JP5066340B2 - 有機性排水の処理方法 - Google Patents
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Description
従来の活性汚泥法の余剰汚泥の発生量は、一般に、除去されるBOD1kg当たり、0.6〜0.8kg・ss(汚泥)であり、非常に多量の余剰汚泥が発生することが良く知られている。しかも、余剰汚泥は質的にも難脱水性であるため、ますますその処分が困難になっている。
一方、余剰汚泥の発生を減少させる方法として、有機性排水処理工程に余剰汚泥の一部又は全部を可溶化する可溶化処理手段を設け、その可溶化をアルカリ剤による処理にホモジナイザー、ミキサー等による処理を組み合わせて行う方法も知られている(特許文献3参照)
これらの処理における、余剰汚泥を可溶化して曝気槽で処理する方法では、COD容積負荷が高い場合(特に0.2kg/m3・dayを超えるような場合)の排水処理条件において、有機性排水の処理液性状の悪化が見られるケースがあり、余剰汚泥を低い削減率とする、曝気槽能力を増強する等の対処が必要であった。
上記各種の有機性排水の生物処理の中でも、有機性排水の処理に多用されている活性汚泥法が本発明に好適である。従って、以下、活性汚泥法を例にとり、添付図面を参照しつつ本発明を詳しく説明する。
図1の処理系のフローにおいては、ライン1から有機性排水が曝気槽2に供給され、曝気槽2において空気供給装置22からの空気により曝気されて活性汚泥により好気性生物処理を受け、次いでライン3を経て汚泥沈降槽4に送られる。そして、汚泥沈降槽4の上澄み液は処理液としてライン5から排出、放流される一方、汚泥沈降槽4の沈殿汚泥は返送汚泥としてライン6を経て曝気槽2に戻され、沈殿汚泥の一部は分取されて余剰汚泥としてライン7を経て、必要に応じて汚泥濃縮工程8に供給されて固形物濃度が一層高められた後、ライン9を経て汚泥脱水工程10に導かれて脱水され、得られた脱水余剰汚泥11は系外に排出される。
図2に示す本発明の実施態様例の処理系のフローでは、ライン1から有機性排水が曝気槽2に供給され、曝気槽2において曝気されて活性汚泥により好気性生物処理を受け、次いでライン3を経て汚泥沈降槽4に送られる。そして、汚泥沈降槽4の上澄み液は処理液としてライン5から排出、放流される一方、汚泥沈降槽4の沈殿汚泥は返送汚泥としてライン6を経て曝気槽2に戻される。そして、上記沈降汚泥の一部は分取されて余剰汚泥としてライン7を経て、必要に応じて汚泥濃縮工程8に供給されて固形物濃度0.5〜5重量%程度に濃縮された後、ライン9を経て汚泥脱水工程10に導かれて脱水され、得られた脱水余剰汚泥11は系外に排出される。ここまでのフローは、上記従来の標準活性汚泥法の処理系のフローと同様である。
そして、沈降汚泥の一部又は濃縮槽8で濃縮された汚泥の一部又は全部は、ライン12経て汚泥可溶化槽13に導かれて可溶化処理され、該可溶化処理物がライン14を経て曝気槽2に戻され、活性汚泥によって生物処理される。ただし、沈降汚泥から分取された余剰汚泥の固形物濃度が高い場合は、汚泥濃縮工程8を設けて余剰汚泥の濃縮を行う必要はない。
また、この処理系の処理条件を、可溶化処理しない条件での余剰汚泥発生量の2〜5倍の沈殿汚泥を可溶化処理することによって、系外に排出される余剰汚泥をなくすことも可能である。
ここで用いるアルカリ剤としては、水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、水酸化カルシウム、炭酸カルシウム、酸化カルシウム等が挙げられ、水酸化ナトリウム又は酸化カルシウムが好ましい。アルカリ剤の添加量は、特に限定されないが、可溶化処理する汚泥に対して0.005〜0.1Nが好ましく、特に0.005〜0.07Nが好ましく、更に0.01〜0.05Nが好ましい。また、ここでの汚泥のpHは、10〜13とすることが好ましく、特に10.5〜12.5とすることが好ましい。
工場排水(COD=100〜150mg/L(試験期間平均120mg/L))を曝気時間8時間、活性汚泥MLSS=3000mg/Lの40L曝気槽(COD容積負荷0.36(kgCOD/m3・day))に供給した後、20L沈降槽において活性汚泥を沈降分離し、固形物濃度0.5〜1重量%の沈殿汚泥を得た。上記工場排水処理において、工場排水処理量を0.12m3/dayとし、沈殿汚泥の5.1〜10.2L/day(dry−base 25.5g/day)を抜き出して、残りの沈殿汚泥は曝気槽に返送した。次に、この抜き出した沈殿汚泥を、回分式タイプの汚泥可溶化槽に導き、インラインミキサー(IKA製ラボパイロット)にて、回転刃の周速を40m/secに設定して、苛性ソーダを0.035Nになるように添加して、1時間処理して、汚泥を可溶化した。その可溶化液を前記曝気槽に一定速度で添加して、好気的な生物処理を行った。20日間、上記条件に従って運転を続けた結果、沈降槽流出水の水質は、COD=21mg/L(平均)、SS=4mg/L(平均)であった。原水負荷、滞留時間、曝気槽汚泥濃度など処理条件を同じとして汚泥を削減しない場合のCOD値(比較例1)と比較して、約5%の上昇が見られた。さらに、その間に活性汚泥槽のMLSSを一定になるように抜き出した全余剰汚泥量は、5g(乾燥重量)であった。
インラインミキサー(IKA製ラボパイロット)の、回転刃の周速を28m/secに設定して、苛性ソーダを0.050Nになるように添加する以外は、実施例1と同様に運転を行った。 20日間、上記条件に従って運転を続けた結果、沈降槽流出水の水質は、COD=21mg/L(平均)、SS=5mg/L(平均)であった。原水負荷、滞留時間、曝気槽汚泥濃度など処理場件を同じとして汚泥を削減しない場合のCOD値(比較例1)と比較して、約5%の上昇が見られた。さらに、その間に活性汚泥槽のMLSSを一定になるように抜き出した全余剰汚泥量は、8g(乾燥重量)であった。
インラインミキサー(IKA製ラボパイロット)の、回転刃の周速を16m/secに設定して、苛性ソーダを0.075Nになるように添加する以外は、実施例1と同様に運転を行った。20日間、上記条件に従って運転を続けた結果、沈降槽流出水の水質は、COD=24mg/L(平均)、SS=5mg/L(平均)であった。原水負荷、滞留時間、曝気槽汚泥濃度など処理場件を同じとして汚泥を削減しない場合のCOD値(比較例1)と比較して、約20%の上昇が見られた。さらに、その間に活性汚泥槽のMLSSを一定になるように抜き出した全余剰汚泥量は、8g(乾燥重量)であった。
苛性ソーダを0.015N添加、可溶化処理時間を3時間にする以外は、実施例1と同様に運転を行った。20日間、上記条件に従って運転を続けた結果、沈降槽流出水の水質は、COD=22mg/L(平均)、SS=5mg/L(平均)であった。原水負荷、滞留時間、曝気槽汚泥濃度など処理場件を同じとして汚泥を削減しない場合のCOD値(比較例1)と比較して、約10%の上昇が見られた。さらに、その間に活性汚泥槽のMLSSを一定になるように抜き出した全余剰汚泥量は、7g(乾燥重量)であった。
工場排水(COD=180〜220mg/L(試験期間平均200mg/L))を曝気時間8時間、活性汚泥MLSS=3000mg/Lの40L曝気槽(COD容積負荷0.60(kgCOD/m3・day))に供給した後、20L沈降槽において活性汚泥を沈降分離し、固形物濃度0.5〜1重量%の沈殿汚泥を得た。上記工場排水処理において、工場排水処理量を0.12m3/dayとし、沈殿汚泥の8.5〜17.0L/day(dry−base 42.5g/day)を抜き出して、残りの沈殿汚泥は曝気槽に返送した。次に、この抜き出した沈殿汚泥を、回分式タイプの汚泥可溶化槽に導き、インラインミキサー(IKA製ラボパイロット)にて、回転刃の周速を40m/secに設定して、苛性ソーダを0.035Nになるように添加して、1時間処理して、汚泥を可溶化した。その可溶化液を前記曝気槽に一定速度で添加して、好気的な生物処理を行った。20日間、上記条件に従って運転を続けた結果、沈降槽流出水の水質は、COD=37mg/L(平均)、SS=5mg/L(平均)であった。原水負荷、滞留時間、曝気槽汚泥濃度など処理場件を同じとして汚泥を削減しない場合のCOD値(比較例3)と比較して、約15%の上昇が見られた。さらに、その間に活性汚泥槽のMLSSを一定になるように抜き出した全余剰汚泥量は、20g(乾燥重量)であった。
インラインミキサー(IKA製ラボパイロット)を回転型ホモジナイザー(特殊機化製TKホモミクサーMARKIIfmodel)に変更して、回転刃の周速を16m/secに設定して
、苛性ソーダを0.075Nになるように添加する以外は、実施例1と同様に運転を行った。20日間、上記条件に従って運転を続けた結果、沈降槽流出水の水質は、COD=25mg/L(平均)、SS=5mg/L(平均)であった。原水負荷、滞留時間、曝気槽汚泥濃度など処理場件を同じとして汚泥を削減しない場合のCOD値(比較例1)と比較して、約25%の上昇が見られた。さらに、その間に活性汚泥槽のMLSSを一定になるように抜き出した全余剰汚泥量は、12g(乾燥重量)であった。
工場排水(COD=100〜150mg/L(試験期間平均120mg/L))を曝気時間8時間、活性汚泥MLSS=3000mg/Lの40L曝気槽(COD容積負荷0.36(kgCOD/m3・day))に供給した後、20L沈降槽において活性汚泥を沈降分離し、固形物濃度0.5〜1重量%の沈殿汚泥を得た。上記工場排水処理において、工場排水処理量を0.12m3/dayとし、沈殿汚泥の1.7〜3.4L/day(dry−base 8.5g/day)を抜き出して、残りの沈殿汚泥は曝気槽に返送した。この抜き出した沈殿汚泥は、余剰汚泥として廃棄した。20日間、上記条件に従って運転を続けた結果、沈降槽流出水の水質は、COD=20mg/L(平均)、SS=4mg/L(平均)であった。さらに、その間に活性汚泥槽のMLSSを一定になるように抜き出した全余剰汚泥量は、170g(乾燥重量)であった。
インラインミキサー(IKA製ラボパイロット)の、回転刃の周速を9m/secに設定して、苛性ソーダを0.12Nになるように添加する以外は、実施例1と同様に運転を行った。20日間、上記条件に従って運転を続けた結果、沈降槽流出水の水質は、COD=29mg/L(平均)、SS=5mg/L(平均)であった。原水負荷、滞留時間、曝気槽汚泥濃度など処理場件を同じとして汚泥を削減しない場合のCOD値(比較例1)と比較して、45%の上昇が見られた。さらに、その間に活性汚泥槽のMLSSを一定になるように抜き出した全余剰汚泥量は、18g(乾燥重量)であった。
工場排水(COD=180〜220mg/L(試験期間平均200mg/L))を曝気時間8時間、活性汚泥MLSS=3000mg/Lの40L曝気槽(COD容積負荷0.60(kgCOD/m3・day))に供給した後、20L沈降槽において活性汚泥を沈降分離し、固形物濃度0.5〜1重量%の沈殿汚泥を得た。上記工場排水処理において、工場排水処理量を0.12m3/dayとし、沈殿汚泥の2.8〜5.7L/day(dry−base 14.2g/day)を抜き出し、残りの沈殿汚泥は曝気槽に返送した。この抜き出した沈殿汚泥は、余剰汚泥として廃棄した。20日間、上記条件に従って運転を続けた結果、沈降槽流出水の水質は、COD=32mg/L(平均)、SS=5mg/L(平均)であった。さらに、その間に活性汚泥槽のMLSSを一定になるように抜き出した全余剰汚泥量は、280g(乾燥重量)であった。
2 曝気槽
3 ライン3
4 汚泥沈降槽
5 ライン5
6 ライン6
7 ライン7
8 汚泥濃縮工程
9 ライン9
10 汚泥脱水工程
11 脱水余剰汚泥
12 ライン12
13 汚泥可溶化槽
14 ライン14
22 空気供給装置
Claims (2)
- COD容積負荷が0.36〜0.8kg/(m3・day)である生物処理槽において有機性排水を生物処理した後、該生物処理混合物を処理液と汚泥に固液分離し、該汚泥の一部又は全部に該汚泥中の有機物を可溶化する可溶化処理を施した後、前記生物処理槽に返送する有機性排水の処理方法であって、前記可溶化処理が、該汚泥にアルカリを添加し、回転刃の外周の周速を27〜60m/secとした回転型インラインミキサーに付する処理であることを特徴とする有機性排水の処理方法。
- 有機性排水の処理液のCODの上昇を、可溶化処理を行わない場合に比べて20%未満に抑えることを特徴とする請求項1記載の有機性排水の処理方法。
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