JP2002015909A - 磁石粉末、ボンド磁石の製造方法およびボンド磁石 - Google Patents
磁石粉末、ボンド磁石の製造方法およびボンド磁石Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】機械的強度が大きく、磁気特性に優れた磁石を
提供することができる磁石粉末およびボンド磁石を提供
すること。 【解決手段】本発明の磁石粉末１は、Ｒx（Ｆｅ1-yＣｏ
y）100-x-zＢz（ただし、Ｒは、少なくとも１種の希土
類元素、ｘ：１０〜１５原子％、ｙ：０〜０．３０、
ｚ：４〜１０原子％）で表される合金組成からなり、そ
の表面の少なくとも一部に、複数の凸条２を有する。磁
石粉末１の平均粒径をａμｍとしたとき、凸条２の長さ
は、ａ／４０μｍ以上であるのが好ましい。凸条２は、
並設されており、その平均ピッチが０．５〜１００μｍ
であるのが好ましい。
提供することができる磁石粉末およびボンド磁石を提供
すること。 【解決手段】本発明の磁石粉末１は、Ｒx（Ｆｅ1-yＣｏ
y）100-x-zＢz（ただし、Ｒは、少なくとも１種の希土
類元素、ｘ：１０〜１５原子％、ｙ：０〜０．３０、
ｚ：４〜１０原子％）で表される合金組成からなり、そ
の表面の少なくとも一部に、複数の凸条２を有する。磁
石粉末１の平均粒径をａμｍとしたとき、凸条２の長さ
は、ａ／４０μｍ以上であるのが好ましい。凸条２は、
並設されており、その平均ピッチが０．５〜１００μｍ
であるのが好ましい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、磁石粉末およびボ
ンド磁石に関するものである。
ンド磁石に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】モータ等の小型化を図るためには、その
モータに使用される際の（実質的なパーミアンスにおい
ての）磁石の磁束密度が高いことが望まれる。ボンド磁
石における磁束密度を決定する要因は、磁石粉末の磁化
の値と、ボンド磁石中における磁石粉末の含有量（含有
率）とがある。従って、磁石粉末自体の磁化がそれほど
高くない場合には、ボンド磁石中の磁石粉末の含有量を
極端に多くしないと十分な磁束密度が得られない。
モータに使用される際の（実質的なパーミアンスにおい
ての）磁石の磁束密度が高いことが望まれる。ボンド磁
石における磁束密度を決定する要因は、磁石粉末の磁化
の値と、ボンド磁石中における磁石粉末の含有量（含有
率）とがある。従って、磁石粉末自体の磁化がそれほど
高くない場合には、ボンド磁石中の磁石粉末の含有量を
極端に多くしないと十分な磁束密度が得られない。
【０００３】ところで、現在、高性能な希土類ボンド磁
石として使用されているものとしては、希土類磁石粉末
として、Ｒ−ＴＭ−Ｂ系磁石粉末（ただし、Ｒは少なく
とも１種の希土類元素、ＴＭは少なくとも１種の遷移金
属）を用いた等方性ボンド磁石が大半を占めている。等
方性ボンド磁石は、異方性ボンド磁石に比べ次のような
利点がある。すなわち、ボンド磁石の製造に際し、磁場
配向が不要であるため、製造プロセスが簡単で、その結
果製造コストが安価となることである。しかしこのＲ−
ＴＭ−Ｂ系磁石粉末を用いた等方性ボンド磁石に代表さ
れる従来の等方性ボンド磁石には、次のような問題点が
ある。
石として使用されているものとしては、希土類磁石粉末
として、Ｒ−ＴＭ−Ｂ系磁石粉末（ただし、Ｒは少なく
とも１種の希土類元素、ＴＭは少なくとも１種の遷移金
属）を用いた等方性ボンド磁石が大半を占めている。等
方性ボンド磁石は、異方性ボンド磁石に比べ次のような
利点がある。すなわち、ボンド磁石の製造に際し、磁場
配向が不要であるため、製造プロセスが簡単で、その結
果製造コストが安価となることである。しかしこのＲ−
ＴＭ−Ｂ系磁石粉末を用いた等方性ボンド磁石に代表さ
れる従来の等方性ボンド磁石には、次のような問題点が
ある。
【０００４】１） 従来の等方性ボンド磁石では、磁束
密度が不十分であった。すなわち用いられる磁石粉末の
磁化が低いため、ボンド磁石中の磁石粉末の含有量（含
有率）を多くしなければならないが、磁石粉末の含有量
を多くすると、ボンド磁石の成形性が悪くなるため、限
界がある。また、成形条件の工夫等により磁石粉末の含
有量を多くしたとしても、やはり、得られる磁束密度に
は限界があり、このためモータの小型化を図ることはで
きない。
密度が不十分であった。すなわち用いられる磁石粉末の
磁化が低いため、ボンド磁石中の磁石粉末の含有量（含
有率）を多くしなければならないが、磁石粉末の含有量
を多くすると、ボンド磁石の成形性が悪くなるため、限
界がある。また、成形条件の工夫等により磁石粉末の含
有量を多くしたとしても、やはり、得られる磁束密度に
は限界があり、このためモータの小型化を図ることはで
きない。
【０００５】２） ナノコンポジット磁石で残留磁束密
度の高い磁石も報告されているが、その場合は逆に保磁
力が小さすぎて、実用上モータとして得られる磁束密度
（実際に使用される際のパーミアンスでの）は非常に低
いものであった。また、保磁力が小さいため、熱的安定
性も劣る。
度の高い磁石も報告されているが、その場合は逆に保磁
力が小さすぎて、実用上モータとして得られる磁束密度
（実際に使用される際のパーミアンスでの）は非常に低
いものであった。また、保磁力が小さいため、熱的安定
性も劣る。
【０００６】３） ボンド磁石の機械的強度が低くな
る。すなわち、磁石粉末の磁気特性の低さを補うため
に、ボンド磁石中の磁石粉末の含有量を多くしなければ
ならず（すなわちボンド磁石の密度を極端に高密度化す
ることとなり）、その結果、ボンド磁石は、機械的強度
が低いものとなる。
る。すなわち、磁石粉末の磁気特性の低さを補うため
に、ボンド磁石中の磁石粉末の含有量を多くしなければ
ならず（すなわちボンド磁石の密度を極端に高密度化す
ることとなり）、その結果、ボンド磁石は、機械的強度
が低いものとなる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、機械
的強度が大きく、磁気特性に優れた磁石を提供すること
ができる磁石粉末およびボンド磁石を提供することにあ
る。
的強度が大きく、磁気特性に優れた磁石を提供すること
ができる磁石粉末およびボンド磁石を提供することにあ
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】このような目的は、下記
（１）〜（１８）の本発明により達成される。
（１）〜（１８）の本発明により達成される。
【０００９】（１） Ｒx（Ｆｅ1-yＣｏy）100-x-zＢz
（ただし、Ｒは、少なくとも１種の希土類元素、ｘ：１
０〜１５原子％、ｙ：０〜０．３０、ｚ：４〜１０原子
％）で表される合金組成からなる磁石粉末であって、そ
の表面の少なくとも一部に複数の凸条または溝を有する
ことを特徴とする磁石粉末。
（ただし、Ｒは、少なくとも１種の希土類元素、ｘ：１
０〜１５原子％、ｙ：０〜０．３０、ｚ：４〜１０原子
％）で表される合金組成からなる磁石粉末であって、そ
の表面の少なくとも一部に複数の凸条または溝を有する
ことを特徴とする磁石粉末。
【００１０】（２） 磁石粉末の平均粒径をａμｍとし
たとき、前記凸条または前記溝の平均長さは、ａ／４０
μｍ以上である上記（１）に記載の磁石粉末。
たとき、前記凸条または前記溝の平均長さは、ａ／４０
μｍ以上である上記（１）に記載の磁石粉末。
【００１１】（３） 前記凸条の平均高さまたは前記溝
の平均深さは、０．１〜１０μｍである上記（１）また
は（２）に記載の磁石粉末。
の平均深さは、０．１〜１０μｍである上記（１）また
は（２）に記載の磁石粉末。
【００１２】（４） 前記凸条または前記溝が並設され
ており、その平均ピッチは、０．５〜１００μｍである
上記（１）ないし（３）のいずれかに記載の磁石粉末。
ており、その平均ピッチは、０．５〜１００μｍである
上記（１）ないし（３）のいずれかに記載の磁石粉末。
【００１３】（５） 磁石粉末は、冷却ロールを用いて
製造された薄帯状磁石材料を粉砕して得られたものであ
る上記（１）ないし（４）のいずれかに記載の磁石粉
末。
製造された薄帯状磁石材料を粉砕して得られたものであ
る上記（１）ないし（４）のいずれかに記載の磁石粉
末。
【００１４】（６） 平均粒径が５〜３００μｍである
上記（１）ないし（５）のいずれかに記載の磁石粉末。
上記（１）ないし（５）のいずれかに記載の磁石粉末。
【００１５】（７） 磁石粉末の全表面積に対し、前記
凸条または前記溝の形成された部分の面積の占める割合
は、１５％以上である上記（１）ないし（６）のいずれ
かに記載の磁石粉末。
凸条または前記溝の形成された部分の面積の占める割合
は、１５％以上である上記（１）ないし（６）のいずれ
かに記載の磁石粉末。
【００１６】（８） 磁石粉末は、その製造過程で、ま
たは製造後少なくとも１回熱処理が施されたものである
上記（１）ないし（７）のいずれかに記載の磁石粉末。
たは製造後少なくとも１回熱処理が施されたものである
上記（１）ないし（７）のいずれかに記載の磁石粉末。
【００１７】（９） 磁石粉末は、主として、ハード磁
性相であるＲ2ＴＭ14Ｂ型相（ただし、ＴＭは少なくと
も１種の遷移金属）で構成されたものである上記（１）
ないし（８）のいずれかに記載の磁石粉末。
性相であるＲ2ＴＭ14Ｂ型相（ただし、ＴＭは少なくと
も１種の遷移金属）で構成されたものである上記（１）
ないし（８）のいずれかに記載の磁石粉末。
【００１８】（１０） 磁石粉末の全構成組織中に占め
る前記Ｒ2ＴＭ14Ｂ型相の体積率は、８０％以上である
上記（９）に記載の磁石粉末。
る前記Ｒ2ＴＭ14Ｂ型相の体積率は、８０％以上である
上記（９）に記載の磁石粉末。
【００１９】（１１） 前記Ｒ2ＴＭ14Ｂ型相の平均結
晶粒径は、５００ｎｍ以下である上記（９）または（１
０）に記載の磁石粉末。
晶粒径は、５００ｎｍ以下である上記（９）または（１
０）に記載の磁石粉末。
【００２０】（１２） 上記（１）ないし（１１）のい
ずれかに記載の磁石粉末を結合樹脂で結合してなること
を特徴とするボンド磁石。
ずれかに記載の磁石粉末を結合樹脂で結合してなること
を特徴とするボンド磁石。
【００２１】（１３） ボンド磁石は、温間成形により
製造されたものである上記（１２）に記載のボンド磁
石。
製造されたものである上記（１２）に記載のボンド磁
石。
【００２２】（１４） 前記磁石粉末の並設された前記
凸条間、または並設された前記溝内に、前記結合樹脂が
埋入した上記（１２）または（１３）に記載のボンド磁
石。
凸条間、または並設された前記溝内に、前記結合樹脂が
埋入した上記（１２）または（１３）に記載のボンド磁
石。
【００２３】（１５） 室温での固有保磁力ＨcJが３２
０〜１２００ｋＡ／ｍである上記（１２）ないし（１
４）のいずれかに記載のボンド磁石。
０〜１２００ｋＡ／ｍである上記（１２）ないし（１
４）のいずれかに記載のボンド磁石。
【００２４】（１６） 最大磁気エネルギー積（ＢＨ）
maxが４０ｋＪ／ｍ3以上である上記（１２）ないし（１
５）のいずれかに記載のボンド磁石。
maxが４０ｋＪ／ｍ3以上である上記（１２）ないし（１
５）のいずれかに記載のボンド磁石。
【００２５】（１７） 前記磁石粉末の含有量が７５〜
９９．５ｗｔ％である上記（１２）ないし（１６）のい
ずれかに記載のボンド磁石。
９９．５ｗｔ％である上記（１２）ないし（１６）のい
ずれかに記載のボンド磁石。
【００２６】（１８） 打ち抜きせん断試験により測定
される機械的強度が５０ＭＰａ以上である上記（１２）
ないし（１７）のいずれかに記載のボンド磁石。
される機械的強度が５０ＭＰａ以上である上記（１２）
ないし（１７）のいずれかに記載のボンド磁石。
【００２７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の磁石粉末およびボ
ンド磁石の実施の形態について、詳細に説明する。
ンド磁石の実施の形態について、詳細に説明する。
【００２８】本発明の磁石粉末は、Ｒx（Ｆｅ1-yＣ
ｏy）100-x-zＢz（ただし、Ｒは、少なくとも１種の希
土類元素、ｘ：１０〜１５原子％、ｙ：０〜０．３０、
ｚ：４〜１０原子％）で表される合金組成からなるもの
である。磁石材料がこのような合金組成を有することに
より、特に、磁気特性、耐熱性に優れた磁石を得ること
が可能となる。
ｏy）100-x-zＢz（ただし、Ｒは、少なくとも１種の希
土類元素、ｘ：１０〜１５原子％、ｙ：０〜０．３０、
ｚ：４〜１０原子％）で表される合金組成からなるもの
である。磁石材料がこのような合金組成を有することに
より、特に、磁気特性、耐熱性に優れた磁石を得ること
が可能となる。
【００２９】Ｒ（希土類元素）としては、Ｙ、Ｌａ、Ｃ
ｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄ
ｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、ミッシュメタルが
挙げられ、これらを１種または２種以上含むことができ
る。
ｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄ
ｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、ミッシュメタルが
挙げられ、これらを１種または２種以上含むことができ
る。
【００３０】Ｒの含有量（含有率）は、１０〜１５原子
％とされる。Ｒが１０原子％未満では、十分な保磁力が
得られない。一方、Ｒが１５原子％を超えると、構成組
織中におけるＲ2ＴＭ14Ｂ型相（ハード磁性相）の存在
比率が低下し、十分な残留磁束密度が得られなくなる。
％とされる。Ｒが１０原子％未満では、十分な保磁力が
得られない。一方、Ｒが１５原子％を超えると、構成組
織中におけるＲ2ＴＭ14Ｂ型相（ハード磁性相）の存在
比率が低下し、十分な残留磁束密度が得られなくなる。
【００３１】ここで、ＲはＮｄおよび／またはＰｒを主
とする希土類元素であるのが好ましい。その理由は、こ
れらの希土類元素は、後述するＲ2ＴＭ14Ｂ型相（ハー
ド磁性相）の飽和磁化を高め、また磁石として良好な保
磁力を実現するために有効だからである。
とする希土類元素であるのが好ましい。その理由は、こ
れらの希土類元素は、後述するＲ2ＴＭ14Ｂ型相（ハー
ド磁性相）の飽和磁化を高め、また磁石として良好な保
磁力を実現するために有効だからである。
【００３２】また、Ｒは、Ｐｒを含み、その割合がＲ全
体に対し５〜７５％であるのが好ましく、２０〜６０％
であるのがより好ましい。この範囲であると、残留磁束
密度の低下をほとんど生じることなく、保磁力および角
型性を向上させることができるためである。
体に対し５〜７５％であるのが好ましく、２０〜６０％
であるのがより好ましい。この範囲であると、残留磁束
密度の低下をほとんど生じることなく、保磁力および角
型性を向上させることができるためである。
【００３３】また、Ｒは、Ｄｙを含み、その割合がＲ全
体に対し１４％以下であるのが好ましい。この範囲であ
ると、残留磁束密度の著しい低下を生じることなく、保
磁力を向上させることができると共に、温度特性（熱的
安定性）の向上も可能となるからである。
体に対し１４％以下であるのが好ましい。この範囲であ
ると、残留磁束密度の著しい低下を生じることなく、保
磁力を向上させることができると共に、温度特性（熱的
安定性）の向上も可能となるからである。
【００３４】Ｃｏは、Ｆｅと同様の特性を有する遷移金
属である。このＣｏを添加すること（Ｆｅの一部を置換
すること）により、キュリー温度が高くなり、温度特性
が向上するが、Ｆｅに対するＣｏの置換比率が０．３０
を超えると、結晶磁気異方性の減少による保磁力の低下
を招くとともに、残留磁束密度も低下する。Ｆｅに対す
るＣｏの置換比率が０．０５〜０．２０の範囲では、温
度特性の向上のみならず、残留磁束密度自体も向上する
ので、さらに好ましい。
属である。このＣｏを添加すること（Ｆｅの一部を置換
すること）により、キュリー温度が高くなり、温度特性
が向上するが、Ｆｅに対するＣｏの置換比率が０．３０
を超えると、結晶磁気異方性の減少による保磁力の低下
を招くとともに、残留磁束密度も低下する。Ｆｅに対す
るＣｏの置換比率が０．０５〜０．２０の範囲では、温
度特性の向上のみならず、残留磁束密度自体も向上する
ので、さらに好ましい。
【００３５】Ｂ（ボロン）は、高い磁気特性を得るのに
有効な元素であり、その含有量は、４〜１０原子％とさ
れる。Ｂが４原子％未満であると、Ｂ−Ｈ（Ｊ−Ｈ）ル
ープにおける角型性が悪くなる。一方、Ｂが１０原子％
を超えると、非磁性相が多くなり、残留磁束密度が急減
する。
有効な元素であり、その含有量は、４〜１０原子％とさ
れる。Ｂが４原子％未満であると、Ｂ−Ｈ（Ｊ−Ｈ）ル
ープにおける角型性が悪くなる。一方、Ｂが１０原子％
を超えると、非磁性相が多くなり、残留磁束密度が急減
する。
【００３６】また、磁気特性をさらに向上させる等の目
的で、磁石粉末を構成する合金中には、必要に応じ、Ａ
ｌ、Ｃｕ、Ｓｉ、Ｇａ、Ｔｉ、Ｖ、Ｔａ、Ｚｒ、Ｎｂ、
Ｍｏ、Ｈｆ、Ａｇ、Ｚｎ、Ｐ、Ｇｅ、Ｃｒ、Ｗよりなる
群（以下この群を「Ｑ」で表す）から選択される少なく
とも１種の元素を含有することもできる。Ｑに属する元
素を含有する場合、その含有量は、２原子％以下である
のが好ましく、０．１〜１．５原子％であるのがより好
ましく、０．２〜１．０原子％であるのがさらに好まし
い。
的で、磁石粉末を構成する合金中には、必要に応じ、Ａ
ｌ、Ｃｕ、Ｓｉ、Ｇａ、Ｔｉ、Ｖ、Ｔａ、Ｚｒ、Ｎｂ、
Ｍｏ、Ｈｆ、Ａｇ、Ｚｎ、Ｐ、Ｇｅ、Ｃｒ、Ｗよりなる
群（以下この群を「Ｑ」で表す）から選択される少なく
とも１種の元素を含有することもできる。Ｑに属する元
素を含有する場合、その含有量は、２原子％以下である
のが好ましく、０．１〜１．５原子％であるのがより好
ましく、０．２〜１．０原子％であるのがさらに好まし
い。
【００３７】Ｑに属する元素の含有は、その種類に応じ
た固有の効果を発揮する。例えば、Ａｌ、Ｃｕ、Ｓｉ、
Ｇａ、Ｖ、Ｔａ、Ｚｒ、Ｃｒ、Ｎｂは、耐食性を向上さ
せる効果がある。
た固有の効果を発揮する。例えば、Ａｌ、Ｃｕ、Ｓｉ、
Ｇａ、Ｖ、Ｔａ、Ｚｒ、Ｃｒ、Ｎｂは、耐食性を向上さ
せる効果がある。
【００３８】また、磁石粉末は、主として、ハード磁性
相であるＲ2ＴＭ14Ｂ型相（ただし、ＴＭは少なくとも
１種の遷移金属）で構成されたものであるのが好まし
い。磁石粉末が主としてＲ2ＴＭ14Ｂ型相で構成された
ものであると、保磁力が特に優れたものとなるととも
に、耐熱性も向上する。
相であるＲ2ＴＭ14Ｂ型相（ただし、ＴＭは少なくとも
１種の遷移金属）で構成されたものであるのが好まし
い。磁石粉末が主としてＲ2ＴＭ14Ｂ型相で構成された
ものであると、保磁力が特に優れたものとなるととも
に、耐熱性も向上する。
【００３９】また、磁石粉末の全構成組織（非晶質組織
も含む）中に占めるＲ2ＴＭ14Ｂ型相の体積率は、８０
％以上であるのが好ましく、８５％以上であるのがより
好ましい。磁石粉末の全構成組織中に占めるＲ2ＴＭ14
Ｂ型相の体積率が８０％未満であると、保磁力、耐熱性
が低下する傾向を示す。
も含む）中に占めるＲ2ＴＭ14Ｂ型相の体積率は、８０
％以上であるのが好ましく、８５％以上であるのがより
好ましい。磁石粉末の全構成組織中に占めるＲ2ＴＭ14
Ｂ型相の体積率が８０％未満であると、保磁力、耐熱性
が低下する傾向を示す。
【００４０】このようなＲ2ＴＭ14Ｂ型相は、その平均
結晶粒径が５００ｎｍ以下であるのが好ましく、２００
ｎｍ以下であるのがより好ましく、１０〜１２０ｎｍ程
度がさらに好ましい。Ｒ2ＴＭ14Ｂ型相の平均結晶粒径
が５００ｎｍを超えると、磁気特性、特に保磁力および
角型性の向上が十分に図れない場合がある。
結晶粒径が５００ｎｍ以下であるのが好ましく、２００
ｎｍ以下であるのがより好ましく、１０〜１２０ｎｍ程
度がさらに好ましい。Ｒ2ＴＭ14Ｂ型相の平均結晶粒径
が５００ｎｍを超えると、磁気特性、特に保磁力および
角型性の向上が十分に図れない場合がある。
【００４１】なお、磁石粉末は、Ｒ2ＴＭ14Ｂ型相以外
の構成組織（例えば、Ｒ2ＴＭ14Ｂ型相以外のハード磁
性相、ソフト磁性相、常磁性相、非磁性相、非晶質組織
等）を含むものであってもよい。
の構成組織（例えば、Ｒ2ＴＭ14Ｂ型相以外のハード磁
性相、ソフト磁性相、常磁性相、非磁性相、非晶質組織
等）を含むものであってもよい。
【００４２】本発明の磁石粉末は、その表面の少なくと
も一部に複数の凸条または溝を有している。これによ
り、次のような効果が得られる。
も一部に複数の凸条または溝を有している。これによ
り、次のような効果が得られる。
【００４３】このような磁石粉末をボンド磁石の製造に
用いた場合、結合樹脂が溝内（または凸条間）に埋入す
る。このため、磁石粉末と結合樹脂との結着力が向上
し、結合樹脂量が比較的少なくても、高い機械的強度が
得られる。したがって、磁石粉末の含有量（含有率）を
多くすることが可能となり、結果として、高い磁気特性
のボンド磁石が得られる。
用いた場合、結合樹脂が溝内（または凸条間）に埋入す
る。このため、磁石粉末と結合樹脂との結着力が向上
し、結合樹脂量が比較的少なくても、高い機械的強度が
得られる。したがって、磁石粉末の含有量（含有率）を
多くすることが可能となり、結果として、高い磁気特性
のボンド磁石が得られる。
【００４４】また、磁石粉末の表面に凸条または溝が設
けられているため、磁石粉末と結合樹脂との混練時等に
おける、両者の接触性（濡れ性）が向上する。このた
め、混練物は、結合樹脂が磁石粉末の周囲を覆うような
状態となり易くなり、結合樹脂量が比較的少なくても、
良好な成形性が得られる。
けられているため、磁石粉末と結合樹脂との混練時等に
おける、両者の接触性（濡れ性）が向上する。このた
め、混練物は、結合樹脂が磁石粉末の周囲を覆うような
状態となり易くなり、結合樹脂量が比較的少なくても、
良好な成形性が得られる。
【００４５】これらの効果により、高機械強度、高磁気
特性のボンド磁石を良好な成形性で製造することが可能
となる。
特性のボンド磁石を良好な成形性で製造することが可能
となる。
【００４６】磁石粉末の平均粒径をａμｍ（ａの好まし
い値については後述する）としたとき、凸条または溝の
長さは、ａ／４０μｍ以上であるのが好ましく、ａ／３
０μｍ以上であるのがより好ましい。
い値については後述する）としたとき、凸条または溝の
長さは、ａ／４０μｍ以上であるのが好ましく、ａ／３
０μｍ以上であるのがより好ましい。
【００４７】凸条または溝の長さが、ａ／４０μｍ未満
であると、磁石粉末の平均粒径ａの値等によっては、前
述した本発明の効果が十分に発揮されない場合がある。
であると、磁石粉末の平均粒径ａの値等によっては、前
述した本発明の効果が十分に発揮されない場合がある。
【００４８】凸条の平均高さまたは溝の平均深さは、
０．１〜１０μｍであるのが好ましく、０．３〜５μｍ
であるのがより好ましい。
０．１〜１０μｍであるのが好ましく、０．３〜５μｍ
であるのがより好ましい。
【００４９】凸条の平均高さまたは溝の平均深さがこの
ような範囲の値であると、磁石粉末をボンド磁石の製造
に用いた場合、凸条間または溝内に結合樹脂が必要かつ
十分に埋入することにより、磁石粉末と結合樹脂との結
着力が一層向上し、得られるボンド磁石の機械的強度、
磁気特性がさらに向上する。
ような範囲の値であると、磁石粉末をボンド磁石の製造
に用いた場合、凸条間または溝内に結合樹脂が必要かつ
十分に埋入することにより、磁石粉末と結合樹脂との結
着力が一層向上し、得られるボンド磁石の機械的強度、
磁気特性がさらに向上する。
【００５０】凸条または溝は、ランダムな方向に形成さ
れたものであってもよいが、一定の方向性をもって、並
設されたものであるのが好ましい。凸条または溝は、例
えば、図１に示すように、複数の凸条２または溝がほぼ
平行に並設されたものであってもよいし、図２に示すよ
うに、２方向に延在し、これらが互いに交差するもので
あってもよい。また、凸条または溝は、しわ状に形成さ
れたものであってもよい。また、例えば、凸条（または
溝）がある程度の方向性を有して存在している場合、凸
条（または溝）の長さ、高さ（または溝の深さ）、形状
等は、個々の凸条（または溝）について、バラツキがあ
ってもよい。
れたものであってもよいが、一定の方向性をもって、並
設されたものであるのが好ましい。凸条または溝は、例
えば、図１に示すように、複数の凸条２または溝がほぼ
平行に並設されたものであってもよいし、図２に示すよ
うに、２方向に延在し、これらが互いに交差するもので
あってもよい。また、凸条または溝は、しわ状に形成さ
れたものであってもよい。また、例えば、凸条（または
溝）がある程度の方向性を有して存在している場合、凸
条（または溝）の長さ、高さ（または溝の深さ）、形状
等は、個々の凸条（または溝）について、バラツキがあ
ってもよい。
【００５１】並設された凸条２または並設された溝の平
均ピッチは、０．５〜１００μｍであるのが好ましく、
３〜５０μｍであるのがより好ましい。
均ピッチは、０．５〜１００μｍであるのが好ましく、
３〜５０μｍであるのがより好ましい。
【００５２】並設された凸条２または並設された溝の平
均ピッチがこのような範囲の値であると、前述した本発
明の効果が特に顕著となる。
均ピッチがこのような範囲の値であると、前述した本発
明の効果が特に顕著となる。
【００５３】凸条２または溝の形成された面積は、磁石
粉末１の全表面積の１５％以上であるのが好ましく、２
５％以上であるのがより好ましい。
粉末１の全表面積の１５％以上であるのが好ましく、２
５％以上であるのがより好ましい。
【００５４】凸条２または溝の形成された面積が磁石粉
末１の全表面積の１５％未満であると、前述した本発明
の効果が十分に発揮されない場合がある。
末１の全表面積の１５％未満であると、前述した本発明
の効果が十分に発揮されない場合がある。
【００５５】磁石粉末１の平均粒径ａは、５〜３００μ
ｍであるのが好ましく、１０〜２００μｍであるのがよ
り好ましい。磁石粉末１の平均粒径ａが、下限値未満で
あると、酸化による磁気特性の劣化が顕著となる。ま
た、発火のおそれがあるなど取り扱い上の問題も生じ
る。一方、磁石粉末１の平均粒径ａが、上限値を超える
と、後述するボンド磁石を製造するためのものの場合、
混練時、成形時等における組成物の流動性が十分に得ら
れない可能性がある。
ｍであるのが好ましく、１０〜２００μｍであるのがよ
り好ましい。磁石粉末１の平均粒径ａが、下限値未満で
あると、酸化による磁気特性の劣化が顕著となる。ま
た、発火のおそれがあるなど取り扱い上の問題も生じ
る。一方、磁石粉末１の平均粒径ａが、上限値を超える
と、後述するボンド磁石を製造するためのものの場合、
混練時、成形時等における組成物の流動性が十分に得ら
れない可能性がある。
【００５６】また、ボンド磁石の成形時のより良好な成
形性を得るために、磁石粉末の粒径分布は、ある程度分
散されている（バラツキがある）のが好ましい。これに
より、得られたボンド磁石の空孔率を低減することがで
き、その結果、ボンド磁石中の磁石粉末の含有量を同じ
としたときに、ボンド磁石の密度や機械的強度をより高
めることができ、磁気特性をさらに向上することができ
る。
形性を得るために、磁石粉末の粒径分布は、ある程度分
散されている（バラツキがある）のが好ましい。これに
より、得られたボンド磁石の空孔率を低減することがで
き、その結果、ボンド磁石中の磁石粉末の含有量を同じ
としたときに、ボンド磁石の密度や機械的強度をより高
めることができ、磁気特性をさらに向上することができ
る。
【００５７】なお、平均粒径ａは、例えば、F.S.S.S.
（Fischer Sub-Sieve Sizer）法により測定することが
できる。
（Fischer Sub-Sieve Sizer）法により測定することが
できる。
【００５８】磁石粉末に対しては、例えば、非晶質組織
（アモルファス組織）の再結晶化の促進、組織の均質化
等を目的として、その製造過程または製造後に少なくと
も一回の熱処理を施してもよい。この熱処理の条件とし
ては、例えば、４００〜９００℃で、０．２〜３００分
程度とすることができる。
（アモルファス組織）の再結晶化の促進、組織の均質化
等を目的として、その製造過程または製造後に少なくと
も一回の熱処理を施してもよい。この熱処理の条件とし
ては、例えば、４００〜９００℃で、０．２〜３００分
程度とすることができる。
【００５９】また、この熱処理は、酸化を防止するため
に、真空または減圧状態下（例えば１×１０-1〜１×１
０-6Torr）、あるいは窒素ガス、アルゴンガス、ヘリウ
ムガス等の不活性ガス中のような、非酸化性雰囲気中で
行うのが好ましい。
に、真空または減圧状態下（例えば１×１０-1〜１×１
０-6Torr）、あるいは窒素ガス、アルゴンガス、ヘリウ
ムガス等の不活性ガス中のような、非酸化性雰囲気中で
行うのが好ましい。
【００６０】このような磁石粉末は、その表面の少なく
とも一部に凸条または溝が形成されていれば、いかなる
方法で製造されたものでもよいが、金属組織（結晶粒）
を比較的容易に微細化することが可能であり、磁気特
性、特に、保磁力等を向上させるのに有効であるという
点で、冷却ロールを用いた急冷法で製造された薄帯状磁
石材料（急冷薄帯）を粉砕して得られたものであるのが
好ましい。
とも一部に凸条または溝が形成されていれば、いかなる
方法で製造されたものでもよいが、金属組織（結晶粒）
を比較的容易に微細化することが可能であり、磁気特
性、特に、保磁力等を向上させるのに有効であるという
点で、冷却ロールを用いた急冷法で製造された薄帯状磁
石材料（急冷薄帯）を粉砕して得られたものであるのが
好ましい。
【００６１】この場合、急冷薄帯の粉砕の方法は、特に
限定されず、例えばボールミル、振動ミル、ジェットミ
ル、ピンミル等の各種粉砕装置、破砕装置を用いて行う
ことができる。この粉砕は、酸化を防止するために、真
空または減圧状態下（例えば１×１０-1〜１×１０-6To
rr）、あるいは窒素ガス、アルゴンガス、ヘリウムガス
等の不活性ガス中のような、非酸化性雰囲気中で行うこ
ともできる。
限定されず、例えばボールミル、振動ミル、ジェットミ
ル、ピンミル等の各種粉砕装置、破砕装置を用いて行う
ことができる。この粉砕は、酸化を防止するために、真
空または減圧状態下（例えば１×１０-1〜１×１０-6To
rr）、あるいは窒素ガス、アルゴンガス、ヘリウムガス
等の不活性ガス中のような、非酸化性雰囲気中で行うこ
ともできる。
【００６２】また、このような凸条または溝を有する磁
石粉末は、合金組成、冷却ロールの表面材質、表面性
状、冷却条件等を適宜設定することにより形成すること
もできるが、凸条または溝の形状等を制御して確実に形
成するには、冷却ロールの周面上に溝または凸条を形成
し、これを急冷薄帯に転写するのが好ましい。
石粉末は、合金組成、冷却ロールの表面材質、表面性
状、冷却条件等を適宜設定することにより形成すること
もできるが、凸条または溝の形状等を制御して確実に形
成するには、冷却ロールの周面上に溝または凸条を形成
し、これを急冷薄帯に転写するのが好ましい。
【００６３】このように周面上に溝または凸条が形成さ
れた冷却ロールを用いた場合、単ロール法においては、
得られる急冷薄帯の少なくとも片面に、前述したような
凸条または溝を形成することができる。また、双ロール
法においては、周面上に溝または凸条が形成された冷却
ロールを２つ用いることにより、得られる急冷薄帯の対
向する一対の面のそれぞれ（両面）に、前述したような
凸条または溝を形成することができる。
れた冷却ロールを用いた場合、単ロール法においては、
得られる急冷薄帯の少なくとも片面に、前述したような
凸条または溝を形成することができる。また、双ロール
法においては、周面上に溝または凸条が形成された冷却
ロールを２つ用いることにより、得られる急冷薄帯の対
向する一対の面のそれぞれ（両面）に、前述したような
凸条または溝を形成することができる。
【００６４】次に、本発明のボンド磁石について説明す
る。本発明のボンド磁石は、好ましくは、前述の磁石粉
末を結合樹脂で結合してなるものである。
る。本発明のボンド磁石は、好ましくは、前述の磁石粉
末を結合樹脂で結合してなるものである。
【００６５】結合樹脂（バインダー）としては、熱可塑
性樹脂、熱硬化性樹脂のいずれでもよい。
性樹脂、熱硬化性樹脂のいずれでもよい。
【００６６】熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミ
ド（例：ナイロン６、ナイロン４６、ナイロン６６、ナ
イロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロ
ン１２、ナイロン６−１２、ナイロン６−６６）、熱可
塑性ポリイミド、芳香族ポリエステル等の液晶ポリマ
ー、ポリフェニレンオキシド、ポリフェニレンサルファ
イド、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸
ビニル共重合体等のポリオレフィン、変性ポリオレフィ
ン、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポ
リエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレー
ト等のポリエステル、ポリエーテル、ポリエーテルエー
テルケトン、ポリエーテルイミド、ポリアセタール等、
またはこれらを主とする共重合体、ブレンド体、ポリマ
ーアロイ等が挙げられ、これらのうちの１種または２種
以上を混合して用いることができる。
ド（例：ナイロン６、ナイロン４６、ナイロン６６、ナ
イロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロ
ン１２、ナイロン６−１２、ナイロン６−６６）、熱可
塑性ポリイミド、芳香族ポリエステル等の液晶ポリマ
ー、ポリフェニレンオキシド、ポリフェニレンサルファ
イド、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸
ビニル共重合体等のポリオレフィン、変性ポリオレフィ
ン、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポ
リエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレー
ト等のポリエステル、ポリエーテル、ポリエーテルエー
テルケトン、ポリエーテルイミド、ポリアセタール等、
またはこれらを主とする共重合体、ブレンド体、ポリマ
ーアロイ等が挙げられ、これらのうちの１種または２種
以上を混合して用いることができる。
【００６７】これらのうちでも、成形性が特に優れてお
り、機械的強度が高いことから、ポリアミド、耐熱性向
上の点から、液晶ポリマー、ポリフェニレンサルファイ
ドを主とするものが好ましい。また、これらの熱可塑性
樹脂は、磁石粉末との混練性にも優れている。
り、機械的強度が高いことから、ポリアミド、耐熱性向
上の点から、液晶ポリマー、ポリフェニレンサルファイ
ドを主とするものが好ましい。また、これらの熱可塑性
樹脂は、磁石粉末との混練性にも優れている。
【００６８】このような熱可塑性樹脂は、その種類、共
重合化等により、例えば成形性を重視したものや、耐熱
性、機械的強度を重視したものというように、広範囲の
選択が可能となるという利点がある。
重合化等により、例えば成形性を重視したものや、耐熱
性、機械的強度を重視したものというように、広範囲の
選択が可能となるという利点がある。
【００６９】一方、熱硬化性樹脂としては、例えば、ビ
スフェノール型、ノボラック型、ナフタレン系等の各種
エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン
樹脂、ポリエステル（不飽和ポリエステル）樹脂、ポリ
イミド樹脂、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂等が挙
げられ、これらのうちの１種または２種以上を混合して
用いることができる。
スフェノール型、ノボラック型、ナフタレン系等の各種
エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン
樹脂、ポリエステル（不飽和ポリエステル）樹脂、ポリ
イミド樹脂、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂等が挙
げられ、これらのうちの１種または２種以上を混合して
用いることができる。
【００７０】これらのうちでも、成形性が特に優れてお
り、機械的強度が高く、耐熱性に優れるという点から、
エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂、シリ
コーン樹脂が好ましく、エポキシ樹脂が特に好ましい。
また、これらの熱硬化性樹脂は、磁石粉末との混練性、
混練の均一性にも優れている。
り、機械的強度が高く、耐熱性に優れるという点から、
エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂、シリ
コーン樹脂が好ましく、エポキシ樹脂が特に好ましい。
また、これらの熱硬化性樹脂は、磁石粉末との混練性、
混練の均一性にも優れている。
【００７１】なお、使用される熱硬化性樹脂（未硬化）
は、室温で液状のものでも、固形（粉末状）のものでも
よい。
は、室温で液状のものでも、固形（粉末状）のものでも
よい。
【００７２】このような本発明のボンド磁石は、例えば
次のようにして製造される。磁石粉末と、結合樹脂と、
必要に応じ添加剤（酸化防止剤、潤滑剤等）とを混合、
混練してボンド磁石用組成物（コンパウンド）を製造
し、このボンド磁石用組成物を用いて、圧縮成形（プレ
ス成形）、押出成形、射出成形等の成形方法により、無
磁場中で所望の磁石形状に成形する。結合樹脂が熱硬化
性樹脂の場合には、成形後、加熱等によりそれを硬化す
る。
次のようにして製造される。磁石粉末と、結合樹脂と、
必要に応じ添加剤（酸化防止剤、潤滑剤等）とを混合、
混練してボンド磁石用組成物（コンパウンド）を製造
し、このボンド磁石用組成物を用いて、圧縮成形（プレ
ス成形）、押出成形、射出成形等の成形方法により、無
磁場中で所望の磁石形状に成形する。結合樹脂が熱硬化
性樹脂の場合には、成形後、加熱等によりそれを硬化す
る。
【００７３】このとき、混練は、常温下で行われてもよ
いが、用いられる結合樹脂が軟化を開始する温度または
それ以上の温度で行われるのが好ましい。特に、結合樹
脂が熱硬化性樹脂である場合、結合樹脂が軟化を開始す
る温度以上の温度で、かつ結合樹脂が硬化を開始する温
度未満の温度で混練されるのが好ましい。
いが、用いられる結合樹脂が軟化を開始する温度または
それ以上の温度で行われるのが好ましい。特に、結合樹
脂が熱硬化性樹脂である場合、結合樹脂が軟化を開始す
る温度以上の温度で、かつ結合樹脂が硬化を開始する温
度未満の温度で混練されるのが好ましい。
【００７４】このような温度で混練を行うことにより、
混練の効率が向上し、常温で混練する場合に比べて、よ
り短時間で均一に混練することが可能となるとともに、
結合樹脂の粘度が下がった状態で混練されるので、磁石
粉末と結合樹脂との密着性が向上し、磁石粉末の表面に
設けられた凸条間または溝内にも、軟化または溶融した
結合樹脂が効率よく埋入する。その結果、コンパウンド
中の空孔率を小さくすることができる。また、コンパウ
ンド中の結合樹脂の含有量（含有率）の低減にも寄与す
る。
混練の効率が向上し、常温で混練する場合に比べて、よ
り短時間で均一に混練することが可能となるとともに、
結合樹脂の粘度が下がった状態で混練されるので、磁石
粉末と結合樹脂との密着性が向上し、磁石粉末の表面に
設けられた凸条間または溝内にも、軟化または溶融した
結合樹脂が効率よく埋入する。その結果、コンパウンド
中の空孔率を小さくすることができる。また、コンパウ
ンド中の結合樹脂の含有量（含有率）の低減にも寄与す
る。
【００７５】また、上記各種方法による成形は、前記結
合樹脂が軟化または溶融状態となる温度で行われるのが
好ましい（温間成形）。
合樹脂が軟化または溶融状態となる温度で行われるのが
好ましい（温間成形）。
【００７６】このような温度で成形を行うことにより、
結合樹脂の流動性が向上し、結合樹脂量が少ない場合で
も高い成形性を確保することができる。また、結合樹脂
の流動性が向上することにより、磁石粉末と結合樹脂と
の密着性が向上し、磁石粉末の表面に設けられた凸条間
または溝内にも、軟化または溶融した結合樹脂が効率よ
く埋入する。このため、磁石粉末と結合樹脂との結着力
が向上するとともに、得られるボンド磁石中の空孔率は
低くなる。その結果、高密度で、磁気特性、機械的強度
の高いボンド磁石が得られる。
結合樹脂の流動性が向上し、結合樹脂量が少ない場合で
も高い成形性を確保することができる。また、結合樹脂
の流動性が向上することにより、磁石粉末と結合樹脂と
の密着性が向上し、磁石粉末の表面に設けられた凸条間
または溝内にも、軟化または溶融した結合樹脂が効率よ
く埋入する。このため、磁石粉末と結合樹脂との結着力
が向上するとともに、得られるボンド磁石中の空孔率は
低くなる。その結果、高密度で、磁気特性、機械的強度
の高いボンド磁石が得られる。
【００７７】機械的強度を表す指標の一例として、日本
電子材料工業会標準規格「ボンド磁石の小形試験片によ
る打ち抜きせん断試験方法」（ＥＭＡＳ−７００６）に
よる打ち抜きせん断試験によって得られる機械的強度が
挙げられるが、本発明のボンド磁石では、この機械的強
度が５０ＭＰａ以上であるのが好ましく、６０ＭＰａ以
上であるのがより好ましい。
電子材料工業会標準規格「ボンド磁石の小形試験片によ
る打ち抜きせん断試験方法」（ＥＭＡＳ−７００６）に
よる打ち抜きせん断試験によって得られる機械的強度が
挙げられるが、本発明のボンド磁石では、この機械的強
度が５０ＭＰａ以上であるのが好ましく、６０ＭＰａ以
上であるのがより好ましい。
【００７８】ボンド磁石中の磁石粉末の含有量（含有
率）は、特に限定されず、通常は、成形方法や、成形性
と高磁気特性との両立を考慮して決定される。具体的に
は、７５〜９９．５ｗｔ％程度であるのが好ましく、８
５〜９７．５ｗｔ％程度であるのがより好ましい。
率）は、特に限定されず、通常は、成形方法や、成形性
と高磁気特性との両立を考慮して決定される。具体的に
は、７５〜９９．５ｗｔ％程度であるのが好ましく、８
５〜９７．５ｗｔ％程度であるのがより好ましい。
【００７９】特に、ボンド磁石が圧縮成形により製造さ
れたものの場合には、磁石粉末の含有量は、９０〜９
９．５ｗｔ％程度であるのが好ましく、９３〜９８．５
ｗｔ％程度であるのがより好ましい。
れたものの場合には、磁石粉末の含有量は、９０〜９
９．５ｗｔ％程度であるのが好ましく、９３〜９８．５
ｗｔ％程度であるのがより好ましい。
【００８０】また、ボンド磁石が押出成形または射出成
形により製造されたものの場合には、磁石粉末の含有量
は、７５〜９８ｗｔ％程度であるのが好ましく、８５〜
９７ｗｔ％程度であるのがより好ましい。
形により製造されたものの場合には、磁石粉末の含有量
は、７５〜９８ｗｔ％程度であるのが好ましく、８５〜
９７ｗｔ％程度であるのがより好ましい。
【００８１】本発明では、磁石粉末の表面の少なくとも
一部に凸条または溝が設けられているため、磁石粉末と
結合樹脂との結着力が大きい。このため、用いる結合樹
脂量を少なくした場合においても、高い機械的強度が得
られる。したがって、磁石粉末の含有量（含有率）を多
くすることが可能となり、結果として、高い磁気特性の
ボンド磁石が得られる。
一部に凸条または溝が設けられているため、磁石粉末と
結合樹脂との結着力が大きい。このため、用いる結合樹
脂量を少なくした場合においても、高い機械的強度が得
られる。したがって、磁石粉末の含有量（含有率）を多
くすることが可能となり、結果として、高い磁気特性の
ボンド磁石が得られる。
【００８２】ボンド磁石の密度ρは、それに含まれる磁
石粉末の比重、磁石粉末の含有量、空孔率等の要因によ
り決定される。本発明のボンド磁石において、その密度
ρは特に限定されないが、５．３〜６．６Ｍｇ／ｍ3程
度であるのが好ましく、５．５〜６．４Ｍｇ／ｍ3程度
であるのがより好ましい。
石粉末の比重、磁石粉末の含有量、空孔率等の要因によ
り決定される。本発明のボンド磁石において、その密度
ρは特に限定されないが、５．３〜６．６Ｍｇ／ｍ3程
度であるのが好ましく、５．５〜６．４Ｍｇ／ｍ3程度
であるのがより好ましい。
【００８３】本発明のボンド磁石の形状、寸法等は特に
限定されず、例えば、形状に関しては、例えば、円柱
状、角柱状、円筒状（リング状）、円弧状、平板状、湾
曲板状等のあらゆる形状のものが可能であり、その大き
さも、大型のものから超小型のものまであらゆる大きさ
のものが可能である。特に、小型化、超小型化された磁
石に有利であることは、本明細書中で度々述べている通
りである。
限定されず、例えば、形状に関しては、例えば、円柱
状、角柱状、円筒状（リング状）、円弧状、平板状、湾
曲板状等のあらゆる形状のものが可能であり、その大き
さも、大型のものから超小型のものまであらゆる大きさ
のものが可能である。特に、小型化、超小型化された磁
石に有利であることは、本明細書中で度々述べている通
りである。
【００８４】本発明のボンド磁石は、保磁力（室温での
固有保磁力）ＨcJが３２０〜１２００ｋＡ／ｍであるの
が好ましく、４００〜８００ｋＡ／ｍがより好ましい。
保磁力が前記下限値未満では、逆磁場がかかったときの
減磁が顕著になり、また、高温における耐熱性が劣る。
また、保磁力が前記上限値を超えると、着磁性が低下す
る。従って、保磁力ＨcJを上記範囲とすることにより、
ボンド磁石（特に、円筒状磁石）に多極着磁等をするよ
うな場合に、十分な着磁磁場が得られないときでも、良
好な着磁が可能となり、十分な磁束密度が得られ、高性
能なボンド磁石を提供することができる。
固有保磁力）ＨcJが３２０〜１２００ｋＡ／ｍであるの
が好ましく、４００〜８００ｋＡ／ｍがより好ましい。
保磁力が前記下限値未満では、逆磁場がかかったときの
減磁が顕著になり、また、高温における耐熱性が劣る。
また、保磁力が前記上限値を超えると、着磁性が低下す
る。従って、保磁力ＨcJを上記範囲とすることにより、
ボンド磁石（特に、円筒状磁石）に多極着磁等をするよ
うな場合に、十分な着磁磁場が得られないときでも、良
好な着磁が可能となり、十分な磁束密度が得られ、高性
能なボンド磁石を提供することができる。
【００８５】本発明のボンド磁石は、最大磁気エネルギ
ー積（ＢＨ）maxが４０ｋＪ／ｍ3以上であるのが好まし
く、５０ｋＪ／ｍ3以上であるのがより好ましく、７０
〜１２０ｋＪ／ｍ3であるのがさらに好ましい。最大磁
気エネルギー積（ＢＨ）maxが４０ｋＪ／ｍ3未満である
と、モータ用に用いた場合、その種類、構造によって
は、十分なトルクが得られない。
ー積（ＢＨ）maxが４０ｋＪ／ｍ3以上であるのが好まし
く、５０ｋＪ／ｍ3以上であるのがより好ましく、７０
〜１２０ｋＪ／ｍ3であるのがさらに好ましい。最大磁
気エネルギー積（ＢＨ）maxが４０ｋＪ／ｍ3未満である
と、モータ用に用いた場合、その種類、構造によって
は、十分なトルクが得られない。
【００８６】
【実施例】次に、本発明の具体的実施例について説明す
る。
る。
【００８７】（実施例１）冷却ロールを備えた急冷薄帯
製造装置を用いて、以下に述べるような方法で合金組成
が（Ｎｄ0.7Ｐｒ0.3）10.5Ｆｅbal.Ｂ6で表される磁石
粉末を得た。
製造装置を用いて、以下に述べるような方法で合金組成
が（Ｎｄ0.7Ｐｒ0.3）10.5Ｆｅbal.Ｂ6で表される磁石
粉末を得た。
【００８８】冷却ロールとして、その周面上に溝が形成
されたものを用意した。この溝の平均深さ、平均長さ、
および並設された溝の平均ピッチの条件が異なる５種の
冷却ロールを用意した。
されたものを用意した。この溝の平均深さ、平均長さ、
および並設された溝の平均ピッチの条件が異なる５種の
冷却ロールを用意した。
【００８９】これら各冷却ロールを備えた急冷薄帯製造
装置を用いて、単ロール法により、急冷薄帯を製造し
た。
装置を用いて、単ロール法により、急冷薄帯を製造し
た。
【００９０】まず、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｆｅ、Ｂの各原料を秤
量して母合金インゴットを鋳造した。
量して母合金インゴットを鋳造した。
【００９１】急冷薄帯製造装置が収納されているチャン
バー内を脱気した後、不活性ガス（ヘリウムガス）を導
入し、所望の温度および圧力の雰囲気とした。
バー内を脱気した後、不活性ガス（ヘリウムガス）を導
入し、所望の温度および圧力の雰囲気とした。
【００９２】その後、母合金インゴットを溶解して溶湯
とし、さらに、冷却ロールの周速度を２８ｍ／秒とし
た。雰囲気ガスの圧力を６０ｋＰａ、溶湯の噴射圧を４
０ｋＰａとしたうえで、溶湯を冷却ロールの周面に向け
て噴射し、急冷薄帯を連続的に作製した。得られた急冷
薄帯の厚さは、いずれも約２０μｍであった。
とし、さらに、冷却ロールの周速度を２８ｍ／秒とし
た。雰囲気ガスの圧力を６０ｋＰａ、溶湯の噴射圧を４
０ｋＰａとしたうえで、溶湯を冷却ロールの周面に向け
て噴射し、急冷薄帯を連続的に作製した。得られた急冷
薄帯の厚さは、いずれも約２０μｍであった。
【００９３】このようにして得られた各急冷薄帯を粉砕
した後、アルゴンガス雰囲気中６７５℃×３００秒の熱
処理を施すことにより、磁石粉末（サンプルＮｏ．１
ａ、Ｎｏ．２ａ、Ｎｏ．３ａ、Ｎｏ．４ａ、Ｎｏ．５
ａ）を得た。
した後、アルゴンガス雰囲気中６７５℃×３００秒の熱
処理を施すことにより、磁石粉末（サンプルＮｏ．１
ａ、Ｎｏ．２ａ、Ｎｏ．３ａ、Ｎｏ．４ａ、Ｎｏ．５
ａ）を得た。
【００９４】また、比較例として、周面が平らな（溝や
凸条を有していない）冷却ロールを用い、同様にして、
磁石粉末を得た（サンプルＮｏ．６ａ、Ｎｏ．７ａ）。
各磁石粉末の平均粒径ａの値を表１に示す。
凸条を有していない）冷却ロールを用い、同様にして、
磁石粉末を得た（サンプルＮｏ．６ａ、Ｎｏ．７ａ）。
各磁石粉末の平均粒径ａの値を表１に示す。
【００９５】得られた磁石粉末について、走査型電子顕
微鏡（ＳＥＭ）を用いて、これらの表面形状を観察し
た。サンプルＮｏ．１ａ〜Ｎｏ．５ａ（本発明）の磁石
粉末の表面には、各冷却ロールの周面に形成された溝に
対応する凸条が形成されていることが確認された。一
方、サンプルＮｏ．６ａ、Ｎｏ．７ａ（いずれも比較
例）の磁石粉末の表面には、このような凸条または溝の
存在は、認められなかった。
微鏡（ＳＥＭ）を用いて、これらの表面形状を観察し
た。サンプルＮｏ．１ａ〜Ｎｏ．５ａ（本発明）の磁石
粉末の表面には、各冷却ロールの周面に形成された溝に
対応する凸条が形成されていることが確認された。一
方、サンプルＮｏ．６ａ、Ｎｏ．７ａ（いずれも比較
例）の磁石粉末の表面には、このような凸条または溝の
存在は、認められなかった。
【００９６】各磁石粉末の表面に形成された凸条の高
さ、長さ、および並設された凸条のピッチを測定した。
また、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による観察の結果か
ら、各磁石粉末について、全表面積に対し、凸条または
溝の形成された部分の面積が占める割合を求めた。これ
らの値を表１に示す。
さ、長さ、および並設された凸条のピッチを測定した。
また、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による観察の結果か
ら、各磁石粉末について、全表面積に対し、凸条または
溝の形成された部分の面積が占める割合を求めた。これ
らの値を表１に示す。
【００９７】また、各磁石粉末について、その相構成を
分析するため、Ｃｕ−Ｋαを用い、回折角（２θ）が２
０°〜６０°の範囲において、Ｘ線回折試験を行った。
その結果、いずれの磁石粉末においても、回折パターン
に現れた明確なピークは、ハード磁性相であるＲ2ＴＭ
14Ｂ型相によるもののみであった。
分析するため、Ｃｕ−Ｋαを用い、回折角（２θ）が２
０°〜６０°の範囲において、Ｘ線回折試験を行った。
その結果、いずれの磁石粉末においても、回折パターン
に現れた明確なピークは、ハード磁性相であるＲ2ＴＭ
14Ｂ型相によるもののみであった。
【００９８】また、各磁石粉末について、透過型電子顕
微鏡（ＴＥＭ）を用いて、構成組織の観察を行った。そ
の結果、各磁石粉末は、いずれも、主として、ハード磁
性相であるＲ2ＴＭ14Ｂ型相で構成されるものであるこ
とが確認された。透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）による観
察結果（異なる１０箇所での観察結果）から求められた
全構成組織（非晶質組織も含む）中に占めるＲ2ＴＭ14
Ｂ型相の体積率は、いずれも８５％以上であった。
微鏡（ＴＥＭ）を用いて、構成組織の観察を行った。そ
の結果、各磁石粉末は、いずれも、主として、ハード磁
性相であるＲ2ＴＭ14Ｂ型相で構成されるものであるこ
とが確認された。透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）による観
察結果（異なる１０箇所での観察結果）から求められた
全構成組織（非晶質組織も含む）中に占めるＲ2ＴＭ14
Ｂ型相の体積率は、いずれも８５％以上であった。
【００９９】また、各磁石粉末について、Ｒ2ＴＭ14Ｂ
型相の平均結晶粒径を測定した。これらの値を表１に示
す。
型相の平均結晶粒径を測定した。これらの値を表１に示
す。
【０１００】
【表１】
【０１０１】各磁石粉末に、エポキシ樹脂と、少量のヒ
ドラジン系酸化防止剤とを混合し、これらを１００℃×
１０分間混練（温間混練）して、ボンド磁石用組成物
（コンパウンド）を作製した。
ドラジン系酸化防止剤とを混合し、これらを１００℃×
１０分間混練（温間混練）して、ボンド磁石用組成物
（コンパウンド）を作製した。
【０１０２】このとき、磁石粉末、エポキシ樹脂、ヒド
ラジン系酸化防止剤の配合比率（重量比率）は、サンプ
ルＮｏ．１ａ〜Ｎｏ．６ａについては、それぞれ９７．
５ｗｔ％、１．３ｗｔ％、１．２ｗｔ％とし、サンプル
Ｎｏ．７ａについては、９７．０ｗｔ％、２．０ｗｔ
％、１．０ｗｔ％とした。
ラジン系酸化防止剤の配合比率（重量比率）は、サンプ
ルＮｏ．１ａ〜Ｎｏ．６ａについては、それぞれ９７．
５ｗｔ％、１．３ｗｔ％、１．２ｗｔ％とし、サンプル
Ｎｏ．７ａについては、９７．０ｗｔ％、２．０ｗｔ
％、１．０ｗｔ％とした。
【０１０３】次いで、このコンパウンドを粉砕して粒状
とし、この粒状物を秤量してプレス装置の金型内に充填
し、無磁場中にて、温度１２０℃、圧力６００ＭＰａで
圧縮成形（温間成形）してから冷却し、離型した後、１
７０℃でエポキシ樹脂を加熱硬化させ、直径１０ｍｍ×
高さ７ｍｍの円柱状のボンド磁石（磁気特性、耐熱性試
験用）と、１０ｍｍ角×厚さ３ｍｍの平板状のボンド磁
石（機械的強度測定用）とを得た。なお、平板状ボンド
磁石は各磁石粉末毎に５個づつ作製した。
とし、この粒状物を秤量してプレス装置の金型内に充填
し、無磁場中にて、温度１２０℃、圧力６００ＭＰａで
圧縮成形（温間成形）してから冷却し、離型した後、１
７０℃でエポキシ樹脂を加熱硬化させ、直径１０ｍｍ×
高さ７ｍｍの円柱状のボンド磁石（磁気特性、耐熱性試
験用）と、１０ｍｍ角×厚さ３ｍｍの平板状のボンド磁
石（機械的強度測定用）とを得た。なお、平板状ボンド
磁石は各磁石粉末毎に５個づつ作製した。
【０１０４】サンプルＮｏ．１ａ〜Ｎｏ．５ａ（本発
明）およびサンプルＮｏ．７ａ（比較例）のボンド磁石
は、良好な成形性で製造することができた。
明）およびサンプルＮｏ．７ａ（比較例）のボンド磁石
は、良好な成形性で製造することができた。
【０１０５】円柱状の各ボンド磁石について、磁場強度
３．２ＭＡ／ｍのパルス着磁を施した後、直流自記磁束
計（東英工業（株）製、ＴＲＦ−５ＢＨ）にて最大印加
磁場２．０ＭＡ／ｍで磁気特性（保磁力ＨcJ、残留磁束
密度Ｂｒおよび最大磁気エネルギー積（ＢＨ）max）を
測定した。測定時の温度は、２３℃（室温）であった。
３．２ＭＡ／ｍのパルス着磁を施した後、直流自記磁束
計（東英工業（株）製、ＴＲＦ−５ＢＨ）にて最大印加
磁場２．０ＭＡ／ｍで磁気特性（保磁力ＨcJ、残留磁束
密度Ｂｒおよび最大磁気エネルギー積（ＢＨ）max）を
測定した。測定時の温度は、２３℃（室温）であった。
【０１０６】次に、耐熱性（熱的安定性）の試験を行っ
た。この耐熱性は、各ボンド磁石を１００℃×１時間の
環境下に保持した後、室温まで戻した際の不可逆減磁率
（初期減磁率）を測定し、評価した。不可逆減磁率（初
期減磁率）の絶対値が小さいほど、耐熱性（熱的安定
性）に優れる。
た。この耐熱性は、各ボンド磁石を１００℃×１時間の
環境下に保持した後、室温まで戻した際の不可逆減磁率
（初期減磁率）を測定し、評価した。不可逆減磁率（初
期減磁率）の絶対値が小さいほど、耐熱性（熱的安定
性）に優れる。
【０１０７】さらに、平板状の各ボンド磁石について、
打ち抜きせん断試験により機械的強度を測定した。試験
機には、（株）島津製作所製オートグラフを用い、円形
ポンチ（外径３ｍｍ）により、せん断速度１．０ｍｍ／
分で行った。
打ち抜きせん断試験により機械的強度を測定した。試験
機には、（株）島津製作所製オートグラフを用い、円形
ポンチ（外径３ｍｍ）により、せん断速度１．０ｍｍ／
分で行った。
【０１０８】また、機械的強度の測定後、走査型電子顕
微鏡（ＳＥＭ）を用いて各ボンド磁石の破断面の様子を
観察した。その結果、サンプルＮｏ．１ａ〜Ｎｏ．５ａ
（本発明）のボンド磁石では、並設された凸条間に結合
樹脂が効率よく埋入している様子が確認された。磁気特
性の測定、耐熱性の試験、機械的強度の測定の結果を表
２に示す。
微鏡（ＳＥＭ）を用いて各ボンド磁石の破断面の様子を
観察した。その結果、サンプルＮｏ．１ａ〜Ｎｏ．５ａ
（本発明）のボンド磁石では、並設された凸条間に結合
樹脂が効率よく埋入している様子が確認された。磁気特
性の測定、耐熱性の試験、機械的強度の測定の結果を表
２に示す。
【０１０９】
【表２】
【０１１０】表２から明らかなように、サンプルＮｏ．
１ａ〜Ｎｏ．５ａ（本発明）のボンド磁石では、磁気特
性、耐熱性、機械的強度のいずれもが優れている。
１ａ〜Ｎｏ．５ａ（本発明）のボンド磁石では、磁気特
性、耐熱性、機械的強度のいずれもが優れている。
【０１１１】これに対し、サンプルＮｏ．６ａ（比較
例）のボンド磁石では、機械的強度が低く、サンプルＮ
ｏ．７ａ（比較例）のボンド磁石では、磁気特性が低く
なっている。これは、以下のような理由によるものであ
ると推定される。
例）のボンド磁石では、機械的強度が低く、サンプルＮ
ｏ．７ａ（比較例）のボンド磁石では、磁気特性が低く
なっている。これは、以下のような理由によるものであ
ると推定される。
【０１１２】サンプルＮｏ．１ａ〜Ｎｏ．５ａ（本発
明）のボンド磁石では、磁石粉末の表面に凸条が並設さ
れているため、この凸条間に結合樹脂が効率よく埋入し
ている。このため、磁石粉末と結合樹脂との結着力が増
し、少ない結合樹脂量でも、高い機械的強度が得られ
る。また、用いられる結合樹脂量が少ないため、ボンド
磁石の密度が大きくなり、結果として、磁気特性も高く
なる。
明）のボンド磁石では、磁石粉末の表面に凸条が並設さ
れているため、この凸条間に結合樹脂が効率よく埋入し
ている。このため、磁石粉末と結合樹脂との結着力が増
し、少ない結合樹脂量でも、高い機械的強度が得られ
る。また、用いられる結合樹脂量が少ないため、ボンド
磁石の密度が大きくなり、結果として、磁気特性も高く
なる。
【０１１３】これに対し、サンプルＮｏ．６ａ（比較
例）のボンド磁石では、用いた結合樹脂の量は、本発明
のボンド磁石と同量であるが、磁石粉末と結合樹脂との
結着力が本発明のボンド磁石に比べて低く、機械的強度
が低くなっている。
例）のボンド磁石では、用いた結合樹脂の量は、本発明
のボンド磁石と同量であるが、磁石粉末と結合樹脂との
結着力が本発明のボンド磁石に比べて低く、機械的強度
が低くなっている。
【０１１４】また、サンプルＮｏ．７ａ（比較例）のボ
ンド磁石では、成形性、機械的強度を向上させるために
結合樹脂の含有量（含有率）を多くしたため、相対的に
磁石粉末の含有量（含有率）が低下し、それに伴い、磁
気特性が低くなっている。
ンド磁石では、成形性、機械的強度を向上させるために
結合樹脂の含有量（含有率）を多くしたため、相対的に
磁石粉末の含有量（含有率）が低下し、それに伴い、磁
気特性が低くなっている。
【０１１５】（実施例２）磁石粉末の合金組成をＮｄ
11.5Ｆｅbal.Ｂ4.6で表されるものとした以外は、前記
実施例１と同様にして、７種の磁石粉末（サンプルＮ
ｏ．１ｂ、Ｎｏ．２ｂ、Ｎｏ．３ｂ、Ｎｏ．４ｂ、Ｎ
ｏ．５ｂ、Ｎｏ．６ｂ、Ｎｏ．７ｂ）を製造した。各磁
石粉末の平均粒径ａの値を表３に示す。
11.5Ｆｅbal.Ｂ4.6で表されるものとした以外は、前記
実施例１と同様にして、７種の磁石粉末（サンプルＮ
ｏ．１ｂ、Ｎｏ．２ｂ、Ｎｏ．３ｂ、Ｎｏ．４ｂ、Ｎ
ｏ．５ｂ、Ｎｏ．６ｂ、Ｎｏ．７ｂ）を製造した。各磁
石粉末の平均粒径ａの値を表３に示す。
【０１１６】得られた磁石粉末について、走査型電子顕
微鏡（ＳＥＭ）を用いて、これらの表面形状を観察し
た。サンプルＮｏ．１ｂ〜Ｎｏ．５ｂ（本発明）の磁石
粉末の表面には、各冷却ロールの周面に形成された溝に
対応する凸条が形成されていることが確認された。一
方、サンプルＮｏ．６ｂ、Ｎｏ．７ｂ（いずれも比較
例）の磁石粉末の表面には、このような凸条または溝の
存在は、認められなかった。
微鏡（ＳＥＭ）を用いて、これらの表面形状を観察し
た。サンプルＮｏ．１ｂ〜Ｎｏ．５ｂ（本発明）の磁石
粉末の表面には、各冷却ロールの周面に形成された溝に
対応する凸条が形成されていることが確認された。一
方、サンプルＮｏ．６ｂ、Ｎｏ．７ｂ（いずれも比較
例）の磁石粉末の表面には、このような凸条または溝の
存在は、認められなかった。
【０１１７】各磁石粉末の表面に形成された凸条の高
さ、長さ、および並設された凸条のピッチを測定した。
また、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による観察の結果か
ら、各磁石粉末について、全表面積に対し、凸条または
溝の形成された部分の面積が占める割合を求めた。これ
らの値を表３に示す。
さ、長さ、および並設された凸条のピッチを測定した。
また、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による観察の結果か
ら、各磁石粉末について、全表面積に対し、凸条または
溝の形成された部分の面積が占める割合を求めた。これ
らの値を表３に示す。
【０１１８】また、各磁石粉末について、その相構成を
分析するため、Ｃｕ−Ｋαを用い、回折角（２θ）が２
０°〜６０°の範囲において、Ｘ線回折試験を行った。
その結果、いずれの磁石粉末においても、回折パターン
に現れた明確なピークは、ハード磁性相であるＲ2ＴＭ
14Ｂ型相によるもののみであった。
分析するため、Ｃｕ−Ｋαを用い、回折角（２θ）が２
０°〜６０°の範囲において、Ｘ線回折試験を行った。
その結果、いずれの磁石粉末においても、回折パターン
に現れた明確なピークは、ハード磁性相であるＲ2ＴＭ
14Ｂ型相によるもののみであった。
【０１１９】また、各磁石粉末について、透過型電子顕
微鏡（ＴＥＭ）を用いて、構成組織の観察を行った。そ
の結果、各磁石粉末は、いずれも、主として、ハード磁
性相であるＲ2ＴＭ14Ｂ型相で構成されるものであるこ
とが確認された。透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）による観
察結果（異なる１０箇所での観察結果）から求められた
全構成組織（非晶質組織も含む）中に占めるＲ2ＴＭ14
Ｂ型相の体積率は、いずれも９５％以上であった。
微鏡（ＴＥＭ）を用いて、構成組織の観察を行った。そ
の結果、各磁石粉末は、いずれも、主として、ハード磁
性相であるＲ2ＴＭ14Ｂ型相で構成されるものであるこ
とが確認された。透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）による観
察結果（異なる１０箇所での観察結果）から求められた
全構成組織（非晶質組織も含む）中に占めるＲ2ＴＭ14
Ｂ型相の体積率は、いずれも９５％以上であった。
【０１２０】また、各磁石粉末について、Ｒ2ＴＭ14Ｂ
型相の平均結晶粒径を測定した。これらの値を表３に示
す。
型相の平均結晶粒径を測定した。これらの値を表３に示
す。
【０１２１】
【表３】
【０１２２】各磁石粉末に、エポキシ樹脂と、少量のヒ
ドラジン系酸化防止剤とを混合し、これらを１００℃×
１０分間混練（温間混練）して、ボンド磁石用組成物
（コンパウンド）を作製した。
ドラジン系酸化防止剤とを混合し、これらを１００℃×
１０分間混練（温間混練）して、ボンド磁石用組成物
（コンパウンド）を作製した。
【０１２３】このとき、磁石粉末、エポキシ樹脂、ヒド
ラジン系酸化防止剤の配合比率（重量比率）は、サンプ
ルＮｏ．１ｂ〜Ｎｏ．６ｂについては、それぞれ９７．
５ｗｔ％、１．３ｗｔ％、１．２ｗｔ％とし、サンプル
Ｎｏ．７ｂについては、９７．０ｗｔ％、２．０ｗｔ
％、１．０ｗｔ％とした。
ラジン系酸化防止剤の配合比率（重量比率）は、サンプ
ルＮｏ．１ｂ〜Ｎｏ．６ｂについては、それぞれ９７．
５ｗｔ％、１．３ｗｔ％、１．２ｗｔ％とし、サンプル
Ｎｏ．７ｂについては、９７．０ｗｔ％、２．０ｗｔ
％、１．０ｗｔ％とした。
【０１２４】次いで、このコンパウンドを粉砕して粒状
とし、この粒状物を秤量してプレス装置の金型内に充填
し、無磁場中にて、温度１２０℃、圧力６００ＭＰａで
圧縮成形（温間成形）してから冷却し、離型した後、１
７５℃でエポキシ樹脂を加熱硬化させ、直径１０ｍｍ×
高さ７ｍｍの円柱状のボンド磁石（磁気特性、耐熱性試
験用）と、１０ｍｍ角×厚さ３ｍｍの平板状のボンド磁
石（機械的強度測定用）とを得た。なお、平板状ボンド
磁石は各磁石粉末毎に５個づつ作製した。
とし、この粒状物を秤量してプレス装置の金型内に充填
し、無磁場中にて、温度１２０℃、圧力６００ＭＰａで
圧縮成形（温間成形）してから冷却し、離型した後、１
７５℃でエポキシ樹脂を加熱硬化させ、直径１０ｍｍ×
高さ７ｍｍの円柱状のボンド磁石（磁気特性、耐熱性試
験用）と、１０ｍｍ角×厚さ３ｍｍの平板状のボンド磁
石（機械的強度測定用）とを得た。なお、平板状ボンド
磁石は各磁石粉末毎に５個づつ作製した。
【０１２５】サンプルＮｏ．１ｂ〜Ｎｏ．５ｂ（本発
明）およびサンプルＮｏ．７ｂ（比較例）のボンド磁石
は、良好な成形性で製造することができた。
明）およびサンプルＮｏ．７ｂ（比較例）のボンド磁石
は、良好な成形性で製造することができた。
【０１２６】円柱状の各ボンド磁石について、前記実施
例１と同様にして、磁気特性（保磁力ＨcJ、残留磁束密
度Ｂｒおよび最大磁気エネルギー積（ＢＨ）max）の測
定、耐熱性（熱的安定性）の試験を行った。
例１と同様にして、磁気特性（保磁力ＨcJ、残留磁束密
度Ｂｒおよび最大磁気エネルギー積（ＢＨ）max）の測
定、耐熱性（熱的安定性）の試験を行った。
【０１２７】また、平板状の各ボンド磁石について、前
記実施例１と同様にして、打ち抜きせん断試験により機
械的強度を測定した。
記実施例１と同様にして、打ち抜きせん断試験により機
械的強度を測定した。
【０１２８】また、機械的強度の測定後、走査型電子顕
微鏡（ＳＥＭ）を用いて各ボンド磁石の破断面の様子を
観察した。その結果、サンプルＮｏ．１ｂ〜Ｎｏ．５ｂ
（本発明）のボンド磁石では、並設された凸条間に結合
樹脂が効率よく埋入している様子が確認された。磁気特
性の測定、耐熱性の試験、機械的強度の測定の結果を表
４に示す。
微鏡（ＳＥＭ）を用いて各ボンド磁石の破断面の様子を
観察した。その結果、サンプルＮｏ．１ｂ〜Ｎｏ．５ｂ
（本発明）のボンド磁石では、並設された凸条間に結合
樹脂が効率よく埋入している様子が確認された。磁気特
性の測定、耐熱性の試験、機械的強度の測定の結果を表
４に示す。
【０１２９】
【表４】
【０１３０】表４から明らかなように、サンプルＮｏ．
１ｂ〜Ｎｏ．５ｂ（本発明）のボンド磁石では、磁気特
性、耐熱性、機械的強度のいずれもが優れている。
１ｂ〜Ｎｏ．５ｂ（本発明）のボンド磁石では、磁気特
性、耐熱性、機械的強度のいずれもが優れている。
【０１３１】これに対し、サンプルＮｏ．６ｂ（比較
例）のボンド磁石では、機械的強度が低く、サンプルＮ
ｏ．７ｂ（比較例）のボンド磁石では、磁気特性が低く
なっている。これは、以下のような理由によるものであ
ると推定される。
例）のボンド磁石では、機械的強度が低く、サンプルＮ
ｏ．７ｂ（比較例）のボンド磁石では、磁気特性が低く
なっている。これは、以下のような理由によるものであ
ると推定される。
【０１３２】サンプルＮｏ．１ｂ〜Ｎｏ．５ｂ（本発
明）のボンド磁石では、磁石粉末の表面に凸条が並設さ
れているため、この凸条間に結合樹脂が効率よく埋入し
ている。このため、磁石粉末と結合樹脂との結着力が増
し、少ない結合樹脂量でも、高い機械的強度が得られ
る。また、用いられる結合樹脂量が少ないため、ボンド
磁石の密度が大きくなり、結果として、磁気特性も高く
なる。
明）のボンド磁石では、磁石粉末の表面に凸条が並設さ
れているため、この凸条間に結合樹脂が効率よく埋入し
ている。このため、磁石粉末と結合樹脂との結着力が増
し、少ない結合樹脂量でも、高い機械的強度が得られ
る。また、用いられる結合樹脂量が少ないため、ボンド
磁石の密度が大きくなり、結果として、磁気特性も高く
なる。
【０１３３】これに対し、サンプルＮｏ．６ｂ（比較
例）のボンド磁石では、用いた結合樹脂の量は、本発明
のボンド磁石と同量であるが、磁石粉末と結合樹脂との
結着力が本発明のボンド磁石に比べて低く、機械的強度
が低くなっている。
例）のボンド磁石では、用いた結合樹脂の量は、本発明
のボンド磁石と同量であるが、磁石粉末と結合樹脂との
結着力が本発明のボンド磁石に比べて低く、機械的強度
が低くなっている。
【０１３４】また、サンプルＮｏ．７ｂ（比較例）のボ
ンド磁石では、成形性、機械的強度を向上させるために
結合樹脂の含有量（含有率）を多くしたため、相対的に
磁石粉末の含有量（含有率）が低下し、それに伴い、磁
気特性が低くなっている。
ンド磁石では、成形性、機械的強度を向上させるために
結合樹脂の含有量（含有率）を多くしたため、相対的に
磁石粉末の含有量（含有率）が低下し、それに伴い、磁
気特性が低くなっている。
【０１３５】（実施例３）磁石粉末の合金組成をＮｄ
14.2（Ｆｅ0.85Ｃｏ0.15）bal.Ｂ6.8で表されるものと
した以外は、前記実施例１と同様にして、７種の磁石粉
末（サンプルＮｏ．１ｃ、Ｎｏ．２ｃ、Ｎｏ．３ｃ、Ｎ
ｏ．４ｃ、Ｎｏ．５ｃ、Ｎｏ．６ｃ、Ｎｏ．７ｃ）を製
造した。各磁石粉末の平均粒径ａの値を表５に示す。
14.2（Ｆｅ0.85Ｃｏ0.15）bal.Ｂ6.8で表されるものと
した以外は、前記実施例１と同様にして、７種の磁石粉
末（サンプルＮｏ．１ｃ、Ｎｏ．２ｃ、Ｎｏ．３ｃ、Ｎ
ｏ．４ｃ、Ｎｏ．５ｃ、Ｎｏ．６ｃ、Ｎｏ．７ｃ）を製
造した。各磁石粉末の平均粒径ａの値を表５に示す。
【０１３６】得られた磁石粉末について、走査型電子顕
微鏡（ＳＥＭ）を用いて、これらの表面形状を観察し
た。サンプルＮｏ．１ｃ〜Ｎｏ．５ｃ（本発明）の磁石
粉末の表面には、各冷却ロールの周面に形成された溝に
対応する凸条が形成されていることが確認された。一
方、サンプルＮｏ．６ｃ、Ｎｏ．７ｃ（いずれも比較
例）の磁石粉末の表面には、このような凸条または溝の
存在は、認められなかった。
微鏡（ＳＥＭ）を用いて、これらの表面形状を観察し
た。サンプルＮｏ．１ｃ〜Ｎｏ．５ｃ（本発明）の磁石
粉末の表面には、各冷却ロールの周面に形成された溝に
対応する凸条が形成されていることが確認された。一
方、サンプルＮｏ．６ｃ、Ｎｏ．７ｃ（いずれも比較
例）の磁石粉末の表面には、このような凸条または溝の
存在は、認められなかった。
【０１３７】各磁石粉末の表面に形成された凸条の高
さ、長さ、および並設された凸条のピッチを測定した。
また、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による観察の結果か
ら、各磁石粉末について、全表面積に対し、凸条または
溝の形成された部分の面積が占める割合を求めた。これ
らの値を表５に示す。
さ、長さ、および並設された凸条のピッチを測定した。
また、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による観察の結果か
ら、各磁石粉末について、全表面積に対し、凸条または
溝の形成された部分の面積が占める割合を求めた。これ
らの値を表５に示す。
【０１３８】また、各磁石粉末について、その相構成を
分析するため、Ｃｕ−Ｋαを用い、回折角（２θ）が２
０°〜６０°の範囲において、Ｘ線回折試験を行った。
その結果、いずれの磁石粉末においても、回折パターン
に現れた明確なピークは、ハード磁性相であるＲ2ＴＭ
14Ｂ型相によるもののみであった。
分析するため、Ｃｕ−Ｋαを用い、回折角（２θ）が２
０°〜６０°の範囲において、Ｘ線回折試験を行った。
その結果、いずれの磁石粉末においても、回折パターン
に現れた明確なピークは、ハード磁性相であるＲ2ＴＭ
14Ｂ型相によるもののみであった。
【０１３９】また、各磁石粉末について、透過型電子顕
微鏡（ＴＥＭ）を用いて、構成組織の観察を行った。そ
の結果、各磁石粉末は、いずれも、主として、ハード磁
性相であるＲ2ＴＭ14Ｂ型相で構成されるものであるこ
とが確認された。透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）による観
察結果（異なる１０箇所での観察結果）から求められた
全構成組織（非晶質組織も含む）中に占めるＲ2ＴＭ14
Ｂ型相の体積率は、いずれも９０％以上であった。
微鏡（ＴＥＭ）を用いて、構成組織の観察を行った。そ
の結果、各磁石粉末は、いずれも、主として、ハード磁
性相であるＲ2ＴＭ14Ｂ型相で構成されるものであるこ
とが確認された。透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）による観
察結果（異なる１０箇所での観察結果）から求められた
全構成組織（非晶質組織も含む）中に占めるＲ2ＴＭ14
Ｂ型相の体積率は、いずれも９０％以上であった。
【０１４０】また、各磁石粉末について、Ｒ2ＴＭ14Ｂ
型相の平均結晶粒径を測定した。これらの値を表５に示
す。
型相の平均結晶粒径を測定した。これらの値を表５に示
す。
【０１４１】
【表５】
【０１４２】各磁石粉末に、エポキシ樹脂と、少量のヒ
ドラジン系酸化防止剤とを混合し、これらを１００℃×
１０分間混練（温間混練）して、ボンド磁石用組成物
（コンパウンド）を作製した。
ドラジン系酸化防止剤とを混合し、これらを１００℃×
１０分間混練（温間混練）して、ボンド磁石用組成物
（コンパウンド）を作製した。
【０１４３】このとき、磁石粉末、エポキシ樹脂、ヒド
ラジン系酸化防止剤の配合比率（重量比率）は、サンプ
ルＮｏ．１ｃ〜Ｎｏ．６ｃについては、それぞれ９７．
５ｗｔ％、１．３ｗｔ％、１．２ｗｔ％とし、サンプル
Ｎｏ．７ｃについては、９７．０ｗｔ％、２．０ｗｔ
％、１．０ｗｔ％とした。
ラジン系酸化防止剤の配合比率（重量比率）は、サンプ
ルＮｏ．１ｃ〜Ｎｏ．６ｃについては、それぞれ９７．
５ｗｔ％、１．３ｗｔ％、１．２ｗｔ％とし、サンプル
Ｎｏ．７ｃについては、９７．０ｗｔ％、２．０ｗｔ
％、１．０ｗｔ％とした。
【０１４４】次いで、このコンパウンドを粉砕して粒状
とし、この粒状物を秤量してプレス装置の金型内に充填
し、無磁場中にて、温度１２０℃、圧力６００ＭＰａで
圧縮成形（温間成形）してから冷却し、離型した後、１
７５℃でエポキシ樹脂を加熱硬化させ、直径１０ｍｍ×
高さ７ｍｍの円柱状のボンド磁石（磁気特性、耐熱性試
験用）と、１０ｍｍ角×厚さ３ｍｍの平板状のボンド磁
石（機械的強度測定用）とを得た。なお、平板状ボンド
磁石は各磁石粉末毎に５個づつ作製した。
とし、この粒状物を秤量してプレス装置の金型内に充填
し、無磁場中にて、温度１２０℃、圧力６００ＭＰａで
圧縮成形（温間成形）してから冷却し、離型した後、１
７５℃でエポキシ樹脂を加熱硬化させ、直径１０ｍｍ×
高さ７ｍｍの円柱状のボンド磁石（磁気特性、耐熱性試
験用）と、１０ｍｍ角×厚さ３ｍｍの平板状のボンド磁
石（機械的強度測定用）とを得た。なお、平板状ボンド
磁石は各磁石粉末毎に５個づつ作製した。
【０１４５】サンプルＮｏ．１ｃ〜Ｎｏ．５ｃ（本発
明）およびサンプルＮｏ．７ｃ（比較例）のボンド磁石
は、良好な成形性で製造することができた。
明）およびサンプルＮｏ．７ｃ（比較例）のボンド磁石
は、良好な成形性で製造することができた。
【０１４６】円柱状の各ボンド磁石について、前記実施
例１と同様にして、磁気特性（保磁力ＨcJ、残留磁束密
度Ｂｒおよび最大磁気エネルギー積（ＢＨ）max）の測
定、耐熱性（熱的安定性）の試験を行った。
例１と同様にして、磁気特性（保磁力ＨcJ、残留磁束密
度Ｂｒおよび最大磁気エネルギー積（ＢＨ）max）の測
定、耐熱性（熱的安定性）の試験を行った。
【０１４７】また、平板状の各ボンド磁石について、前
記実施例１と同様にして、打ち抜きせん断試験により機
械的強度を測定した。
記実施例１と同様にして、打ち抜きせん断試験により機
械的強度を測定した。
【０１４８】また、機械的強度の測定後、走査型電子顕
微鏡（ＳＥＭ）を用いて各ボンド磁石の破断面の様子を
観察した。その結果、サンプルＮｏ．１ｃ〜Ｎｏ．５ｃ
（本発明）のボンド磁石では、並設された凸条間に結合
樹脂が効率よく埋入している様子が確認された。磁気特
性の測定、耐熱性の試験、機械的強度の測定の結果を表
６に示す。
微鏡（ＳＥＭ）を用いて各ボンド磁石の破断面の様子を
観察した。その結果、サンプルＮｏ．１ｃ〜Ｎｏ．５ｃ
（本発明）のボンド磁石では、並設された凸条間に結合
樹脂が効率よく埋入している様子が確認された。磁気特
性の測定、耐熱性の試験、機械的強度の測定の結果を表
６に示す。
【０１４９】
【表６】
【０１５０】表６から明らかなように、サンプルＮｏ．
１ｃ〜Ｎｏ．５ｃ（本発明）のボンド磁石では、磁気特
性、耐熱性、機械的強度のいずれもが優れている。
１ｃ〜Ｎｏ．５ｃ（本発明）のボンド磁石では、磁気特
性、耐熱性、機械的強度のいずれもが優れている。
【０１５１】これに対し、サンプルＮｏ．６ｃ（比較
例）のボンド磁石では、機械的強度が低く、サンプルＮ
ｏ．７ｃ（比較例）のボンド磁石では、磁気特性が低く
なっている。これは、以下のような理由によるものであ
ると推定される。
例）のボンド磁石では、機械的強度が低く、サンプルＮ
ｏ．７ｃ（比較例）のボンド磁石では、磁気特性が低く
なっている。これは、以下のような理由によるものであ
ると推定される。
【０１５２】サンプルＮｏ．１ｃ〜Ｎｏ．５ｃ（本発
明）のボンド磁石では、磁石粉末の表面に凸条が並設さ
れているため、この凸条間に結合樹脂が効率よく埋入し
ている。このため、磁石粉末と結合樹脂との結着力が増
し、少ない結合樹脂量でも、高い機械的強度が得られ
る。また、用いられる結合樹脂量が少ないため、ボンド
磁石の密度が大きくなり、結果として、磁気特性も高く
なる。
明）のボンド磁石では、磁石粉末の表面に凸条が並設さ
れているため、この凸条間に結合樹脂が効率よく埋入し
ている。このため、磁石粉末と結合樹脂との結着力が増
し、少ない結合樹脂量でも、高い機械的強度が得られ
る。また、用いられる結合樹脂量が少ないため、ボンド
磁石の密度が大きくなり、結果として、磁気特性も高く
なる。
【０１５３】これに対し、サンプルＮｏ．６ｃ（比較
例）のボンド磁石では、用いた結合樹脂の量は、本発明
のボンド磁石と同量であるが、磁石粉末と結合樹脂との
結着力が本発明のボンド磁石に比べて低く、機械的強度
が低くなっている。
例）のボンド磁石では、用いた結合樹脂の量は、本発明
のボンド磁石と同量であるが、磁石粉末と結合樹脂との
結着力が本発明のボンド磁石に比べて低く、機械的強度
が低くなっている。
【０１５４】また、サンプルＮｏ．７ｃ（比較例）のボ
ンド磁石では、成形性、機械的強度を向上させるために
結合樹脂の含有量（含有率）を多くしたため、相対的に
磁石粉末の含有量（含有率）が低下し、それに伴い、磁
気特性が低くなっている。
ンド磁石では、成形性、機械的強度を向上させるために
結合樹脂の含有量（含有率）を多くしたため、相対的に
磁石粉末の含有量（含有率）が低下し、それに伴い、磁
気特性が低くなっている。
【０１５５】（比較例）磁石粉末の合金組成をＰｒ
3（Ｆｅ0.8Ｃｏ0.2）bal.Ｂ3.5で表されるものとした以
外は、前記実施例１と同様にして、７種の磁石粉末（サ
ンプルＮｏ．１ｄ、Ｎｏ．２ｄ、Ｎｏ．３ｄ、Ｎｏ．４
ｄ、Ｎｏ．５ｄ、Ｎｏ．６ｄ、Ｎｏ．７ｄ）を製造し
た。各磁石粉末の平均粒径ａの値を表７に示す。
3（Ｆｅ0.8Ｃｏ0.2）bal.Ｂ3.5で表されるものとした以
外は、前記実施例１と同様にして、７種の磁石粉末（サ
ンプルＮｏ．１ｄ、Ｎｏ．２ｄ、Ｎｏ．３ｄ、Ｎｏ．４
ｄ、Ｎｏ．５ｄ、Ｎｏ．６ｄ、Ｎｏ．７ｄ）を製造し
た。各磁石粉末の平均粒径ａの値を表７に示す。
【０１５６】得られた磁石粉末について、走査型電子顕
微鏡（ＳＥＭ）を用いて、これらの表面形状を観察し
た。サンプルＮｏ．１ｄ〜Ｎｏ．５ｄの磁石粉末の表面
には、各冷却ロールの周面に形成された溝に対応する凸
条が形成されていることが確認された。一方、サンプル
Ｎｏ．６ｄ、Ｎｏ．７ｄの磁石粉末の表面には、このよ
うな凸条または溝の存在は、認められなかった。
微鏡（ＳＥＭ）を用いて、これらの表面形状を観察し
た。サンプルＮｏ．１ｄ〜Ｎｏ．５ｄの磁石粉末の表面
には、各冷却ロールの周面に形成された溝に対応する凸
条が形成されていることが確認された。一方、サンプル
Ｎｏ．６ｄ、Ｎｏ．７ｄの磁石粉末の表面には、このよ
うな凸条または溝の存在は、認められなかった。
【０１５７】各磁石粉末の表面に形成された凸条の高
さ、長さ、および並設された凸条のピッチを測定した。
また、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による観察の結果か
ら、各磁石粉末について、全表面積に対し、凸条または
溝の形成された部分の面積が占める割合を求めた。これ
らの値を表７に示す。
さ、長さ、および並設された凸条のピッチを測定した。
また、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による観察の結果か
ら、各磁石粉末について、全表面積に対し、凸条または
溝の形成された部分の面積が占める割合を求めた。これ
らの値を表７に示す。
【０１５８】また、各磁石粉末について、その相構成を
分析するため、Ｃｕ−Ｋαを用い、回折角（２θ）が２
０°〜６０°の範囲において、Ｘ線回折試験を行った。
その結果、回折パターンから、ハード磁性相であるＲ2
ＴＭ14Ｂ型相の回折ピークや、ソフト磁性相であるα−
（Ｆｅ，Ｃｏ）型相の回折ピーク等、多数の回折ピーク
が認められた。
分析するため、Ｃｕ−Ｋαを用い、回折角（２θ）が２
０°〜６０°の範囲において、Ｘ線回折試験を行った。
その結果、回折パターンから、ハード磁性相であるＲ2
ＴＭ14Ｂ型相の回折ピークや、ソフト磁性相であるα−
（Ｆｅ，Ｃｏ）型相の回折ピーク等、多数の回折ピーク
が認められた。
【０１５９】また、各磁石粉末について、透過型電子顕
微鏡（ＴＥＭ）を用いて、構成組織の観察（異なる１０
箇所での観察）を行った。その結果、各磁石粉末におけ
る、全構成組織（非晶質組織も含む）中に占めるＲ2Ｔ
Ｍ14Ｂ型相の体積率は、いずれも３０％以下であった。
微鏡（ＴＥＭ）を用いて、構成組織の観察（異なる１０
箇所での観察）を行った。その結果、各磁石粉末におけ
る、全構成組織（非晶質組織も含む）中に占めるＲ2Ｔ
Ｍ14Ｂ型相の体積率は、いずれも３０％以下であった。
【０１６０】また、各磁石粉末について、Ｒ2ＴＭ14Ｂ
型相の平均結晶粒径を測定した。これらの値を表７に示
す。
型相の平均結晶粒径を測定した。これらの値を表７に示
す。
【０１６１】
【表７】
【０１６２】各磁石粉末に、エポキシ樹脂と、少量のヒ
ドラジン系酸化防止剤とを混合し、これらを１００℃×
１０分間混練（温間混練）して、ボンド磁石用組成物
（コンパウンド）を作製した。
ドラジン系酸化防止剤とを混合し、これらを１００℃×
１０分間混練（温間混練）して、ボンド磁石用組成物
（コンパウンド）を作製した。
【０１６３】このとき、磁石粉末、エポキシ樹脂、ヒド
ラジン系酸化防止剤の配合比率（重量比率）は、サンプ
ルＮｏ．１ｄ〜Ｎｏ．６ｄについては、それぞれ９７．
５ｗｔ％、１．３ｗｔ％、１．２ｗｔ％とし、サンプル
Ｎｏ．７ｄについては、９７．０ｗｔ％、２．０ｗｔ
％、１．０ｗｔ％とした。
ラジン系酸化防止剤の配合比率（重量比率）は、サンプ
ルＮｏ．１ｄ〜Ｎｏ．６ｄについては、それぞれ９７．
５ｗｔ％、１．３ｗｔ％、１．２ｗｔ％とし、サンプル
Ｎｏ．７ｄについては、９７．０ｗｔ％、２．０ｗｔ
％、１．０ｗｔ％とした。
【０１６４】次いで、このコンパウンドを粉砕して粒状
とし、この粒状物を秤量してプレス装置の金型内に充填
し、無磁場中にて、温度１２０℃、圧力６００ＭＰａで
圧縮成形（温間成形）してから冷却し、離型した後、１
７５℃でエポキシ樹脂を加熱硬化させ、直径１０ｍｍ×
高さ７ｍｍの円柱状のボンド磁石（磁気特性、耐熱性試
験用）と、１０ｍｍ角×厚さ３ｍｍの平板状のボンド磁
石（機械的強度測定用）とを得た。なお、平板状ボンド
磁石は各磁石粉末毎に５個づつ作製した。
とし、この粒状物を秤量してプレス装置の金型内に充填
し、無磁場中にて、温度１２０℃、圧力６００ＭＰａで
圧縮成形（温間成形）してから冷却し、離型した後、１
７５℃でエポキシ樹脂を加熱硬化させ、直径１０ｍｍ×
高さ７ｍｍの円柱状のボンド磁石（磁気特性、耐熱性試
験用）と、１０ｍｍ角×厚さ３ｍｍの平板状のボンド磁
石（機械的強度測定用）とを得た。なお、平板状ボンド
磁石は各磁石粉末毎に５個づつ作製した。
【０１６５】サンプルＮｏ．１ｄ〜Ｎｏ．５ｄおよびサ
ンプルＮｏ．７ｄのボンド磁石は、良好な成形性で製造
することができた。
ンプルＮｏ．７ｄのボンド磁石は、良好な成形性で製造
することができた。
【０１６６】円柱状の各ボンド磁石について、前記実施
例１と同様にして、磁気特性（保磁力ＨcJ、残留磁束密
度Ｂｒおよび最大磁気エネルギー積（ＢＨ）max）の測
定、耐熱性（熱的安定性）の試験を行った。
例１と同様にして、磁気特性（保磁力ＨcJ、残留磁束密
度Ｂｒおよび最大磁気エネルギー積（ＢＨ）max）の測
定、耐熱性（熱的安定性）の試験を行った。
【０１６７】また、平板状の各ボンド磁石について、前
記実施例１と同様にして、打ち抜きせん断試験により機
械的強度を測定した。
記実施例１と同様にして、打ち抜きせん断試験により機
械的強度を測定した。
【０１６８】また、機械的強度の測定後、走査型電子顕
微鏡（ＳＥＭ）を用いて各ボンド磁石の破断面の様子を
観察した。その結果、サンプルＮｏ．１ｄ〜Ｎｏ．５ｄ
のボンド磁石では、並設された凸条間に結合樹脂が効率
よく埋入している様子が確認された。磁気特性の測定、
耐熱性の試験、機械的強度の測定の結果を表８に示す。
微鏡（ＳＥＭ）を用いて各ボンド磁石の破断面の様子を
観察した。その結果、サンプルＮｏ．１ｄ〜Ｎｏ．５ｄ
のボンド磁石では、並設された凸条間に結合樹脂が効率
よく埋入している様子が確認された。磁気特性の測定、
耐熱性の試験、機械的強度の測定の結果を表８に示す。
【０１６９】
【表８】
【０１７０】表８から明らかなように、サンプルＮｏ．
１ｄ〜Ｎｏ．７ｄのボンド磁石は、いずれも、磁気特
性、耐熱性に劣っている。
１ｄ〜Ｎｏ．７ｄのボンド磁石は、いずれも、磁気特
性、耐熱性に劣っている。
【０１７１】特に、サンプルＮｏ．１ｄ〜Ｎｏ．６ｄの
ボンド磁石では、磁石粉末の含有量が多いにも関わら
ず、満足な磁気特性が得られていない。
ボンド磁石では、磁石粉末の含有量が多いにも関わら
ず、満足な磁気特性が得られていない。
【０１７２】また、サンプルＮｏ．７ｄのボンド磁石で
は、結合樹脂量が多いにも関わらず、満足な耐熱性が得
られていない。
は、結合樹脂量が多いにも関わらず、満足な耐熱性が得
られていない。
【０１７３】これは、ボンド磁石の製造に用いた磁石粉
末自体の磁気特性、耐熱性が低いためであると考えられ
る。
末自体の磁気特性、耐熱性が低いためであると考えられ
る。
【０１７４】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、次
のような効果が得られる。
のような効果が得られる。
【０１７５】・所定の組成の磁石粉末において、その表
面の少なくとも一部に凸条または溝が設けられているた
め、磁石粉末と結合樹脂との結着力が増し、高い機械的
強度でかつ高い磁気特性のボンド磁石が得られる。
面の少なくとも一部に凸条または溝が設けられているた
め、磁石粉末と結合樹脂との結着力が増し、高い機械的
強度でかつ高い磁気特性のボンド磁石が得られる。
【０１７６】・少ない結合樹脂量でも、成形性が良く、
高い機械的強度のボンド磁石が得られるため、磁石粉末
の含有量（含有率）を多くすることが可能となり、ま
た、空孔率も低減され、結果として、高い磁気特性のボ
ンド磁石が得られる。
高い機械的強度のボンド磁石が得られるため、磁石粉末
の含有量（含有率）を多くすることが可能となり、ま
た、空孔率も低減され、結果として、高い磁気特性のボ
ンド磁石が得られる。
【０１７７】・磁石粉末が主としてＲ2ＴＭ14Ｂ型相で
構成されることにより、保磁力、耐熱性がさらに向上す
る。
構成されることにより、保磁力、耐熱性がさらに向上す
る。
【０１７８】・高密度化が可能なので、従来の等方性ボ
ンド磁石に比べ、より小さい体積のボンド磁石で同等以
上の磁気特性を発揮することができる。
ンド磁石に比べ、より小さい体積のボンド磁石で同等以
上の磁気特性を発揮することができる。
【０１７９】・磁石粉末と結合樹脂との密着性が高いの
で、高密度のボンド磁石においても、高い耐食性を有す
る。
で、高密度のボンド磁石においても、高い耐食性を有す
る。
【図１】本発明の磁石粉末に形成された凸条または溝の
形状の一例を模式的に示す図である。
形状の一例を模式的に示す図である。
【図２】本発明の磁石粉末に形成された凸条または溝の
形状の一例を模式的に示す図である。
形状の一例を模式的に示す図である。
１ 磁石粉末 ２ 凸条
【手続補正書】
【提出日】平成１３年９月４日（２００１．９．４）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】発明の名称
【補正方法】変更
【補正内容】
【発明の名称】 磁石粉末、ボンド磁石の製造方法およ
びボンド磁石
びボンド磁石
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正内容】
【特許請求の範囲】
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００１
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、磁石粉末、ボンド
磁石の製造方法およびボンド磁石に関するものである。
磁石の製造方法およびボンド磁石に関するものである。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００７
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、機械
的強度が大きく、磁気特性に優れた磁石を提供すること
ができる磁石粉末、ボンド磁石およびボンド磁石の製造
方法を提供することにある。
的強度が大きく、磁気特性に優れた磁石を提供すること
ができる磁石粉末、ボンド磁石およびボンド磁石の製造
方法を提供することにある。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００８】
【課題を解決するための手段】このような目的は、下記
（１）〜（１６）の本発明により達成される。
（１）〜（１６）の本発明により達成される。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００９】（１） Ｒx（Ｆｅ1-yＣｏy）100-x-zＢz
（ただし、Ｒは、少なくとも１種の希土類元素、ｘ：１
０〜１５原子％、ｙ：０〜０．３０、ｚ：４〜１０原子
％）で表される合金組成からなる磁石粉末であって、そ
の表面の少なくとも一部に、一定の方向性をもって形成
された複数の凸条または溝を有することを特徴とする磁
石粉末。
（ただし、Ｒは、少なくとも１種の希土類元素、ｘ：１
０〜１５原子％、ｙ：０〜０．３０、ｚ：４〜１０原子
％）で表される合金組成からなる磁石粉末であって、そ
の表面の少なくとも一部に、一定の方向性をもって形成
された複数の凸条または溝を有することを特徴とする磁
石粉末。
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１０】（２） 平均粒径が５〜３００μｍであ
り、磁石粉末の平均粒径をａμｍとしたとき、前記凸条
または前記溝の平均長さが、ａ／４０μｍ以上である上
記（１）に記載の磁石粉末。
り、磁石粉末の平均粒径をａμｍとしたとき、前記凸条
または前記溝の平均長さが、ａ／４０μｍ以上である上
記（１）に記載の磁石粉末。
【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１１
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１１】（３） 平均粒径が５〜３００μｍであ
り、前記凸条の平均高さまたは前記溝の平均深さが、
０．１〜１０μｍである上記（１）または（２）に記載
の磁石粉末。
り、前記凸条の平均高さまたは前記溝の平均深さが、
０．１〜１０μｍである上記（１）または（２）に記載
の磁石粉末。
【手続補正９】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１３】（５） 磁石粉末の全表面積に対し、前記
凸条または前記溝の形成された部分の面積の占める割合
は、１５％以上である上記（１）ないし（４）のいずれ
かに記載の磁石粉末。
凸条または前記溝の形成された部分の面積の占める割合
は、１５％以上である上記（１）ないし（４）のいずれ
かに記載の磁石粉末。
【手続補正１０】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１４
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１４】（６） 磁石粉末は、主として、ハード磁
性相であるＲ2ＴＭ14Ｂ型相（ただし、ＴＭは少なくと
も１種の遷移金属）で構成されたものである上記（１）
ないし（５）のいずれかに記載の磁石粉末。
性相であるＲ2ＴＭ14Ｂ型相（ただし、ＴＭは少なくと
も１種の遷移金属）で構成されたものである上記（１）
ないし（５）のいずれかに記載の磁石粉末。
【手続補正１１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１５
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１５】（７） 磁石粉末の全構成組織中に占める
前記Ｒ2ＴＭ14Ｂ型相の体積率は、８０％以上である上
記（６）に記載の磁石粉末。
前記Ｒ2ＴＭ14Ｂ型相の体積率は、８０％以上である上
記（６）に記載の磁石粉末。
【手続補正１２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１６
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１６】（８） 前記Ｒ2ＴＭ14Ｂ型相の平均結晶
粒径は、５００ｎｍ以下である上記（６）または（７）
に記載の磁石粉末。
粒径は、５００ｎｍ以下である上記（６）または（７）
に記載の磁石粉末。
【手続補正１３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１７
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１７】（９） 上記（１）ないし（８）のいずれ
かに記載の磁石粉末と、結合樹脂とを混練して得られる
混練物を所望の形状に成形してボンド磁石を製造する方
法であって、前記成形は、前記結合樹脂が軟化または溶
融状態となるような条件で行うことを特徴とするボンド
磁石の製造方法。
かに記載の磁石粉末と、結合樹脂とを混練して得られる
混練物を所望の形状に成形してボンド磁石を製造する方
法であって、前記成形は、前記結合樹脂が軟化または溶
融状態となるような条件で行うことを特徴とするボンド
磁石の製造方法。
【手続補正１４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１８
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１８】（１０） 上記（９）に記載の方法により
製造されたことを特徴とするボンド磁石。
製造されたことを特徴とするボンド磁石。
【手続補正１５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１９
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１９】（１１） 上記（１）ないし（８）のいず
れかに記載の磁石粉末を結合樹脂で結合してなることを
特徴とするボンド磁石。
れかに記載の磁石粉末を結合樹脂で結合してなることを
特徴とするボンド磁石。
【手続補正１６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２０】（１２） 前記磁石粉末の並設された前記
凸条間、または並設された前記溝内に、前記結合樹脂が
埋入した上記（１０）または（１１）に記載のボンド磁
石。
凸条間、または並設された前記溝内に、前記結合樹脂が
埋入した上記（１０）または（１１）に記載のボンド磁
石。
【手続補正１７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２１
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２１】（１３） 室温での固有保磁力ＨcJが３２
０〜１２００ｋＡ／ｍである上記（１０）ないし（１
２）のいずれかに記載のボンド磁石。
０〜１２００ｋＡ／ｍである上記（１０）ないし（１
２）のいずれかに記載のボンド磁石。
【手続補正１８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２２
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２２】（１４） 最大磁気エネルギー積（ＢＨ）
maxが４０ｋＪ／ｍ3以上である上記（１０）ないし（１
３）のいずれかに記載のボンド磁石。
maxが４０ｋＪ／ｍ3以上である上記（１０）ないし（１
３）のいずれかに記載のボンド磁石。
【手続補正１９】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２３】（１５） 前記磁石粉末の含有量が７５〜
９９．５ｗｔ％である上記（１０）ないし（１４）のい
ずれかに記載のボンド磁石。
９９．５ｗｔ％である上記（１０）ないし（１４）のい
ずれかに記載のボンド磁石。
【手続補正２０】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２４
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２４】（１６） 打ち抜きせん断試験により測定
される機械的強度が５０ＭＰａ以上である上記（１０）
ないし（１５）のいずれかに記載のボンド磁石。
される機械的強度が５０ＭＰａ以上である上記（１０）
ないし（１５）のいずれかに記載のボンド磁石。
【手続補正２１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２５
【補正方法】削除
【手続補正２２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２６
【補正方法】削除
【手続補正２３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２７
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の磁石粉末、ボンド
磁石の製造方法およびボンド磁石の実施の形態につい
て、詳細に説明する。
磁石の製造方法およびボンド磁石の実施の形態につい
て、詳細に説明する。
【手続補正２４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００５０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００５０】凸条または溝は、一定の方向性をもって、
並設されたものである。凸条または溝は、例えば、図１
に示すように、複数の凸条２または溝がほぼ平行に並設
されたものであってもよいし、図２に示すように、２方
向に延在し、これらが互いに交差するものであってもよ
い。また、凸条または溝は、しわ状に形成されたもので
あってもよい。また、例えば、凸条（または溝）がある
程度の方向性を有して存在している場合、凸条（または
溝）の長さ、高さ（または溝の深さ）、形状等は、個々
の凸条（または溝）について、バラツキがあってもよ
い。
並設されたものである。凸条または溝は、例えば、図１
に示すように、複数の凸条２または溝がほぼ平行に並設
されたものであってもよいし、図２に示すように、２方
向に延在し、これらが互いに交差するものであってもよ
い。また、凸条または溝は、しわ状に形成されたもので
あってもよい。また、例えば、凸条（または溝）がある
程度の方向性を有して存在している場合、凸条（または
溝）の長さ、高さ（または溝の深さ）、形状等は、個々
の凸条（または溝）について、バラツキがあってもよ
い。
【手続補正２５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００６４
【補正方法】変更
【補正内容】
【００６４】次に、本発明のボンド磁石およびボンド磁
石の製造方法について説明する。本発明のボンド磁石
は、好ましくは、前述の磁石粉末を結合樹脂で結合して
なるものである。
石の製造方法について説明する。本発明のボンド磁石
は、好ましくは、前述の磁石粉末を結合樹脂で結合して
なるものである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２２Ｃ 38/00 ３０３ Ｈ０１Ｆ 1/08 Ａ Ｈ０１Ｆ 1/053 1/06 Ａ 1/08 1/04 Ｈ Ｆターム(参考） 4K018 AA27 BA18 BB01 BB04 BB06 BC01 GA04 KA46 5E040 AA04 AA19 BB03 CA01 HB17 NN01 NN04 NN06 NN12 NN14
Claims (18)
- 【請求項１】 Ｒx（Ｆｅ1-yＣｏy）100-x-zＢz（ただ
し、Ｒは、少なくとも１種の希土類元素、ｘ：１０〜１
５原子％、ｙ：０〜０．３０、ｚ：４〜１０原子％）で
表される合金組成からなる磁石粉末であって、 その表面の少なくとも一部に複数の凸条または溝を有す
ることを特徴とする磁石粉末。 - 【請求項２】 磁石粉末の平均粒径をａμｍとしたと
き、前記凸条または前記溝の平均長さは、ａ／４０μｍ
以上である請求項１に記載の磁石粉末。 - 【請求項３】 前記凸条の平均高さまたは前記溝の平均
深さは、０．１〜１０μｍである請求項１または２に記
載の磁石粉末。 - 【請求項４】 前記凸条または前記溝が並設されてお
り、その平均ピッチは、０．５〜１００μｍである請求
項１ないし３のいずれかに記載の磁石粉末。 - 【請求項５】 磁石粉末は、冷却ロールを用いて製造さ
れた薄帯状磁石材料を粉砕して得られたものである請求
項１ないし４のいずれかに記載の磁石粉末。 - 【請求項６】 平均粒径が５〜３００μｍである請求項
１ないし５のいずれかに記載の磁石粉末。 - 【請求項７】 磁石粉末の全表面積に対し、前記凸条ま
たは前記溝の形成された部分の面積の占める割合は、１
５％以上である請求項１ないし６のいずれかに記載の磁
石粉末。 - 【請求項８】 磁石粉末は、その製造過程で、または製
造後少なくとも１回熱処理が施されたものである請求項
１ないし７のいずれかに記載の磁石粉末。 - 【請求項９】 磁石粉末は、主として、ハード磁性相で
あるＲ2ＴＭ14Ｂ型相（ただし、ＴＭは少なくとも１種
の遷移金属）で構成されたものである請求項１ないし８
のいずれかに記載の磁石粉末。 - 【請求項１０】 磁石粉末の全構成組織中に占める前記
Ｒ2ＴＭ14Ｂ型相の体積率は、８０％以上である請求項
９に記載の磁石粉末。 - 【請求項１１】 前記Ｒ2ＴＭ14Ｂ型相の平均結晶粒径
は、５００ｎｍ以下である請求項９または１０に記載の
磁石粉末。 - 【請求項１２】 請求項１ないし１１のいずれかに記載
の磁石粉末を結合樹脂で結合してなることを特徴とする
ボンド磁石。 - 【請求項１３】 ボンド磁石は、温間成形により製造さ
れたものである請求項１２に記載のボンド磁石。 - 【請求項１４】 前記磁石粉末の並設された前記凸条
間、または並設された前記溝内に、前記結合樹脂が埋入
した請求項１２または１３に記載のボンド磁石。 - 【請求項１５】 室温での固有保磁力ＨcJが３２０〜１
２００ｋＡ／ｍである請求項１２ないし１４のいずれか
に記載のボンド磁石。 - 【請求項１６】 最大磁気エネルギー積（ＢＨ）maxが
４０ｋＪ／ｍ3以上である請求項１２ないし１５のいず
れかに記載のボンド磁石。 - 【請求項１７】 前記磁石粉末の含有量が７５〜９９．
５ｗｔ％である請求項１２ないし１６のいずれかに記載
のボンド磁石。 - 【請求項１８】 打ち抜きせん断試験により測定される
機械的強度が５０ＭＰａ以上である請求項１２ないし１
７のいずれかに記載のボンド磁石。
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