JP2002012924A - 酸化物分散強化型白金材料の製造方法 - Google Patents
酸化物分散強化型白金材料の製造方法Info
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- C03B5/16—Special features of the melting process; Auxiliary means specially adapted for glass-melting furnaces
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 酸化ジルコニウムを白金材料中へ、より微細
に分散することを可能とする酸化物分散強化白金材料の
製造方法を提供し、酸化物分散強化型白金材料における
クリープ強度特性の更なる向上の実現を目的としてい
る。 【解決手段】 白金中に酸化ジルコニウムを微細分散さ
せた酸化物分散強化型白金材料の製造方法であって、粉
末調製した白金を水に投入して白金懸濁液を作製し、該
白金懸濁液に硝酸ジルコニウム溶液と尿素溶液とを混合
して、所定のｐＨ値に調整して、水酸化ジルコニウムを
沈殿させて水酸化ジルコニウム担持白金を形成し、該水
酸化ジルコニウム担持白金を回収して成形体を形成し、
該成形体を、白金結晶の二次再結晶成長が進行する条件
で焼結処理及び鍛造処理をして白金インゴットを形成
し、該白金インゴットを、加工率７０％以上の冷間圧延
加工処理をして再結晶化熱処理を行うものとした。
に分散することを可能とする酸化物分散強化白金材料の
製造方法を提供し、酸化物分散強化型白金材料における
クリープ強度特性の更なる向上の実現を目的としてい
る。 【解決手段】 白金中に酸化ジルコニウムを微細分散さ
せた酸化物分散強化型白金材料の製造方法であって、粉
末調製した白金を水に投入して白金懸濁液を作製し、該
白金懸濁液に硝酸ジルコニウム溶液と尿素溶液とを混合
して、所定のｐＨ値に調整して、水酸化ジルコニウムを
沈殿させて水酸化ジルコニウム担持白金を形成し、該水
酸化ジルコニウム担持白金を回収して成形体を形成し、
該成形体を、白金結晶の二次再結晶成長が進行する条件
で焼結処理及び鍛造処理をして白金インゴットを形成
し、該白金インゴットを、加工率７０％以上の冷間圧延
加工処理をして再結晶化熱処理を行うものとした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、白金中に酸化物を
分散させて酸化物分散強化型の白金材料を製造する方法
に関し、特に、白金中に酸化ジルコニウムが微細分散さ
れた酸化物分散強化型白金材料の製造方法に関する。
分散させて酸化物分散強化型の白金材料を製造する方法
に関し、特に、白金中に酸化ジルコニウムが微細分散さ
れた酸化物分散強化型白金材料の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、主にガラス溶解用の構造材料
としては、高温強度特性に優れる白金材料が用いられて
いる。この白金材料に要求される高温強度特性は、いわ
ゆるクリープ強度であり、特にクリープ破断に至るまで
の耐久時間をいかに長期化させるかが、白金材料開発に
おける最重要課題とされている。
としては、高温強度特性に優れる白金材料が用いられて
いる。この白金材料に要求される高温強度特性は、いわ
ゆるクリープ強度であり、特にクリープ破断に至るまで
の耐久時間をいかに長期化させるかが、白金材料開発に
おける最重要課題とされている。
【０００３】この強化白金におけるクリープ強度特性を
向上させる手法として、従来より白金中に特定の酸化物
を微細に分散させることが行われており、このような酸
化物分散型強化白金材料として、酸化ジルコニウムを分
散させたものが知られている。そして、この酸化ジルコ
ニウムを微細分散させた白金材料の製造方法としては、
例えば、粉末冶金法によるものや内部酸化法を用いる種
々の製造方法が提案されている。
向上させる手法として、従来より白金中に特定の酸化物
を微細に分散させることが行われており、このような酸
化物分散型強化白金材料として、酸化ジルコニウムを分
散させたものが知られている。そして、この酸化ジルコ
ニウムを微細分散させた白金材料の製造方法としては、
例えば、粉末冶金法によるものや内部酸化法を用いる種
々の製造方法が提案されている。
【０００４】しかしながら、従来から行われている、酸
化ジルコニウムを白金中に分散させる製造方法では、あ
る程度のクリープ強度、即ち、ある程度のクリープ破断
寿命特性は確保できるものの、さらなるクリープ強度特
性の向上を実現するには限界があるものと考えられてい
る。
化ジルコニウムを白金中に分散させる製造方法では、あ
る程度のクリープ強度、即ち、ある程度のクリープ破断
寿命特性は確保できるものの、さらなるクリープ強度特
性の向上を実現するには限界があるものと考えられてい
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明では、
酸化物分散強化型白金材料の新たな製造方法を提供する
ことにより、酸化ジルコニウムを白金材料中へ、より微
細に分散することを可能とし、酸化物分散強化型白金材
料におけるクリープ強度特性の更なる向上の実現を目的
としている。
酸化物分散強化型白金材料の新たな製造方法を提供する
ことにより、酸化ジルコニウムを白金材料中へ、より微
細に分散することを可能とし、酸化物分散強化型白金材
料におけるクリープ強度特性の更なる向上の実現を目的
としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明者は鋭意研究を重ねた結果、次のような酸化
物分散強化白金の製造方法を見出すに至った。本発明
は、白金中に酸化ジルコニウムを微細分散させた酸化物
分散強化型白金材料の製造方法であって、粉末調製した
白金を水に投入して白金懸濁液を作製し、該白金懸濁液
に硝酸ジルコニウム溶液と尿素溶液とを混合して、所定
のｐＨ値に調整することで、水酸化ジルコニウムを沈殿
させて水酸化ジルコニウム担持白金を形成し、該水酸化
ジルコニウム担持白金を回収して成形処理することによ
って成形体とし、該成形体を、白金結晶の二次再結晶成
長が進行する条件で焼結処理及び鍛造処理をして白金イ
ンゴットを形成し、該白金インゴットを、加工率７０％
以上の冷間圧延加工処理をして再結晶化熱処理を行うも
のとした。
に、本発明者は鋭意研究を重ねた結果、次のような酸化
物分散強化白金の製造方法を見出すに至った。本発明
は、白金中に酸化ジルコニウムを微細分散させた酸化物
分散強化型白金材料の製造方法であって、粉末調製した
白金を水に投入して白金懸濁液を作製し、該白金懸濁液
に硝酸ジルコニウム溶液と尿素溶液とを混合して、所定
のｐＨ値に調整することで、水酸化ジルコニウムを沈殿
させて水酸化ジルコニウム担持白金を形成し、該水酸化
ジルコニウム担持白金を回収して成形処理することによ
って成形体とし、該成形体を、白金結晶の二次再結晶成
長が進行する条件で焼結処理及び鍛造処理をして白金イ
ンゴットを形成し、該白金インゴットを、加工率７０％
以上の冷間圧延加工処理をして再結晶化熱処理を行うも
のとした。
【０００７】本発明の製造方法によると、酸化ジルコニ
ウムが白金素地中に、極めて微細且つ均一に分散され、
得られる白金材料のクリープ強度特性の向上、つまり、
クリープ破断寿命の長期化が図れるのである。本発明の
製造方法により得られる白金材料は、従来のものと同様
に、白金中に酸化ジルコニウムを分散させた酸化物分散
強化型の白金材料であるものの、従来に比べクリープ強
度特性の向上が図られるのは、本発明の製造方法により
得られる白金材料が、従来のものと比べ、酸化ジルコニ
ウムが極めて微細且つ均一に分散された状態の組織構造
になっているためと推測している。
ウムが白金素地中に、極めて微細且つ均一に分散され、
得られる白金材料のクリープ強度特性の向上、つまり、
クリープ破断寿命の長期化が図れるのである。本発明の
製造方法により得られる白金材料は、従来のものと同様
に、白金中に酸化ジルコニウムを分散させた酸化物分散
強化型の白金材料であるものの、従来に比べクリープ強
度特性の向上が図られるのは、本発明の製造方法により
得られる白金材料が、従来のものと比べ、酸化ジルコニ
ウムが極めて微細且つ均一に分散された状態の組織構造
になっているためと推測している。
【０００８】従来の粉末冶金による白金材料の製造で
は、いわゆる共沈法（共同沈殿法）を利用して、白金に
酸化ジルコニウムを担持させた状態の酸化ジルコニウム
担持白金を形成したものや、白金にジルコニウムを添加
した白金合金を、フレームガン等により水へ溶融噴霧す
ることで白金粉末を形成したものを用い、成形、焼結処
理して白金材料を得る方法が採られている。本発明に係
る酸化物分散強化型の白金材料の製造方法では、これら
従来のものと異なり、先に所定の粉末に調製した白金を
準備し、その後、粉末調製された白金に対して、化学沈
殿反応を利用して、水酸化ジルコニウムを担持した水酸
化ジルコニウム担持白金を形成することに特徴がある。
は、いわゆる共沈法（共同沈殿法）を利用して、白金に
酸化ジルコニウムを担持させた状態の酸化ジルコニウム
担持白金を形成したものや、白金にジルコニウムを添加
した白金合金を、フレームガン等により水へ溶融噴霧す
ることで白金粉末を形成したものを用い、成形、焼結処
理して白金材料を得る方法が採られている。本発明に係
る酸化物分散強化型の白金材料の製造方法では、これら
従来のものと異なり、先に所定の粉末に調製した白金を
準備し、その後、粉末調製された白金に対して、化学沈
殿反応を利用して、水酸化ジルコニウムを担持した水酸
化ジルコニウム担持白金を形成することに特徴がある。
【０００９】そして、この水酸化ジルコニウム担持白金
により成形体を形成し、焼結、鍛造、冷間圧延処理、再
結晶化熱処理を順次行うものである。本発明では、これ
らの処理工程のうち、焼結、鍛造処理を行う際、即ち、
最終処理である再結晶化熱処理の前の段階において、白
金の二次再結晶成長を進行させる条件で焼結、鍛造処理
工程を進めることに特徴がある。以下、本発明に係る製
造方法について、順を追って詳説する。
により成形体を形成し、焼結、鍛造、冷間圧延処理、再
結晶化熱処理を順次行うものである。本発明では、これ
らの処理工程のうち、焼結、鍛造処理を行う際、即ち、
最終処理である再結晶化熱処理の前の段階において、白
金の二次再結晶成長を進行させる条件で焼結、鍛造処理
工程を進めることに特徴がある。以下、本発明に係る製
造方法について、順を追って詳説する。
【００１０】まず、本発明における製造方法では、従来
の共沈法と異なり、先に所定の粉末に調製した白金を準
備し、その白金粉末で白金懸濁液を作製し、硝酸ジルコ
ニウム溶液と尿素溶液とを混合して、所定のｐＨ値に調
整することで、水酸化ジルコニウムを沈殿させて水酸化
ジルコニウム担持白金を形成し、その水酸化ジルコニウ
ムを回収して成形体を形成する。
の共沈法と異なり、先に所定の粉末に調製した白金を準
備し、その白金粉末で白金懸濁液を作製し、硝酸ジルコ
ニウム溶液と尿素溶液とを混合して、所定のｐＨ値に調
整することで、水酸化ジルコニウムを沈殿させて水酸化
ジルコニウム担持白金を形成し、その水酸化ジルコニウ
ムを回収して成形体を形成する。
【００１１】このような方法で水酸化ジルコニウム担持
白金を形成することは、予め白金のみの粉末調製を行う
ことになるので、後の成形、焼結処理に適した粒径を有
する白金粉末として、適宜自在調製することが可能とな
る。また、粉末状の白金はガス吸着能が非常に高いもの
であるが、本発明の製造方法によれば、白金表面におけ
るガス吸着量が、白金表面に担持される水酸化ジルコニ
ウムの存在によって低減されることになり、成型、焼結
処理を行う際に問題となる吸着ガスによるポアの発生、
即ち、最終的に得られる白金材料の内部欠陥発生を有効
に防止することができる。
白金を形成することは、予め白金のみの粉末調製を行う
ことになるので、後の成形、焼結処理に適した粒径を有
する白金粉末として、適宜自在調製することが可能とな
る。また、粉末状の白金はガス吸着能が非常に高いもの
であるが、本発明の製造方法によれば、白金表面におけ
るガス吸着量が、白金表面に担持される水酸化ジルコニ
ウムの存在によって低減されることになり、成型、焼結
処理を行う際に問題となる吸着ガスによるポアの発生、
即ち、最終的に得られる白金材料の内部欠陥発生を有効
に防止することができる。
【００１２】また、本発明の製造方法では、水酸化ジル
コニウム担持白金を形成する場合、粉末調製した白金は
熱処理されているものを使用することが好ましいもので
ある。この熱処理とは、４００℃以上の温度でおこなう
もので、この熱処理がされてあると、後工程で行う成
型、焼結処理で生じる吸着ガスによるポアの発生を極力
抑制することができる。そして、この熱処理により、粉
末調整した白金の表面が平滑な状態となるため、個々の
白金表面へ、水酸化ジルコニウムを均一且つ微細に担持
させることが可能となり、ひいては、白金材料中へ、極
めて均一且つ微細に酸化ジルコニウムを分散できること
になるからである。この熱処理は、粉末調製する際に同
時的に行ってもよいし、或いは、粉末調製された後の白
金に行ってもよいものである。
コニウム担持白金を形成する場合、粉末調製した白金は
熱処理されているものを使用することが好ましいもので
ある。この熱処理とは、４００℃以上の温度でおこなう
もので、この熱処理がされてあると、後工程で行う成
型、焼結処理で生じる吸着ガスによるポアの発生を極力
抑制することができる。そして、この熱処理により、粉
末調整した白金の表面が平滑な状態となるため、個々の
白金表面へ、水酸化ジルコニウムを均一且つ微細に担持
させることが可能となり、ひいては、白金材料中へ、極
めて均一且つ微細に酸化ジルコニウムを分散できること
になるからである。この熱処理は、粉末調製する際に同
時的に行ってもよいし、或いは、粉末調製された後の白
金に行ってもよいものである。
【００１３】本発明に係る製造方法において、白金懸濁
液へ、硝酸ジルコニウム溶液と共に加えられる尿素溶液
は、化学的沈殿反応制御が容易に行える点から好ましい
ものである。尿素は、加水分解によりアンモニアと二酸
化炭素に分かれる反応を生じるが、この加水分解反応が
比較的ゆっくりとした反応速度で進行するため、沈殿す
る水酸化ジルコニウムが、極めて均一に、そして微細に
白金表面へ担持されるようになるからである。
液へ、硝酸ジルコニウム溶液と共に加えられる尿素溶液
は、化学的沈殿反応制御が容易に行える点から好ましい
ものである。尿素は、加水分解によりアンモニアと二酸
化炭素に分かれる反応を生じるが、この加水分解反応が
比較的ゆっくりとした反応速度で進行するため、沈殿す
る水酸化ジルコニウムが、極めて均一に、そして微細に
白金表面へ担持されるようになるからである。
【００１４】この尿素溶液の添加方法としては、白金懸
濁液に硝酸ジルコニウム溶液を加え、撹拌しながら加熱
沸騰し、尿素溶液を添加して更に沸騰状態で一定時間保
持した後、加熱処理を停止するようにするか、或いは、
白金懸濁液に硝酸ジルコニウム溶液と尿素溶液とを加
え、撹拌しながら８０℃以上に加熱保持して所定のｐＨ
値に調整した後、更に８０℃以上で一定時間保持して、
加熱処理を停止するようにすることが好ましい。この両
添加方法において一定時間の保持は、３０分間以上とす
ることが、より望ましいものである。
濁液に硝酸ジルコニウム溶液を加え、撹拌しながら加熱
沸騰し、尿素溶液を添加して更に沸騰状態で一定時間保
持した後、加熱処理を停止するようにするか、或いは、
白金懸濁液に硝酸ジルコニウム溶液と尿素溶液とを加
え、撹拌しながら８０℃以上に加熱保持して所定のｐＨ
値に調整した後、更に８０℃以上で一定時間保持して、
加熱処理を停止するようにすることが好ましい。この両
添加方法において一定時間の保持は、３０分間以上とす
ることが、より望ましいものである。
【００１５】この尿素溶液を加える場合、液温度が低い
状態であると尿素の加水分解反応が非常に遅く、水酸化
ジルコニウムの核成長が優先的に進行し、核発生があま
り起こらなくなる。そのため、水酸化ジルコニウムの核
発生が頻繁に起こり、且つ核成長速度も最大となるよう
に、加熱沸騰或いは８０℃以上に加熱保持するのであ
る。
状態であると尿素の加水分解反応が非常に遅く、水酸化
ジルコニウムの核成長が優先的に進行し、核発生があま
り起こらなくなる。そのため、水酸化ジルコニウムの核
発生が頻繁に起こり、且つ核成長速度も最大となるよう
に、加熱沸騰或いは８０℃以上に加熱保持するのであ
る。
【００１６】そして、上記した尿素溶液によるｐＨの調
整は、化学的沈殿反応が終了する時点で、ｐＨ４．５〜
１１．０の範囲となるようにすることが好ましく、より
望ましくはｐＨ６．０〜８．０とする。ｐＨ４．５未満
であると、水酸化ジルコニウムが生成されなくなり、ｐ
Ｈ１１．０を越えると水酸化ジルコニウムが白金表面に
担持されにくくなるからである。
整は、化学的沈殿反応が終了する時点で、ｐＨ４．５〜
１１．０の範囲となるようにすることが好ましく、より
望ましくはｐＨ６．０〜８．０とする。ｐＨ４．５未満
であると、水酸化ジルコニウムが生成されなくなり、ｐ
Ｈ１１．０を越えると水酸化ジルコニウムが白金表面に
担持されにくくなるからである。
【００１７】さらに、本発明に係る酸化物分散強化白金
材料の製造方法においては、白金懸濁液を作製する際の
白金、即ち、予め粉末調製して準備する白金粉末の粒径
は、０．０５〜１０μｍの範囲のものを用いることが好
ましい。０．０５μｍ未満である白金粉末は、その調製
が難しく、凝集してブリッジを形成しやすくなる。ま
た、１０μｍを越えると成形性が悪くなるとともに、個
々の白金粉末表面に担持される水酸化ジルコニウムの分
散性が悪くなり、最終的な再結晶化熱処理による二次再
結晶成長にムラが生じやすくなる。このように０．０５
〜１０μｍの粒径範囲の白金粉末を用いると、個々の白
金粒子表面に、水酸化ジルコニウムが極めて均一分散し
て担持されることになり、このような水酸化ジルコニウ
ム担持白金を用いて、成形、焼結、鍛造処理を行うと、
白金インゴット中に酸化ジルコニウムが微細に分散され
る。この白金インゴット中に微細分散された酸化ジルコ
ニウムは、最終的な再結晶熱処理における二次再結晶成
長を調整するインヒビターとして良好に機能すると共
に、白金材料のクリープ強度特性を向上させる要因とな
る。
材料の製造方法においては、白金懸濁液を作製する際の
白金、即ち、予め粉末調製して準備する白金粉末の粒径
は、０．０５〜１０μｍの範囲のものを用いることが好
ましい。０．０５μｍ未満である白金粉末は、その調製
が難しく、凝集してブリッジを形成しやすくなる。ま
た、１０μｍを越えると成形性が悪くなるとともに、個
々の白金粉末表面に担持される水酸化ジルコニウムの分
散性が悪くなり、最終的な再結晶化熱処理による二次再
結晶成長にムラが生じやすくなる。このように０．０５
〜１０μｍの粒径範囲の白金粉末を用いると、個々の白
金粒子表面に、水酸化ジルコニウムが極めて均一分散し
て担持されることになり、このような水酸化ジルコニウ
ム担持白金を用いて、成形、焼結、鍛造処理を行うと、
白金インゴット中に酸化ジルコニウムが微細に分散され
る。この白金インゴット中に微細分散された酸化ジルコ
ニウムは、最終的な再結晶熱処理における二次再結晶成
長を調整するインヒビターとして良好に機能すると共
に、白金材料のクリープ強度特性を向上させる要因とな
る。
【００１８】以上のような化学沈殿法により得られた水
酸化ジルコニウム担持白金は、例えば、濾過により回収
し、適当な乾燥処理をする。そして、本発明の製造方法
では、この回収した水酸化ジルコニウム担持白金を用い
て、成形、焼結、鍛造処理を順次行うものであるが、こ
れらの各処理は、先に述べたように白金の二次再結晶成
長が進行する条件で行う。
酸化ジルコニウム担持白金は、例えば、濾過により回収
し、適当な乾燥処理をする。そして、本発明の製造方法
では、この回収した水酸化ジルコニウム担持白金を用い
て、成形、焼結、鍛造処理を順次行うものであるが、こ
れらの各処理は、先に述べたように白金の二次再結晶成
長が進行する条件で行う。
【００１９】二次再結晶とは、結晶粒界エネルギーを駆
動力として、粗大な小数の結晶粒を再結晶することをい
うが、本発明に係る酸化物分散強化型白金材料の製造方
法では、この二次再結晶が進行し易くなるように、水酸
化ジルコニウム担持白金を成形、焼結、鍛造処理するこ
とが必要となる。
動力として、粗大な小数の結晶粒を再結晶することをい
うが、本発明に係る酸化物分散強化型白金材料の製造方
法では、この二次再結晶が進行し易くなるように、水酸
化ジルコニウム担持白金を成形、焼結、鍛造処理するこ
とが必要となる。
【００２０】この成型方法としては一般的に知られてい
る粉末冶金成形によって成形体とすることができる。例
えば、金型成形や、いわゆるＨＩＰ（熱間等方圧成形）
のように圧縮成形と焼結とを同時的に行う手法によって
もかまわない。しかしながら、本発明者の研究結果で
は、本発明の製造方法における圧縮成形処理は、冷間等
方圧成形によることが、より好ましいものと考えてい
る。いわゆる金型成形である、一軸圧縮型の成形方法に
より水酸化ジルコニウム担持白金の粉末を押し固めて所
定形状の成形体に加工することも可能であるが、冷間等
方圧成形によれば、所定形状に押し固められる成形体内
部において、白金の密度分布が非常に均一となり、後の
焼結処理工程で、ムラのない、非常に均一な白金組織が
得られることになるからである。
る粉末冶金成形によって成形体とすることができる。例
えば、金型成形や、いわゆるＨＩＰ（熱間等方圧成形）
のように圧縮成形と焼結とを同時的に行う手法によって
もかまわない。しかしながら、本発明者の研究結果で
は、本発明の製造方法における圧縮成形処理は、冷間等
方圧成形によることが、より好ましいものと考えてい
る。いわゆる金型成形である、一軸圧縮型の成形方法に
より水酸化ジルコニウム担持白金の粉末を押し固めて所
定形状の成形体に加工することも可能であるが、冷間等
方圧成形によれば、所定形状に押し固められる成形体内
部において、白金の密度分布が非常に均一となり、後の
焼結処理工程で、ムラのない、非常に均一な白金組織が
得られることになるからである。
【００２１】この冷間等方圧成形処理条件には特に制約
はないが、酸化ジルコニウム担持白金をラバーモールド
に充填し、成形圧力４０ＭＰａ以上（約４０８ｋｇ／ｃ
ｍ２以上）で成形処理を行うことが好ましい。成形圧力
が４０ＭＰａ未満であると、所定形状の成形体となるよ
うに押し固めることができず、焼結処理による結晶成長
が良好に進行しないためである。成形圧力の上限値に特
に制約はないが、成形処理を行う装置能力、成形体形状
等の成形処理条件を考慮して適宜決定することができ
る。
はないが、酸化ジルコニウム担持白金をラバーモールド
に充填し、成形圧力４０ＭＰａ以上（約４０８ｋｇ／ｃ
ｍ２以上）で成形処理を行うことが好ましい。成形圧力
が４０ＭＰａ未満であると、所定形状の成形体となるよ
うに押し固めることができず、焼結処理による結晶成長
が良好に進行しないためである。成形圧力の上限値に特
に制約はないが、成形処理を行う装置能力、成形体形状
等の成形処理条件を考慮して適宜決定することができ
る。
【００２２】そして、成形体を形成した後は、白金の二
次再結晶成長を進行させる条件で、焼結及び鍛造処理を
行う。この焼結処理により、成形体中の水酸化ジルコニ
ウムは、酸化ジルコニウムに変化することになる。本発
明の製造方法においては、水酸化ジルコニウム担持白金
を回収したものを成形体とし、焼結処理によって、その
水酸化ジルコニウムを酸化ジルコニウムに変化させるこ
ととしているが、回収した水酸化ジルコニウム担持白金
を予め焼成処理し酸化ジルコニウム担持白金に変化させ
た後、その酸化ジルコニウム担持白金を用いて成形体と
して使用することもできる。
次再結晶成長を進行させる条件で、焼結及び鍛造処理を
行う。この焼結処理により、成形体中の水酸化ジルコニ
ウムは、酸化ジルコニウムに変化することになる。本発
明の製造方法においては、水酸化ジルコニウム担持白金
を回収したものを成形体とし、焼結処理によって、その
水酸化ジルコニウムを酸化ジルコニウムに変化させるこ
ととしているが、回収した水酸化ジルコニウム担持白金
を予め焼成処理し酸化ジルコニウム担持白金に変化させ
た後、その酸化ジルコニウム担持白金を用いて成形体と
して使用することもできる。
【００２３】この焼結処理における焼結温度は１０００
〜１４００℃とすることが好ましい。焼結温度範囲を１
０００〜１４００℃とするのは、１４００℃を越える温
度で焼結すると、酸化ジルコニウムの粒子が粗大に成長
し、最終的な白金材料中に酸化ジルコニウムを微細分散
させることができなくなるからであり、また、１０００
℃未満の温度では、焼結による白金粒子同士の結合や結
晶成長が十分に行われなくなるからである。この焼結処
理を行う際、その雰囲気は特に制限されない。
〜１４００℃とすることが好ましい。焼結温度範囲を１
０００〜１４００℃とするのは、１４００℃を越える温
度で焼結すると、酸化ジルコニウムの粒子が粗大に成長
し、最終的な白金材料中に酸化ジルコニウムを微細分散
させることができなくなるからであり、また、１０００
℃未満の温度では、焼結による白金粒子同士の結合や結
晶成長が十分に行われなくなるからである。この焼結処
理を行う際、その雰囲気は特に制限されない。
【００２４】そして、鍛造処理は１１００〜１４００℃
に加熱後、鍛造加工を行うことが好ましいものである。
また、鍛造処理の加熱温度範囲を１１００〜１４００℃
とするのは、１４００℃を超えると、酸化ジルコニウム
の粒子が粗大に成長し、最終的な白金材料中に酸化ジル
コニウムを微細分散させることができなくなるからであ
り、また、１１００℃未満では、鍛造時に割れの発生が
起こりやすくなるからである。この鍛造処理を行う際、
その加工方法は特に制限されないものであるが、加熱温
度が高温であることから、エアーハンマーの打撃による
鍛造加工を行うことが好ましい。
に加熱後、鍛造加工を行うことが好ましいものである。
また、鍛造処理の加熱温度範囲を１１００〜１４００℃
とするのは、１４００℃を超えると、酸化ジルコニウム
の粒子が粗大に成長し、最終的な白金材料中に酸化ジル
コニウムを微細分散させることができなくなるからであ
り、また、１１００℃未満では、鍛造時に割れの発生が
起こりやすくなるからである。この鍛造処理を行う際、
その加工方法は特に制限されないものであるが、加熱温
度が高温であることから、エアーハンマーの打撃による
鍛造加工を行うことが好ましい。
【００２５】以上のようにして成形、焼結、鍛造処理を
行い白金インゴットを形成した後は、加工率７０％以
上、より好ましくは９０％以上の条件で冷間圧延加工処
理をして、再結晶化熱処理を行う。このときの再結晶化
熱処理は、白金材料の特性から１２００℃未満の温度で
行うと再結晶化が十分に進行しない傾向となる。従っ
て、１２００℃以上の温度で行うことが好ましく、最適
再結晶化熱処理温度は、冷間圧延加工処理時の加工率等
に対応させて適宜決定すればよいものである。
行い白金インゴットを形成した後は、加工率７０％以
上、より好ましくは９０％以上の条件で冷間圧延加工処
理をして、再結晶化熱処理を行う。このときの再結晶化
熱処理は、白金材料の特性から１２００℃未満の温度で
行うと再結晶化が十分に進行しない傾向となる。従っ
て、１２００℃以上の温度で行うことが好ましく、最適
再結晶化熱処理温度は、冷間圧延加工処理時の加工率等
に対応させて適宜決定すればよいものである。
【００２６】
【発明の実施の形態】本発明の一実施形態について、以
下に記載する実施例、従来例に基づいて説明する。
下に記載する実施例、従来例に基づいて説明する。
【００２７】実施例１： この実施例１では、予め粉末
調製したＰｔ（白金）として、粒径約０．６μｍのＰｔ
粉末を用い、白金懸濁液と硝酸ジルコニウム溶液とを混
合したものに、後から尿素溶液を添加して水酸化ジルコ
ニウム担持白金を形成し、白金材料を製造した場合を示
す。ここで使用したＰｔ粉末の粉末調製は、粉末状にさ
れたＰｔ（比表面積約２３ｍ２／ｇ）とＣａＣＯ3とを
混合した懸濁液をボールミル処理し、その懸濁液を１１
００℃で高温熱処理し、その高温熱処理により得られる
塊を水に投入した後、硝酸処理を行うものである。
調製したＰｔ（白金）として、粒径約０．６μｍのＰｔ
粉末を用い、白金懸濁液と硝酸ジルコニウム溶液とを混
合したものに、後から尿素溶液を添加して水酸化ジルコ
ニウム担持白金を形成し、白金材料を製造した場合を示
す。ここで使用したＰｔ粉末の粉末調製は、粉末状にさ
れたＰｔ（比表面積約２３ｍ２／ｇ）とＣａＣＯ3とを
混合した懸濁液をボールミル処理し、その懸濁液を１１
００℃で高温熱処理し、その高温熱処理により得られる
塊を水に投入した後、硝酸処理を行うものである。
【００２８】まず、予め粉末調製された白金粉末１ｋｇ
を、純水１．５ｋｇに投入し、白金懸濁液を作製した。
そして、その白金懸濁液に、Ｚｒ（ＮＯ３）４溶液
４．５６ｇ（濃度９６．６６％）を加え混合溶液を作製
し、この混合溶液の加熱沸騰を行った。
を、純水１．５ｋｇに投入し、白金懸濁液を作製した。
そして、その白金懸濁液に、Ｚｒ（ＮＯ３）４溶液
４．５６ｇ（濃度９６．６６％）を加え混合溶液を作製
し、この混合溶液の加熱沸騰を行った。
【００２９】この加熱沸騰後、混合溶液へ、尿素４．０
ｇを水に溶解したものを添加し、ｐＨ７．０に調整し
た。ｐＨ調整後、沸騰状態で約３０分間保持した後、加
熱処理を停止した。このような操作により、混合溶液中
のＺｒ（ＮＯ３）４がＺｒ（ＯＨ）４に変化して、Ｚｒ
（ＯＨ）４の沈殿現象が生じた。この沈殿するＺｒ（Ｏ
Ｈ）４は、混合溶液中のＰｔ粒子に担持された状態とな
っていた。
ｇを水に溶解したものを添加し、ｐＨ７．０に調整し
た。ｐＨ調整後、沸騰状態で約３０分間保持した後、加
熱処理を停止した。このような操作により、混合溶液中
のＺｒ（ＮＯ３）４がＺｒ（ＯＨ）４に変化して、Ｚｒ
（ＯＨ）４の沈殿現象が生じた。この沈殿するＺｒ（Ｏ
Ｈ）４は、混合溶液中のＰｔ粒子に担持された状態とな
っていた。
【００３０】そして、この沈殿の生じた混合溶液を濾過
することにより、水酸化ジルコニウム担持白金を回収し
た。回収した水酸化ジルコニウム担持白金は、洗浄処理
後、１２０℃大気雰囲気中で乾燥処理を行った。
することにより、水酸化ジルコニウム担持白金を回収し
た。回収した水酸化ジルコニウム担持白金は、洗浄処理
後、１２０℃大気雰囲気中で乾燥処理を行った。
【００３１】この乾燥処理によって得られた水酸化ジル
コニウム担持白金は、３００μｍの篩を通過させた。そ
して、３００μｍ篩を通過した水酸化ジルコニウム担持
白金は、ラバーモールドに充填され、９８．１ＭＰａ
（１０００ｋｇ／ｃｍ２）の静水圧を加える冷間等方圧
成形（ＣＩＰ）処理を行うことで、所定形状の成形体を
得た。
コニウム担持白金は、３００μｍの篩を通過させた。そ
して、３００μｍ篩を通過した水酸化ジルコニウム担持
白金は、ラバーモールドに充填され、９８．１ＭＰａ
（１０００ｋｇ／ｃｍ２）の静水圧を加える冷間等方圧
成形（ＣＩＰ）処理を行うことで、所定形状の成形体を
得た。
【００３２】次に、このようにして得られた成形体は、
１２００℃の大気雰囲気中にて、約１時間の焼結処理を
施した。この焼結処理後の成形体は、１２００℃に加熱
してエアーハンマーによる鍛造加工をすることで白金イ
ンゴットとした。
１２００℃の大気雰囲気中にて、約１時間の焼結処理を
施した。この焼結処理後の成形体は、１２００℃に加熱
してエアーハンマーによる鍛造加工をすることで白金イ
ンゴットとした。
【００３３】その後、この白金インゴットを、加工率９
０％となるように冷間圧延処理を行った。続いて、１４
００℃、１ｈｒの再結晶加熱処理を行うことにより、所
定の白金材料を形成した。この実施例１での白金材料を
分析したところ、ＺｒＯ２が白金材料中に約０．１２％
分散しているものであることが判明した。
０％となるように冷間圧延処理を行った。続いて、１４
００℃、１ｈｒの再結晶加熱処理を行うことにより、所
定の白金材料を形成した。この実施例１での白金材料を
分析したところ、ＺｒＯ２が白金材料中に約０．１２％
分散しているものであることが判明した。
【００３４】実施例２ ：この実施例２では、実施例１
と同様のＰｔ粉末を使用し、白金懸濁液に硝酸ジルコニ
ウム溶液と尿素溶液を同時に混合して、水酸化ジルコニ
ウム担持白金を形成し、白金材料を製造した場合を示
す。
と同様のＰｔ粉末を使用し、白金懸濁液に硝酸ジルコニ
ウム溶液と尿素溶液を同時に混合して、水酸化ジルコニ
ウム担持白金を形成し、白金材料を製造した場合を示
す。
【００３５】Ｐｔ粉末１ｋｇを、純水１．５ｋｇに投入
し、白金懸濁液を作製した。そして、その白金懸濁液
に、Ｚｒ（ＮＯ３）４溶液４．５６ｇ（濃度９６．６６
％）と尿素４．０ｇを水に溶解したものとを加え、９０
℃に加熱保持をした。この９０℃の加熱保持のとき、尿
素の加水分解によりｐＨ７．０となったのを確認後、更
に９０℃の加熱状態で約３０分間維持して、加熱処理を
停止した。
し、白金懸濁液を作製した。そして、その白金懸濁液
に、Ｚｒ（ＮＯ３）４溶液４．５６ｇ（濃度９６．６６
％）と尿素４．０ｇを水に溶解したものとを加え、９０
℃に加熱保持をした。この９０℃の加熱保持のとき、尿
素の加水分解によりｐＨ７．０となったのを確認後、更
に９０℃の加熱状態で約３０分間維持して、加熱処理を
停止した。
【００３６】このような操作により、混合溶液中のＺｒ
（ＮＯ３）４がＺｒ（ＯＨ）４に変化して、Ｚｒ（Ｏ
Ｈ）４の沈殿現象が生じた。この沈殿するＺｒ（ＯＨ）
４は、混合溶液中の白金粒子に担持された状態となって
いた。
（ＮＯ３）４がＺｒ（ＯＨ）４に変化して、Ｚｒ（Ｏ
Ｈ）４の沈殿現象が生じた。この沈殿するＺｒ（ＯＨ）
４は、混合溶液中の白金粒子に担持された状態となって
いた。
【００３７】そして、この水酸化ジルコニウム担持白金
を混合溶液から濾過することにより回収した。回収した
水酸化ジルコニウム担持白金は、洗浄処理後、１２０℃
大気雰囲気中で乾燥処理を行った。この乾燥処理を行っ
た水酸化ジルコニウム担持白金を用い、成形、焼結、鍛
造処理をした。
を混合溶液から濾過することにより回収した。回収した
水酸化ジルコニウム担持白金は、洗浄処理後、１２０℃
大気雰囲気中で乾燥処理を行った。この乾燥処理を行っ
た水酸化ジルコニウム担持白金を用い、成形、焼結、鍛
造処理をした。
【００３８】この実施例２では、水酸化ジルコニウム担
持白金を形成した以後の製造条件等は、全て上記実施例
１と同様であるために、詳細は省略する。この実施例２
により得られた白金材料を分析したところ、ＺｒＯ２が
白金材料中に約０．１２％分散しているものであること
が判明した。
持白金を形成した以後の製造条件等は、全て上記実施例
１と同様であるために、詳細は省略する。この実施例２
により得られた白金材料を分析したところ、ＺｒＯ２が
白金材料中に約０．１２％分散しているものであること
が判明した。
【００３９】従来例１：従来例１は、白金にジルコニウ
ムを添加した白金合金を形成した後、該白金合金をフレ
ームガン等により水へ溶融噴霧することで白金粉末を形
成する、いわゆるフレーム溶射法を使用して白金粉末を
形成し白金材料を製造する場合を示す。
ムを添加した白金合金を形成した後、該白金合金をフレ
ームガン等により水へ溶融噴霧することで白金粉末を形
成する、いわゆるフレーム溶射法を使用して白金粉末を
形成し白金材料を製造する場合を示す。
【００４０】この従来例１の製造方法は、まず、所定量
のジルコニウムが含有された白金インゴットを真空溶解
法により形成し、鍛造処理を行った。そして、この白金
インゴットを溝ロール圧延することにより、伸線処理を
行った。
のジルコニウムが含有された白金インゴットを真空溶解
法により形成し、鍛造処理を行った。そして、この白金
インゴットを溝ロール圧延することにより、伸線処理を
行った。
【００４１】この伸線処理されたものは、フレームガン
を用いることにより、蒸留水浴に向けて溶融噴霧し、白
金合金粉末とした。このようにして形成された白金合金
粉末は、大気中、温度１２５０℃、２４時間保持する酸
化処理した。酸化処理した白金合金粉末は、金型成形に
より所定形状に圧縮成形を行い、その後１２５０℃、１
時間の焼結処理を行った。そして、得られた成形体は、
エアーハンマーによる形状加工処理を施し、加工率９０
％の冷間圧延処理をし、１４００℃、１ｈｒの再結晶加
熱処理を行うことにより、この従来例１の白金材料とし
た。従来例１で得られた白金材料は、ＺｒＯ２が白金材
料中に約０．１６％分散しているものであった。
を用いることにより、蒸留水浴に向けて溶融噴霧し、白
金合金粉末とした。このようにして形成された白金合金
粉末は、大気中、温度１２５０℃、２４時間保持する酸
化処理した。酸化処理した白金合金粉末は、金型成形に
より所定形状に圧縮成形を行い、その後１２５０℃、１
時間の焼結処理を行った。そして、得られた成形体は、
エアーハンマーによる形状加工処理を施し、加工率９０
％の冷間圧延処理をし、１４００℃、１ｈｒの再結晶加
熱処理を行うことにより、この従来例１の白金材料とし
た。従来例１で得られた白金材料は、ＺｒＯ２が白金材
料中に約０．１６％分散しているものであった。
【００４２】従来例２：この従来例２は、いわゆる共同
沈殿法により白金に酸化ジルコニウムを担持させた状態
の白金粉末を形成し、その白金粉末を使用して白金材料
を製造した場合を示す。
沈殿法により白金に酸化ジルコニウムを担持させた状態
の白金粉末を形成し、その白金粉末を使用して白金材料
を製造した場合を示す。
【００４３】この従来例２では、ヘキサクロロ白金酸溶
液及び硝酸ジルコニウム溶液を混合し、還元剤としてヒ
ドラジンヒドラートと、ｐＨ調整用の水酸化カルシウム
とを加えることによって、共同沈殿反応を生じさせるこ
とにより、Ｐｔ−Ｚｒ（ＯＨ）４を得た。その後、濾
過、乾燥処理をして焼成処理することにより、酸化ジル
コニウム担持白金の粉末を形成した。
液及び硝酸ジルコニウム溶液を混合し、還元剤としてヒ
ドラジンヒドラートと、ｐＨ調整用の水酸化カルシウム
とを加えることによって、共同沈殿反応を生じさせるこ
とにより、Ｐｔ−Ｚｒ（ＯＨ）４を得た。その後、濾
過、乾燥処理をして焼成処理することにより、酸化ジル
コニウム担持白金の粉末を形成した。
【００４４】この共同沈殿法により得られた白金粉末
は、黒鉛るつぼに装入して、１〜２分間のタッピングに
よる振動を加えた後、第１焼結段階としてアルゴンガス
雰囲気中、約６時間かけて８００℃にまで加熱し、その
後、この８００℃の温度で２時間保持する処理を行っ
た。そして、この第１焼結段階の終了した焼結体を、１
８０度回転し、セラミック支持体上で、さらに第２の焼
結を行った。この第２焼結段階は、約４時間かけて１６
００℃まで加熱し、この温度で３時間保持するものであ
る。
は、黒鉛るつぼに装入して、１〜２分間のタッピングに
よる振動を加えた後、第１焼結段階としてアルゴンガス
雰囲気中、約６時間かけて８００℃にまで加熱し、その
後、この８００℃の温度で２時間保持する処理を行っ
た。そして、この第１焼結段階の終了した焼結体を、１
８０度回転し、セラミック支持体上で、さらに第２の焼
結を行った。この第２焼結段階は、約４時間かけて１６
００℃まで加熱し、この温度で３時間保持するものであ
る。
【００４５】この第２焼結段階の終了した焼結体は、更
に、アルゴンガス雰囲気中で鍛造処理を行うことによ
り、焼結体密度が理論密度の９０％程度になるまで加工
した。この鍛造加工処理したものを、大気雰囲気中、１
０００℃で２０分間焼鈍処理をし、冷間圧延加工を施す
ことで、この従来例２の白金材料を製造した。この従来
例２で得られた白金材料は、ＺｒＯ２が白金中に約０．
１６％分散しているものであった。
に、アルゴンガス雰囲気中で鍛造処理を行うことによ
り、焼結体密度が理論密度の９０％程度になるまで加工
した。この鍛造加工処理したものを、大気雰囲気中、１
０００℃で２０分間焼鈍処理をし、冷間圧延加工を施す
ことで、この従来例２の白金材料を製造した。この従来
例２で得られた白金材料は、ＺｒＯ２が白金中に約０．
１６％分散しているものであった。
【００４６】ここで、上述した実施例１及び２、従来例
１及び２の各白金材料について、高温クリープ特性を測
定した結果について説明する。表１は各白金材料のクリ
ープ強度特性を測定して得られた結果を示したものであ
る。クリープ強度特性試験は、実施例及び従来例の各白
金材料により、図１に示す試験片（試験片厚み１．０ｍ
ｍ、図１中の数値単位はｍｍ）を作製し、各試験片へ、
種々の荷重を負荷した状態で、温度１４００℃雰囲気中
に放置した際のクリープ破断時間を調べることにより行
ったものである。
１及び２の各白金材料について、高温クリープ特性を測
定した結果について説明する。表１は各白金材料のクリ
ープ強度特性を測定して得られた結果を示したものであ
る。クリープ強度特性試験は、実施例及び従来例の各白
金材料により、図１に示す試験片（試験片厚み１．０ｍ
ｍ、図１中の数値単位はｍｍ）を作製し、各試験片へ、
種々の荷重を負荷した状態で、温度１４００℃雰囲気中
に放置した際のクリープ破断時間を調べることにより行
ったものである。
【００４７】
【表１】
【００４８】表１に示すように実施例１及び実施例２
は、荷重１４．５ＭＰａで測定した場合のクリープ破断
時間を記載している。この結果のうち、例えば１８６以
上と記載しているものは、１８６時間経過しても破断に
至らなかったことを表している。
は、荷重１４．５ＭＰａで測定した場合のクリープ破断
時間を記載している。この結果のうち、例えば１８６以
上と記載しているものは、１８６時間経過しても破断に
至らなかったことを表している。
【００４９】表１中の従来例１及び従来例２の結果と、
実施例１及び実施例２の結果を比較すれば判るように、
実施例１及び実施例２の白金材料の方が明らかにクリー
プ強度特性に優れている。そして、荷重１４．５ＭＰａ
の場合で考えると、実施例１及び実施例２のクリープ破
断寿命は、従来例１及び従来例２のクリープ破断寿命の
約４倍以上に長期化されていることが判った。
実施例１及び実施例２の結果を比較すれば判るように、
実施例１及び実施例２の白金材料の方が明らかにクリー
プ強度特性に優れている。そして、荷重１４．５ＭＰａ
の場合で考えると、実施例１及び実施例２のクリープ破
断寿命は、従来例１及び従来例２のクリープ破断寿命の
約４倍以上に長期化されていることが判った。
【００５０】次に、実施例１により得られた白金材料の
金属組織を観察した結果について説明する。図２には従
来例１、図３には従来例２、図４には実施例１の白金材
料について、１４００℃、１ｈｒの再結晶加熱処理を行
った後の断面組織を金属顕微鏡で観察したものを示して
いる（倍率１００）。
金属組織を観察した結果について説明する。図２には従
来例１、図３には従来例２、図４には実施例１の白金材
料について、１４００℃、１ｈｒの再結晶加熱処理を行
った後の断面組織を金属顕微鏡で観察したものを示して
いる（倍率１００）。
【００５１】この図２〜図４を見ると判るように、従来
例１及び２と実施例１とで見られる金属組織状態におい
て、白金結晶粒の大きさ、分布状態等に特段の相違がな
いことを確認した。この断面組織の観察では酸化ジルコ
ニウムの分散状態を直接確認できなかったため、各白金
材料の白金成分だけを溶解して、酸化ジルコニウムの分
散状態をＳＥＭ観察したところ、従来例１及び従来例２
おける酸化ジルコニウムの分散状態に比べ、明らかに実
施例１の方が微細に且つ均一な状態で酸化ジルコニウム
を分散していることが認められた。従って、この実施例
１の白金材料は、白金結晶粒の大きさや分布状態などに
ついての金属組織的には、従来のものと同様であるが、
従来例１及び２のものに比べ、酸化ジルコニウムが微細
に且つ均一に白金中に分散されている結果、クリープ強
度特性が向上されたものと推測できる。
例１及び２と実施例１とで見られる金属組織状態におい
て、白金結晶粒の大きさ、分布状態等に特段の相違がな
いことを確認した。この断面組織の観察では酸化ジルコ
ニウムの分散状態を直接確認できなかったため、各白金
材料の白金成分だけを溶解して、酸化ジルコニウムの分
散状態をＳＥＭ観察したところ、従来例１及び従来例２
おける酸化ジルコニウムの分散状態に比べ、明らかに実
施例１の方が微細に且つ均一な状態で酸化ジルコニウム
を分散していることが認められた。従って、この実施例
１の白金材料は、白金結晶粒の大きさや分布状態などに
ついての金属組織的には、従来のものと同様であるが、
従来例１及び２のものに比べ、酸化ジルコニウムが微細
に且つ均一に白金中に分散されている結果、クリープ強
度特性が向上されたものと推測できる。
【００５２】
【発明の効果】本発明によれば、ジルコニウム酸化物を
白金中へ、より微細に且つ均一に分散することが可能と
なり、酸化物分散強化型の白金材料におけるクリープ強
度特性を更に向上することができ、ガラス溶解用の構造
材料と極めて好適なものを製造することが可能となる。
白金中へ、より微細に且つ均一に分散することが可能と
なり、酸化物分散強化型の白金材料におけるクリープ強
度特性を更に向上することができ、ガラス溶解用の構造
材料と極めて好適なものを製造することが可能となる。
【図１】クリープ強度測定に使用した試験片の平面概略
図。
図。
【図２】従来例１の白金材料における金属断面組織を示
す写真。
す写真。
【図３】従来例２の白金材料における金属断面組織を示
す写真。
す写真。
【図４】実施例１の白金材料における金属断面組織を示
す写真。
す写真。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２２Ｃ 1/00 Ｃ２２Ｃ 1/00 Ｒ 5/04 5/04 // Ｃ２２Ｂ 3/44 Ｃ２２Ｂ 3/00 Ｑ 11/00 11/04 (72)発明者 高木 美和 神奈川県伊勢原市鈴川26番地 田中貴金属 工業株式会社伊勢原工場内 (72)発明者 渡辺 嘉伸 神奈川県厚木市飯山字台の岡2453番21号 田中貴金属工業株式会社厚木工場内 Ｆターム(参考） 4K001 AA31 AA41 DB05 DB23 4K018 AA02 AB01 BA01 BB04 BC01 BC28 DA15 EA44 FA03 FA09 KA62
Claims (8)
- 【請求項１】 白金中に酸化ジルコニウムを微細分散さ
せた酸化物分散強化型白金材料の製造方法であって、 粉末調製した白金を水に投入して白金懸濁液を作製し、 該白金懸濁液に硝酸ジルコニウム溶液と尿素溶液とを混
合して、所定のｐＨ値に調整することで、水酸化ジルコ
ニウムを沈殿させて水酸化ジルコニウム担持白金を形成
し、 該水酸化ジルコニウム担持白金を回収して成形処理する
ことによって成形体とし、 該成形体を、白金結晶の二次再結晶成長が進行する条件
で焼結処理及び鍛造処理をして白金インゴットを形成
し、 該白金インゴットを加工率７０％以上の冷間圧延加工処
理をした後、再結晶化熱処理を行うものである酸化物分
散強化型白金材料の製造方法。 - 【請求項２】 粉末調製した白金は、熱処理をされたも
のである請求項１に記載の酸化物分散強化型白金材料の
製造方法。 - 【請求項３】 白金懸濁液に硝酸ジルコニウム溶液を加
え撹拌しながら加熱沸騰し、尿素溶液を添加して更に沸
騰状態で一定時間保持した後、加熱処理を停止するもの
である請求項１又は請求項２に記載の酸化物分散強化型
白金材料の製造方法。 - 【請求項４】 白金懸濁液に硝酸ジルコニウム溶液と尿
素溶液とを加え、撹拌しながら８０℃以上に加熱保持し
て所定のｐＨ値に調整した後、更に８０℃以上で一定時
間保持して、加熱処理を停止するものである請求項１又
は請求項２に記載の酸化物分散強化型白金材料の製造方
法。 - 【請求項５】 ｐＨ値の調整は、ｐＨ４．５〜１１．０
の範囲とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の酸
化物分散強化型白金材料の製造方法。 - 【請求項６】 白金懸濁液を作製する際の白金は、粒径
０．０５〜１０μｍの粉末に調製されたものである請求
項１〜請求項５のいずれかに記載の酸化物分散強化型白
金材料の製造方法。 - 【請求項７】 焼結処理は、焼結温度１０００〜１４０
０℃で行うものである請求項１〜請求項６のいずれかに
記載の酸化物分散強化型白金材料の製造方法。 - 【請求項８】 鍛造処理は、１１００〜１４００℃に加
熱後鍛造加工を行うものである請求項１〜請求項７のい
ずれかに記載の酸化物分散強化型白金材料の製造方法。
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|---|---|---|---|
| JP2000193990A JP3778338B2 (ja) | 2000-06-28 | 2000-06-28 | 酸化物分散強化型白金材料の製造方法 |
| DE60101851T DE60101851T2 (de) | 2000-06-28 | 2001-06-15 | Verfahren zur herstellung von platinmaterial verstärkt mittels fein verteilter oxide. |
| KR10-2002-7001643A KR100468299B1 (ko) | 2000-06-28 | 2001-06-15 | 산화물 분산강화형 백금재료의 제조방법 |
| EP01938691A EP1295953B1 (en) | 2000-06-28 | 2001-06-15 | Method for producing platinum material reinforced with dispersed oxide |
| PCT/JP2001/005127 WO2002000951A1 (fr) | 2000-06-28 | 2001-06-15 | Procede de production d'un materiau de platine renforce au moyen d'oxyde disperse |
| US10/019,487 US6841121B2 (en) | 2000-06-28 | 2001-06-15 | Process for producing oxide-dispersion strengthened platinum material |
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|---|---|---|---|
| JP2000193990A JP3778338B2 (ja) | 2000-06-28 | 2000-06-28 | 酸化物分散強化型白金材料の製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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ID=18692890
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|---|---|---|---|
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| JP2006299334A (ja) * | 2005-04-19 | 2006-11-02 | Furuya Kinzoku:Kk | 酸化物分散強化型の白金材料及びその製造方法 |
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| JP2005097642A (ja) * | 2003-09-22 | 2005-04-14 | Tanaka Kikinzoku Kogyo Kk | 貴金属−金属酸化物複合クラスター |
| US7131768B2 (en) * | 2003-12-16 | 2006-11-07 | Harco Laboratories, Inc. | Extended temperature range EMF device |
| US7611280B2 (en) * | 2003-12-16 | 2009-11-03 | Harco Laboratories, Inc. | EMF sensor with protective sheath |
| JP4480427B2 (ja) * | 2004-03-12 | 2010-06-16 | パナソニック株式会社 | リソース管理装置 |
| JP4280215B2 (ja) * | 2004-08-23 | 2009-06-17 | 田中貴金属工業株式会社 | 酸化物分散型合金の製造方法 |
| EP1712646A4 (en) * | 2004-10-08 | 2008-02-20 | Tanaka Precious Metal Ind | PLATINUM ALLOY MATERIAL COMPRISING DISPERSEED FORM OXIDE |
| DE602006017567D1 (de) * | 2005-09-12 | 2010-11-25 | Bendale N | Neues bioplatin, herstellungsverfahren, verfahren zur verabreichung einer antitumoralen behandlung |
| JP5140187B1 (ja) * | 2011-09-27 | 2013-02-06 | 田中貴金属工業株式会社 | 導電粒子及び金属ペースト並びに電極 |
| DE102013225187B4 (de) * | 2013-12-06 | 2018-07-19 | Heraeus Deutschland GmbH & Co. KG | Verfahren zur Bearbeitung einer dispersionsgehärteten Platinzusammensetzung |
| JP7314761B2 (ja) * | 2019-10-15 | 2023-07-26 | Ａｇｃ株式会社 | 溶融ガラスの搬送装置、ガラス物品の製造設備、およびガラス物品の製造方法 |
| EP3971311B1 (de) | 2020-09-17 | 2022-07-06 | Heraeus Deutschland GmbH & Co. KG | Verbesserte, dispersionsgehärtete edelmetalllegierung |
| EP3978884B1 (de) | 2020-10-02 | 2024-05-29 | Heraeus Precious Metals GmbH & Co. KG | Draht mit platin-zusammensetzung zur kontaktierung von temperatursensoren |
| CN114406274B (zh) * | 2021-12-30 | 2023-07-14 | 英特派铂业股份有限公司 | 一种纳米增强相弥撒强化铂的制作方法 |
| CN115194173B (zh) * | 2022-06-02 | 2023-10-27 | 英特派铂业股份有限公司 | 一种纳米氧化锆弥散强化铂的制备新方法 |
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| US3366515A (en) * | 1965-03-19 | 1968-01-30 | Sherritt Gordon Mines Ltd | Working cycle for dispersion strengthened materials |
| CH540984A (de) * | 1968-01-20 | 1973-10-15 | Degussa | Verfahren zur Herstellung eines dispersionsgehärteten Werkstoffs |
| US4002503A (en) * | 1970-09-29 | 1977-01-11 | Johnson, Matthey & Co., Limited | Treatment of metals and alloy |
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