JP2002113487A - 有機性排水の処理方法 - Google Patents
有機性排水の処理方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 有機性排水の生物処理に伴って発生する余剰
汚泥の発生量を顕著に減少させることが可能な新規な有
機性排水の処理方法を提供すること。 【解決手段】 有機性排水を生物処理した後、該生物処
理混合物を固液分離し、固液分離された汚泥に含有有機
物を可溶化する可溶化処理を施し、しかる後前記生物処
理槽に返送する有機性排水の処理方法において、（ａ）
可溶化処理をアルカリ剤による処理に一定の他の処理を
組み合わせた特定の処理とするか、（ｂ）可溶化処理を
施した汚泥の固液分離された濃縮汚泥分相を可溶化処理
にて繰り返し循環処理するか、あるいはこの（ａ）と
（ｂ）の両方を行う。
汚泥の発生量を顕著に減少させることが可能な新規な有
機性排水の処理方法を提供すること。 【解決手段】 有機性排水を生物処理した後、該生物処
理混合物を固液分離し、固液分離された汚泥に含有有機
物を可溶化する可溶化処理を施し、しかる後前記生物処
理槽に返送する有機性排水の処理方法において、（ａ）
可溶化処理をアルカリ剤による処理に一定の他の処理を
組み合わせた特定の処理とするか、（ｂ）可溶化処理を
施した汚泥の固液分離された濃縮汚泥分相を可溶化処理
にて繰り返し循環処理するか、あるいはこの（ａ）と
（ｂ）の両方を行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、有機性排水を好気
的に活性汚泥で処理する活性汚泥法等の、有機性排水を
生物処理する方法に関し、さらに詳しくは、該有機性排
水の生物処理に汚泥の可溶化処理を組み込んだ、発生す
る余剰汚泥の発生量を著しく減少させることができる有
機性排水の処理方法に関する。
的に活性汚泥で処理する活性汚泥法等の、有機性排水を
生物処理する方法に関し、さらに詳しくは、該有機性排
水の生物処理に汚泥の可溶化処理を組み込んだ、発生す
る余剰汚泥の発生量を著しく減少させることができる有
機性排水の処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、活性汚泥法などの生物学的酸化処
理工程の最大の問題点は、余剰汚泥発生量が多い点であ
り、これらの汚泥は脱水、乾燥、焼却などの汚泥処理に
よって処分されていたが、その処分には多大の経費と設
備費がかかる。従来の活性汚泥法の余剰汚泥の発生量
は、一般に、除去されるＢＯＤ１ｋｇ当たり、０．６〜
０．８ｋｇ・ｓｓ（汚泥）であり、非常に多量の余剰汚
泥が発生することが良く知られている。しかも、余剰汚
泥は質的にも難脱水性であるため、ますますその処分が
困難になっている。
理工程の最大の問題点は、余剰汚泥発生量が多い点であ
り、これらの汚泥は脱水、乾燥、焼却などの汚泥処理に
よって処分されていたが、その処分には多大の経費と設
備費がかかる。従来の活性汚泥法の余剰汚泥の発生量
は、一般に、除去されるＢＯＤ１ｋｇ当たり、０．６〜
０．８ｋｇ・ｓｓ（汚泥）であり、非常に多量の余剰汚
泥が発生することが良く知られている。しかも、余剰汚
泥は質的にも難脱水性であるため、ますますその処分が
困難になっている。
【０００３】そのため、従来も、上記のように多量に発
生する余剰汚泥の減容化が行われており、この減容化方
法として、余剰汚泥を好気的または嫌気的に消化する方
法が行われている。これらの内、好気性消化では、余剰
汚泥を消化槽で単純に曝気して消化し、曝気汚泥を固液
分離して分離汚泥を消化槽に返送している。また、嫌気
性消化では、余剰汚泥を消化槽に投入し、嫌気性細菌の
作用で消化している。このような消化方法は、好気性ま
たは嫌気性微生物の作用を利用して消化するものである
が、余剰汚泥自体が生物処理を経て生物学的に安定した
汚泥であるため、汚泥の減容化には限度があり、通常余
剰汚泥の３０〜４０％が減容化されるにすぎない。
生する余剰汚泥の減容化が行われており、この減容化方
法として、余剰汚泥を好気的または嫌気的に消化する方
法が行われている。これらの内、好気性消化では、余剰
汚泥を消化槽で単純に曝気して消化し、曝気汚泥を固液
分離して分離汚泥を消化槽に返送している。また、嫌気
性消化では、余剰汚泥を消化槽に投入し、嫌気性細菌の
作用で消化している。このような消化方法は、好気性ま
たは嫌気性微生物の作用を利用して消化するものである
が、余剰汚泥自体が生物処理を経て生物学的に安定した
汚泥であるため、汚泥の減容化には限度があり、通常余
剰汚泥の３０〜４０％が減容化されるにすぎない。
【０００４】上記消化方法の減容化の限界を改善する方
法として、特公昭４９−１１８１３号公報および米国特
許第３６２２５０７号（１９７０年）明細書には、余剰
汚泥にアルカリ剤を添加し、加熱してアルカリ可溶性の
浮遊物質を溶解した後、中和して得られた分解液を最初
の活性汚泥処理系に復帰させる方法が提案されている。
さらに、特公平６−６１５５０号公報には、余剰汚泥に
アルカリ剤を添加し常温もしくは加熱して長時間かける
ことにより中和処理することなく得られた分解液を最初
の活性汚泥処理系に戻す方法が提案されている。しか
し、上記特公昭４９−１１８１３号の方法では、大量の
アルカリ剤を用いるため、その後の中和処理に大量の酸
が必要となるという問題がある。また、上記特公平６−
６１５５０号の方法のように中和処理を省くためには、
アルカリ剤による可溶化処理時間を大変長くする必要が
あるという問題がある。
法として、特公昭４９−１１８１３号公報および米国特
許第３６２２５０７号（１９７０年）明細書には、余剰
汚泥にアルカリ剤を添加し、加熱してアルカリ可溶性の
浮遊物質を溶解した後、中和して得られた分解液を最初
の活性汚泥処理系に復帰させる方法が提案されている。
さらに、特公平６−６１５５０号公報には、余剰汚泥に
アルカリ剤を添加し常温もしくは加熱して長時間かける
ことにより中和処理することなく得られた分解液を最初
の活性汚泥処理系に戻す方法が提案されている。しか
し、上記特公昭４９−１１８１３号の方法では、大量の
アルカリ剤を用いるため、その後の中和処理に大量の酸
が必要となるという問題がある。また、上記特公平６−
６１５５０号の方法のように中和処理を省くためには、
アルカリ剤による可溶化処理時間を大変長くする必要が
あるという問題がある。
【０００５】また、上記アルカリ剤を使用する方法の問
題点を改良する方法として、特公昭５７−１９７１９号
公報に、余剰汚泥の超音波、ホモジナイザー、ミキサ
ー、または急激な圧力変動による破壊や、オゾンガスに
よる酸化分解をする余剰汚泥の処理方法が提案されてい
る。しかし、この方法では、汚泥の細胞壁、細胞膜は破
壊あるいは分解されるが、そのような破壊あるいは分解
で得られた汚泥の残骸は、高分子量のもので水に難溶性
である上、さらに活性汚泥に対して難分解性であるた
め、活性汚泥処理の処理水の水質が悪化するという問題
がある。
題点を改良する方法として、特公昭５７−１９７１９号
公報に、余剰汚泥の超音波、ホモジナイザー、ミキサ
ー、または急激な圧力変動による破壊や、オゾンガスに
よる酸化分解をする余剰汚泥の処理方法が提案されてい
る。しかし、この方法では、汚泥の細胞壁、細胞膜は破
壊あるいは分解されるが、そのような破壊あるいは分解
で得られた汚泥の残骸は、高分子量のもので水に難溶性
である上、さらに活性汚泥に対して難分解性であるた
め、活性汚泥処理の処理水の水質が悪化するという問題
がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記のよう
な従来技術の問題点を解消し、有機性排水の生物処理に
伴って発生する余剰汚泥の発生量を顕著に減少させるこ
とが可能な新規な有機性排水の処理方法を提供すること
を目的とする。
な従来技術の問題点を解消し、有機性排水の生物処理に
伴って発生する余剰汚泥の発生量を顕著に減少させるこ
とが可能な新規な有機性排水の処理方法を提供すること
を目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するために、第一〜第三の発明として次の有機性排水
の処理方法を提供する。
成するために、第一〜第三の発明として次の有機性排水
の処理方法を提供する。
【０００８】第一の発明：生物処理槽において有機性排
水を生物処理した後、該生物処理混合物を固液分離し、
固液分離された汚泥の一部または全部に、該汚泥中の有
機物を可溶化する可溶化処理を施し、しかる後前記生物
処理槽に返送する有機性排水の処理方法において、前記
可溶化処理が、アルカリ剤による処理と共に、ホモジナ
イザーによる処理、ミキサーによる処理、ミルによる処
理、高圧と瞬間的な減圧膨脹による処理、および酸化剤
による処理から選ばれた少なくとも一種の処理を行うこ
とによってなされることを特徴とする有機性排水の処理
方法。 第二の発明：生物処理槽において有機性排水を生物処理
した後、該生物処理混合物を固液分離し、固液分離され
た汚泥の一部または全部に、該汚泥中の有機物を可溶化
する可溶化処理を施し、しかる後前記生物処理槽に返送
する有機性排水の処理方法において、前記可溶化処理を
施した汚泥を固液分離し、固液分離された濃縮汚泥分相
の一部または全部が前記可溶化処理に少なくとも１回循
環され、一方、固液分離された汚泥母液分相が前記生物
処理槽に返送されることを特徴とする有機性排水の処理
方法。 第三の発明：生物処理槽において有機性排水を生物処理
した後、該生物処理混合物を固液分離し、固液分離され
た汚泥の一部または全部に、該汚泥中の有機物を可溶化
する可溶化処理を施し、しかる後前記生物処理槽に返送
する有機性排水の処理方法において、前記可溶化処理を
施した汚泥を固液分離し、固液分離された濃縮汚泥分相
の一部または全部が前記可溶化処理に少なくとも１回循
環され、一方、固液分離された汚泥母液分相が前記生物
処理槽に返送され、かつ、前記可溶化処理が、アルカリ
剤による処理と共に、ホモジナイザーによる処理、ミキ
サーによる処理、ミルによる処理、高圧と瞬間的な減圧
膨脹による処理、酸化剤による処理、加熱による処理お
よび超音波による処理から選ばれた少なくとも一種の処
理を行うことによってなされることを特徴とする有機性
排水の処理方法。
水を生物処理した後、該生物処理混合物を固液分離し、
固液分離された汚泥の一部または全部に、該汚泥中の有
機物を可溶化する可溶化処理を施し、しかる後前記生物
処理槽に返送する有機性排水の処理方法において、前記
可溶化処理が、アルカリ剤による処理と共に、ホモジナ
イザーによる処理、ミキサーによる処理、ミルによる処
理、高圧と瞬間的な減圧膨脹による処理、および酸化剤
による処理から選ばれた少なくとも一種の処理を行うこ
とによってなされることを特徴とする有機性排水の処理
方法。 第二の発明：生物処理槽において有機性排水を生物処理
した後、該生物処理混合物を固液分離し、固液分離され
た汚泥の一部または全部に、該汚泥中の有機物を可溶化
する可溶化処理を施し、しかる後前記生物処理槽に返送
する有機性排水の処理方法において、前記可溶化処理を
施した汚泥を固液分離し、固液分離された濃縮汚泥分相
の一部または全部が前記可溶化処理に少なくとも１回循
環され、一方、固液分離された汚泥母液分相が前記生物
処理槽に返送されることを特徴とする有機性排水の処理
方法。 第三の発明：生物処理槽において有機性排水を生物処理
した後、該生物処理混合物を固液分離し、固液分離され
た汚泥の一部または全部に、該汚泥中の有機物を可溶化
する可溶化処理を施し、しかる後前記生物処理槽に返送
する有機性排水の処理方法において、前記可溶化処理を
施した汚泥を固液分離し、固液分離された濃縮汚泥分相
の一部または全部が前記可溶化処理に少なくとも１回循
環され、一方、固液分離された汚泥母液分相が前記生物
処理槽に返送され、かつ、前記可溶化処理が、アルカリ
剤による処理と共に、ホモジナイザーによる処理、ミキ
サーによる処理、ミルによる処理、高圧と瞬間的な減圧
膨脹による処理、酸化剤による処理、加熱による処理お
よび超音波による処理から選ばれた少なくとも一種の処
理を行うことによってなされることを特徴とする有機性
排水の処理方法。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明（第一〜第三の発明）の有
機性排水の処理方法は、余剰汚泥を発生する各種の有機
性排水の生物処理に適用し得て、この生物処理は、好気
性生物処理でも良いし、嫌気性生物処理でも良い。好気
性生物処理としては、活性汚泥法、生物膜法などが挙げ
られる。活性汚泥法は、有機性排水を活性汚泥の存在下
に好気性生物処理する処理法であり、有機性排水を曝気
槽で活性汚泥と混合して曝気し、混合液を濃縮装置で濃
縮し、濃縮汚泥の一部を曝気槽に返送する標準活性汚泥
法が一般的であるが、これを変形した処理法であっても
良い。また、生物膜法は、担体に生物膜を形成して好気
性下に有機性排水と接触させる処理法である。また、嫌
気性生物処理としては、所謂嫌気性消化法、高負荷嫌気
性処理法などが挙げられる。上記各種の有機性排水の生
物処理の中でも、有機性排水の処理に多用されている活
性汚泥法に好適に適用することができる。以下、活性汚
泥法を例にとり、添付図面に関連して本発明を詳しく説
明する。
機性排水の処理方法は、余剰汚泥を発生する各種の有機
性排水の生物処理に適用し得て、この生物処理は、好気
性生物処理でも良いし、嫌気性生物処理でも良い。好気
性生物処理としては、活性汚泥法、生物膜法などが挙げ
られる。活性汚泥法は、有機性排水を活性汚泥の存在下
に好気性生物処理する処理法であり、有機性排水を曝気
槽で活性汚泥と混合して曝気し、混合液を濃縮装置で濃
縮し、濃縮汚泥の一部を曝気槽に返送する標準活性汚泥
法が一般的であるが、これを変形した処理法であっても
良い。また、生物膜法は、担体に生物膜を形成して好気
性下に有機性排水と接触させる処理法である。また、嫌
気性生物処理としては、所謂嫌気性消化法、高負荷嫌気
性処理法などが挙げられる。上記各種の有機性排水の生
物処理の中でも、有機性排水の処理に多用されている活
性汚泥法に好適に適用することができる。以下、活性汚
泥法を例にとり、添付図面に関連して本発明を詳しく説
明する。
【００１０】従来の標準活性汚泥法の処理系の一般的な
フローは、図４に示すとおりである。図４の処理系のフ
ローにおいては、ライン１から有機性排水が曝気槽２に
供給され、曝気槽２において曝気されて活性汚泥により
好気性生物処理を受け、次いでライン３を経て汚泥沈降
槽４に送られる。そして、汚泥沈降槽４の上澄み液が処
理水としてライン５から排出、放流され、一方、汚泥沈
降槽４の沈殿汚泥が返送汚泥としてライン６を経て曝気
槽２に戻され、この返送汚泥の一部が分取されて余剰汚
泥としてライン７を経て、必要に応じて汚泥濃縮工程８
に供給されて固形物濃度が一層高められた後、ライン９
を経て汚泥脱水工程１０に導かれて脱水され、得られた
脱水余剰汚泥１１が系外に排出される。
フローは、図４に示すとおりである。図４の処理系のフ
ローにおいては、ライン１から有機性排水が曝気槽２に
供給され、曝気槽２において曝気されて活性汚泥により
好気性生物処理を受け、次いでライン３を経て汚泥沈降
槽４に送られる。そして、汚泥沈降槽４の上澄み液が処
理水としてライン５から排出、放流され、一方、汚泥沈
降槽４の沈殿汚泥が返送汚泥としてライン６を経て曝気
槽２に戻され、この返送汚泥の一部が分取されて余剰汚
泥としてライン７を経て、必要に応じて汚泥濃縮工程８
に供給されて固形物濃度が一層高められた後、ライン９
を経て汚泥脱水工程１０に導かれて脱水され、得られた
脱水余剰汚泥１１が系外に排出される。
【００１１】そして、本発明の第一の発明の実施態様の
一例として、上記のような従来の標準活性汚泥法に本発
明の第一の発明を適用した場合の処理系のフローを図示
すれば、図１のとおりである。この図１に関連して本発
明の第一の発明を説明する。図１に示す本発明の第一の
発明の実施態様例の処理系のフローでは、ライン１から
有機性排水が曝気槽２に供給され、曝気槽２において曝
気されて活性汚泥により好気性生物処理を受け、次いで
ライン３を経て汚泥沈降槽４に送られる。そして、汚泥
沈降槽４の上澄み液が処理水としてライン５から排出、
放流され、一方、汚泥沈降槽４の沈殿汚泥が返送汚泥と
してライン６を経て曝気槽２に戻される。ここまでのフ
ローは、上記従来の標準活性汚泥法の処理系のフローと
同様である。しかして、上記返送汚泥の一部が分取され
て余剰汚泥としてライン７を経て、必要に応じて汚泥濃
縮工程８に供給されて固形物濃度を０．５〜５重量％程
度に濃縮された後、この余剰汚泥の一部がライン９を経
て汚泥脱水工程１０に導かれて脱水され、得られた脱水
余剰汚泥１１が系外に排出され、また、この余剰汚泥の
他の一部がライン１２を経て汚泥可溶化槽１３（汚泥の
分解槽）に導かれて可溶化処理され、該可溶化処理物が
ライン１４を経て、必要に応じて中和槽１５に導かれて
中和処理された後、あるいは酸化剤による脱色処理（図
示省略）をなされた後、ライン１６を経て曝気槽２に戻
され、活性汚泥によって生物処理される。また、汚泥濃
縮工程８において余剰汚泥の濃縮に際して生じた汚泥母
液分相は、必要に応じてライン１７を経て返送汚泥に加
え、ライン６を経て返送汚泥と共に曝気槽２に戻され、
活性汚泥によって生物処理される。この際、返送汚泥か
ら分取された余剰汚泥の固形物濃度が高い場合は、汚泥
濃縮工程８を設けて余剰汚泥の濃縮を行う必要はない。
また、汚泥可溶化槽１３で可溶化処理された可溶化処理
物は、そのまま曝気槽２に戻しても差し支えないが、中
和槽１５を設けて中和処理した後に曝気槽２に戻した方
が曝気槽２内のｐＨなどの環境変化をもたらす心配がな
いためより好ましい。この中和処理には硫酸などの鉱酸
や使用済みの廃酸などが用いられる。また、汚泥可溶化
槽１３で可溶化処理された可溶化処理物は、必要に応じ
て、酸化剤による脱色処理をした後に曝気槽２に戻すこ
とができる。この脱色処理を行うことによって、余剰汚
泥の減容化を行う際に発生する可溶化処理物の着色、そ
れに起因する処理水の色相への悪影響を削減することが
できる。この脱色処理と中和槽１５における中和処理と
は併用することができるが、その場合、中和槽１５にお
ける中和処理を行う前にこの脱色処理を行うと、一層好
ましく可溶化処理物の脱色がなされ、上記悪影響を一層
好ましく削減することができる。また、この脱色処理
は、汚泥可溶化槽１３における可溶化処理が、アルカリ
剤による処理と共に酸化剤による処理が行われる可溶化
処理である場合は、該可溶化処理における酸化剤による
処理によって可溶化処理物の脱色も同時になされるの
で、特に行う必要はない。この脱色処理に用いる酸化剤
としては、酸化力が強く、そのものが分解後、活性汚泥
にとって無害なものに変化する過酸化水素、過酸化ナト
リウム、過炭酸ナトリウム等が好ましい。酸化剤の添加
量は、余剰汚泥中の乾燥汚泥量に対して、一般に１００
０ｐｐｍ以下、好ましくは１００〜５００ｐｐｍであ
る。脱色処理の時間は、一般に１時間以内、好ましくは
１０〜３０分間である。
一例として、上記のような従来の標準活性汚泥法に本発
明の第一の発明を適用した場合の処理系のフローを図示
すれば、図１のとおりである。この図１に関連して本発
明の第一の発明を説明する。図１に示す本発明の第一の
発明の実施態様例の処理系のフローでは、ライン１から
有機性排水が曝気槽２に供給され、曝気槽２において曝
気されて活性汚泥により好気性生物処理を受け、次いで
ライン３を経て汚泥沈降槽４に送られる。そして、汚泥
沈降槽４の上澄み液が処理水としてライン５から排出、
放流され、一方、汚泥沈降槽４の沈殿汚泥が返送汚泥と
してライン６を経て曝気槽２に戻される。ここまでのフ
ローは、上記従来の標準活性汚泥法の処理系のフローと
同様である。しかして、上記返送汚泥の一部が分取され
て余剰汚泥としてライン７を経て、必要に応じて汚泥濃
縮工程８に供給されて固形物濃度を０．５〜５重量％程
度に濃縮された後、この余剰汚泥の一部がライン９を経
て汚泥脱水工程１０に導かれて脱水され、得られた脱水
余剰汚泥１１が系外に排出され、また、この余剰汚泥の
他の一部がライン１２を経て汚泥可溶化槽１３（汚泥の
分解槽）に導かれて可溶化処理され、該可溶化処理物が
ライン１４を経て、必要に応じて中和槽１５に導かれて
中和処理された後、あるいは酸化剤による脱色処理（図
示省略）をなされた後、ライン１６を経て曝気槽２に戻
され、活性汚泥によって生物処理される。また、汚泥濃
縮工程８において余剰汚泥の濃縮に際して生じた汚泥母
液分相は、必要に応じてライン１７を経て返送汚泥に加
え、ライン６を経て返送汚泥と共に曝気槽２に戻され、
活性汚泥によって生物処理される。この際、返送汚泥か
ら分取された余剰汚泥の固形物濃度が高い場合は、汚泥
濃縮工程８を設けて余剰汚泥の濃縮を行う必要はない。
また、汚泥可溶化槽１３で可溶化処理された可溶化処理
物は、そのまま曝気槽２に戻しても差し支えないが、中
和槽１５を設けて中和処理した後に曝気槽２に戻した方
が曝気槽２内のｐＨなどの環境変化をもたらす心配がな
いためより好ましい。この中和処理には硫酸などの鉱酸
や使用済みの廃酸などが用いられる。また、汚泥可溶化
槽１３で可溶化処理された可溶化処理物は、必要に応じ
て、酸化剤による脱色処理をした後に曝気槽２に戻すこ
とができる。この脱色処理を行うことによって、余剰汚
泥の減容化を行う際に発生する可溶化処理物の着色、そ
れに起因する処理水の色相への悪影響を削減することが
できる。この脱色処理と中和槽１５における中和処理と
は併用することができるが、その場合、中和槽１５にお
ける中和処理を行う前にこの脱色処理を行うと、一層好
ましく可溶化処理物の脱色がなされ、上記悪影響を一層
好ましく削減することができる。また、この脱色処理
は、汚泥可溶化槽１３における可溶化処理が、アルカリ
剤による処理と共に酸化剤による処理が行われる可溶化
処理である場合は、該可溶化処理における酸化剤による
処理によって可溶化処理物の脱色も同時になされるの
で、特に行う必要はない。この脱色処理に用いる酸化剤
としては、酸化力が強く、そのものが分解後、活性汚泥
にとって無害なものに変化する過酸化水素、過酸化ナト
リウム、過炭酸ナトリウム等が好ましい。酸化剤の添加
量は、余剰汚泥中の乾燥汚泥量に対して、一般に１００
０ｐｐｍ以下、好ましくは１００〜５００ｐｐｍであ
る。脱色処理の時間は、一般に１時間以内、好ましくは
１０〜３０分間である。
【００１２】上記第一の発明の実施態様例の処理系のフ
ローにおいて、ライン６を経て曝気槽２に戻される返送
汚泥と、ライン７を経て、その後脱水余剰汚泥１１とし
て系外に排出されたり、汚泥可溶化槽１３に導かれて可
溶化処理される余剰汚泥の割合は、この処理系の処理条
件によって異なるため一概にはいえないが、極大雑把に
いって、一般に、該返送汚泥：該余剰汚泥重量比にて５
０：１〜１：１である。また、汚泥可溶化槽１３に導か
れて可溶化処理される余剰汚泥と、汚泥脱水工程１０に
導かれて脱水され、脱水余剰汚泥１１として系外に排出
される余剰汚泥の割合も、この処理系の処理条件によっ
て異なるため一概にはいえないが、極大雑把にいって、
一般に、可溶化処理される余剰汚泥：系外に排出される
余剰汚泥重量比にて１：１〜１００：１である。ただ
し、この処理系の処理条件を、可溶化処理しない条件で
の余剰汚泥発生量の約２〜３．５倍の沈殿汚泥を可溶化
処理するなど選択することによって、余剰汚泥の全量を
可溶化処理に付し、処理系内にて循環処理して、系外に
排出される余剰汚泥をなくすこともできる。また、一般
に、可溶化処理による汚泥の減容化を行う有機性排水の
処理系においては、特に処理する有機性排水が貧栄養で
ない有機性排水であるとき、可溶化処理による汚泥の減
容化を繰り返し行うことにより、処理水の窒素濃度が上
昇する。これは、一般に、汚泥を可溶化処理したとき、
可溶化分はタンパク質由来の窒素分に富み、固形汚泥分
はリグニンなどから生じた炭素分に富むものであるが、
この窒素分に富む可溶化分に起因するものである。そし
て、上記第一の発明の実施態様例の処理系において、処
理水の窒素分が上昇したような場合は、汚泥脱水工程１
０を経て系外に排出される脱水余剰汚泥１１の量を多く
することによって、処理水の窒素濃度を低減することが
できる。
ローにおいて、ライン６を経て曝気槽２に戻される返送
汚泥と、ライン７を経て、その後脱水余剰汚泥１１とし
て系外に排出されたり、汚泥可溶化槽１３に導かれて可
溶化処理される余剰汚泥の割合は、この処理系の処理条
件によって異なるため一概にはいえないが、極大雑把に
いって、一般に、該返送汚泥：該余剰汚泥重量比にて５
０：１〜１：１である。また、汚泥可溶化槽１３に導か
れて可溶化処理される余剰汚泥と、汚泥脱水工程１０に
導かれて脱水され、脱水余剰汚泥１１として系外に排出
される余剰汚泥の割合も、この処理系の処理条件によっ
て異なるため一概にはいえないが、極大雑把にいって、
一般に、可溶化処理される余剰汚泥：系外に排出される
余剰汚泥重量比にて１：１〜１００：１である。ただ
し、この処理系の処理条件を、可溶化処理しない条件で
の余剰汚泥発生量の約２〜３．５倍の沈殿汚泥を可溶化
処理するなど選択することによって、余剰汚泥の全量を
可溶化処理に付し、処理系内にて循環処理して、系外に
排出される余剰汚泥をなくすこともできる。また、一般
に、可溶化処理による汚泥の減容化を行う有機性排水の
処理系においては、特に処理する有機性排水が貧栄養で
ない有機性排水であるとき、可溶化処理による汚泥の減
容化を繰り返し行うことにより、処理水の窒素濃度が上
昇する。これは、一般に、汚泥を可溶化処理したとき、
可溶化分はタンパク質由来の窒素分に富み、固形汚泥分
はリグニンなどから生じた炭素分に富むものであるが、
この窒素分に富む可溶化分に起因するものである。そし
て、上記第一の発明の実施態様例の処理系において、処
理水の窒素分が上昇したような場合は、汚泥脱水工程１
０を経て系外に排出される脱水余剰汚泥１１の量を多く
することによって、処理水の窒素濃度を低減することが
できる。
【００１３】本発明の第一の発明において、曝気槽２、
汚泥沈降槽４としては従来から用いられているものを適
宜用いることができる。また、汚泥濃縮工程８の濃縮手
段としても、従来から用いられている濃縮手段を適宜用
いることができ、その例として重力沈降分離機、浮上分
離機、遠心分離機、膜分離機、スクリュー脱水機等が挙
げられ、また、汚泥脱水工程１０の脱水手段としても、
従来から用いられている脱水手段を適宜用いることがで
き、その例として遠心分離機、ベルトフィルター脱水
機、スクリュープレス脱水機等が挙げられる。また、汚
泥可溶化槽１３における可溶化処理は、アルカリ剤によ
る処理と共に、ホモジナイザーによる処理、ミキサーに
よる処理、ミルによる処理、高圧と瞬間的な減圧膨脹に
よる処理、および酸化剤による処理から選ばれた少なく
とも一種の処理を行うことによってなされる。すなわ
ち、アルカリ剤による処理によって、汚泥を構成する微
生物体の細胞を化学的に破壊すると共に、該アルカリ剤
による処理に組み合わせるホモジナイザーによる処理、
ミキサーによる処理、ミルによる処理、または高圧と瞬
間的な減圧膨脹による処理によって、汚泥を構成する微
生物体の細胞を物理的にも破壊するか、あるいは酸化剤
による処理によって、汚泥を構成する微生物体の細胞を
酸化分解によってさらに化学的に破壊する。上記のアル
カリ剤による処理に組み合わせる各処理は、必要に応じ
て一種の処理を用いても良いし、二種以上の処理を用い
ても良い。この可溶化処理によって余剰汚泥の一部が有
機溶液に変換され、この有機溶液を含む可溶化処理物
が、上記のように、必要に応じて中和槽１５での中和処
理および／または酸化剤による脱色処理を行った後、曝
気槽２に戻される。また、この可溶化処理は、必要に応
じて４０℃以上、好ましくは５０〜１００℃の加熱下に
行うことができ、加熱下に行うことによって汚泥を構成
する微生物体の細胞の破壊を一層促進することができ
る。
汚泥沈降槽４としては従来から用いられているものを適
宜用いることができる。また、汚泥濃縮工程８の濃縮手
段としても、従来から用いられている濃縮手段を適宜用
いることができ、その例として重力沈降分離機、浮上分
離機、遠心分離機、膜分離機、スクリュー脱水機等が挙
げられ、また、汚泥脱水工程１０の脱水手段としても、
従来から用いられている脱水手段を適宜用いることがで
き、その例として遠心分離機、ベルトフィルター脱水
機、スクリュープレス脱水機等が挙げられる。また、汚
泥可溶化槽１３における可溶化処理は、アルカリ剤によ
る処理と共に、ホモジナイザーによる処理、ミキサーに
よる処理、ミルによる処理、高圧と瞬間的な減圧膨脹に
よる処理、および酸化剤による処理から選ばれた少なく
とも一種の処理を行うことによってなされる。すなわ
ち、アルカリ剤による処理によって、汚泥を構成する微
生物体の細胞を化学的に破壊すると共に、該アルカリ剤
による処理に組み合わせるホモジナイザーによる処理、
ミキサーによる処理、ミルによる処理、または高圧と瞬
間的な減圧膨脹による処理によって、汚泥を構成する微
生物体の細胞を物理的にも破壊するか、あるいは酸化剤
による処理によって、汚泥を構成する微生物体の細胞を
酸化分解によってさらに化学的に破壊する。上記のアル
カリ剤による処理に組み合わせる各処理は、必要に応じ
て一種の処理を用いても良いし、二種以上の処理を用い
ても良い。この可溶化処理によって余剰汚泥の一部が有
機溶液に変換され、この有機溶液を含む可溶化処理物
が、上記のように、必要に応じて中和槽１５での中和処
理および／または酸化剤による脱色処理を行った後、曝
気槽２に戻される。また、この可溶化処理は、必要に応
じて４０℃以上、好ましくは５０〜１００℃の加熱下に
行うことができ、加熱下に行うことによって汚泥を構成
する微生物体の細胞の破壊を一層促進することができ
る。
【００１４】上記アルカリ剤による処理に用いるアルカ
リ剤としては、水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウム、炭
酸水素ナトリウム、水酸化カルシウム、炭酸カルシウ
ム、酸化カルシウム等が挙げられる。特に、水酸化ナト
リウム、酸化カルシウムが好ましい。アルカリ剤の添加
量は、可溶化処理する余剰汚泥に対して０．００５Ｎ〜
０．１Ｎが好ましく、さらに好ましくは０．０１〜０．
０５Ｎである。また、余剰汚泥のｐＨを、１０以上とす
ることが好ましく、さらに好ましくは１１以上とする。
そして、特に好ましくは１２以上とする。ミルやミキサ
ーのような強力な摩砕力を加える処理を組み合わせるこ
とによってアルカリ剤使用量を一層少なくできる。上記
可溶化処理を、このアルカリ剤による処理のみで行った
場合は、処理を加熱下に行ったとしても、可溶化処理に
一般に１〜７２時間、好ましくは２〜２４時間を要す
る。
リ剤としては、水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウム、炭
酸水素ナトリウム、水酸化カルシウム、炭酸カルシウ
ム、酸化カルシウム等が挙げられる。特に、水酸化ナト
リウム、酸化カルシウムが好ましい。アルカリ剤の添加
量は、可溶化処理する余剰汚泥に対して０．００５Ｎ〜
０．１Ｎが好ましく、さらに好ましくは０．０１〜０．
０５Ｎである。また、余剰汚泥のｐＨを、１０以上とす
ることが好ましく、さらに好ましくは１１以上とする。
そして、特に好ましくは１２以上とする。ミルやミキサ
ーのような強力な摩砕力を加える処理を組み合わせるこ
とによってアルカリ剤使用量を一層少なくできる。上記
可溶化処理を、このアルカリ剤による処理のみで行った
場合は、処理を加熱下に行ったとしても、可溶化処理に
一般に１〜７２時間、好ましくは２〜２４時間を要す
る。
【００１５】上記ホモジナイザーあるいはミキサーある
いはミルによる処理は、アルカリ剤の添加された余剰汚
泥をホモジナイザーあるいはミキサーあるいはミルによ
って処理することにより行われる。ホモジナイザーある
いはミキサーあるいはミルとしては、汚泥を構成する微
生物体の細胞に機械的なせん断応力や摩砕力を加えるこ
とができ、該細胞の細胞膜、細胞壁を破壊できるもので
あれば、公知のホモジナイザーあるいはミキサーあるい
はミルを適宜用いることができる。この処理の例とし
て、配管に邪魔板を入れたものに高速でアルカリ剤の添
加された余剰汚泥を通過させたり、フードミキサーのよ
うに鋭利な刃先をアルカリ剤の添加された余剰汚泥中で
高速にて回転させたり、食物を粉にするミルのように高
速で回転する２枚の円盤の狭い間を通過させるもの等が
挙げられる。アルカリ剤による処理とホモジナイザーあ
るいはミキサーあるいはミルによる処理を組み合わせた
可溶化処理の処理時間は、一般に１〜６０分間、好まし
くは１〜３０分間、特に好ましくは２〜１０分間であ
る。アルカリ剤による処理のみの可溶化処理に比べて格
段に可溶化処理時間を短縮できる。
いはミルによる処理は、アルカリ剤の添加された余剰汚
泥をホモジナイザーあるいはミキサーあるいはミルによ
って処理することにより行われる。ホモジナイザーある
いはミキサーあるいはミルとしては、汚泥を構成する微
生物体の細胞に機械的なせん断応力や摩砕力を加えるこ
とができ、該細胞の細胞膜、細胞壁を破壊できるもので
あれば、公知のホモジナイザーあるいはミキサーあるい
はミルを適宜用いることができる。この処理の例とし
て、配管に邪魔板を入れたものに高速でアルカリ剤の添
加された余剰汚泥を通過させたり、フードミキサーのよ
うに鋭利な刃先をアルカリ剤の添加された余剰汚泥中で
高速にて回転させたり、食物を粉にするミルのように高
速で回転する２枚の円盤の狭い間を通過させるもの等が
挙げられる。アルカリ剤による処理とホモジナイザーあ
るいはミキサーあるいはミルによる処理を組み合わせた
可溶化処理の処理時間は、一般に１〜６０分間、好まし
くは１〜３０分間、特に好ましくは２〜１０分間であ
る。アルカリ剤による処理のみの可溶化処理に比べて格
段に可溶化処理時間を短縮できる。
【００１６】上記高圧と瞬間的な減圧膨脹による処理
は、アルカリ剤の添加された余剰汚泥を、例えば７０〜
１８０ｋｇ／ｃｍ2の高圧に加圧し、該高圧の加圧から
瞬間的に減圧し、この減圧によって瞬間的に汚泥を膨脹
させ、汚泥を構成する微生物体の細胞を破壊することに
より行われる。この処理は、例えばアルカリ剤の添加さ
れた余剰汚泥を、邪魔板を入れた配管に高圧で加圧挿入
し、該高圧に加圧された配管から、常圧タンクに放出し
て行うことがてきる。アルカリ剤による処理と高圧と瞬
間的な減圧膨脹による処理を組み合わせた可溶化処理の
処理時間は、一般に１〜６０分間、好ましくは５〜３０
分間である。アルカリ剤による処理のみの可溶化処理に
比べて格段に可溶化処理時間を短縮できる。
は、アルカリ剤の添加された余剰汚泥を、例えば７０〜
１８０ｋｇ／ｃｍ2の高圧に加圧し、該高圧の加圧から
瞬間的に減圧し、この減圧によって瞬間的に汚泥を膨脹
させ、汚泥を構成する微生物体の細胞を破壊することに
より行われる。この処理は、例えばアルカリ剤の添加さ
れた余剰汚泥を、邪魔板を入れた配管に高圧で加圧挿入
し、該高圧に加圧された配管から、常圧タンクに放出し
て行うことがてきる。アルカリ剤による処理と高圧と瞬
間的な減圧膨脹による処理を組み合わせた可溶化処理の
処理時間は、一般に１〜６０分間、好ましくは５〜３０
分間である。アルカリ剤による処理のみの可溶化処理に
比べて格段に可溶化処理時間を短縮できる。
【００１７】上記酸化剤による処理に用いる酸化剤とし
ては、酸化力が強く、そのものが分解後、活性汚泥にと
って無害なものに変化する過酸化水素、過酸化ナトリウ
ム、過炭酸ナトリウム等が好ましい。この酸化剤による
処理は、余剰汚泥にアルカリ剤と共に酸化剤を添加して
行われるが、その際、余剰汚泥のｐＨを好ましくは１１
以上、さらに好ましくは１１〜１２．５とする。余剰汚
泥のｐＨが１１未満では、汚泥の可溶化が不十分であ
り、好ましくない。酸化剤の添加量は、余剰汚泥中の乾
燥汚泥量に対して、一般に１０〜１００００ｐｐｍ、好
ましくは１００〜１０００ｐｐｍである。アルカリ剤に
よる処理と酸化剤による処理を組み合わせた可溶化処理
の処理時間は、一般に１〜６時間、好ましくは１〜４時
間である。アルカリ剤による処理のみの可溶化処理に比
べて一般に可溶化処理時間を短縮できる。
ては、酸化力が強く、そのものが分解後、活性汚泥にと
って無害なものに変化する過酸化水素、過酸化ナトリウ
ム、過炭酸ナトリウム等が好ましい。この酸化剤による
処理は、余剰汚泥にアルカリ剤と共に酸化剤を添加して
行われるが、その際、余剰汚泥のｐＨを好ましくは１１
以上、さらに好ましくは１１〜１２．５とする。余剰汚
泥のｐＨが１１未満では、汚泥の可溶化が不十分であ
り、好ましくない。酸化剤の添加量は、余剰汚泥中の乾
燥汚泥量に対して、一般に１０〜１００００ｐｐｍ、好
ましくは１００〜１０００ｐｐｍである。アルカリ剤に
よる処理と酸化剤による処理を組み合わせた可溶化処理
の処理時間は、一般に１〜６時間、好ましくは１〜４時
間である。アルカリ剤による処理のみの可溶化処理に比
べて一般に可溶化処理時間を短縮できる。
【００１８】本発明の第一の発明によれば、アルカリ剤
による処理のみの可溶化処理に比べて、短縮された可溶
化処理時間、低減されたアルカリ剤の使用量で、余剰汚
泥の可溶化が一層促進され、余剰汚泥を効率良く顕著に
減容することができる。また、ホモジナイザーによる処
理、ミキサーによる処理、ミルによる処理、高圧と瞬間
的な減圧膨脹による処理、あるいは酸化剤による処理の
みの可溶化処理に比べても、短縮された可溶化処理時間
で、余剰汚泥の可溶化が一層促進され、余剰汚泥を効率
良く顕著に減容することができる。
による処理のみの可溶化処理に比べて、短縮された可溶
化処理時間、低減されたアルカリ剤の使用量で、余剰汚
泥の可溶化が一層促進され、余剰汚泥を効率良く顕著に
減容することができる。また、ホモジナイザーによる処
理、ミキサーによる処理、ミルによる処理、高圧と瞬間
的な減圧膨脹による処理、あるいは酸化剤による処理の
みの可溶化処理に比べても、短縮された可溶化処理時間
で、余剰汚泥の可溶化が一層促進され、余剰汚泥を効率
良く顕著に減容することができる。
【００１９】次に、本発明の第二の発明を、その実施態
様の例を示す図２および３に関連して説明する。図２に
示す本発明の第二の発明の実施態様例は、余剰汚泥の可
溶化処理物の全部が、汚泥沈降槽からの余剰汚泥と共に
再度固液分離され、該固液分離で分離された濃縮汚泥分
相が再度可溶化処理され、一方、該固液分離で分離され
た余剰汚泥の汚泥母液分相が曝気槽で生物処理されると
いうようにして、余剰汚泥の可溶化処理物が可溶化処理
に循環される処理系である。この図２に示す処理系のフ
ローを具体的に説明する。すなわち、ライン１から有機
性排水が曝気槽２に供給され、曝気槽２において曝気さ
れて活性汚泥により好気性生物処理を受け、次いでライ
ン３を経て汚泥沈降槽４に送られる。そして、汚泥沈降
槽４の上澄み液が処理水としてライン５から排出、放流
され、一方、汚泥沈降槽４の沈殿汚泥が返送汚泥として
ライン６を経て曝気槽２に戻される。ここまでのフロー
は、上記図１に示す本発明の第一の発明の実施態様例の
処理系のフローと同様である。しかして、上記返送汚泥
の一部が分取されて余剰汚泥としてライン７を経て固液
分離工程１８に供給され、その固形物濃度が０．５〜５
重量％程度に濃縮され、しかる後固液分離された余剰汚
泥の濃縮汚泥分相の一部がライン９を経て汚泥脱水工程
１０導かれて脱水され、得られた脱水余剰汚泥１１が系
外に排出され、また、固液分離された余剰汚泥の濃縮汚
泥分相の他の一部がライン１２を経て汚泥可溶化槽１３
（汚泥の分解槽）に導かれて可溶化処理され、該可溶化
処理物の全部がライン２０を経て、ライン７の余剰汚泥
と合流されて固液分離工程１８に供給され、固液分離さ
れる。上記ライン７を経て固液分離工程１８に供給され
る余剰汚泥の一部は、必要に応じてライン９’を経て汚
泥脱水工程１０に導き、脱水して脱水余剰汚泥１１とし
て系外に排出することができる。この余剰汚泥の一部の
ライン９’を経ての汚泥脱水工程１０への導入と、上記
固液分離工程１８で固液分離された余剰汚泥の濃縮汚泥
分相の一部のライン９を経ての汚泥脱水工程１０への導
入とは、必要に応じていずれか一方のみを行うこともで
きるし、その両方を行うこともできる。また、固液分離
工程１８で濃縮汚泥分相と分別された余剰汚泥の汚泥母
液分相はライン１９を経て、必要に応じて中和槽１５に
導かれて硫酸などの鉱酸や使用済みの廃酸などで中和処
理された後、あるいは酸化剤による脱色処理（図示省
略）をなされた後、ライン１６を経て曝気槽２に戻さ
れ、活性汚泥によって生物処理される。上記中和槽１５
における中和処理と酸化剤による脱色処理とは、上記図
１に示す本発明の第一の発明の実施態様例と同様に、併
用することができ、併用する場合、中和槽１５における
中和処理を行う前に脱色処理を行うと、一層好ましく可
溶化処理物の脱色がなされ、可溶化処理物の着色に起因
する処理水の色相への悪影響を削減することができる。
また、酸化剤による脱色処理は、汚泥可溶化槽１３にお
ける可溶化処理が、アルカリ剤による処理と共に酸化剤
による処理が行われる可溶化処理である場合は、該可溶
化処理における酸化剤による処理によって可溶化処理物
の脱色も同時になされるので、特に行う必要はない。ま
た、酸化剤による脱色処理に用いる酸化剤とその使用
量、脱色処理時間は、上記図１に示す本発明の第一の発
明の実施態様例の場合と同様である。
様の例を示す図２および３に関連して説明する。図２に
示す本発明の第二の発明の実施態様例は、余剰汚泥の可
溶化処理物の全部が、汚泥沈降槽からの余剰汚泥と共に
再度固液分離され、該固液分離で分離された濃縮汚泥分
相が再度可溶化処理され、一方、該固液分離で分離され
た余剰汚泥の汚泥母液分相が曝気槽で生物処理されると
いうようにして、余剰汚泥の可溶化処理物が可溶化処理
に循環される処理系である。この図２に示す処理系のフ
ローを具体的に説明する。すなわち、ライン１から有機
性排水が曝気槽２に供給され、曝気槽２において曝気さ
れて活性汚泥により好気性生物処理を受け、次いでライ
ン３を経て汚泥沈降槽４に送られる。そして、汚泥沈降
槽４の上澄み液が処理水としてライン５から排出、放流
され、一方、汚泥沈降槽４の沈殿汚泥が返送汚泥として
ライン６を経て曝気槽２に戻される。ここまでのフロー
は、上記図１に示す本発明の第一の発明の実施態様例の
処理系のフローと同様である。しかして、上記返送汚泥
の一部が分取されて余剰汚泥としてライン７を経て固液
分離工程１８に供給され、その固形物濃度が０．５〜５
重量％程度に濃縮され、しかる後固液分離された余剰汚
泥の濃縮汚泥分相の一部がライン９を経て汚泥脱水工程
１０導かれて脱水され、得られた脱水余剰汚泥１１が系
外に排出され、また、固液分離された余剰汚泥の濃縮汚
泥分相の他の一部がライン１２を経て汚泥可溶化槽１３
（汚泥の分解槽）に導かれて可溶化処理され、該可溶化
処理物の全部がライン２０を経て、ライン７の余剰汚泥
と合流されて固液分離工程１８に供給され、固液分離さ
れる。上記ライン７を経て固液分離工程１８に供給され
る余剰汚泥の一部は、必要に応じてライン９’を経て汚
泥脱水工程１０に導き、脱水して脱水余剰汚泥１１とし
て系外に排出することができる。この余剰汚泥の一部の
ライン９’を経ての汚泥脱水工程１０への導入と、上記
固液分離工程１８で固液分離された余剰汚泥の濃縮汚泥
分相の一部のライン９を経ての汚泥脱水工程１０への導
入とは、必要に応じていずれか一方のみを行うこともで
きるし、その両方を行うこともできる。また、固液分離
工程１８で濃縮汚泥分相と分別された余剰汚泥の汚泥母
液分相はライン１９を経て、必要に応じて中和槽１５に
導かれて硫酸などの鉱酸や使用済みの廃酸などで中和処
理された後、あるいは酸化剤による脱色処理（図示省
略）をなされた後、ライン１６を経て曝気槽２に戻さ
れ、活性汚泥によって生物処理される。上記中和槽１５
における中和処理と酸化剤による脱色処理とは、上記図
１に示す本発明の第一の発明の実施態様例と同様に、併
用することができ、併用する場合、中和槽１５における
中和処理を行う前に脱色処理を行うと、一層好ましく可
溶化処理物の脱色がなされ、可溶化処理物の着色に起因
する処理水の色相への悪影響を削減することができる。
また、酸化剤による脱色処理は、汚泥可溶化槽１３にお
ける可溶化処理が、アルカリ剤による処理と共に酸化剤
による処理が行われる可溶化処理である場合は、該可溶
化処理における酸化剤による処理によって可溶化処理物
の脱色も同時になされるので、特に行う必要はない。ま
た、酸化剤による脱色処理に用いる酸化剤とその使用
量、脱色処理時間は、上記図１に示す本発明の第一の発
明の実施態様例の場合と同様である。
【００２０】また、図３に示す本発明の第二の発明の実
施態様例は、余剰汚泥の可溶化処理物が固液分離され、
該固液分離で分離された濃縮汚泥分相が、汚泥沈降槽か
らの余剰汚泥と共に再度可溶化処理され、一方、該固液
分離で分離された汚泥母液分相が曝気槽で生物処理され
るというようにして、余剰汚泥の可溶化処理物が可溶化
処理に循環される処理系である。この図３に示す処理系
のフローを具体的に説明する。すなわち、ライン１から
の有機性排水の曝気槽２での生物処理、該生物処理物の
ライン３を経ての汚泥沈降槽４への移送、汚泥沈降槽４
の上澄み液のライン５からの処理水としての排出、放
流、汚泥沈降槽４の沈殿汚泥のライン６を経ての返送汚
泥としての曝気槽２への返送までのフローは、上記図１
に示す本発明の第一の発明の実施態様例、および図２に
示す本発明の第二の発明の実施態様例の処理系のフロー
と同様である。しかして、上記返送汚泥の一部が分取さ
れて余剰汚泥としてライン７を経て汚泥可溶化槽１３
（汚泥の分解槽）に導かれて可溶化処理され、該可溶化
処理物がライン２０を経て固液分離工程１８に供給さ
れ、固液分離され、しかる後固液分離された可溶化処理
物の濃縮汚泥分相の一部がライン２１を経て、ライン７
の余剰汚泥と合流され、その際合流物の固形物濃度が
０．５〜５重量％程度となるようになされて、汚泥可溶
化槽１３に供給され、可溶化処理され、また、固液分離
された可溶化処理物の濃縮汚泥分相の他の一部がライン
９を経て汚泥脱水工程１０導かれて脱水され、得られた
脱水余剰汚泥１１が系外に排出される。上記ライン７を
経て汚泥可溶化槽１３に供給される余剰汚泥の一部は、
必要に応じてライン９’を経て汚泥脱水工程１０に導
き、脱水して脱水余剰汚泥１１として系外に排出するこ
とができる。この余剰汚泥の一部のライン９’を経ての
汚泥脱水工程１０への導入と、上記固液分離工程１８で
固液分離された余剰汚泥の濃縮汚泥分相の他の一部のラ
イン９を経ての汚泥脱水工程１０への導入とは、必要に
応じていずれか一方のみを行うこともできるし、その両
方を行うこともできる。また、固液分離工程１８で濃縮
汚泥分相と分別された可溶化処理物の汚泥母液分相はラ
イン１９を経て、必要に応じて中和槽１５に導かれて硫
酸などの鉱酸や使用済みの廃酸などで中和処理された
後、あるいは酸化剤による脱色処理（図示省略）をなさ
れた後、ライン１６を経て曝気槽２に戻され、活性汚泥
によって生物処理される。上記中和槽１５における中和
処理と酸化剤による脱色処理とは、上記図１に示す本発
明の第一の発明の実施態様例、および図２に示す本発明
の第二の発明の実施態様例と同様に、併用することがで
き、併用する場合、中和槽１５における中和処理を行う
前に脱色処理を行うことが一般に好ましい。また、酸化
剤による脱色処理は、汚泥可溶化槽１３における可溶化
処理が、アルカリ剤による処理と共に酸化剤による処理
が行われる可溶化処理である場合は、特に行う必要はな
い。また、酸化剤による脱色処理に用いる酸化剤とその
使用量、脱色処理時間は、上記図１に示す本発明の第一
の発明の実施態様例の場合と同様である。
施態様例は、余剰汚泥の可溶化処理物が固液分離され、
該固液分離で分離された濃縮汚泥分相が、汚泥沈降槽か
らの余剰汚泥と共に再度可溶化処理され、一方、該固液
分離で分離された汚泥母液分相が曝気槽で生物処理され
るというようにして、余剰汚泥の可溶化処理物が可溶化
処理に循環される処理系である。この図３に示す処理系
のフローを具体的に説明する。すなわち、ライン１から
の有機性排水の曝気槽２での生物処理、該生物処理物の
ライン３を経ての汚泥沈降槽４への移送、汚泥沈降槽４
の上澄み液のライン５からの処理水としての排出、放
流、汚泥沈降槽４の沈殿汚泥のライン６を経ての返送汚
泥としての曝気槽２への返送までのフローは、上記図１
に示す本発明の第一の発明の実施態様例、および図２に
示す本発明の第二の発明の実施態様例の処理系のフロー
と同様である。しかして、上記返送汚泥の一部が分取さ
れて余剰汚泥としてライン７を経て汚泥可溶化槽１３
（汚泥の分解槽）に導かれて可溶化処理され、該可溶化
処理物がライン２０を経て固液分離工程１８に供給さ
れ、固液分離され、しかる後固液分離された可溶化処理
物の濃縮汚泥分相の一部がライン２１を経て、ライン７
の余剰汚泥と合流され、その際合流物の固形物濃度が
０．５〜５重量％程度となるようになされて、汚泥可溶
化槽１３に供給され、可溶化処理され、また、固液分離
された可溶化処理物の濃縮汚泥分相の他の一部がライン
９を経て汚泥脱水工程１０導かれて脱水され、得られた
脱水余剰汚泥１１が系外に排出される。上記ライン７を
経て汚泥可溶化槽１３に供給される余剰汚泥の一部は、
必要に応じてライン９’を経て汚泥脱水工程１０に導
き、脱水して脱水余剰汚泥１１として系外に排出するこ
とができる。この余剰汚泥の一部のライン９’を経ての
汚泥脱水工程１０への導入と、上記固液分離工程１８で
固液分離された余剰汚泥の濃縮汚泥分相の他の一部のラ
イン９を経ての汚泥脱水工程１０への導入とは、必要に
応じていずれか一方のみを行うこともできるし、その両
方を行うこともできる。また、固液分離工程１８で濃縮
汚泥分相と分別された可溶化処理物の汚泥母液分相はラ
イン１９を経て、必要に応じて中和槽１５に導かれて硫
酸などの鉱酸や使用済みの廃酸などで中和処理された
後、あるいは酸化剤による脱色処理（図示省略）をなさ
れた後、ライン１６を経て曝気槽２に戻され、活性汚泥
によって生物処理される。上記中和槽１５における中和
処理と酸化剤による脱色処理とは、上記図１に示す本発
明の第一の発明の実施態様例、および図２に示す本発明
の第二の発明の実施態様例と同様に、併用することがで
き、併用する場合、中和槽１５における中和処理を行う
前に脱色処理を行うことが一般に好ましい。また、酸化
剤による脱色処理は、汚泥可溶化槽１３における可溶化
処理が、アルカリ剤による処理と共に酸化剤による処理
が行われる可溶化処理である場合は、特に行う必要はな
い。また、酸化剤による脱色処理に用いる酸化剤とその
使用量、脱色処理時間は、上記図１に示す本発明の第一
の発明の実施態様例の場合と同様である。
【００２１】上記第二の発明の実施態様例の処理系のフ
ローにおいて、汚泥沈降槽４からライン６を経て抜き出
される沈殿汚泥に対して、汚泥脱水工程１０に導かれて
脱水されて脱水余剰汚泥１１として系外に排出される余
剰汚泥の占める割合は、この処理系の処理条件によって
異なるため一概にはいえないが、極大雑把にいって、一
般に、１〜５０重量％である。ただし、この処理系の処
理条件を、沈殿汚泥の約２〜３．５倍量を可溶化処理に
かけるなど選択することによって、汚泥沈降槽４からラ
イン６を経て抜き出される沈殿汚泥の全量を処理系内に
て循環処理し、系外に排出される余剰汚泥をなくすこと
もできる。また、上記第一の発明の実施態様例の処理系
に関連して述べたように、一般に、可溶化処理による汚
泥の減容化を繰り返し行うことにより、特に処理する有
機性排水が貧栄養でない有機性排水であるとき、処理水
の窒素濃度が上昇する。そして、上記第二の発明の実施
態様例の処理系において、処理水の窒素分が上昇したよ
うな場合は、図２に示す実施態様例の処理系にあって
は、上記余剰汚泥の一部のライン９’を経ての汚泥脱水
工程１０への導入量および／または上記固液分離工程１
８で固液分離された余剰汚泥の濃縮汚泥分相の一部のラ
イン９を経ての汚泥脱水工程１０への導入量、特に前者
の導入量を多くして、また、図３に示す実施態様例の処
理系にあっては、上記余剰汚泥の一部のライン９’を経
ての汚泥脱水工程１０への導入量および／または上記固
液分離工程１８で固液分離された余剰汚泥の濃縮汚泥分
相の他の一部のライン９を経ての汚泥脱水工程１０への
導入量、特に前者の導入量を多くして、系外に排出され
る脱水余剰汚泥１１の量を多くすることによって、処理
水の窒素濃度を低減することができる。
ローにおいて、汚泥沈降槽４からライン６を経て抜き出
される沈殿汚泥に対して、汚泥脱水工程１０に導かれて
脱水されて脱水余剰汚泥１１として系外に排出される余
剰汚泥の占める割合は、この処理系の処理条件によって
異なるため一概にはいえないが、極大雑把にいって、一
般に、１〜５０重量％である。ただし、この処理系の処
理条件を、沈殿汚泥の約２〜３．５倍量を可溶化処理に
かけるなど選択することによって、汚泥沈降槽４からラ
イン６を経て抜き出される沈殿汚泥の全量を処理系内に
て循環処理し、系外に排出される余剰汚泥をなくすこと
もできる。また、上記第一の発明の実施態様例の処理系
に関連して述べたように、一般に、可溶化処理による汚
泥の減容化を繰り返し行うことにより、特に処理する有
機性排水が貧栄養でない有機性排水であるとき、処理水
の窒素濃度が上昇する。そして、上記第二の発明の実施
態様例の処理系において、処理水の窒素分が上昇したよ
うな場合は、図２に示す実施態様例の処理系にあって
は、上記余剰汚泥の一部のライン９’を経ての汚泥脱水
工程１０への導入量および／または上記固液分離工程１
８で固液分離された余剰汚泥の濃縮汚泥分相の一部のラ
イン９を経ての汚泥脱水工程１０への導入量、特に前者
の導入量を多くして、また、図３に示す実施態様例の処
理系にあっては、上記余剰汚泥の一部のライン９’を経
ての汚泥脱水工程１０への導入量および／または上記固
液分離工程１８で固液分離された余剰汚泥の濃縮汚泥分
相の他の一部のライン９を経ての汚泥脱水工程１０への
導入量、特に前者の導入量を多くして、系外に排出され
る脱水余剰汚泥１１の量を多くすることによって、処理
水の窒素濃度を低減することができる。
【００２２】本発明の第二の発明において、曝気槽２、
汚泥沈降槽４、汚泥脱水工程１０の脱水手段としては、
上記第一の発明の場合と同様、従来から用いられている
ものを適宜用いることができる。また、固液分離工程１
８の固液分離手段としても、従来から用いられている固
液分離手段を適宜用いることができ、その例として重力
沈降分離機、浮上分離機、遠心分離機、スクリュー脱水
機等が挙げられる。また、汚泥可溶化槽１３における可
溶化処理としは、汚泥を構成する微生物体の細胞を破壊
し有機溶液に変換し得る既知の各種の可溶化処理を採用
することができる。その例として、上記本発明の第一の
発明で利用するアルカリ剤による処理、ホモジナイザー
による処理、ミキサーによる処理、ミルによる処理、高
圧と瞬間的な減圧膨脹による処理、酸化剤による処理等
が挙げられ、その他加熱による処理、超音波による処
理、オゾン酸化による処理、高熱細菌などによる生物処
理、ビーズミルによる物理処理等も挙げられる。また、
上記本発明の第一の発明で採用する、アルカリ剤による
処理に、ホモジナイザーによる処理、ミキサーによる処
理、ミルによる処理、高圧と瞬間的な減圧膨脹による処
理、およびｐＨ１１以上において行われる酸化剤による
処理から選ばれた少なくとも一種の処理を組み合わせた
特定の可溶化処理を好ましく採用することができる。ま
た、アルカリ剤による処理に超音波による処理を組み合
わせた可溶化処理も好ましく採用することができる。
汚泥沈降槽４、汚泥脱水工程１０の脱水手段としては、
上記第一の発明の場合と同様、従来から用いられている
ものを適宜用いることができる。また、固液分離工程１
８の固液分離手段としても、従来から用いられている固
液分離手段を適宜用いることができ、その例として重力
沈降分離機、浮上分離機、遠心分離機、スクリュー脱水
機等が挙げられる。また、汚泥可溶化槽１３における可
溶化処理としは、汚泥を構成する微生物体の細胞を破壊
し有機溶液に変換し得る既知の各種の可溶化処理を採用
することができる。その例として、上記本発明の第一の
発明で利用するアルカリ剤による処理、ホモジナイザー
による処理、ミキサーによる処理、ミルによる処理、高
圧と瞬間的な減圧膨脹による処理、酸化剤による処理等
が挙げられ、その他加熱による処理、超音波による処
理、オゾン酸化による処理、高熱細菌などによる生物処
理、ビーズミルによる物理処理等も挙げられる。また、
上記本発明の第一の発明で採用する、アルカリ剤による
処理に、ホモジナイザーによる処理、ミキサーによる処
理、ミルによる処理、高圧と瞬間的な減圧膨脹による処
理、およびｐＨ１１以上において行われる酸化剤による
処理から選ばれた少なくとも一種の処理を組み合わせた
特定の可溶化処理を好ましく採用することができる。ま
た、アルカリ剤による処理に超音波による処理を組み合
わせた可溶化処理も好ましく採用することができる。
【００２３】上記加熱による処理は、４０℃以上、好ま
しくは５０〜１００℃の加熱下に行うことができ、加熱
下に行うことによって汚泥を構成する微生物体の細胞の
破壊を一層促進することができる。上記超音波による処
理を組み合わせた可溶化処理は、一般にアルカリ剤の添
加された余剰汚泥に超音波振動子を直接接触させて行わ
れる。超音波振動子等の超音波発生装置としては、公知
の装置を適宜用いることができる。この超音波による処
理を組み合わせた可溶化処理の処理時間は、一般に１〜
６０分間、好ましくは、２〜１０分間である。アルカリ
剤による処理のみの可溶化処理に比べて格段に可溶化処
理時間を短縮できる。
しくは５０〜１００℃の加熱下に行うことができ、加熱
下に行うことによって汚泥を構成する微生物体の細胞の
破壊を一層促進することができる。上記超音波による処
理を組み合わせた可溶化処理は、一般にアルカリ剤の添
加された余剰汚泥に超音波振動子を直接接触させて行わ
れる。超音波振動子等の超音波発生装置としては、公知
の装置を適宜用いることができる。この超音波による処
理を組み合わせた可溶化処理の処理時間は、一般に１〜
６０分間、好ましくは、２〜１０分間である。アルカリ
剤による処理のみの可溶化処理に比べて格段に可溶化処
理時間を短縮できる。
【００２４】本発明の第二の発明によれば、従来の余剰
汚泥の可溶化処理における次のような問題を解決するこ
とができる。すなわち、従来、余剰汚泥の可溶化処理に
際し、難分解性物質が発生し、この難分解性物質が処理
水のＣＯＤを上昇させ、処理水の水質の悪化を招いた
り、この難分解性物質により余剰汚泥の減容化が阻害さ
れるといった問題があるが、本発明の第二の発明におい
ては、上記のように余剰汚泥の可溶化処理物を固液分離
して得た濃縮汚泥分相を可溶化処理にて繰り返し循環処
理することにより、難分解性物質の可溶化を促進し、難
分解性物質の濃度の上昇を抑制し、かつ難分解性物質を
選択的に余剰汚泥として系外に排出し、系外に排出され
る余剰汚泥を顕著に減容することができ、上記従来の余
剰汚泥の可溶化処理の際の問題を十分に解決することが
できる。
汚泥の可溶化処理における次のような問題を解決するこ
とができる。すなわち、従来、余剰汚泥の可溶化処理に
際し、難分解性物質が発生し、この難分解性物質が処理
水のＣＯＤを上昇させ、処理水の水質の悪化を招いた
り、この難分解性物質により余剰汚泥の減容化が阻害さ
れるといった問題があるが、本発明の第二の発明におい
ては、上記のように余剰汚泥の可溶化処理物を固液分離
して得た濃縮汚泥分相を可溶化処理にて繰り返し循環処
理することにより、難分解性物質の可溶化を促進し、難
分解性物質の濃度の上昇を抑制し、かつ難分解性物質を
選択的に余剰汚泥として系外に排出し、系外に排出され
る余剰汚泥を顕著に減容することができ、上記従来の余
剰汚泥の可溶化処理の際の問題を十分に解決することが
できる。
【００２５】続いて、本発明の第三の発明を説明する。
本発明の第三の発明は、上記第二の発明において、余剰
汚泥の可溶化処理として、短縮された可溶化処理時間、
低減された薬剤の使用量で、余剰汚泥の可溶化が一層促
進され、余剰汚泥を効率良く顕著に減容し得る特定の可
溶化処理を採用してなるものである。すなわち、上記第
二の発明において、余剰汚泥の可溶化処理が、アルカリ
剤による処理と共に、ホモジナイザーによる処理、ミキ
サーによる処理、ミルによる処理、高圧と瞬間的な減圧
膨脹による処理、酸化剤による処理、加熱による処理お
よび超音波による処理から選ばれた少なくとも一種の処
理を行うことによってなされるものである。本発明の第
三の発明によれば、上記のように余剰汚泥の可溶化処理
物を固液分離して得た濃縮汚泥分相を可溶化処理にて繰
り返し循環処理することと、採用した特定の余剰汚泥の
可溶化処理の相乗効果として、余剰汚泥の可溶化が一層
促進され、処理水の水質の悪化を顕著に抑制して、余剰
汚泥を一層顕著に減容することができる。
本発明の第三の発明は、上記第二の発明において、余剰
汚泥の可溶化処理として、短縮された可溶化処理時間、
低減された薬剤の使用量で、余剰汚泥の可溶化が一層促
進され、余剰汚泥を効率良く顕著に減容し得る特定の可
溶化処理を採用してなるものである。すなわち、上記第
二の発明において、余剰汚泥の可溶化処理が、アルカリ
剤による処理と共に、ホモジナイザーによる処理、ミキ
サーによる処理、ミルによる処理、高圧と瞬間的な減圧
膨脹による処理、酸化剤による処理、加熱による処理お
よび超音波による処理から選ばれた少なくとも一種の処
理を行うことによってなされるものである。本発明の第
三の発明によれば、上記のように余剰汚泥の可溶化処理
物を固液分離して得た濃縮汚泥分相を可溶化処理にて繰
り返し循環処理することと、採用した特定の余剰汚泥の
可溶化処理の相乗効果として、余剰汚泥の可溶化が一層
促進され、処理水の水質の悪化を顕著に抑制して、余剰
汚泥を一層顕著に減容することができる。
【００２６】上記図１〜３に示す本発明の第一あるいは
第二の発明の実施態様例の処理系は、いずれも汚泥沈降
槽を用いる処理系であるが、この汚泥沈降槽に代えて、
曝気槽自体からポンプを用いて強制的に一定量の汚泥を
引き抜く膜分離活性汚泥法のような処理系のフロー、曝
気槽底部に増殖し自然沈降した汚泥を定期的に引き抜く
生物膜法（固定接触曝気）のような処理系のフロー等に
て本発明の第一〜第三の発明を実施することができる。
第二の発明の実施態様例の処理系は、いずれも汚泥沈降
槽を用いる処理系であるが、この汚泥沈降槽に代えて、
曝気槽自体からポンプを用いて強制的に一定量の汚泥を
引き抜く膜分離活性汚泥法のような処理系のフロー、曝
気槽底部に増殖し自然沈降した汚泥を定期的に引き抜く
生物膜法（固定接触曝気）のような処理系のフロー等に
て本発明の第一〜第三の発明を実施することができる。
【００２７】
【実施例】以下、実施例および比較例により本発明をよ
り詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例に限定さ
れるものではない。
り詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例に限定さ
れるものではない。
【００２８】実施例１ 工場排水（ＢＯＤ１００〜１１０ｍｇ／Ｌ、ＳＳ３０〜
４０ｍｇ／Ｌ）を曝気時間８ｈｒ、活性汚泥ＭＬＳＳ３
０００〜３５００ｍｇ／Ｌの４０Ｌ曝気槽（ＢＯＤ−Ｍ
ＬＳＳ負荷０．０９〜０．１１（ｋｇＢＯＤ／ｋｇＭＬ
ＳＳ・ｄａｙ））に供給した後、２０Ｌ沈降槽において
活性汚泥を沈降分離し、固形物濃度０．５〜１重量％の
沈殿汚泥を得た。上記工場排水処理において、工場排水
処理量を０．１２ｍ3／ｄａｙとし、沈殿汚泥の２００
ｍｌ／ｄａｙ（ｄｒｙ−ｂａｓｅ４ｇ／ｄａｙ）を遠心
分離機による汚泥濃縮工程に供給し、残りの沈殿汚泥は
曝気槽に返送した。そして、遠心分離機により、沈殿汚
泥を濃縮したところ、固形物濃度約２重量％の濃縮汚泥
を得た。次に、この濃縮汚泥を、滞留時間３０分間の回
分式タイプの汚泥可溶化槽に導き、ＮａＯＨを汚泥可溶
化槽内液に対して、０．０５Ｎ濃度（ｐＨ１２．５程
度）になるように添加して、ホモジナイザー（Ｐｏｌｙ
ｔｒｏｎ ＰＴ４５−８０）にて高速撹拌（１２０００
ｒｐｍ）しながら汚泥の可溶化を行った。その可溶化汚
泥（ＳＳ６０００〜９０００ｍｇ／Ｌ、ＴＯＣ６０００
〜８０００ｍｇ／Ｌ、ｐＨ１１）に、２Ｎ硫酸を加えｐ
Ｈ８に中和した後、前記曝気槽に添加して、好気的な生
物処理を行った。約１ヶ月、上記条件に従って運転を続
けた結果、沈降槽流出水の水質はＢＯＤ９〜１２、ＳＳ
５〜６ｍｇ／Ｌ、またｐＨは７．０であった。また、そ
の間の全余剰汚泥量は、約４６ｇであった。
４０ｍｇ／Ｌ）を曝気時間８ｈｒ、活性汚泥ＭＬＳＳ３
０００〜３５００ｍｇ／Ｌの４０Ｌ曝気槽（ＢＯＤ−Ｍ
ＬＳＳ負荷０．０９〜０．１１（ｋｇＢＯＤ／ｋｇＭＬ
ＳＳ・ｄａｙ））に供給した後、２０Ｌ沈降槽において
活性汚泥を沈降分離し、固形物濃度０．５〜１重量％の
沈殿汚泥を得た。上記工場排水処理において、工場排水
処理量を０．１２ｍ3／ｄａｙとし、沈殿汚泥の２００
ｍｌ／ｄａｙ（ｄｒｙ−ｂａｓｅ４ｇ／ｄａｙ）を遠心
分離機による汚泥濃縮工程に供給し、残りの沈殿汚泥は
曝気槽に返送した。そして、遠心分離機により、沈殿汚
泥を濃縮したところ、固形物濃度約２重量％の濃縮汚泥
を得た。次に、この濃縮汚泥を、滞留時間３０分間の回
分式タイプの汚泥可溶化槽に導き、ＮａＯＨを汚泥可溶
化槽内液に対して、０．０５Ｎ濃度（ｐＨ１２．５程
度）になるように添加して、ホモジナイザー（Ｐｏｌｙ
ｔｒｏｎ ＰＴ４５−８０）にて高速撹拌（１２０００
ｒｐｍ）しながら汚泥の可溶化を行った。その可溶化汚
泥（ＳＳ６０００〜９０００ｍｇ／Ｌ、ＴＯＣ６０００
〜８０００ｍｇ／Ｌ、ｐＨ１１）に、２Ｎ硫酸を加えｐ
Ｈ８に中和した後、前記曝気槽に添加して、好気的な生
物処理を行った。約１ヶ月、上記条件に従って運転を続
けた結果、沈降槽流出水の水質はＢＯＤ９〜１２、ＳＳ
５〜６ｍｇ／Ｌ、またｐＨは７．０であった。また、そ
の間の全余剰汚泥量は、約４６ｇであった。
【００２９】実施例２ 実施例１のうち、可溶化汚泥の硫酸による中和処理を削
除した以外は、同一条件のテストを行った。その結果、
沈降槽流出水の水質はＢＯＤ９〜１１、ＳＳ５〜７ｍｇ
／Ｌ、またｐＨは８．１であった。また、その間の全余
剰汚泥量は、約４５ｇであった。
除した以外は、同一条件のテストを行った。その結果、
沈降槽流出水の水質はＢＯＤ９〜１１、ＳＳ５〜７ｍｇ
／Ｌ、またｐＨは８．１であった。また、その間の全余
剰汚泥量は、約４５ｇであった。
【００３０】実施例３ 実施例１のうち、可溶化汚泥の硫酸による中和処理を削
除し、さらに可溶化汚泥の過酸化水素（可溶化汚泥に対
して１００ｐｐｍ添加、処理時間１０分間）による脱色
処理を実施し、その他の条件は、同一のテストを行っ
た。その結果、沈降槽流出水の水質はＢＯＤ８〜１１、
ＳＳ５〜６ｍｇ／Ｌ、またｐＨは８．０であった。ま
た、その間の全余剰汚泥量は、約４５ｇであった。可溶
化汚泥の色相は、淡黄色から乳白色に変化し、その結果
沈降槽流出水の色相も改善された。
除し、さらに可溶化汚泥の過酸化水素（可溶化汚泥に対
して１００ｐｐｍ添加、処理時間１０分間）による脱色
処理を実施し、その他の条件は、同一のテストを行っ
た。その結果、沈降槽流出水の水質はＢＯＤ８〜１１、
ＳＳ５〜６ｍｇ／Ｌ、またｐＨは８．０であった。ま
た、その間の全余剰汚泥量は、約４５ｇであった。可溶
化汚泥の色相は、淡黄色から乳白色に変化し、その結果
沈降槽流出水の色相も改善された。
【００３１】比較例１ 実施例１のうち、汚泥可溶化槽における、ＮａＯＨの添
加、ホモジナイザーによる処理を省略した以外は、同一
条件のテストを行った。その結果、沈降槽流出水の水質
はＢＯＤ７〜１０、ＳＳ３〜４ｍｇ／Ｌであった。ま
た、その間の全余剰汚泥量は、約１１５ｇであった。
加、ホモジナイザーによる処理を省略した以外は、同一
条件のテストを行った。その結果、沈降槽流出水の水質
はＢＯＤ７〜１０、ＳＳ３〜４ｍｇ／Ｌであった。ま
た、その間の全余剰汚泥量は、約１１５ｇであった。
【００３２】比較例２ 実施例１のうち、汚泥可溶化槽における、ホモジナイザ
ーによる処理を省略した以外は、同一条件のテストを行
った。その結果、沈降槽流出水の水質はＢＯＤ９〜１
１、ＳＳ３〜４ｍｇ／Ｌであった。また、その間の全余
剰汚泥量は、約６７ｇであった。
ーによる処理を省略した以外は、同一条件のテストを行
った。その結果、沈降槽流出水の水質はＢＯＤ９〜１
１、ＳＳ３〜４ｍｇ／Ｌであった。また、その間の全余
剰汚泥量は、約６７ｇであった。
【００３３】実施例４ 実施例１のうち、汚泥可溶化槽において、ＮａＯＨを汚
泥可溶化槽内液に対して、０．０５Ｎ濃度（ｐＨ１２．
５程度）になるように添加して、さらに過酸化水素を１
０００ｐｐｍになるように添加して撹拌（５００ｒｐ
ｍ）しながら２時間、汚泥の可溶化を行った以外は、同
一条件のテストを行った。その結果、沈降槽流出水の水
質はＢＯＤ９〜１１、ＳＳ３〜４ｍｇ／Ｌ、またｐＨは
６．３であった。また、その間の全余剰汚泥量は、約４
９ｇであった。
泥可溶化槽内液に対して、０．０５Ｎ濃度（ｐＨ１２．
５程度）になるように添加して、さらに過酸化水素を１
０００ｐｐｍになるように添加して撹拌（５００ｒｐ
ｍ）しながら２時間、汚泥の可溶化を行った以外は、同
一条件のテストを行った。その結果、沈降槽流出水の水
質はＢＯＤ９〜１１、ＳＳ３〜４ｍｇ／Ｌ、またｐＨは
６．３であった。また、その間の全余剰汚泥量は、約４
９ｇであった。
【００３４】実施例５ 実施例４のうち、可溶化汚泥の硫酸による中和処理を削
除した以外は、同一条件のテストを行った。その結果、
沈降槽流出水の水質はＢＯＤ８〜１１、ＳＳ５〜６ｍｇ
／Ｌ、またｐＨは６．９であった。また、その間の全余
剰汚泥量は、約５０ｇであった。
除した以外は、同一条件のテストを行った。その結果、
沈降槽流出水の水質はＢＯＤ８〜１１、ＳＳ５〜６ｍｇ
／Ｌ、またｐＨは６．９であった。また、その間の全余
剰汚泥量は、約５０ｇであった。
【００３５】実施例６ 実施例１のうち、汚泥可溶化槽における、ホモジナイザ
ーによる処理の代わりに、フードミキサーを用いて高速
撹拌（１００００ｒｐｍ）を１時間行い、同一条件のテ
ストを行った。その結果、沈降槽流出水の水質はＢＯＤ
９〜１１、ＳＳ３〜４ｍｇ／Ｌであった。また、その間
の全余剰汚泥量は、約５１ｇであった。
ーによる処理の代わりに、フードミキサーを用いて高速
撹拌（１００００ｒｐｍ）を１時間行い、同一条件のテ
ストを行った。その結果、沈降槽流出水の水質はＢＯＤ
９〜１１、ＳＳ３〜４ｍｇ／Ｌであった。また、その間
の全余剰汚泥量は、約５１ｇであった。
【００３６】実施例７ 工場排水（ＢＯＤ１００〜１１０ｍｇ／Ｌ、ＳＳ３０〜
４０ｍｇ／Ｌ）を曝気時間８ｈｒ、活性汚泥ＭＬＳＳ３
０００〜３５００ｍｇ／Ｌの１ｍ3曝気槽（ＢＯＤ−Ｍ
ＬＳＳ負荷０．０９〜０．１１（ｋｇＢＯＤ／ｋｇＭＬ
ＳＳ・ｄａｙ））に供給した後、０．５ｍ3沈降槽におい
て、活性汚泥を沈降分離し、固形物濃度０．５〜１％の
沈殿汚泥を得た。上記工場排水処理において、工場排水
処理量を３ｍ3／ｄａｙとし、余剰汚泥として固形物濃
度約１％の濃縮汚泥を２０Ｌ／ｄａｙ（ｄｒｙ−ｂａｓ
ｅ２００ｇ／ｄａｙ）を回収した。次に、この濃縮汚泥
を、滞留時間２分間の回分式タイプの汚泥可溶化槽に導
き、ＮａＯＨを汚泥可溶化槽内液に対して、０．０５Ｎ
濃度（ｐＨ１２．５程度）になるように添加して、ミキ
サーの一種であるパイプラインホモミクサー（特殊機化
工業（株）製品ＰＬ−２Ｓ）にて高速撹拌（３６００ｒ
ｐｍ）しながら汚泥の可溶化を行った。その可溶化汚泥
（ＳＳ６０００〜９０００ｍｇ／Ｌ、ＴＯＣ６０００〜
８０００ｍｇ／Ｌ、ｐＨ１１）に、２Ｎ硫酸を加えｐＨ
８に中和した後、前記曝気槽に添加して、好気的な生物
処理を行った。約１ヶ月、上記条件に従って運転を続け
た結果、沈降槽流出水の水質はＢＯＤ８〜１１、ＳＳ５
〜６ｍｇ／Ｌ、またｐＨは６．７であった。また、その
間の一日当りの発生余剰汚泥量は、約９７ｇ／ｄａｙで
あった。
４０ｍｇ／Ｌ）を曝気時間８ｈｒ、活性汚泥ＭＬＳＳ３
０００〜３５００ｍｇ／Ｌの１ｍ3曝気槽（ＢＯＤ−Ｍ
ＬＳＳ負荷０．０９〜０．１１（ｋｇＢＯＤ／ｋｇＭＬ
ＳＳ・ｄａｙ））に供給した後、０．５ｍ3沈降槽におい
て、活性汚泥を沈降分離し、固形物濃度０．５〜１％の
沈殿汚泥を得た。上記工場排水処理において、工場排水
処理量を３ｍ3／ｄａｙとし、余剰汚泥として固形物濃
度約１％の濃縮汚泥を２０Ｌ／ｄａｙ（ｄｒｙ−ｂａｓ
ｅ２００ｇ／ｄａｙ）を回収した。次に、この濃縮汚泥
を、滞留時間２分間の回分式タイプの汚泥可溶化槽に導
き、ＮａＯＨを汚泥可溶化槽内液に対して、０．０５Ｎ
濃度（ｐＨ１２．５程度）になるように添加して、ミキ
サーの一種であるパイプラインホモミクサー（特殊機化
工業（株）製品ＰＬ−２Ｓ）にて高速撹拌（３６００ｒ
ｐｍ）しながら汚泥の可溶化を行った。その可溶化汚泥
（ＳＳ６０００〜９０００ｍｇ／Ｌ、ＴＯＣ６０００〜
８０００ｍｇ／Ｌ、ｐＨ１１）に、２Ｎ硫酸を加えｐＨ
８に中和した後、前記曝気槽に添加して、好気的な生物
処理を行った。約１ヶ月、上記条件に従って運転を続け
た結果、沈降槽流出水の水質はＢＯＤ８〜１１、ＳＳ５
〜６ｍｇ／Ｌ、またｐＨは６．７であった。また、その
間の一日当りの発生余剰汚泥量は、約９７ｇ／ｄａｙで
あった。
【００３７】実施例８ 実施例７のうち、可溶化汚泥の硫酸による中和処理を削
除した以外は、同一条件のテストを行った。その結果、
沈降槽流出水の水質はＢＯＤ８〜１１、ＳＳ５〜７ｍｇ
／Ｌ、またｐＨは７．８であった。また、その間の一日
当りの発生余剰汚泥量は、約９４ｇ／ｄａｙであった。
除した以外は、同一条件のテストを行った。その結果、
沈降槽流出水の水質はＢＯＤ８〜１１、ＳＳ５〜７ｍｇ
／Ｌ、またｐＨは７．８であった。また、その間の一日
当りの発生余剰汚泥量は、約９４ｇ／ｄａｙであった。
【００３８】実施例９ 実施例６のうち、可溶化汚泥の硫酸による中和処理を削
除し、さらに可溶化汚泥の過酸化水素（可溶化汚泥に対
して１００ｐｐｍ添加、処理時間１０分間）による脱色
処理を実施し、その他の条件は、同一のテストを行っ
た。その結果、沈降槽流出水の水質はＢＯＤ７〜１２、
ＳＳ５〜６ｍｇ／Ｌ、またｐＨは７．９であった。ま
た、その間の一日当りの発生余剰汚泥量は、約９１ｇ／
ｄａｙであった。可溶化汚泥の色相は、淡黄色から乳白
色に変化し、その結果沈降槽流出水の色相も改善され
た。
除し、さらに可溶化汚泥の過酸化水素（可溶化汚泥に対
して１００ｐｐｍ添加、処理時間１０分間）による脱色
処理を実施し、その他の条件は、同一のテストを行っ
た。その結果、沈降槽流出水の水質はＢＯＤ７〜１２、
ＳＳ５〜６ｍｇ／Ｌ、またｐＨは７．９であった。ま
た、その間の一日当りの発生余剰汚泥量は、約９１ｇ／
ｄａｙであった。可溶化汚泥の色相は、淡黄色から乳白
色に変化し、その結果沈降槽流出水の色相も改善され
た。
【００３９】実施例１０ 実施例１と同様に、工場排水（ＢＯＤ１００〜１１０ｍ
ｇ／Ｌ、ＳＳ３０〜４０ｍｇ／Ｌ）を曝気時間８ｈｒ、
活性汚泥ＭＬＳＳ３０００〜３５００ｍｇ／Ｌの４０Ｌ
曝気槽（ＢＯＤ−ＭＬＳＳ負荷０．０９〜０．１１（ｋ
ｇＢＯＤ／ｋｇＭＬＳＳ・ｄａｙ））に供給したのち、
２０Ｌ沈降槽において、活性汚泥を沈降分離し、固形物
濃度０．５〜１重量％の沈殿汚泥を得た。上記工場排水
処理において、工場排水処理量を０．１２ｍ3／ｄａｙ
とし、沈殿汚泥の２００ｍｌ／ｄａｙ（ｄｒｙ−ｂａｓ
ｅ４ｇ／ｄａｙ）を遠心分離機による汚泥濃縮工程に供
給し、残りの沈殿汚泥は曝気槽に返送した。そして、遠
心分離機により、沈殿汚泥を濃縮したところ、固形物濃
度約２重量％の濃縮汚泥を得た。次に、この濃縮汚泥
を、滞留時間３０分間の回分式タイプの汚泥可溶化槽に
導き、ＮａＯＨを汚泥可溶化槽内液に対して、０．０５
Ｎ濃度（ｐＨ１２程度）になるように添加して、ホモジ
ナイザーにて高速撹拌（１２０００ｒｐｍ）しながら汚
泥の可溶化を行った。その可溶化汚泥（ＳＳ６０００〜
９０００ｍｇ／Ｌ、ＴＯＣ６０００〜８０００ｍｇ／
Ｌ）に前記沈殿汚泥を混合し遠心分離機により汚泥母液
分相と濃縮汚泥分相に分離した。汚泥母液分相は、前記
曝気槽に添加して好気的な生物処理を行った。一方、濃
縮汚泥分相は、再度可溶化処理を繰り返し続けた。約２
ヶ月、上記条件に従って運転を続けた結果、沈降槽流出
水の水質はＢＯＤ７〜１１、ＳＳ３〜５ｍｇ／Ｌであっ
た。また、その間の全余剰汚泥量は、約１１２ｇであっ
た。
ｇ／Ｌ、ＳＳ３０〜４０ｍｇ／Ｌ）を曝気時間８ｈｒ、
活性汚泥ＭＬＳＳ３０００〜３５００ｍｇ／Ｌの４０Ｌ
曝気槽（ＢＯＤ−ＭＬＳＳ負荷０．０９〜０．１１（ｋ
ｇＢＯＤ／ｋｇＭＬＳＳ・ｄａｙ））に供給したのち、
２０Ｌ沈降槽において、活性汚泥を沈降分離し、固形物
濃度０．５〜１重量％の沈殿汚泥を得た。上記工場排水
処理において、工場排水処理量を０．１２ｍ3／ｄａｙ
とし、沈殿汚泥の２００ｍｌ／ｄａｙ（ｄｒｙ−ｂａｓ
ｅ４ｇ／ｄａｙ）を遠心分離機による汚泥濃縮工程に供
給し、残りの沈殿汚泥は曝気槽に返送した。そして、遠
心分離機により、沈殿汚泥を濃縮したところ、固形物濃
度約２重量％の濃縮汚泥を得た。次に、この濃縮汚泥
を、滞留時間３０分間の回分式タイプの汚泥可溶化槽に
導き、ＮａＯＨを汚泥可溶化槽内液に対して、０．０５
Ｎ濃度（ｐＨ１２程度）になるように添加して、ホモジ
ナイザーにて高速撹拌（１２０００ｒｐｍ）しながら汚
泥の可溶化を行った。その可溶化汚泥（ＳＳ６０００〜
９０００ｍｇ／Ｌ、ＴＯＣ６０００〜８０００ｍｇ／
Ｌ）に前記沈殿汚泥を混合し遠心分離機により汚泥母液
分相と濃縮汚泥分相に分離した。汚泥母液分相は、前記
曝気槽に添加して好気的な生物処理を行った。一方、濃
縮汚泥分相は、再度可溶化処理を繰り返し続けた。約２
ヶ月、上記条件に従って運転を続けた結果、沈降槽流出
水の水質はＢＯＤ７〜１１、ＳＳ３〜５ｍｇ／Ｌであっ
た。また、その間の全余剰汚泥量は、約１１２ｇであっ
た。
【００４０】実施例１１ 工場排水（ＢＯＤ１００〜１１０ｍｇ／Ｌ、ＳＳ３０〜
４０ｍｇ／Ｌ）を曝気時間８ｈｒ、活性汚泥ＭＬＳＳ３
０００〜３５００ｍｇ／Ｌの１ｍ3曝気槽（ＢＯＤ−Ｍ
ＬＳＳ負荷０．０９〜０．１１（ｋｇＢＯＤ／ｋｇＭＬ
ＳＳ・ｄａｙ））に供給した後、０．５ｍ3沈降槽におい
て、活性汚泥を沈降分離し、固形物濃度０．５〜１％の
沈殿汚泥を得た。上記工場排水処理において、工場排水
処理量を３ｍ3／ｄａｙとし、余剰汚泥として固形物濃
度約１％の濃縮汚泥を２０Ｌ／ｄａｙ（ｄｒｙ−ｂａｓ
ｅ２００ｇ／ｄａｙ）を回収した。次に、この濃縮汚泥
を、滞留時間１分間の回分式タイプの汚泥可溶化槽に導
き、ＮａＯＨを汚泥可溶化槽内液に対して、０．０２５
Ｎ濃度（ｐＨ１１程度）になるように添加して、ミルの
一種であるパイプラインホモミックラインミル（特殊機
化工業（株）製品ＬＭ−Ｓ）にて高速撹拌（３６００ｒ
ｐｍ）しながら汚泥の可溶化を行った。その可溶化汚泥
（ＳＳ６０００〜９０００ｍｇ／Ｌ、ＴＯＣ６０００〜
８０００ｍｇ／Ｌ、ｐＨ１０）に、２Ｎ硫酸を加えｐＨ
８に中和した後、前記曝気槽に添加して、好気的な生物
処理を行った。約１ヶ月、上記条件に従って運転を続け
た結果、沈降槽流出水の水質はＢＯＤ８〜１２、ＳＳ５
〜６ｍｇ／Ｌ、またｐＨは６．５であった。また、その
間の一日当りの発生余剰汚泥量は、約９９ｇ／ｄａｙで
あった。
４０ｍｇ／Ｌ）を曝気時間８ｈｒ、活性汚泥ＭＬＳＳ３
０００〜３５００ｍｇ／Ｌの１ｍ3曝気槽（ＢＯＤ−Ｍ
ＬＳＳ負荷０．０９〜０．１１（ｋｇＢＯＤ／ｋｇＭＬ
ＳＳ・ｄａｙ））に供給した後、０．５ｍ3沈降槽におい
て、活性汚泥を沈降分離し、固形物濃度０．５〜１％の
沈殿汚泥を得た。上記工場排水処理において、工場排水
処理量を３ｍ3／ｄａｙとし、余剰汚泥として固形物濃
度約１％の濃縮汚泥を２０Ｌ／ｄａｙ（ｄｒｙ−ｂａｓ
ｅ２００ｇ／ｄａｙ）を回収した。次に、この濃縮汚泥
を、滞留時間１分間の回分式タイプの汚泥可溶化槽に導
き、ＮａＯＨを汚泥可溶化槽内液に対して、０．０２５
Ｎ濃度（ｐＨ１１程度）になるように添加して、ミルの
一種であるパイプラインホモミックラインミル（特殊機
化工業（株）製品ＬＭ−Ｓ）にて高速撹拌（３６００ｒ
ｐｍ）しながら汚泥の可溶化を行った。その可溶化汚泥
（ＳＳ６０００〜９０００ｍｇ／Ｌ、ＴＯＣ６０００〜
８０００ｍｇ／Ｌ、ｐＨ１０）に、２Ｎ硫酸を加えｐＨ
８に中和した後、前記曝気槽に添加して、好気的な生物
処理を行った。約１ヶ月、上記条件に従って運転を続け
た結果、沈降槽流出水の水質はＢＯＤ８〜１２、ＳＳ５
〜６ｍｇ／Ｌ、またｐＨは６．５であった。また、その
間の一日当りの発生余剰汚泥量は、約９９ｇ／ｄａｙで
あった。
【００４１】実施例１２ 実施例１１のうち、可溶化汚泥の硫酸による中和処理を
削除した以外は、同一条件のテストを行った。その結
果、沈降槽流出水の水質はＢＯＤ８〜１１、ＳＳ５〜７
ｍｇ／Ｌ、またｐＨは７．９であった。また、その間の
一日当りの発生余剰汚泥量は、約９９ｇ／ｄａｙであっ
た。
削除した以外は、同一条件のテストを行った。その結
果、沈降槽流出水の水質はＢＯＤ８〜１１、ＳＳ５〜７
ｍｇ／Ｌ、またｐＨは７．９であった。また、その間の
一日当りの発生余剰汚泥量は、約９９ｇ／ｄａｙであっ
た。
【００４２】実施例１３ 実施例１０のうち、汚泥可溶化槽における、ホモジナイ
ザーによる処理の代わりに、超音波（発振出力１ＫＷ、
発振周波数２０ＫＨｚ）による処理を１０分間行い、同
一条件のテストを行った。その結果、沈降槽流出水の水
質はＢＯＤ９〜１１、ＳＳ３〜４ｍｇ／Ｌであった。ま
た、その間の全余剰汚泥量は、約１０３ｇであった。
ザーによる処理の代わりに、超音波（発振出力１ＫＷ、
発振周波数２０ＫＨｚ）による処理を１０分間行い、同
一条件のテストを行った。その結果、沈降槽流出水の水
質はＢＯＤ９〜１１、ＳＳ３〜４ｍｇ／Ｌであった。ま
た、その間の全余剰汚泥量は、約１０３ｇであった。
【００４３】比較例３ 実施例１０のうち、汚泥可溶化槽における、ＮａＯＨの
添加、ホモジナイザーによる処理を省略した以外は、同
一条件のテストを同時並行して行った。その結果、沈降
槽流出水の水質はＢＯＤ６〜１１、ＳＳ４〜５ｍｇ／Ｌ
であった。また、その間の全余剰汚泥量は、約２２７ｇ
であった。
添加、ホモジナイザーによる処理を省略した以外は、同
一条件のテストを同時並行して行った。その結果、沈降
槽流出水の水質はＢＯＤ６〜１１、ＳＳ４〜５ｍｇ／Ｌ
であった。また、その間の全余剰汚泥量は、約２２７ｇ
であった。
【００４４】実施例１４ 実施例１のうち、汚泥可溶化槽におけるホモジナイザー
による処理の代わりに、邪魔板を入れた配管に高圧で加
圧挿入し、瞬間的に常圧タンクに放出する処理（圧力１
８０ｋｇ/ｃｍ2、流速２０Ｌ／ｍｉｎ）を５分間行い、
同一条件のテストを行った。その結果、沈降槽流出水の
水質はＢＯＤ８〜１２、ＳＳ３〜４ｍｇ／Ｌ、またｐＨ
は６．３であった。その間の全余剰汚泥量は、約４７ｇ
であった。
による処理の代わりに、邪魔板を入れた配管に高圧で加
圧挿入し、瞬間的に常圧タンクに放出する処理（圧力１
８０ｋｇ/ｃｍ2、流速２０Ｌ／ｍｉｎ）を５分間行い、
同一条件のテストを行った。その結果、沈降槽流出水の
水質はＢＯＤ８〜１２、ＳＳ３〜４ｍｇ／Ｌ、またｐＨ
は６．３であった。その間の全余剰汚泥量は、約４７ｇ
であった。
【００４５】実施例１５ 実施例１４のうち、可溶化汚泥の硫酸による中和処理を
削除した以外は、同一条件のテストを行った。その結
果、沈降槽流出水の水質はＢＯＤ８〜１１、ＳＳ５〜６
ｍｇ／Ｌ、またｐＨは７．５であった。また、その間の
全余剰汚泥量は、約５１gであった。
削除した以外は、同一条件のテストを行った。その結
果、沈降槽流出水の水質はＢＯＤ８〜１１、ＳＳ５〜６
ｍｇ／Ｌ、またｐＨは７．５であった。また、その間の
全余剰汚泥量は、約５１gであった。
【００４６】
【発明の効果】本発明によれば、有機性排水の生物処理
に伴って発生する余剰汚泥を、従来の可溶化処理方法よ
り効率良く効果的に可溶化し得て、さしたる処理水の水
質の悪化を招くこともなく、その発生量を顕著に減少さ
せることができる。本発明の第一の発明では、アルカリ
剤による処理に上記一定の他の処理を組み合わせた特定
の可溶化処理より、余剰汚泥の可溶化処理時間を短縮
し、薬剤の使用量を低減して余剰汚泥の可溶化が促進さ
れて、効率良く効果的に余剰汚泥を可溶化して、余剰汚
泥を顕著に減容することができる。また、第二の発明で
は、上記のように余剰汚泥の可溶化処理物を固液分離し
て得た濃縮汚泥分相を可溶化処理にて繰り返し循環処理
することにより、特に処理水の水質の悪化を顕著に抑制
して、余剰汚泥を顕著に減容することができる。さらに
また、第三の発明では、上記のように余剰汚泥の可溶化
処理物を固液分離して得た濃縮汚泥分相を可溶化処理に
て繰り返し循環処理することと、アルカリ剤による処理
に上記一定の他の処理を組み合わせた特定の可溶化処理
の相乗効果として、より一層効率良く効果的に、処理水
の水質の悪化を顕著に抑制して、余剰汚泥を顕著に減容
することができる。
に伴って発生する余剰汚泥を、従来の可溶化処理方法よ
り効率良く効果的に可溶化し得て、さしたる処理水の水
質の悪化を招くこともなく、その発生量を顕著に減少さ
せることができる。本発明の第一の発明では、アルカリ
剤による処理に上記一定の他の処理を組み合わせた特定
の可溶化処理より、余剰汚泥の可溶化処理時間を短縮
し、薬剤の使用量を低減して余剰汚泥の可溶化が促進さ
れて、効率良く効果的に余剰汚泥を可溶化して、余剰汚
泥を顕著に減容することができる。また、第二の発明で
は、上記のように余剰汚泥の可溶化処理物を固液分離し
て得た濃縮汚泥分相を可溶化処理にて繰り返し循環処理
することにより、特に処理水の水質の悪化を顕著に抑制
して、余剰汚泥を顕著に減容することができる。さらに
また、第三の発明では、上記のように余剰汚泥の可溶化
処理物を固液分離して得た濃縮汚泥分相を可溶化処理に
て繰り返し循環処理することと、アルカリ剤による処理
に上記一定の他の処理を組み合わせた特定の可溶化処理
の相乗効果として、より一層効率良く効果的に、処理水
の水質の悪化を顕著に抑制して、余剰汚泥を顕著に減容
することができる。
【図１】 本発明の第一の発明の実施態様の一例の処理
系のフローシートである。
系のフローシートである。
【図２】 本発明の第二の発明の実施態様の一例の処理
系のフローシートである。
系のフローシートである。
【図３】 本発明の第二の発明の実施態様の他の一例の
処理系のフローシートである。
処理系のフローシートである。
【図４】 従来の標準活性汚泥法の処理系の一般的なフ
ローシートである。
ローシートである。
１ ライン ２ 曝気槽 ３ ライン ４ 汚泥沈降槽 ５ ライン ６ ライン ７ ライン ８ 汚泥濃縮工程 ９ ライン ９’ライン １０ 汚泥脱水工程 １１ 脱水余剰汚泥 １２ ライン １３ 汚泥可溶化槽 １４ ライン １５ 中和槽 １６ ライン １７ ライン １８ 固液分離工程 １９ ライン ２０ ライン ２１ ライン
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 渡辺 圭太郎 埼玉県幸手市権現堂1134−２ 株式会社コ スモ総合研究所内研究開発センター内 (72)発明者 田中 徹 東京都港区芝浦４−９−25 株式会社コス モ総合研究所内 (72)発明者 熊谷 仁志 埼玉県幸手市権現堂1134−２ 株式会社コ スモ総合研究所内研究開発センター内 (72)発明者 河野 康市 埼玉県幸手市権現堂1134−２ 株式会社コ スモ総合研究所内研究開発センター内 Ｆターム(参考） 4D028 BD00 BD11 4D059 AA05 BC02 BC05 BE08 BE26 BE31 BE38 BE41 BE42 BF13 BF14 BK12 BK30 CA28 DA01 DA03 DA04 DA38 DA44 DA70
Claims (6)
- 【請求項１】 生物処理槽において有機性排水を生物処
理した後、該生物処理混合物を固液分離し、固液分離さ
れた汚泥の一部または全部に、該汚泥中の有機物を可溶
化する可溶化処理を施し、しかる後前記生物処理槽に返
送する有機性排水の処理方法において、前記可溶化処理
が、アルカリ剤による処理と共に、ホモジナイザーによ
る処理、ミキサーによる処理、ミルによる処理、高圧と
瞬間的な減圧膨脹による処理、および酸化剤による処理
から選ばれた少なくとも一種の処理を行うことによって
なされることを特徴とする有機性排水の処理方法。 - 【請求項２】 該酸化剤による処理が、ｐＨ１１以上に
おいて行われることを特徴とする請求項１に記載の有機
性排水の処理方法。 - 【請求項３】 生物処理槽において有機性排水を生物処
理した後、該生物処理混合物を固液分離し、固液分離さ
れた汚泥の一部または全部に、該汚泥中の有機物を可溶
化する可溶化処理を施し、しかる後前記生物処理槽に返
送する有機性排水の処理方法において、前記可溶化処理
を施した汚泥を固液分離し、固液分離された濃縮汚泥分
相の一部または全部が前記可溶化処理に少なくとも１回
循環され、一方、固液分離された汚泥母液分相が前記生
物処理槽に返送されることを特徴とする有機性排水の処
理方法。 - 【請求項４】 生物処理槽において有機性排水を生物処
理した後、該生物処理混合物を固液分離し、固液分離さ
れた汚泥の一部または全部に、該汚泥中の有機物を可溶
化する可溶化処理を施し、しかる後前記生物処理槽に返
送する有機性排水の処理方法において、前記可溶化処理
を施した汚泥を固液分離し、固液分離された濃縮汚泥分
相の一部または全部が前記可溶化処理に少なくとも１回
循環され、一方、固液分離された汚泥母液分相が前記生
物処理槽に返送され、かつ、前記可溶化処理が、アルカ
リ剤による処理と共に、ホモジナイザーによる処理、ミ
キサーによる処理、ミルによる処理、高圧と瞬間的な減
圧膨脹による処理、酸化剤による処理、加熱による処
理、および超音波による処理から選ばれた少なくとも一
種の処理を行うことによってなされることを特徴とする
有機性排水の処理方法。 - 【請求項５】 可溶化処理した汚泥またはその固液分離
物を生物処理槽に返送するに際し、中和処理を行うこと
を特徴とする、請求項１〜４のいずれか一つに記載の有
機性排水の処理方法。 - 【請求項６】 可溶化処理した汚泥またはその固液分離
物を生物処理槽に返送するに際し、酸化剤による脱色処
理を行うことを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一
つに記載の有機性排水の処理方法。
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|---|---|---|---|
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| PCT/JP2001/006687 WO2002012134A1 (fr) | 2000-08-03 | 2001-08-03 | Procédé de traitement d'eaux usées organiques |
| TW90118977A TW593171B (en) | 2000-08-03 | 2001-08-03 | Method for disposing organic effluent |
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| JP2000235971 | 2000-08-03 | ||
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|---|---|
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