JP2002012674A - マスターバッチ用脂肪族ポリエステル組成物及び該組成物を用いる脂肪族ポリエステルフィルムの製造方法 - Google Patents
マスターバッチ用脂肪族ポリエステル組成物及び該組成物を用いる脂肪族ポリエステルフィルムの製造方法Info
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- JP2002012674A JP2002012674A JP2000179221A JP2000179221A JP2002012674A JP 2002012674 A JP2002012674 A JP 2002012674A JP 2000179221 A JP2000179221 A JP 2000179221A JP 2000179221 A JP2000179221 A JP 2000179221A JP 2002012674 A JP2002012674 A JP 2002012674A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 フィラーの分散性、耐ブロッキング性、透明
性、成形安定性及び滑り性の改良された脂肪族ポリエス
テルフィルムの製造に適した、マスターバッチ用脂肪族
ポリエステル組成物、及び、該組成物を用いる脂肪族ポ
リエステルフィルムの製造方法を提供する。 【解決手段】 脂肪族ポリエステル１００重量部、及び
耐ブロッキング剤０．１〜４０重量部を含むマスターバ
ッチ用脂肪族ポリエステル組成物、及び、該組成物を用
いる脂肪族ポリエステルフィルムの製造方法。
性、成形安定性及び滑り性の改良された脂肪族ポリエス
テルフィルムの製造に適した、マスターバッチ用脂肪族
ポリエステル組成物、及び、該組成物を用いる脂肪族ポ
リエステルフィルムの製造方法を提供する。 【解決手段】 脂肪族ポリエステル１００重量部、及び
耐ブロッキング剤０．１〜４０重量部を含むマスターバ
ッチ用脂肪族ポリエステル組成物、及び、該組成物を用
いる脂肪族ポリエステルフィルムの製造方法。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、マスターバッチ用
乳酸系ポリマー組成物、及び該組成物を用いる乳酸系ポ
リマーフィルムの製造方法に関する。詳しくは、耐ブロ
ッキング剤の分散性及び成形安定性に優れ、透明性の高
いフィルム製造に適したマスターバッチ用乳酸系ポリマ
ー組成物、及び該組成物を用いる乳酸系ポリマーフィル
ムの製造方法に関する。
乳酸系ポリマー組成物、及び該組成物を用いる乳酸系ポ
リマーフィルムの製造方法に関する。詳しくは、耐ブロ
ッキング剤の分散性及び成形安定性に優れ、透明性の高
いフィルム製造に適したマスターバッチ用乳酸系ポリマ
ー組成物、及び該組成物を用いる乳酸系ポリマーフィル
ムの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】通常、樹脂を用いてフィルムを製造する
場合、フィルムの成形時の成形安定性及び得られるフィ
ルムの二次加工時のハンドリング等を考慮して、無機フ
ィラー及びワックス等の耐ブロッキング剤が添加されて
いる。また、柔軟性を有する樹脂を製造するには、樹脂
に可塑剤、エラストマー等を添加する方法が広く用いら
れている。しかしながら、これらの柔軟化剤を添加した
場合には、成形体同士の粘着が生じやすいことから、耐
ブロッキング剤の添加が必要になることが多い。
場合、フィルムの成形時の成形安定性及び得られるフィ
ルムの二次加工時のハンドリング等を考慮して、無機フ
ィラー及びワックス等の耐ブロッキング剤が添加されて
いる。また、柔軟性を有する樹脂を製造するには、樹脂
に可塑剤、エラストマー等を添加する方法が広く用いら
れている。しかしながら、これらの柔軟化剤を添加した
場合には、成形体同士の粘着が生じやすいことから、耐
ブロッキング剤の添加が必要になることが多い。
【０００３】一方、自然環境下で分解する生分解性を有
する熱可塑性樹脂として、乳酸のホモポリマー、Ｌ−乳
酸とＤ，Ｌ−乳酸のコポリマー又は乳酸とヒドロキシカ
ルボン酸のコポリマー（以下、これらを総称して乳酸系
ポリマーと略称する）が開発されている。これらのポリ
マーは、動物の体内で数カ月から１年以内に１００重量
％生分解し、また、土壌や海水中に置かれた場合、湿っ
た環境下では数週間で分解を始め、約１年から数年で消
滅し、さらに分解生成物は、人体に無害な乳酸と二酸化
炭素と水になるという特性を有している。
する熱可塑性樹脂として、乳酸のホモポリマー、Ｌ−乳
酸とＤ，Ｌ−乳酸のコポリマー又は乳酸とヒドロキシカ
ルボン酸のコポリマー（以下、これらを総称して乳酸系
ポリマーと略称する）が開発されている。これらのポリ
マーは、動物の体内で数カ月から１年以内に１００重量
％生分解し、また、土壌や海水中に置かれた場合、湿っ
た環境下では数週間で分解を始め、約１年から数年で消
滅し、さらに分解生成物は、人体に無害な乳酸と二酸化
炭素と水になるという特性を有している。
【０００４】ポリ乳酸の原料である乳酸は発酵法や化学
合成で製造されている。最近、特に発酵法によるＬ−乳
酸が大量に作られ安価になってきている。又、得られた
ポリ乳酸は剛性が強い特徴を有している。これらのこと
から、現在、各種の用途開発が進められている。これら
の乳酸系ポリマーの射出成形、押出成形、ブロー成形等
によるフィルム等の成形物は剛性に優れているものの、
成形物同士のブロッキングが生じ易く、使用時のハンド
リングや二次加工時の機械適性に劣る。また、柔軟性改
良に可塑剤を添加する場合、さらにブロッキングし易く
なるため、ハンドリングや二次加工性に劣る。
合成で製造されている。最近、特に発酵法によるＬ−乳
酸が大量に作られ安価になってきている。又、得られた
ポリ乳酸は剛性が強い特徴を有している。これらのこと
から、現在、各種の用途開発が進められている。これら
の乳酸系ポリマーの射出成形、押出成形、ブロー成形等
によるフィルム等の成形物は剛性に優れているものの、
成形物同士のブロッキングが生じ易く、使用時のハンド
リングや二次加工時の機械適性に劣る。また、柔軟性改
良に可塑剤を添加する場合、さらにブロッキングし易く
なるため、ハンドリングや二次加工性に劣る。
【０００５】生分解性を有するポリマーに無機充填剤と
してシリカを添加することが知られている。例えば、特
開平５−７０６９６号公報、特表平４−５０４７３１号
公報、特表平５−５０８６６９号公報が挙げられる。特
開平５−７０６９６号公報には、プラスチック製容器の
材料としてポリ−３−ヒドロキシブチレート／ポリ−３
−ヒドロキシバレレート共重合体、ポリカプロラクトン
またはポリ乳酸のような生分解性プラスチックに平均粒
径２０μｍ以下の炭酸カルシウム、含水珪酸マグネシウ
ム（タルク）を１０〜４０重量％混合することが開示さ
れ、多量の無機充填剤の添加により廃棄後の生分解性プ
ラスチックの分解を促進することを目的としている。
してシリカを添加することが知られている。例えば、特
開平５−７０６９６号公報、特表平４−５０４７３１号
公報、特表平５−５０８６６９号公報が挙げられる。特
開平５−７０６９６号公報には、プラスチック製容器の
材料としてポリ−３−ヒドロキシブチレート／ポリ−３
−ヒドロキシバレレート共重合体、ポリカプロラクトン
またはポリ乳酸のような生分解性プラスチックに平均粒
径２０μｍ以下の炭酸カルシウム、含水珪酸マグネシウ
ム（タルク）を１０〜４０重量％混合することが開示さ
れ、多量の無機充填剤の添加により廃棄後の生分解性プ
ラスチックの分解を促進することを目的としている。
【０００６】特表平４−５０４７３１号公報（ＷＯ−９
０／０１５２１）には、ラクチド熱可塑性プラスチック
にシリカ、カオリナイトのような無機充填剤の添加によ
り硬度、強度、温度抵抗性の性質を変えることが記載さ
れている。また、特表平５−５０８６６９号公報（ＷＯ
−９２／０１７３７）には、分解性発泡材料としてのポ
リ乳酸に加工助剤として珪酸カルシウム、タルクが使用
されており、発泡押出成形における造核剤として使用さ
れる。しかし、これらは、いずれもフィルム同士の耐ブ
ロッキング性を向上させるものではない。
０／０１５２１）には、ラクチド熱可塑性プラスチック
にシリカ、カオリナイトのような無機充填剤の添加によ
り硬度、強度、温度抵抗性の性質を変えることが記載さ
れている。また、特表平５−５０８６６９号公報（ＷＯ
−９２／０１７３７）には、分解性発泡材料としてのポ
リ乳酸に加工助剤として珪酸カルシウム、タルクが使用
されており、発泡押出成形における造核剤として使用さ
れる。しかし、これらは、いずれもフィルム同士の耐ブ
ロッキング性を向上させるものではない。
【０００７】また、マスターバッチ用樹脂組成物を製造
する際、フィラーの分散性を向上させるため、分散剤の
添加が一般的に行われる。乳酸系ポリマー組成物に関し
て、樹脂の改質、例えば軟質化等を目的として、様々な
添加剤が用いられている。例えば、特開平８−３４９１
３号公報において、アセチルクエン酸トリブチル等のヒ
ドロキシ多価カルボン酸エステル類、及びグリセリント
リアセテート等の多価アルコールエステル類の添加が開
示されている。しかしながら、これらの添加剤は樹脂に
柔軟性を付与することを目的としており、フィラーの分
散性を向上させるものではない。
する際、フィラーの分散性を向上させるため、分散剤の
添加が一般的に行われる。乳酸系ポリマー組成物に関し
て、樹脂の改質、例えば軟質化等を目的として、様々な
添加剤が用いられている。例えば、特開平８−３４９１
３号公報において、アセチルクエン酸トリブチル等のヒ
ドロキシ多価カルボン酸エステル類、及びグリセリント
リアセテート等の多価アルコールエステル類の添加が開
示されている。しかしながら、これらの添加剤は樹脂に
柔軟性を付与することを目的としており、フィラーの分
散性を向上させるものではない。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】通常、ポリマーを成形
する場合、ポリマーに対し、各種添加剤の全量を添加、
混合してペレット化し、得られたペレットを成形機に供
給して成形する、所謂、フルコンパウンド方式、又は、
予め、ポリマーに所定量の各種添加剤を添加したマスタ
ーバッチを製造し、得られたマスターバッチをペレット
状ポリマーで希釈し、それを成形機に供給して成形す
る、所謂、マスターバッチ方式が採用される。
する場合、ポリマーに対し、各種添加剤の全量を添加、
混合してペレット化し、得られたペレットを成形機に供
給して成形する、所謂、フルコンパウンド方式、又は、
予め、ポリマーに所定量の各種添加剤を添加したマスタ
ーバッチを製造し、得られたマスターバッチをペレット
状ポリマーで希釈し、それを成形機に供給して成形す
る、所謂、マスターバッチ方式が採用される。
【０００９】前者の方式は、各種添加剤の均一分散性が
良好である利点が有るが、ポリマーの全量をペレット化
することとなり経済的でない。また、後者の方式は、マ
スターバッチ相当量のポリマーのみをペレットするだけ
でよい利点が有るが、各種添加剤の分散性が低下する傾
向が有る。
良好である利点が有るが、ポリマーの全量をペレット化
することとなり経済的でない。また、後者の方式は、マ
スターバッチ相当量のポリマーのみをペレットするだけ
でよい利点が有るが、各種添加剤の分散性が低下する傾
向が有る。
【００１０】本発明の目的は、上記の問題に鑑み、フィ
ラーの分散性、耐ブロッキング性、透明性、成形安定性
及び滑り性の改良された脂肪族ポリエステルフィルムの
製造に適したマスターバッチ用脂肪族ポリエステル組成
物、及び、該組成物を用いた、耐ブロッキング性、透明
性、成形安定性及び滑り性の改良された脂肪族ポリエス
テルフィルムの製造方法を提供することにある。
ラーの分散性、耐ブロッキング性、透明性、成形安定性
及び滑り性の改良された脂肪族ポリエステルフィルムの
製造に適したマスターバッチ用脂肪族ポリエステル組成
物、及び、該組成物を用いた、耐ブロッキング性、透明
性、成形安定性及び滑り性の改良された脂肪族ポリエス
テルフィルムの製造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明者らは上記目的を
達成するため、鋭意検討した結果、脂肪族ポリエステル
に対し、耐ブロッキング剤、必要に応じて分散助剤を添
加した樹脂組成物が、優れた耐ブロッキング性、透明
性、成形安定性及び滑り性を有する脂肪族ポリエステル
フィルムを与えることを見出し、本発明に到ったもので
ある。
達成するため、鋭意検討した結果、脂肪族ポリエステル
に対し、耐ブロッキング剤、必要に応じて分散助剤を添
加した樹脂組成物が、優れた耐ブロッキング性、透明
性、成形安定性及び滑り性を有する脂肪族ポリエステル
フィルムを与えることを見出し、本発明に到ったもので
ある。
【００１２】即ち、本発明は、脂肪族ポリエステル１０
０重量部、及び耐ブロッキング剤０．１〜４０重量部を
含むマスターバッチ用脂肪族ポリエステル組成物であ
る。
０重量部、及び耐ブロッキング剤０．１〜４０重量部を
含むマスターバッチ用脂肪族ポリエステル組成物であ
る。
【００１３】本発明において、脂肪族ポリエステルが乳
酸系ポリマーであることが好ましい。また、耐ブロッキ
ング剤が、二酸化チタン、炭酸マグネシウム、硫酸バリ
ウム、珪酸マグネシウム、シリカ、タルク、及びカオリ
ンから選ばれた少なくとも１種の無機粒子であることが
好ましい。更に好ましくはシリカである。これらの耐ブ
ロッキング剤は、平均粒子径が０．００７〜０．０５μ
ｍであることが好ましい。
酸系ポリマーであることが好ましい。また、耐ブロッキ
ング剤が、二酸化チタン、炭酸マグネシウム、硫酸バリ
ウム、珪酸マグネシウム、シリカ、タルク、及びカオリ
ンから選ばれた少なくとも１種の無機粒子であることが
好ましい。更に好ましくはシリカである。これらの耐ブ
ロッキング剤は、平均粒子径が０．００７〜０．０５μ
ｍであることが好ましい。
【００１４】本発明のマスターバッチ用脂肪族ポリステ
ル組成物の好ましい態様として、脂肪族ポリステル１０
０重量部に対し、第３成分として分散助剤０．１〜１０
重量部を含む前記組成物が挙げられる。好ましい分散助
剤として、多価アルコールエステル、多価カルボン酸エ
ステル及びヒドロキシ多価カルボン酸エステルから選ば
れた少なくとも１種の化合物が挙げられる。
ル組成物の好ましい態様として、脂肪族ポリステル１０
０重量部に対し、第３成分として分散助剤０．１〜１０
重量部を含む前記組成物が挙げられる。好ましい分散助
剤として、多価アルコールエステル、多価カルボン酸エ
ステル及びヒドロキシ多価カルボン酸エステルから選ば
れた少なくとも１種の化合物が挙げられる。
【００１５】本発明のマスターバッチ用脂肪族ポリエス
テル組成物は、１５０〜２３０℃において混練、溶融押
出、ペレット化した後、４０〜１００℃において２〜１
０時間加熱処理されたものが好ましい。かかる条件で製
造されることにより、結晶化度を１０〜６０％の範囲に
制御することが可能である。
テル組成物は、１５０〜２３０℃において混練、溶融押
出、ペレット化した後、４０〜１００℃において２〜１
０時間加熱処理されたものが好ましい。かかる条件で製
造されることにより、結晶化度を１０〜６０％の範囲に
制御することが可能である。
【００１６】また、他の発明は、上記マスターバッチ用
脂肪族ポリエステル組成物１重量部に対し、脂肪族ポリ
エステル１９〜４９重量部を添加して成形材料となし、
該成形材料を１５０〜２３０℃においてフィルム成形す
ることを特徴とする脂肪族ポリエステルフィルムの製造
方法である。
脂肪族ポリエステル組成物１重量部に対し、脂肪族ポリ
エステル１９〜４９重量部を添加して成形材料となし、
該成形材料を１５０〜２３０℃においてフィルム成形す
ることを特徴とする脂肪族ポリエステルフィルムの製造
方法である。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下、本発明について詳細に説明
する。本発明のマスターバッチ用脂肪族ポリエステル組
成物は、脂肪族ポリエステルと耐ブロッキング剤をリボ
ンブレンダー等を用いて混合することにより製造され
る。好ましくは、両者を混合した後、２軸押出機等を用
いて樹脂組成物を溶融押出し、ペレット化する方法が挙
げられる。
する。本発明のマスターバッチ用脂肪族ポリエステル組
成物は、脂肪族ポリエステルと耐ブロッキング剤をリボ
ンブレンダー等を用いて混合することにより製造され
る。好ましくは、両者を混合した後、２軸押出機等を用
いて樹脂組成物を溶融押出し、ペレット化する方法が挙
げられる。
【００１８】本発明に用いる脂肪族ポリエステルは、分
子中に乳酸単位を含む脂肪族ポリエステルである。具体
的には、（１）ポリ乳酸、及び乳酸と他のヒドロキシカ
ルボン酸とのコポリマー、（２）多官能多糖類及び乳酸
単位を含む脂肪族ポリエステル、（３）脂肪族多価カル
ボン酸単位、脂肪族多価アルコール単位及び乳酸単位を
含む脂肪族ポリエステル、及び（４）これらの混合物で
ある。以下、これらを総称して乳酸系ポリマーという。
子中に乳酸単位を含む脂肪族ポリエステルである。具体
的には、（１）ポリ乳酸、及び乳酸と他のヒドロキシカ
ルボン酸とのコポリマー、（２）多官能多糖類及び乳酸
単位を含む脂肪族ポリエステル、（３）脂肪族多価カル
ボン酸単位、脂肪族多価アルコール単位及び乳酸単位を
含む脂肪族ポリエステル、及び（４）これらの混合物で
ある。以下、これらを総称して乳酸系ポリマーという。
【００１９】乳酸には、Ｌ−体とＤ−体とが存在する
が、本発明において単に乳酸という場合は、特にことわ
りがない限り、Ｌ−体とＤ−体との両者を指すこととす
る。また、ポリマーの分子量は特にことわりがない限
り、重量平均分子量を指すこととする。本発明に用いる
ポリ乳酸としては、構成単位がＬ−乳酸のみからなるポ
リ（Ｌ−乳酸）、Ｄ−乳酸のみからなるポリ（Ｄ−乳
酸）、及びＬ−乳酸単位とＤ−乳酸単位とが種々の割合
で存在するポリ（ＤＬ−乳酸）等が挙げられる。乳酸−
ヒドロキシカルボン酸コポリマーのヒドロキシカルボン
酸としては、グリコール酸、３−ヒドロキシ酪酸、４−
ヒドロキシ酪酸、４−ヒドロキシ吉草酸、５−ヒドロキ
シ吉草酸、６−ヒドロキシカプロン酸等が挙げられる。
が、本発明において単に乳酸という場合は、特にことわ
りがない限り、Ｌ−体とＤ−体との両者を指すこととす
る。また、ポリマーの分子量は特にことわりがない限
り、重量平均分子量を指すこととする。本発明に用いる
ポリ乳酸としては、構成単位がＬ−乳酸のみからなるポ
リ（Ｌ−乳酸）、Ｄ−乳酸のみからなるポリ（Ｄ−乳
酸）、及びＬ−乳酸単位とＤ−乳酸単位とが種々の割合
で存在するポリ（ＤＬ−乳酸）等が挙げられる。乳酸−
ヒドロキシカルボン酸コポリマーのヒドロキシカルボン
酸としては、グリコール酸、３−ヒドロキシ酪酸、４−
ヒドロキシ酪酸、４−ヒドロキシ吉草酸、５−ヒドロキ
シ吉草酸、６−ヒドロキシカプロン酸等が挙げられる。
【００２０】本発明に用いるポリ乳酸の製造方法とし
て、Ｌ−乳酸、Ｄ−乳酸、またはＤＬ−乳酸を直接脱水
縮合する方法、これら各乳酸の環状２量体であるラクチ
ドを開環重合する方法等が挙げられる。開環重合は、高
級アルコール、ヒドロキシカルボン酸等の水酸基を有す
る化合物の存在下で行ってもよい。本発明におけるポリ
乳酸は、何れの方法によって製造されたものでもよい。
乳酸−他のヒドロキシカルボン酸コポリマーの製造方法
として、上記各乳酸と上記ヒドロキシカルボン酸を脱水
重縮合する方法、上記各乳酸の環状２量体であるラクチ
ドと上記ヒドロキシカルボン酸の環状体を開環共重合す
る方法等が挙げられる。本発明におけるポリ乳酸−他の
ヒドロキシカルボン酸コポリマーは、何れの方法によっ
て製造されたものでもよい。共重合体に含まれる乳酸単
位の量は少なくとも４０モル％であることが好ましい。
て、Ｌ−乳酸、Ｄ−乳酸、またはＤＬ−乳酸を直接脱水
縮合する方法、これら各乳酸の環状２量体であるラクチ
ドを開環重合する方法等が挙げられる。開環重合は、高
級アルコール、ヒドロキシカルボン酸等の水酸基を有す
る化合物の存在下で行ってもよい。本発明におけるポリ
乳酸は、何れの方法によって製造されたものでもよい。
乳酸−他のヒドロキシカルボン酸コポリマーの製造方法
として、上記各乳酸と上記ヒドロキシカルボン酸を脱水
重縮合する方法、上記各乳酸の環状２量体であるラクチ
ドと上記ヒドロキシカルボン酸の環状体を開環共重合す
る方法等が挙げられる。本発明におけるポリ乳酸−他の
ヒドロキシカルボン酸コポリマーは、何れの方法によっ
て製造されたものでもよい。共重合体に含まれる乳酸単
位の量は少なくとも４０モル％であることが好ましい。
【００２１】多官能多糖類及び乳酸単位を含む脂肪族ポ
リエステルの製造に用いる多官能多糖類としては、例え
ば、セルロース、硝酸セルロース、メチルセルロース、
エチルセルロース、セルロイド、ビスコースレーヨン、
再生セルロース、セロハン、キュプラ、銅アンモニアレ
ーヨン、キュプロファン、ベンベルグ（登録商標）、ヘ
ミセルロール、デンプン、アクロペクチン、デキストリ
ン、デキストラン、グリコーゲン、ペクチン、キチン、
キトサン、アラビアガム、グァーガム、ローカストビー
ンガム、アカシアガム等、及びこれらの混合物、及びこ
れらの誘導体が挙げられる。これらの内で特に酢酸セル
ロース、エチルセルロースが好ましい。
リエステルの製造に用いる多官能多糖類としては、例え
ば、セルロース、硝酸セルロース、メチルセルロース、
エチルセルロース、セルロイド、ビスコースレーヨン、
再生セルロース、セロハン、キュプラ、銅アンモニアレ
ーヨン、キュプロファン、ベンベルグ（登録商標）、ヘ
ミセルロール、デンプン、アクロペクチン、デキストリ
ン、デキストラン、グリコーゲン、ペクチン、キチン、
キトサン、アラビアガム、グァーガム、ローカストビー
ンガム、アカシアガム等、及びこれらの混合物、及びこ
れらの誘導体が挙げられる。これらの内で特に酢酸セル
ロース、エチルセルロースが好ましい。
【００２２】多官能多糖類及び乳酸単位を含む脂肪族ポ
リエステルの製造方法として、上記多官能多糖類と上記
ポリ乳酸、乳酸−他のヒドロキシカルボン酸コポリマー
等を反応する方法、上記多官能多糖類と上記各乳酸、環
状エステル類等を反応する方法等が挙げられる。本発明
における多官能多糖類及び乳酸単位を含む脂肪族ポリエ
ステルは、何れの方法によって製造されたものでもよ
い。該脂肪族ポリエステルに含まれる乳酸単位の量は少
なくとも５０重量％であることが望ましい。
リエステルの製造方法として、上記多官能多糖類と上記
ポリ乳酸、乳酸−他のヒドロキシカルボン酸コポリマー
等を反応する方法、上記多官能多糖類と上記各乳酸、環
状エステル類等を反応する方法等が挙げられる。本発明
における多官能多糖類及び乳酸単位を含む脂肪族ポリエ
ステルは、何れの方法によって製造されたものでもよ
い。該脂肪族ポリエステルに含まれる乳酸単位の量は少
なくとも５０重量％であることが望ましい。
【００２３】脂肪族多価カルボン酸単位、脂肪族多価ア
ルコール単位及び乳酸単位を含む脂肪族ポリエステルの
製造に用いる脂肪族多価カルボン酸としては、例えば、
シュウ酸、コハク酸、マロン酸、グルタル酸、アジピン
酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、ウンデカ
ン二酸、ドデカン二酸等、及びこれらの無水物が挙げら
れる。これらは、酸無水物との混合物であってもよい。
また、脂肪族多価アルコールとしては、例えば、エチレ
ングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレング
リコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコ
ール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオー
ル、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、１，６−
ヘキサンジオール、１，９−ノナンジオール、ネオペン
チルグリコール、テトラメチレングリコール、１，４−
シクロヘキサンジメタノール等が挙げられる。
ルコール単位及び乳酸単位を含む脂肪族ポリエステルの
製造に用いる脂肪族多価カルボン酸としては、例えば、
シュウ酸、コハク酸、マロン酸、グルタル酸、アジピン
酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、ウンデカ
ン二酸、ドデカン二酸等、及びこれらの無水物が挙げら
れる。これらは、酸無水物との混合物であってもよい。
また、脂肪族多価アルコールとしては、例えば、エチレ
ングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレング
リコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコ
ール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオー
ル、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、１，６−
ヘキサンジオール、１，９−ノナンジオール、ネオペン
チルグリコール、テトラメチレングリコール、１，４−
シクロヘキサンジメタノール等が挙げられる。
【００２４】脂肪族多価カルボン酸単位、脂肪族多価ア
ルコール単位及び乳酸単位を含む脂肪族ポリエステルの
製造方法として、上記脂肪族多価カルボン酸及び上記脂
肪族多価アルコールと、上記ポリ乳酸、乳酸−他のヒド
ロキシカルボン酸コポリマー等を反応する方法、上記脂
肪族多価カルボン酸及び上記脂肪族多価アルコールと上
記各乳酸、環状エステル類等を反応する方法等が挙げら
れる。本発明における脂肪族多価カルボン酸単位、脂肪
族多価アルコール単位及び乳酸単位を含む脂肪族ポリエ
ステルは、何れの方法によって製造されたものでもよ
い。該脂肪族ポリエステルに含まれる乳酸単位の量は少
なくとも５０モル％であることが好ましい。
ルコール単位及び乳酸単位を含む脂肪族ポリエステルの
製造方法として、上記脂肪族多価カルボン酸及び上記脂
肪族多価アルコールと、上記ポリ乳酸、乳酸−他のヒド
ロキシカルボン酸コポリマー等を反応する方法、上記脂
肪族多価カルボン酸及び上記脂肪族多価アルコールと上
記各乳酸、環状エステル類等を反応する方法等が挙げら
れる。本発明における脂肪族多価カルボン酸単位、脂肪
族多価アルコール単位及び乳酸単位を含む脂肪族ポリエ
ステルは、何れの方法によって製造されたものでもよ
い。該脂肪族ポリエステルに含まれる乳酸単位の量は少
なくとも５０モル％であることが好ましい。
【００２５】乳酸系ポリマーの分子量は、フィルムの加
工性、得られるフィルムの強度及び分解性に影響を及ぼ
す。分子量が低いと得られるフィルムの強度が低下し、
使用する際に張力で破断することがある。また、分解速
度が早くなる。逆に分子量が高いと加工性が低下し、フ
ィルム製膜が困難となる。かかる点を考慮すると、本発
明に使用する乳酸系ポリマーの分子量は、約１万〜約１
００万程度の範囲が好ましい。さらに好ましい範囲は１
０万〜３０万である。
工性、得られるフィルムの強度及び分解性に影響を及ぼ
す。分子量が低いと得られるフィルムの強度が低下し、
使用する際に張力で破断することがある。また、分解速
度が早くなる。逆に分子量が高いと加工性が低下し、フ
ィルム製膜が困難となる。かかる点を考慮すると、本発
明に使用する乳酸系ポリマーの分子量は、約１万〜約１
００万程度の範囲が好ましい。さらに好ましい範囲は１
０万〜３０万である。
【００２６】本発明に用いる耐ブロッキング剤として
は、二酸化チタン、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、
珪酸マグネシウム、シリカ、タルク、カオリン等の無機
粒子が挙げられる。これらの内、シリカ（Ｓｉ０2）が
好ましい。フィルムの成形性、物性及び加工時のハンド
リング性等を考慮すると、耐ブロッキング剤の平均粒径
が０．００７〜０．０５μｍあることが好ましい。形状
は粒子状が好ましい。粒径が０．００７μｍ未満の場合
は、粒子が凝集し易くなり作業性が劣る。０．０５μｍ
を超える場合、特に数μｍの粒径になると成形体やフィ
ルムの表面に微細の凹凸が生じ外観が不透明になる。
は、二酸化チタン、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、
珪酸マグネシウム、シリカ、タルク、カオリン等の無機
粒子が挙げられる。これらの内、シリカ（Ｓｉ０2）が
好ましい。フィルムの成形性、物性及び加工時のハンド
リング性等を考慮すると、耐ブロッキング剤の平均粒径
が０．００７〜０．０５μｍあることが好ましい。形状
は粒子状が好ましい。粒径が０．００７μｍ未満の場合
は、粒子が凝集し易くなり作業性が劣る。０．０５μｍ
を超える場合、特に数μｍの粒径になると成形体やフィ
ルムの表面に微細の凹凸が生じ外観が不透明になる。
【００２７】耐ブロッキング剤の使用量は、脂肪族ポリ
エステル１００重量部に対して０．１〜４０重量部であ
る。好ましくは１〜４０重量部、更に好ましくは６．３
重量部以上、４０重量部未満である。添加量が０．１重
量部未満の場合は、該マスターバッチを高倍率で希釈し
た際、耐ブロッキング性の効果が発現されない。添加量
が４０重量部を超えると成形物の外観、特に透明性が低
下する。
エステル１００重量部に対して０．１〜４０重量部であ
る。好ましくは１〜４０重量部、更に好ましくは６．３
重量部以上、４０重量部未満である。添加量が０．１重
量部未満の場合は、該マスターバッチを高倍率で希釈し
た際、耐ブロッキング性の効果が発現されない。添加量
が４０重量部を超えると成形物の外観、特に透明性が低
下する。
【００２８】本発明のマスターバッチ用脂肪族ポリエス
テル組成物には、分散助剤を添加してもよい。分散助剤
としては、グリセリントリプロピオネート、グリセリン
トリアセテート、グリセリンモノステアレート、グリセ
リンジアセトモノラウレート、デカグリセリンオレート
等の多価アルコールエステル、フタル酸ジオクチル、フ
タル酸ジブチル、アジピン酸ジオクチル、セバチン酸ジ
ブチル等の多価カルボン酸エステル、及び、アセチルク
エン酸トリブチル等のヒドロキシ多価カルボン酸エステ
ルが挙げられる。これらの内、グリセリントリアセテー
ト、グリセリンジアセトモノラウレート、デカグリセリ
ンオレート、アセチルクエン酸トリブチルが好ましい。
テル組成物には、分散助剤を添加してもよい。分散助剤
としては、グリセリントリプロピオネート、グリセリン
トリアセテート、グリセリンモノステアレート、グリセ
リンジアセトモノラウレート、デカグリセリンオレート
等の多価アルコールエステル、フタル酸ジオクチル、フ
タル酸ジブチル、アジピン酸ジオクチル、セバチン酸ジ
ブチル等の多価カルボン酸エステル、及び、アセチルク
エン酸トリブチル等のヒドロキシ多価カルボン酸エステ
ルが挙げられる。これらの内、グリセリントリアセテー
ト、グリセリンジアセトモノラウレート、デカグリセリ
ンオレート、アセチルクエン酸トリブチルが好ましい。
【００２９】分散助剤の添加量が多すぎると成形物の結
晶化度及び耐熱性が低下する。かかる観点から、分散助
剤の添加量は、脂肪族ポリエステル１００重量部に対し
１０重量部以下であることが好ましい。さらに好ましく
は５重量部以下である。通常、分散助剤を添加する場合
の下限は、脂肪族ポリエステル１００重量部に対し０．
１重量部程度である。
晶化度及び耐熱性が低下する。かかる観点から、分散助
剤の添加量は、脂肪族ポリエステル１００重量部に対し
１０重量部以下であることが好ましい。さらに好ましく
は５重量部以下である。通常、分散助剤を添加する場合
の下限は、脂肪族ポリエステル１００重量部に対し０．
１重量部程度である。
【００３０】脂肪族ポリエステルと耐ブロッキング剤、
必要に応じて分散助剤との混合には公知の混合技術が全
て適用できる。例えば、リボンブレンダー法、押出溶融
ブレンド法、バンバリーブレンド法などが挙げられる。
マスターバッチ用脂肪族ポリエステル組成物を製造する
際の耐ブロッキング剤の分散性を良くし、且つ、フィル
ム等の成形物の耐ブロッキング性を十分に発揮させるこ
とを考慮すると、脂肪族ポリエステルの重合時に添加す
ることが好ましい。また、脂肪族ポリエステルの形状に
ついては、直径１〜５ｍｍ、長さ１〜５ｍｍの円筒型ペ
レット、直径１〜５ｍｍの偏平円盤型ペレット、又は、
平均粒子径１０〜５０００μｍの粉粒体ポリマーが好ま
しい。粉粒体ポリマーとしては平均粒子径１０〜５００
μｍが更に好ましい。
必要に応じて分散助剤との混合には公知の混合技術が全
て適用できる。例えば、リボンブレンダー法、押出溶融
ブレンド法、バンバリーブレンド法などが挙げられる。
マスターバッチ用脂肪族ポリエステル組成物を製造する
際の耐ブロッキング剤の分散性を良くし、且つ、フィル
ム等の成形物の耐ブロッキング性を十分に発揮させるこ
とを考慮すると、脂肪族ポリエステルの重合時に添加す
ることが好ましい。また、脂肪族ポリエステルの形状に
ついては、直径１〜５ｍｍ、長さ１〜５ｍｍの円筒型ペ
レット、直径１〜５ｍｍの偏平円盤型ペレット、又は、
平均粒子径１０〜５０００μｍの粉粒体ポリマーが好ま
しい。粉粒体ポリマーとしては平均粒子径１０〜５００
μｍが更に好ましい。
【００３１】本発明のマスターバッチ用脂肪族ポリエス
テル組成物は、柔軟性、スリップ性、ハンドリング、成
形時及び使用時の熱安定性、力学、光学物性等の経時安
定性等を考慮して、必要に応じて可塑剤、滑剤、帯電防
止剤、造核剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等の改質剤を
適宜添加することができる。
テル組成物は、柔軟性、スリップ性、ハンドリング、成
形時及び使用時の熱安定性、力学、光学物性等の経時安
定性等を考慮して、必要に応じて可塑剤、滑剤、帯電防
止剤、造核剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等の改質剤を
適宜添加することができる。
【００３２】本発明のマスターバッチ用脂肪族ポリエス
テル組成物は、通常、ペレット、棒状等の形状に造粒し
て、成形用に用いられる。本発明のマスターバッチ用脂
肪族ポリエステル組成物の好ましい製造方法を説明す
る。脂肪族ポリエステルと耐ブロッキング剤、必要に応
じて分散助剤、その他の改質剤をリボンブレンダー等で
混合した後、同方向回転２軸押出機を用いてシリンダー
設定温度１５０〜２３０℃において混練、溶融押出し、
ペレット化する。好ましくは、ペレットにした後、４０
〜１００℃において、約２〜１０時間加熱処理を行な
う。加熱処理することにより、ペレット中のポリマーの
結晶化を促進して耐熱性を向上することができる。その
結果、ペレット同士の融着が防止されて、押出工程にお
けるホッパーからの落下性が改善される。また、押出機
内の樹脂圧力の変動が少なくなり成形安定性が向上す
る。上記条件でペレット化することにより、脂肪族ポリ
エステルの結晶化度を１０〜６０％とすることができ
る。
テル組成物は、通常、ペレット、棒状等の形状に造粒し
て、成形用に用いられる。本発明のマスターバッチ用脂
肪族ポリエステル組成物の好ましい製造方法を説明す
る。脂肪族ポリエステルと耐ブロッキング剤、必要に応
じて分散助剤、その他の改質剤をリボンブレンダー等で
混合した後、同方向回転２軸押出機を用いてシリンダー
設定温度１５０〜２３０℃において混練、溶融押出し、
ペレット化する。好ましくは、ペレットにした後、４０
〜１００℃において、約２〜１０時間加熱処理を行な
う。加熱処理することにより、ペレット中のポリマーの
結晶化を促進して耐熱性を向上することができる。その
結果、ペレット同士の融着が防止されて、押出工程にお
けるホッパーからの落下性が改善される。また、押出機
内の樹脂圧力の変動が少なくなり成形安定性が向上す
る。上記条件でペレット化することにより、脂肪族ポリ
エステルの結晶化度を１０〜６０％とすることができ
る。
【００３３】次いで、本発明に係わるマスターバッチ用
脂肪族ポリエステル組成物を使用する、脂肪族ポリエス
テルフィルムの製造方法について説明する。本発明の脂
肪族ポリエステル組成物は、乳酸系ポリマーにより凡そ
２０〜５０倍程度に希釈して使用される。具体的には、
マスターバッチ用脂肪族ポリエステル組成物１重量部に
対し、脂肪族ポリエステル１９〜４９重量部が添加され
る。マスターバッチ用脂肪族ポリエステル組成物及び脂
肪族ポリエステルの混合にも公知の混合技術が全て適用
できる。また、混合時に柔軟性、スリップ性、ハンドリ
ング、成形時及び使用時の熱安定性、力学、光学物性等
の経時安定性等を考慮して、可塑剤、滑剤、帯電防止
剤、造核剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等の他の添加剤
を必要に応じて適宜添加することができる。
脂肪族ポリエステル組成物を使用する、脂肪族ポリエス
テルフィルムの製造方法について説明する。本発明の脂
肪族ポリエステル組成物は、乳酸系ポリマーにより凡そ
２０〜５０倍程度に希釈して使用される。具体的には、
マスターバッチ用脂肪族ポリエステル組成物１重量部に
対し、脂肪族ポリエステル１９〜４９重量部が添加され
る。マスターバッチ用脂肪族ポリエステル組成物及び脂
肪族ポリエステルの混合にも公知の混合技術が全て適用
できる。また、混合時に柔軟性、スリップ性、ハンドリ
ング、成形時及び使用時の熱安定性、力学、光学物性等
の経時安定性等を考慮して、可塑剤、滑剤、帯電防止
剤、造核剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等の他の添加剤
を必要に応じて適宜添加することができる。
【００３４】本発明のマスターバッチ用脂肪族ポリエス
テル組成物、及び脂肪族ポリエステル、及び必要に応じ
て、可塑剤、酸化防止剤及び滑剤等の他の添加剤を混合
機で均一に混合してペレット化し、次いで、Ｔダイが装
着された押出機による押出成形、円形ダイが装着された
押出機によるチューブラー成形、シート成形等によりフ
ィルム成形し、更に必要に応じて延伸することによりフ
ィルムが製造される。押出成形時の押出機のシリンダー
温度を１５０〜２３０℃に設定して、押出機先端に所望
の金型を取り付ける事によりフィルム成形を行なうこと
ができる。
テル組成物、及び脂肪族ポリエステル、及び必要に応じ
て、可塑剤、酸化防止剤及び滑剤等の他の添加剤を混合
機で均一に混合してペレット化し、次いで、Ｔダイが装
着された押出機による押出成形、円形ダイが装着された
押出機によるチューブラー成形、シート成形等によりフ
ィルム成形し、更に必要に応じて延伸することによりフ
ィルムが製造される。押出成形時の押出機のシリンダー
温度を１５０〜２３０℃に設定して、押出機先端に所望
の金型を取り付ける事によりフィルム成形を行なうこと
ができる。
【００３５】押出成形により得られたフィルムは、必要
に応じて延伸される。延伸方向は１軸延伸でも２軸延伸
でもよい。延伸温度は３０〜１００℃、延伸倍率は１．
５〜５倍が好ましい。延伸した後、８０〜１５０℃にお
いて３〜１２０秒間加熱処理して結晶化させることが好
ましい。得られるフィルムの厚みは５〜１０００μｍ程
度である。延伸せずに未延伸フィルムとして製品化する
場合も上記と同様の厚みでよい。このようにして得られ
たフィルムは、透明性、耐ブロッキング性及び滑り性に
加え、耐熱性に優れる。
に応じて延伸される。延伸方向は１軸延伸でも２軸延伸
でもよい。延伸温度は３０〜１００℃、延伸倍率は１．
５〜５倍が好ましい。延伸した後、８０〜１５０℃にお
いて３〜１２０秒間加熱処理して結晶化させることが好
ましい。得られるフィルムの厚みは５〜１０００μｍ程
度である。延伸せずに未延伸フィルムとして製品化する
場合も上記と同様の厚みでよい。このようにして得られ
たフィルムは、透明性、耐ブロッキング性及び滑り性に
加え、耐熱性に優れる。
【００３６】
【実施例】以下、実施例を示して本発明について更に詳
細に説明する。本発明はこれらの実施例に限定されるも
のではない。
細に説明する。本発明はこれらの実施例に限定されるも
のではない。
【００３７】〔乳酸系ポリマーの製造〕尚、ポリマーの
重量平均分子量（Ｍｗ）は、ポリスチレンを標準として
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより以下の
条件で測定した。装置：（株）島津製作所製、形式；Ｌ
Ｃ−１０ＡＤ、検出器：島津ＲＩＤ−６Ａ、カラム：日
立化成ＧＬ−Ｓ３５０ＤＴ−５、ＧＬ−Ｓ３７０ＤＴ−
５、溶媒：クロロホルム、濃度：１重量％、注入量：２
０μｌ、流速：１．０ｍｌ／ｍｉｎ。
重量平均分子量（Ｍｗ）は、ポリスチレンを標準として
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより以下の
条件で測定した。装置：（株）島津製作所製、形式；Ｌ
Ｃ−１０ＡＤ、検出器：島津ＲＩＤ−６Ａ、カラム：日
立化成ＧＬ−Ｓ３５０ＤＴ−５、ＧＬ−Ｓ３７０ＤＴ−
５、溶媒：クロロホルム、濃度：１重量％、注入量：２
０μｌ、流速：１．０ｍｌ／ｍｉｎ。
【００３８】製造例１ Ｌ−ラクタイド１００重量部、オクタン酸第一スズ０．
０１重量部、及びラウリルアルコール０．０３重量部を
攪拌機を備えた肉厚の円筒型ステンレス製重合容器へ装
入し、真空で２時間脱気した後、窒素ガスで置換した。
この混合物を窒素雰囲気下で攪拌しつつ２００℃で３時
間加熱した。温度をそのまま保ちながら、排気管及びガ
ラス製受器を介して真空ポンプにより徐々に脱気し反応
容器内を３ｍｍＨｇまで減圧にした。脱気開始から１時
間後、モノマーや低分子量揮発分の留出がなくなったの
で、容器内を窒素置換し、容器下部からポリマーを紐状
に抜き出してペレット化し、平均直径３ｍｍ、長さ３ｍ
ｍの乳酸系ポリマーＡを得た。このポリマーの重量平均
分子量（Ｍｗ）は約１０万であった。
０１重量部、及びラウリルアルコール０．０３重量部を
攪拌機を備えた肉厚の円筒型ステンレス製重合容器へ装
入し、真空で２時間脱気した後、窒素ガスで置換した。
この混合物を窒素雰囲気下で攪拌しつつ２００℃で３時
間加熱した。温度をそのまま保ちながら、排気管及びガ
ラス製受器を介して真空ポンプにより徐々に脱気し反応
容器内を３ｍｍＨｇまで減圧にした。脱気開始から１時
間後、モノマーや低分子量揮発分の留出がなくなったの
で、容器内を窒素置換し、容器下部からポリマーを紐状
に抜き出してペレット化し、平均直径３ｍｍ、長さ３ｍ
ｍの乳酸系ポリマーＡを得た。このポリマーの重量平均
分子量（Ｍｗ）は約１０万であった。
【００３９】製造例２ Ｄｉｅｎ−Ｓｔａｒｋトラップを設置した１００リット
ル反応器に、９０重量％Ｌ−乳酸１０ｋｇを１５０℃、
５０ｍｍＨｇで３時間攪拌しながら水を留出させた後、
錫末６．２ｇを加え、１５０℃、３０ｍｍＨｇでさらに
２時間攪拌してオリゴマー化した。このオリゴマーに錫
末２８．８ｇとジフェニルエーテル２１．１ｋｇを加
え、１５０℃、３５ｍｍＨｇで共沸脱水反応を行い留出
した水と溶媒を水分離器で分離して溶媒のみを反応機に
戻した。２時間後、反応機に戻す有機溶媒を４．６ｋｇ
のモレキュラシーブ３Ａを充填したカラムに通してから
反応機に戻るようにして、１５０℃、３５ｍｍＨｇで４
０時間反応を行い平均分子量１１万の乳酸系ポリマー溶
液を得た。この溶液に脱水したジフェニルエーテル４４
ｋｇを加え希釈した後４０℃まで冷却して、析出した結
晶を濾過し、１０ｋｇのｎ−へキサンで３回洗浄して６
０℃、５０ｍｍＨｇで乾燥した。この粉末を０．５Ｎ−
塩酸１２ｋｇとエタノール１２ｋｇに加え、３５℃で１
時間攪拌した後、濾過し、６０℃、５０ｍｍＨｇで乾燥
して６．１ｋｇ（収率８５重量％）の粉末状乳酸系ポリ
マーＢを得た。このポリマーの重量平均分子量Ｍｗは１
１万であった。この粉末状ポリマーの平均粒子径がそれ
ぞれ１０、５０、１００、２００、５００μｍとなるよ
うに篩い分けした。
ル反応器に、９０重量％Ｌ−乳酸１０ｋｇを１５０℃、
５０ｍｍＨｇで３時間攪拌しながら水を留出させた後、
錫末６．２ｇを加え、１５０℃、３０ｍｍＨｇでさらに
２時間攪拌してオリゴマー化した。このオリゴマーに錫
末２８．８ｇとジフェニルエーテル２１．１ｋｇを加
え、１５０℃、３５ｍｍＨｇで共沸脱水反応を行い留出
した水と溶媒を水分離器で分離して溶媒のみを反応機に
戻した。２時間後、反応機に戻す有機溶媒を４．６ｋｇ
のモレキュラシーブ３Ａを充填したカラムに通してから
反応機に戻るようにして、１５０℃、３５ｍｍＨｇで４
０時間反応を行い平均分子量１１万の乳酸系ポリマー溶
液を得た。この溶液に脱水したジフェニルエーテル４４
ｋｇを加え希釈した後４０℃まで冷却して、析出した結
晶を濾過し、１０ｋｇのｎ−へキサンで３回洗浄して６
０℃、５０ｍｍＨｇで乾燥した。この粉末を０．５Ｎ−
塩酸１２ｋｇとエタノール１２ｋｇに加え、３５℃で１
時間攪拌した後、濾過し、６０℃、５０ｍｍＨｇで乾燥
して６．１ｋｇ（収率８５重量％）の粉末状乳酸系ポリ
マーＢを得た。このポリマーの重量平均分子量Ｍｗは１
１万であった。この粉末状ポリマーの平均粒子径がそれ
ぞれ１０、５０、１００、２００、５００μｍとなるよ
うに篩い分けした。
【００４０】性能評価 本発明に係るマスターバッチ用脂肪族ポリエステル組成
物、及び製造例において得られたポリマーＡまたはＢよ
り、実施例に示すような方法で作製した厚み約１５μｍ
の延伸フィルムについて以下の評価を行った。
物、及び製造例において得られたポリマーＡまたはＢよ
り、実施例に示すような方法で作製した厚み約１５μｍ
の延伸フィルムについて以下の評価を行った。
【００４１】（１）結晶化度（％） 示差走査熱量計〔リガク（株）製、形式：ＴＡＳ１０
０〕を用い、融解曲線のピーク面積より、融解熱量（Δ
Ｈ）を求め、完全結晶の融解熱量（ΔＨ0）より下記数
式（数１）により結晶化度〔Ｘc：単位（％）〕を算出
した。なお、標準物質としてはインジウムを用いた。 ＸC＝（ΔＨ／ΔＨ0）×１００・・・（数１） （２）成形安定性（樹脂圧力変動率） フィルム成形時の押出機内の樹脂圧力を測定し、平均樹
脂圧力（Ｐh）、および最大樹脂圧力（Ｐmax）、最小樹
脂圧力（Ｐmin）より、下記数式（２）から樹脂圧力変
動率〔Ｐcv、単位：（％）〕を算出した。樹脂圧力変動
率が大きい場合、成形が安定せず、厚みおよびフィルム
物性が不均一となる。 Ｐcv＝〔(Ｐmax−Ｐmin)／Ｐh〕×１００・・・（数
２） （３）分散性 顕微鏡（５０倍に拡大）を用いてフィルムを観察し、直
径１０μｍ以上のフィラー凝集物を計数し、以下のよう
に評価する。凝集物が観察されない場合：◎、凝集物数
が１〜３個／ｃｍ2の場合：○、凝集物数が４個以上／
ｃｍ2の場合：×。
０〕を用い、融解曲線のピーク面積より、融解熱量（Δ
Ｈ）を求め、完全結晶の融解熱量（ΔＨ0）より下記数
式（数１）により結晶化度〔Ｘc：単位（％）〕を算出
した。なお、標準物質としてはインジウムを用いた。 ＸC＝（ΔＨ／ΔＨ0）×１００・・・（数１） （２）成形安定性（樹脂圧力変動率） フィルム成形時の押出機内の樹脂圧力を測定し、平均樹
脂圧力（Ｐh）、および最大樹脂圧力（Ｐmax）、最小樹
脂圧力（Ｐmin）より、下記数式（２）から樹脂圧力変
動率〔Ｐcv、単位：（％）〕を算出した。樹脂圧力変動
率が大きい場合、成形が安定せず、厚みおよびフィルム
物性が不均一となる。 Ｐcv＝〔(Ｐmax−Ｐmin)／Ｐh〕×１００・・・（数
２） （３）分散性 顕微鏡（５０倍に拡大）を用いてフィルムを観察し、直
径１０μｍ以上のフィラー凝集物を計数し、以下のよう
に評価する。凝集物が観察されない場合：◎、凝集物数
が１〜３個／ｃｍ2の場合：○、凝集物数が４個以上／
ｃｍ2の場合：×。
【００４２】（４）耐ブロッキング性 ＪＩＳ−Ｚ０２１９に規定される方法により測定する。
【００４３】（５）透明性〔霞度：単位；（％）〕 東京電色（株）製、Ｈａｚｅ Ｍｅｔｅｒを使用して測
定し、ヘイズ値（％）を求める。
定し、ヘイズ値（％）を求める。
【００４４】参考例 製造例２で得られた乳酸系ポリマーＢ（篩分けなし）１
００重量部、および平均粒径０．０１２μｍの耐ブロッ
キング剤（ＳｉＯ2分９９％以上、商品名アエロジル２
００：日本アエロジル株式会社製）０．２重量部をリボ
ンブレンダーで混合後、押出機により、シリンダー設定
温度１７０〜２１０℃でペレット化した。該ペレットを
５０℃のオーブンで２時間熱処理し結晶化を行った後、
押出機により、シリンダー設定温度１６０〜２００℃で
溶融し、押出機先端のＴダイから厚み０．１ｍｍの未延
伸フィルムを得た。成形時の樹脂圧力変動率は３％であ
った。得られた未延伸フィルムを長さ方向に２倍、次い
で横方向に３倍延伸し、１３０℃で熱処理を行った後、
３０℃の空気を用いてフィルムを冷却し、厚み約１５μ
ｍの延伸フィルムを得た。得られた延伸フィルムの評価
結果を〔表１〕に示す。
００重量部、および平均粒径０．０１２μｍの耐ブロッ
キング剤（ＳｉＯ2分９９％以上、商品名アエロジル２
００：日本アエロジル株式会社製）０．２重量部をリボ
ンブレンダーで混合後、押出機により、シリンダー設定
温度１７０〜２１０℃でペレット化した。該ペレットを
５０℃のオーブンで２時間熱処理し結晶化を行った後、
押出機により、シリンダー設定温度１６０〜２００℃で
溶融し、押出機先端のＴダイから厚み０．１ｍｍの未延
伸フィルムを得た。成形時の樹脂圧力変動率は３％であ
った。得られた未延伸フィルムを長さ方向に２倍、次い
で横方向に３倍延伸し、１３０℃で熱処理を行った後、
３０℃の空気を用いてフィルムを冷却し、厚み約１５μ
ｍの延伸フィルムを得た。得られた延伸フィルムの評価
結果を〔表１〕に示す。
【００４５】実施例１ 製造例１で得られた乳酸系ポリマーＡ１００重量部、お
よび平均粒径０．００７μｍの耐ブロッキング剤（Ｓｉ
Ｏ2分９９重量％以上、商品名：アエロジル３００：日
本アエロジル株式会社製）０．１重量部をリボンブレン
ダーで混合後、押出機によりシリンダー設定温度１７０
〜２１０℃で溶融押出、ペレット化し、マスターバッチ
用乳酸系ポリマー組成物を得た。該ペレットを４０℃の
オーブンで５時間熱処理し、結晶化度１０％のペレット
を得た。次いで、乳酸系ポリマーＡと得られたマスター
バッチペレットを１９：１の割合でヘンシェルにて混合
し、押出機により、シリンダー設定温度１６０〜２００
℃で溶融し、押出機先端のＴダイから厚み０．１ｍｍの
未延伸フィルムを得た。成形時の樹脂圧力変動率は８％
であった。得られた未延伸フィルムを長さ方向に２倍、
次いで横方向に３倍延伸し、１３０℃で６０秒間熱処理
を行った後、３０℃の空気を用いてフィルムを冷却し、
厚み約１５μｍの延伸フィルムを得た。得られた延伸フ
ィルムの評価結果を〔表１〕に示す。
よび平均粒径０．００７μｍの耐ブロッキング剤（Ｓｉ
Ｏ2分９９重量％以上、商品名：アエロジル３００：日
本アエロジル株式会社製）０．１重量部をリボンブレン
ダーで混合後、押出機によりシリンダー設定温度１７０
〜２１０℃で溶融押出、ペレット化し、マスターバッチ
用乳酸系ポリマー組成物を得た。該ペレットを４０℃の
オーブンで５時間熱処理し、結晶化度１０％のペレット
を得た。次いで、乳酸系ポリマーＡと得られたマスター
バッチペレットを１９：１の割合でヘンシェルにて混合
し、押出機により、シリンダー設定温度１６０〜２００
℃で溶融し、押出機先端のＴダイから厚み０．１ｍｍの
未延伸フィルムを得た。成形時の樹脂圧力変動率は８％
であった。得られた未延伸フィルムを長さ方向に２倍、
次いで横方向に３倍延伸し、１３０℃で６０秒間熱処理
を行った後、３０℃の空気を用いてフィルムを冷却し、
厚み約１５μｍの延伸フィルムを得た。得られた延伸フ
ィルムの評価結果を〔表１〕に示す。
【００４６】実施例２ 製造例１で得られた乳酸系ポリマーＡ１００重量部、お
よび平均粒径０．００７μｍの耐ブロッキング剤（Ｓｉ
Ｏ2分９９重量％以上、商品名：アエロジル３００：日
本アエロジル株式会社製）６．３重量部をリボンブレン
ダーで混合後、押出機によりシリンダー設定温度１７０
〜２１０℃で溶融押出、ペレット化し、マスターバッチ
用乳酸系ポリマー組成物を得た。該ペレットを５０℃の
オーブンで４時間熱処理し、結晶化度２０％のペレット
を得た。次いで、乳酸系ポリマーＡと得られたマスター
バッチペレットを１９：１の割合でヘンシェルにて混合
し、押出機により、シリンダー設定温度１６０〜２００
℃で溶融し、押出機先端のＴダイから厚み０．１ｍｍの
未延伸フィルムを得た。成形時の樹脂圧力変動率は５％
であった。得られた未延伸フィルムを長さ方向に２倍、
次いで横方向に３倍延伸し、１３０℃で６０秒間熱処理
を行った後、３０℃の空気を用いてフィルムを冷却し、
厚み約１５μｍの延伸フィルムを得た。得られた延伸フ
ィルムの評価結果を〔表１〕に示す。
よび平均粒径０．００７μｍの耐ブロッキング剤（Ｓｉ
Ｏ2分９９重量％以上、商品名：アエロジル３００：日
本アエロジル株式会社製）６．３重量部をリボンブレン
ダーで混合後、押出機によりシリンダー設定温度１７０
〜２１０℃で溶融押出、ペレット化し、マスターバッチ
用乳酸系ポリマー組成物を得た。該ペレットを５０℃の
オーブンで４時間熱処理し、結晶化度２０％のペレット
を得た。次いで、乳酸系ポリマーＡと得られたマスター
バッチペレットを１９：１の割合でヘンシェルにて混合
し、押出機により、シリンダー設定温度１６０〜２００
℃で溶融し、押出機先端のＴダイから厚み０．１ｍｍの
未延伸フィルムを得た。成形時の樹脂圧力変動率は５％
であった。得られた未延伸フィルムを長さ方向に２倍、
次いで横方向に３倍延伸し、１３０℃で６０秒間熱処理
を行った後、３０℃の空気を用いてフィルムを冷却し、
厚み約１５μｍの延伸フィルムを得た。得られた延伸フ
ィルムの評価結果を〔表１〕に示す。
【００４７】実施例３ 製造例１で得られた乳酸系ポリマーＡ１００重量部、お
よび平均粒径０．０１６μｍの耐ブロッキング剤（Ｓｉ
Ｏ2分９９重量％以上、商品名：アエロジル１３０：日
本アエロジル株式会社製）２０重量部をリボンブレンダ
ーで混合後、押出機によりシリンダー設定温度１７０〜
２１０℃で溶融押出、ペレット化し、マスターバッチ用
乳酸系ポリマー組成物を得た。該ペレットを５０℃のオ
ーブンで６時間熱処理し、結晶化度３８％のペレットを
得た。次いで、乳酸系ポリマーＡと得られたマスターバ
ッチペレットを３９：１の割合でヘンシェルにて混合
し、押出機により、シリンダー設定温度１６０〜２００
℃で溶融し、押出機先端のＴダイから厚み０．１ｍｍの
未延伸フィルムを得た。成形時の樹脂圧力変動率は６％
であった。得られた未延伸フィルムを長さ方向に２倍、
次いで横方向に３倍延伸し、１３０℃で６０秒間熱処理
を行った後、３０℃の空気を用いてフィルムを冷却し、
厚み約１５μｍの延伸フィルムを得た。得られた延伸フ
ィルムの評価結果を〔表１〕に示す。
よび平均粒径０．０１６μｍの耐ブロッキング剤（Ｓｉ
Ｏ2分９９重量％以上、商品名：アエロジル１３０：日
本アエロジル株式会社製）２０重量部をリボンブレンダ
ーで混合後、押出機によりシリンダー設定温度１７０〜
２１０℃で溶融押出、ペレット化し、マスターバッチ用
乳酸系ポリマー組成物を得た。該ペレットを５０℃のオ
ーブンで６時間熱処理し、結晶化度３８％のペレットを
得た。次いで、乳酸系ポリマーＡと得られたマスターバ
ッチペレットを３９：１の割合でヘンシェルにて混合
し、押出機により、シリンダー設定温度１６０〜２００
℃で溶融し、押出機先端のＴダイから厚み０．１ｍｍの
未延伸フィルムを得た。成形時の樹脂圧力変動率は６％
であった。得られた未延伸フィルムを長さ方向に２倍、
次いで横方向に３倍延伸し、１３０℃で６０秒間熱処理
を行った後、３０℃の空気を用いてフィルムを冷却し、
厚み約１５μｍの延伸フィルムを得た。得られた延伸フ
ィルムの評価結果を〔表１〕に示す。
【００４８】実施例４ 製造例１で得られた乳酸系ポリマーＡ１００重量部、お
よび平均粒径０．０５μｍの耐ブロッキング剤４０重量
部をリボンブレンダーで混合後、押出機によりシリンダ
ー設定温度１７０〜２１０℃で溶融押出、ペレット化
し、マスターバッチ用乳酸系ポリマー組成物を得た。該
ペレットを６０℃のオーブンで６時間熱処理し、結晶化
度４２％のペレットを得た。次いで、乳酸系ポリマーＡ
と得られたマスターバッチペレットを４９：１の割合で
ヘンシェルにて混合し、押出機により、シリンダー設定
温度１６０〜２００℃で溶融し、押出機先端のＴダイか
ら厚み０．１ｍｍの未延伸フィルムを得た。成形時の樹
脂圧力変動率は４％であった。得られた未延伸フィルム
を長さ方向に２倍、次いで横方向に３倍延伸し、１３０
℃で６０秒間熱処理を行った後、３０℃の空気を用いて
フィルムを冷却し、厚み約１５μｍの延伸フィルムを得
た。得られた延伸フィルムの評価結果を〔表２〕に示
す。
よび平均粒径０．０５μｍの耐ブロッキング剤４０重量
部をリボンブレンダーで混合後、押出機によりシリンダ
ー設定温度１７０〜２１０℃で溶融押出、ペレット化
し、マスターバッチ用乳酸系ポリマー組成物を得た。該
ペレットを６０℃のオーブンで６時間熱処理し、結晶化
度４２％のペレットを得た。次いで、乳酸系ポリマーＡ
と得られたマスターバッチペレットを４９：１の割合で
ヘンシェルにて混合し、押出機により、シリンダー設定
温度１６０〜２００℃で溶融し、押出機先端のＴダイか
ら厚み０．１ｍｍの未延伸フィルムを得た。成形時の樹
脂圧力変動率は４％であった。得られた未延伸フィルム
を長さ方向に２倍、次いで横方向に３倍延伸し、１３０
℃で６０秒間熱処理を行った後、３０℃の空気を用いて
フィルムを冷却し、厚み約１５μｍの延伸フィルムを得
た。得られた延伸フィルムの評価結果を〔表２〕に示
す。
【００４９】実施例５ 製造例１で得られた乳酸系ポリマーＡ１００重量部、平
均粒径０．０１６μｍの耐ブロッキング剤（ＳｉＯ2分
９９重量％以上、商品名：アエロジル１３０：日本アエ
ロジル株式会社製）１０重量部、およびグリセリントリ
アセテート１０重量部をリボンブレンダーで混合後、押
出機によりシリンダー設定温度１７０〜２１０℃で溶融
押出、ペレット化し、マスターバッチ用乳酸系ポリマー
組成物を得た。該ペレットを６０℃のオーブンで５時間
熱処理し、結晶化度３５％のペレットを得た。次いで、
乳酸系ポリマーＡと得られたマスターバッチペレットを
１９：１の割合でヘンシェルにて混合し、押出機によ
り、シリンダー設定温度１６０〜２００℃で溶融し、押
出機先端のＴダイから厚み０．１ｍｍの未延伸フィルム
を得た。成形時の樹脂圧力変動率は３％であった。得ら
れた未延伸フィルムを長さ方向に２倍、次いで横方向に
３倍延伸し、１３０℃で６０秒間熱処理を行った後、３
０℃の空気を用いてフィルムを冷却し、厚み約１５μｍ
の延伸フィルムを得た。得られた延伸フィルムの評価結
果を〔表２〕に示す。
均粒径０．０１６μｍの耐ブロッキング剤（ＳｉＯ2分
９９重量％以上、商品名：アエロジル１３０：日本アエ
ロジル株式会社製）１０重量部、およびグリセリントリ
アセテート１０重量部をリボンブレンダーで混合後、押
出機によりシリンダー設定温度１７０〜２１０℃で溶融
押出、ペレット化し、マスターバッチ用乳酸系ポリマー
組成物を得た。該ペレットを６０℃のオーブンで５時間
熱処理し、結晶化度３５％のペレットを得た。次いで、
乳酸系ポリマーＡと得られたマスターバッチペレットを
１９：１の割合でヘンシェルにて混合し、押出機によ
り、シリンダー設定温度１６０〜２００℃で溶融し、押
出機先端のＴダイから厚み０．１ｍｍの未延伸フィルム
を得た。成形時の樹脂圧力変動率は３％であった。得ら
れた未延伸フィルムを長さ方向に２倍、次いで横方向に
３倍延伸し、１３０℃で６０秒間熱処理を行った後、３
０℃の空気を用いてフィルムを冷却し、厚み約１５μｍ
の延伸フィルムを得た。得られた延伸フィルムの評価結
果を〔表２〕に示す。
【００５０】実施例６ 製造例１で得られた乳酸系ポリマーＡ１００重量部、平
均粒径０．０３μｍの耐ブロッキング剤（ＳｉＯ2分９
９重量％以上、商品名：アエロジルＯＸ５０：日本アエ
ロジル株式会社製）２０重量部、およびアセチルクエン
酸トリブチル５重量部をリボンブレンダーで混合後、押
出機によりシリンダー設定温度１７０〜２１０℃で溶融
押出、ペレット化し、マスターバッチ用乳酸系ポリマー
組成物を得た。該ペレットを８０℃のオーブンで５時間
熱処理し、結晶化度５５％のペレットを得た。次いで、
乳酸系ポリマーＡと得られたマスターバッチペレットを
３９：１の割合でヘンシェルにて混合し、押出機によ
り、シリンダー設定温度１６０〜２００℃で溶融し、押
出機先端のＴダイから厚み０．１ｍｍの未延伸フィルム
を得た。成形時の樹脂圧力変動率は６％であった。得ら
れた未延伸フィルムを長さ方向に２倍、次いで横方向に
３倍延伸し、１３０℃で６０秒間熱処理を行った後、３
０℃の空気を用いてフィルムを冷却し、厚み約１５μｍ
の延伸フィルムを得た。得られた延伸フィルムの評価結
果を〔表２〕に示す。
均粒径０．０３μｍの耐ブロッキング剤（ＳｉＯ2分９
９重量％以上、商品名：アエロジルＯＸ５０：日本アエ
ロジル株式会社製）２０重量部、およびアセチルクエン
酸トリブチル５重量部をリボンブレンダーで混合後、押
出機によりシリンダー設定温度１７０〜２１０℃で溶融
押出、ペレット化し、マスターバッチ用乳酸系ポリマー
組成物を得た。該ペレットを８０℃のオーブンで５時間
熱処理し、結晶化度５５％のペレットを得た。次いで、
乳酸系ポリマーＡと得られたマスターバッチペレットを
３９：１の割合でヘンシェルにて混合し、押出機によ
り、シリンダー設定温度１６０〜２００℃で溶融し、押
出機先端のＴダイから厚み０．１ｍｍの未延伸フィルム
を得た。成形時の樹脂圧力変動率は６％であった。得ら
れた未延伸フィルムを長さ方向に２倍、次いで横方向に
３倍延伸し、１３０℃で６０秒間熱処理を行った後、３
０℃の空気を用いてフィルムを冷却し、厚み約１５μｍ
の延伸フィルムを得た。得られた延伸フィルムの評価結
果を〔表２〕に示す。
【００５１】実施例７ 製造例１で得られた乳酸系ポリマーＡ１００重量部、平
均粒径０．０１６μｍの耐ブロッキング剤（ＳｉＯ2分
９９重量％以上、商品名：アエロジル１３０：日本アエ
ロジル株式会社製）１０重量部、およびグリセリンジア
セトモノラウレート８重量部をリボンブレンダーで混合
後、押出機によりシリンダー設定温度１７０〜２１０℃
で溶融押出、ペレット化し、マスターバッチ用乳酸系ポ
リマー組成物を得た。該ペレットを６０℃のオーブンで
６時間熱処理し、結晶化度３８％のペレットを得た。次
いで、乳酸系ポリマーＡと得られたマスターバッチペレ
ットを１９：１の割合でヘンシェルにて混合し、押出機
により、シリンダー設定温度１６０〜２００℃で溶融
し、押出機先端のＴダイから厚み０．１ｍｍの未延伸フ
ィルムを得た。成形時の樹脂圧力変動率は５％であっ
た。得られた未延伸フィルムを長さ方向に２倍、次いで
横方向に３倍延伸し、１３０℃で６０秒間熱処理を行っ
た後、３０℃の空気を用いてフィルムを冷却し、厚み約
１５μｍの延伸フィルムを得た。得られた延伸フィルム
の評価結果を〔表２〕に示す。
均粒径０．０１６μｍの耐ブロッキング剤（ＳｉＯ2分
９９重量％以上、商品名：アエロジル１３０：日本アエ
ロジル株式会社製）１０重量部、およびグリセリンジア
セトモノラウレート８重量部をリボンブレンダーで混合
後、押出機によりシリンダー設定温度１７０〜２１０℃
で溶融押出、ペレット化し、マスターバッチ用乳酸系ポ
リマー組成物を得た。該ペレットを６０℃のオーブンで
６時間熱処理し、結晶化度３８％のペレットを得た。次
いで、乳酸系ポリマーＡと得られたマスターバッチペレ
ットを１９：１の割合でヘンシェルにて混合し、押出機
により、シリンダー設定温度１６０〜２００℃で溶融
し、押出機先端のＴダイから厚み０．１ｍｍの未延伸フ
ィルムを得た。成形時の樹脂圧力変動率は５％であっ
た。得られた未延伸フィルムを長さ方向に２倍、次いで
横方向に３倍延伸し、１３０℃で６０秒間熱処理を行っ
た後、３０℃の空気を用いてフィルムを冷却し、厚み約
１５μｍの延伸フィルムを得た。得られた延伸フィルム
の評価結果を〔表２〕に示す。
【００５２】実施例８ 製造例１で得られた乳酸系ポリマーＡ１００重量部、平
均粒径０．０３μｍの耐ブロッキング剤（ＳｉＯ2分９
９重量％以上、商品名：アエロジルＯＸ５０：日本アエ
ロジル株式会社製）３０重量部、およびデカグリセリン
オレート１０重量部をリボンブレンダーで混合後、押出
機によりシリンダー設定温度１７０〜２１０℃で溶融押
出、ペレット化し、マスターバッチ用乳酸系ポリマー組
成物を得た。該ペレットを５０℃のオーブンで６時間熱
処理し、結晶化度３０％のペレットを得た。次いで、乳
酸系ポリマーＡと得られたマスターバッチペレットを３
９：１の割合でヘンシェルにて混合し、押出機により、
シリンダー設定温度１６０〜２００℃で溶融し、押出機
先端のＴダイから厚み０．１ｍｍの未延伸フィルムを得
た。成形時の樹脂圧力変動率は５％であった。得られた
未延伸フィルムを長さ方向に２倍、次いで横方向に３倍
延伸し、１３０℃で６０秒間熱処理を行った後、３０℃
の空気を用いてフィルムを冷却し、厚み約１５μｍの延
伸フィルムを得た。得られた延伸フィルムの評価結果を
〔表３〕に示す。
均粒径０．０３μｍの耐ブロッキング剤（ＳｉＯ2分９
９重量％以上、商品名：アエロジルＯＸ５０：日本アエ
ロジル株式会社製）３０重量部、およびデカグリセリン
オレート１０重量部をリボンブレンダーで混合後、押出
機によりシリンダー設定温度１７０〜２１０℃で溶融押
出、ペレット化し、マスターバッチ用乳酸系ポリマー組
成物を得た。該ペレットを５０℃のオーブンで６時間熱
処理し、結晶化度３０％のペレットを得た。次いで、乳
酸系ポリマーＡと得られたマスターバッチペレットを３
９：１の割合でヘンシェルにて混合し、押出機により、
シリンダー設定温度１６０〜２００℃で溶融し、押出機
先端のＴダイから厚み０．１ｍｍの未延伸フィルムを得
た。成形時の樹脂圧力変動率は５％であった。得られた
未延伸フィルムを長さ方向に２倍、次いで横方向に３倍
延伸し、１３０℃で６０秒間熱処理を行った後、３０℃
の空気を用いてフィルムを冷却し、厚み約１５μｍの延
伸フィルムを得た。得られた延伸フィルムの評価結果を
〔表３〕に示す。
【００５３】実施例９ 製造例２で得られた平均粒径１０μｍの乳酸系ポリマー
Ｂ１００重量部、平均粒径０．０１２μｍの耐ブロッキ
ング剤（ＳｉＯ2分９９重量％以上、商品名：アエロジ
ル２００：日本アエロジル株式会社製）４０重量部、お
よびグリセリンジアセトモノラウレート１０重量部をリ
ボンブレンダーで混合後、押出機によりシリンダー設定
温度１７０〜２１０℃で溶融押出、ペレット化し、マス
ターバッチ用乳酸系ポリマー組成物を得た。該ペレット
を５０℃のオーブンで８時間熱処理し、結晶化度３７％
のペレットを得た。次いで、乳酸系ポリマーＡと得られ
たマスターバッチペレットを４９：１の割合でヘンシェ
ルにて混合し、押出機により、シリンダー設定温度１６
０〜２００℃で溶融し、押出機先端のＴダイから厚み
０．１ｍｍの未延伸フィルムを得た。成形時の樹脂圧力
変動率は７％であった。得られた未延伸フィルムを長さ
方向に２倍、次いで横方向に３倍延伸し、１３０℃で６
０秒間熱処理を行った後、３０℃の空気を用いてフィル
ムを冷却し、厚み約１５μｍの延伸フィルムを得た。得
られた延伸フィルムの評価結果を〔表３〕に示す。
Ｂ１００重量部、平均粒径０．０１２μｍの耐ブロッキ
ング剤（ＳｉＯ2分９９重量％以上、商品名：アエロジ
ル２００：日本アエロジル株式会社製）４０重量部、お
よびグリセリンジアセトモノラウレート１０重量部をリ
ボンブレンダーで混合後、押出機によりシリンダー設定
温度１７０〜２１０℃で溶融押出、ペレット化し、マス
ターバッチ用乳酸系ポリマー組成物を得た。該ペレット
を５０℃のオーブンで８時間熱処理し、結晶化度３７％
のペレットを得た。次いで、乳酸系ポリマーＡと得られ
たマスターバッチペレットを４９：１の割合でヘンシェ
ルにて混合し、押出機により、シリンダー設定温度１６
０〜２００℃で溶融し、押出機先端のＴダイから厚み
０．１ｍｍの未延伸フィルムを得た。成形時の樹脂圧力
変動率は７％であった。得られた未延伸フィルムを長さ
方向に２倍、次いで横方向に３倍延伸し、１３０℃で６
０秒間熱処理を行った後、３０℃の空気を用いてフィル
ムを冷却し、厚み約１５μｍの延伸フィルムを得た。得
られた延伸フィルムの評価結果を〔表３〕に示す。
【００５４】実施例１０ 製造例２で得られた平均粒径５０μｍの乳酸系ポリマー
Ｂ１００重量部、平均粒径０．０１６μｍの耐ブロッキ
ング剤（ＳｉＯ2分９９重量％以上、商品名：アエロジ
ル１３０：日本アエロジル株式会社製）２０重量部、お
よびグリセリンジアセトモノラウレート５重量部をリボ
ンブレンダーで混合後、押出機によりシリンダー設定温
度１７０〜２１０℃で溶融押出、ペレット化し、マスタ
ーバッチ用乳酸系ポリマー組成物を得た。該ペレットを
５０℃のオーブンで８時間熱処理し、結晶化度３９％の
ペレットを得た。次いで、乳酸系ポリマーＡと得られた
マスターバッチペレットを３９：１の割合でヘンシェル
にて混合し、押出機により、シリンダー設定温度１６０
〜２００℃で溶融し、押出機先端のＴダイから厚み０．
１ｍｍの未延伸フィルムを得た。成形時の樹脂圧力変動
率は５％であった。得られた未延伸フィルムを長さ方向
に２倍、次いで横方向に３倍延伸し、１３０℃で６０秒
間熱処理を行った後、３０℃の空気を用いてフィルムを
冷却し、厚み約１５μｍの延伸フィルムを得た。得られ
た延伸フィルムの評価結果を〔表３〕に示す。
Ｂ１００重量部、平均粒径０．０１６μｍの耐ブロッキ
ング剤（ＳｉＯ2分９９重量％以上、商品名：アエロジ
ル１３０：日本アエロジル株式会社製）２０重量部、お
よびグリセリンジアセトモノラウレート５重量部をリボ
ンブレンダーで混合後、押出機によりシリンダー設定温
度１７０〜２１０℃で溶融押出、ペレット化し、マスタ
ーバッチ用乳酸系ポリマー組成物を得た。該ペレットを
５０℃のオーブンで８時間熱処理し、結晶化度３９％の
ペレットを得た。次いで、乳酸系ポリマーＡと得られた
マスターバッチペレットを３９：１の割合でヘンシェル
にて混合し、押出機により、シリンダー設定温度１６０
〜２００℃で溶融し、押出機先端のＴダイから厚み０．
１ｍｍの未延伸フィルムを得た。成形時の樹脂圧力変動
率は５％であった。得られた未延伸フィルムを長さ方向
に２倍、次いで横方向に３倍延伸し、１３０℃で６０秒
間熱処理を行った後、３０℃の空気を用いてフィルムを
冷却し、厚み約１５μｍの延伸フィルムを得た。得られ
た延伸フィルムの評価結果を〔表３〕に示す。
【００５５】実施例１１ 製造例２で得られた平均粒径５００μｍの乳酸系ポリマ
ーＢ１００重量部、平均粒径０．０１２μｍの耐ブロッ
キング剤（ＳｉＯ2分９９重量％以上、商品名：アエロ
ジル２００：日本アエロジル株式会社製）４０重量部、
およびデカグリセリンオレート１０重量部をリボンブレ
ンダーで混合後、押出機によりシリンダー設定温度１７
０〜２１０℃で溶融押出、ペレット化し、マスターバッ
チ用乳酸系ポリマー組成物を得た。該ペレットを５０℃
のオーブンで１０時間熱処理し、結晶化度４４％のペレ
ットを得た。次いで、乳酸系ポリマーＡと得られたマス
ターバッチペレットを４９：１の割合でヘンシェルにて
混合し、押出機により、シリンダー設定温度１６０〜２
００℃で溶融し、押出機先端のＴダイから厚み０．１ｍ
ｍの未延伸フィルムを得た。成形時の樹脂圧力変動率は
４％であった。得られた未延伸フィルムを長さ方向に２
倍、次いで横方向に３倍延伸し、１３０℃で６０秒間熱
処理を行った後、３０℃の空気を用いてフィルムを冷却
し、厚み約１５μｍの延伸フィルムを得た。得られた延
伸フィルムの評価結果を[表３]に示す。
ーＢ１００重量部、平均粒径０．０１２μｍの耐ブロッ
キング剤（ＳｉＯ2分９９重量％以上、商品名：アエロ
ジル２００：日本アエロジル株式会社製）４０重量部、
およびデカグリセリンオレート１０重量部をリボンブレ
ンダーで混合後、押出機によりシリンダー設定温度１７
０〜２１０℃で溶融押出、ペレット化し、マスターバッ
チ用乳酸系ポリマー組成物を得た。該ペレットを５０℃
のオーブンで１０時間熱処理し、結晶化度４４％のペレ
ットを得た。次いで、乳酸系ポリマーＡと得られたマス
ターバッチペレットを４９：１の割合でヘンシェルにて
混合し、押出機により、シリンダー設定温度１６０〜２
００℃で溶融し、押出機先端のＴダイから厚み０．１ｍ
ｍの未延伸フィルムを得た。成形時の樹脂圧力変動率は
４％であった。得られた未延伸フィルムを長さ方向に２
倍、次いで横方向に３倍延伸し、１３０℃で６０秒間熱
処理を行った後、３０℃の空気を用いてフィルムを冷却
し、厚み約１５μｍの延伸フィルムを得た。得られた延
伸フィルムの評価結果を[表３]に示す。
【００５６】比較例１ 製造例１で得られた乳酸系ポリマーＡ１００重量部、お
よび平均粒径０．００５μｍの耐ブロッキング剤１０重
量部をリボンブレンダーで混合後、押出機によりシリン
ダー設定温度１７０〜２１０℃で溶融押出、ペレット化
し、マスターバッチ用乳酸系ポリマー組成物を得た。該
ペレットを５０℃のオーブンで５時間熱処理し、結晶化
度３０％のペレットを得た。次いで、乳酸系ポリマーＡ
と得られたマスターバッチペレットを１９：１の割合で
ヘンシェルにて混合し、押出機により、シリンダー設定
温度１６０〜２００℃で溶融し、押出機先端のＴダイか
ら厚み０．１ｍｍの未延伸フィルムを得た。成形時の樹
脂圧力変動率は５％であった。得られた未延伸フィルム
を長さ方向に２倍、次いで横方向に３倍延伸し、１３０
℃で６０秒間熱処理を行った後、３０℃の空気を用いて
フィルムを冷却し、厚み約１５μｍの延伸フィルムを得
た。得られた延伸フィルムの評価結果を〔表４〕に示
す。
よび平均粒径０．００５μｍの耐ブロッキング剤１０重
量部をリボンブレンダーで混合後、押出機によりシリン
ダー設定温度１７０〜２１０℃で溶融押出、ペレット化
し、マスターバッチ用乳酸系ポリマー組成物を得た。該
ペレットを５０℃のオーブンで５時間熱処理し、結晶化
度３０％のペレットを得た。次いで、乳酸系ポリマーＡ
と得られたマスターバッチペレットを１９：１の割合で
ヘンシェルにて混合し、押出機により、シリンダー設定
温度１６０〜２００℃で溶融し、押出機先端のＴダイか
ら厚み０．１ｍｍの未延伸フィルムを得た。成形時の樹
脂圧力変動率は５％であった。得られた未延伸フィルム
を長さ方向に２倍、次いで横方向に３倍延伸し、１３０
℃で６０秒間熱処理を行った後、３０℃の空気を用いて
フィルムを冷却し、厚み約１５μｍの延伸フィルムを得
た。得られた延伸フィルムの評価結果を〔表４〕に示
す。
【００５７】比較例２ 製造例１で得られた乳酸系ポリマーＡ１００重量部、お
よび平均粒径０．１μｍの耐ブロッキング剤２０重量部
をリボンブレンダーで混合後、押出機によりシリンダー
設定温度１７０〜２１０℃で溶融押出、ペレット化し、
マスターバッチ用乳酸系ポリマー組成物を得た。該ペレ
ットを６０℃のオーブンで５時間熱処理し、結晶化度３
９％のペレットを得た。次いで、乳酸系ポリマーＡと得
られたマスターバッチペレットを３９：１の割合でヘン
シェルにて混合し、押出機により、シリンダー設定温度
１６０〜２００℃で溶融し、押出機先端のＴダイから厚
み０．１ｍｍの未延伸フィルムを得た。成形時の樹脂圧
力変動率は８％であった。得られた未延伸フィルムを長
さ方向に２倍、次いで横方向に３倍延伸し、１３０℃で
６０秒間熱処理を行った後、３０℃の空気を用いてフィ
ルムを冷却し、厚み約１５μｍの延伸フィルムを得た。
得られた延伸フィルムの評価結果を〔表４〕に示す。
よび平均粒径０．１μｍの耐ブロッキング剤２０重量部
をリボンブレンダーで混合後、押出機によりシリンダー
設定温度１７０〜２１０℃で溶融押出、ペレット化し、
マスターバッチ用乳酸系ポリマー組成物を得た。該ペレ
ットを６０℃のオーブンで５時間熱処理し、結晶化度３
９％のペレットを得た。次いで、乳酸系ポリマーＡと得
られたマスターバッチペレットを３９：１の割合でヘン
シェルにて混合し、押出機により、シリンダー設定温度
１６０〜２００℃で溶融し、押出機先端のＴダイから厚
み０．１ｍｍの未延伸フィルムを得た。成形時の樹脂圧
力変動率は８％であった。得られた未延伸フィルムを長
さ方向に２倍、次いで横方向に３倍延伸し、１３０℃で
６０秒間熱処理を行った後、３０℃の空気を用いてフィ
ルムを冷却し、厚み約１５μｍの延伸フィルムを得た。
得られた延伸フィルムの評価結果を〔表４〕に示す。
【００５８】比較例３ 製造例１で得られた乳酸系ポリマーＡ１００重量部、お
よび平均粒径０．０１２μｍの耐ブロッキング剤（Ｓｉ
Ｏ2分９９重量％以上、商品名：アエロジル２００：日
本アエロジル株式会社製）０．０５重量部をリボンブレ
ンダーで混合後、押出機によりシリンダー設定温度１７
０〜２１０℃で溶融押出、ペレット化し、マスターバッ
チ用乳酸系ポリマー組成物を得た。該ペレットを６０℃
のオーブンで８時間熱処理し、結晶化度４１％のペレッ
トを得た。次いで、乳酸系ポリマーＡと得られたマスタ
ーバッチペレットを１９：１の割合でヘンシェルにて混
合し、押出機により、シリンダー設定温度１６０〜２０
０℃で溶融し、押出機先端のＴダイから厚み０．１ｍｍ
の未延伸フィルムを得た。成形時の樹脂圧力変動率は９
％であった。得られた未延伸フィルムを長さ方向に２
倍、次いで横方向に３倍延伸し、１３０℃で６０秒間熱
処理を行った後、３０℃の空気を用いてフィルムを冷却
し、厚み約１５μｍの延伸フィルムを得た。得られた延
伸フィルムの評価結果を〔表４〕に示す。
よび平均粒径０．０１２μｍの耐ブロッキング剤（Ｓｉ
Ｏ2分９９重量％以上、商品名：アエロジル２００：日
本アエロジル株式会社製）０．０５重量部をリボンブレ
ンダーで混合後、押出機によりシリンダー設定温度１７
０〜２１０℃で溶融押出、ペレット化し、マスターバッ
チ用乳酸系ポリマー組成物を得た。該ペレットを６０℃
のオーブンで８時間熱処理し、結晶化度４１％のペレッ
トを得た。次いで、乳酸系ポリマーＡと得られたマスタ
ーバッチペレットを１９：１の割合でヘンシェルにて混
合し、押出機により、シリンダー設定温度１６０〜２０
０℃で溶融し、押出機先端のＴダイから厚み０．１ｍｍ
の未延伸フィルムを得た。成形時の樹脂圧力変動率は９
％であった。得られた未延伸フィルムを長さ方向に２
倍、次いで横方向に３倍延伸し、１３０℃で６０秒間熱
処理を行った後、３０℃の空気を用いてフィルムを冷却
し、厚み約１５μｍの延伸フィルムを得た。得られた延
伸フィルムの評価結果を〔表４〕に示す。
【００５９】比較例４ 製造例１で得られた乳酸系ポリマーＡ１００重量部、お
よび平均粒径０．０１２μｍの耐ブロッキング剤（Ｓｉ
Ｏ2分９９重量％以上、商品名：アエロジル２００：日
本アエロジル株式会社製）５５重量部をリボンブレンダ
ーで混合後、押出機によりシリンダー設定温度１７０〜
２１０℃で溶融押出、ペレット化し、マスターバッチ用
乳酸系ポリマー組成物を得た。該ペレットを６０℃のオ
ーブンで１０時間熱処理し、結晶化度４７％のペレット
を得た。次いで、乳酸系ポリマーＡと得られたマスター
バッチペレットを１９：１の割合でヘンシェルにて混合
し、押出機により、シリンダー設定温度１６０〜２００
℃で溶融し、押出機先端のＴダイから厚み０．１ｍｍの
未延伸フィルムを得た。成形時の樹脂圧力変動率は６％
であった。得られた未延伸フィルムを長さ方向に２倍、
次いで横方向に３倍延伸し、１３０℃で６０秒間熱処理
を行った後、３０℃の空気を用いてフィルムを冷却し、
厚み約１５μｍの延伸フィルムを得た。得られた延伸フ
ィルムの評価結果を〔表４〕に示す。
よび平均粒径０．０１２μｍの耐ブロッキング剤（Ｓｉ
Ｏ2分９９重量％以上、商品名：アエロジル２００：日
本アエロジル株式会社製）５５重量部をリボンブレンダ
ーで混合後、押出機によりシリンダー設定温度１７０〜
２１０℃で溶融押出、ペレット化し、マスターバッチ用
乳酸系ポリマー組成物を得た。該ペレットを６０℃のオ
ーブンで１０時間熱処理し、結晶化度４７％のペレット
を得た。次いで、乳酸系ポリマーＡと得られたマスター
バッチペレットを１９：１の割合でヘンシェルにて混合
し、押出機により、シリンダー設定温度１６０〜２００
℃で溶融し、押出機先端のＴダイから厚み０．１ｍｍの
未延伸フィルムを得た。成形時の樹脂圧力変動率は６％
であった。得られた未延伸フィルムを長さ方向に２倍、
次いで横方向に３倍延伸し、１３０℃で６０秒間熱処理
を行った後、３０℃の空気を用いてフィルムを冷却し、
厚み約１５μｍの延伸フィルムを得た。得られた延伸フ
ィルムの評価結果を〔表４〕に示す。
【００６０】比較例５ 製造例１で得られた乳酸系ポリマーＡ１００重量部、お
よび平均粒径０．０１２μｍの耐ブロッキング剤（Ｓｉ
Ｏ2分９９重量％以上、商品名：アエロジル２００：日
本アエロジル株式会社製）６０重量部、およびグリセリ
ントリアセテート１０重量部をリボンブレンダーで混合
後、押出機によりシリンダー設定温度１７０〜２１０℃
で溶融押出、ペレット化し、マスターバッチ用乳酸系ポ
リマー組成物を得た。該ペレットを５０℃のオーブンで
８時間熱処理し、結晶化度３７％のペレットを得た。次
いで、乳酸系ポリマーＡと得られたマスターバッチペレ
ットを１９：１の割合でヘンシェルにて混合し、押出機
により、シリンダー設定温度１６０〜２００℃で溶融
し、押出機先端のＴダイから厚み０．１ｍｍの未延伸フ
ィルムを得た。成形時の樹脂圧力変動率は３％であっ
た。得られた未延伸フィルムを長さ方向に２倍、次いで
横方向に３倍延伸し、１３０℃で６０秒間熱処理を行っ
た後、３０℃の空気を用いてフィルムを冷却し、厚み約
１５μｍの延伸フィルムを得た。得られた延伸フィルム
の評価結果を〔表５〕に示す。
よび平均粒径０．０１２μｍの耐ブロッキング剤（Ｓｉ
Ｏ2分９９重量％以上、商品名：アエロジル２００：日
本アエロジル株式会社製）６０重量部、およびグリセリ
ントリアセテート１０重量部をリボンブレンダーで混合
後、押出機によりシリンダー設定温度１７０〜２１０℃
で溶融押出、ペレット化し、マスターバッチ用乳酸系ポ
リマー組成物を得た。該ペレットを５０℃のオーブンで
８時間熱処理し、結晶化度３７％のペレットを得た。次
いで、乳酸系ポリマーＡと得られたマスターバッチペレ
ットを１９：１の割合でヘンシェルにて混合し、押出機
により、シリンダー設定温度１６０〜２００℃で溶融
し、押出機先端のＴダイから厚み０．１ｍｍの未延伸フ
ィルムを得た。成形時の樹脂圧力変動率は３％であっ
た。得られた未延伸フィルムを長さ方向に２倍、次いで
横方向に３倍延伸し、１３０℃で６０秒間熱処理を行っ
た後、３０℃の空気を用いてフィルムを冷却し、厚み約
１５μｍの延伸フィルムを得た。得られた延伸フィルム
の評価結果を〔表５〕に示す。
【００６１】比較例６ 製造例１で得られた乳酸系ポリマーＡ１００重量部、お
よび平均粒径０．００７μｍの耐ブロッキング剤（Ｓｉ
Ｏ2分９９重量％以上、商品名：アエロジル３００：日
本アエロジル株式会社製）６重量部、およびグリセリン
トリアセテート５０重量部ををリボンブレンダーで混合
後、押出機によりシリンダー設定温度１７０〜２１０℃
で溶融押出、ペレット化し、マスターバッチ用乳酸系ポ
リマー組成物を得た。該ペレットを６０℃のオーブンで
６時間熱処理し、結晶化度３９％のペレットを得た。次
いで、乳酸系ポリマーＡと得られたマスターバッチペレ
ットを１９：１の割合でヘンシェルにて混合し、押出機
により、シリンダー設定温度１６０〜２００℃で溶融
し、押出機先端のＴダイから厚み０．１ｍｍの未延伸フ
ィルムを得た。成形時の樹脂圧力変動率は８％であっ
た。得られた未延伸フィルムを長さ方向に２倍、次いで
横方向に３倍延伸し、１３０℃で６０秒間熱処理を行っ
た後、３０℃の空気を用いてフィルムを冷却し、厚み約
１５μｍの延伸フィルムを得た。得られた延伸フィルム
の評価結果を〔表５〕に示す。
よび平均粒径０．００７μｍの耐ブロッキング剤（Ｓｉ
Ｏ2分９９重量％以上、商品名：アエロジル３００：日
本アエロジル株式会社製）６重量部、およびグリセリン
トリアセテート５０重量部ををリボンブレンダーで混合
後、押出機によりシリンダー設定温度１７０〜２１０℃
で溶融押出、ペレット化し、マスターバッチ用乳酸系ポ
リマー組成物を得た。該ペレットを６０℃のオーブンで
６時間熱処理し、結晶化度３９％のペレットを得た。次
いで、乳酸系ポリマーＡと得られたマスターバッチペレ
ットを１９：１の割合でヘンシェルにて混合し、押出機
により、シリンダー設定温度１６０〜２００℃で溶融
し、押出機先端のＴダイから厚み０．１ｍｍの未延伸フ
ィルムを得た。成形時の樹脂圧力変動率は８％であっ
た。得られた未延伸フィルムを長さ方向に２倍、次いで
横方向に３倍延伸し、１３０℃で６０秒間熱処理を行っ
た後、３０℃の空気を用いてフィルムを冷却し、厚み約
１５μｍの延伸フィルムを得た。得られた延伸フィルム
の評価結果を〔表５〕に示す。
【００６２】比較例７ 製造例１で得られた乳酸系ポリマーＡ１００重量部、お
よび平均粒径０．０１６μｍの耐ブロッキング剤（Ｓｉ
Ｏ2分９９重量％以上、商品名：アエロジル１３０：日
本アエロジル株式会社製）１０重量部をリボンブレンダ
ーで混合後、押出機によりシリンダー設定温度１７０〜
２１０℃で溶融押出してペレット化し、結晶化度４％の
マスターバッチペレットを得た。次いで、乳酸系ポリマ
ーＡと得られたマスターバッチペレットを１９：１の割
合でヘンシェルにて混合し、押出機により、シリンダー
設定温度１６０〜２００℃で溶融し、押出機先端のＴダ
イから厚み０．１ｍｍの未延伸フィルムを得た。成形時
の樹脂圧力変動率は１６％であった。得られた未延伸フ
ィルムを長さ方向に２倍、次いで横方向に３倍延伸し、
１３０℃で６０秒間熱処理を行った後、３０℃の空気を
用いてフィルムを冷却し、厚み約１５μｍの延伸フィル
ムを得た。得られた延伸フィルムの評価結果を〔表５〕
に示す。
よび平均粒径０．０１６μｍの耐ブロッキング剤（Ｓｉ
Ｏ2分９９重量％以上、商品名：アエロジル１３０：日
本アエロジル株式会社製）１０重量部をリボンブレンダ
ーで混合後、押出機によりシリンダー設定温度１７０〜
２１０℃で溶融押出してペレット化し、結晶化度４％の
マスターバッチペレットを得た。次いで、乳酸系ポリマ
ーＡと得られたマスターバッチペレットを１９：１の割
合でヘンシェルにて混合し、押出機により、シリンダー
設定温度１６０〜２００℃で溶融し、押出機先端のＴダ
イから厚み０．１ｍｍの未延伸フィルムを得た。成形時
の樹脂圧力変動率は１６％であった。得られた未延伸フ
ィルムを長さ方向に２倍、次いで横方向に３倍延伸し、
１３０℃で６０秒間熱処理を行った後、３０℃の空気を
用いてフィルムを冷却し、厚み約１５μｍの延伸フィル
ムを得た。得られた延伸フィルムの評価結果を〔表５〕
に示す。
【００６３】
【表１】
【００６４】
【表２】
【００６５】
【表３】
【００６６】
【表４】
【００６７】
【表５】
【００６８】＜表の記号の説明＞〔表１〕〜〔表５〕に
記載した分散助剤の種類に関する記号は下記を意味す
る。Ａ１：グリセリントリアセテート、Ａ２：アセチル
クエン酸トリブチル、Ａ３：グリセリンジアセトモノラ
ウレート、Ａ４：デカグリセリンオレート。
記載した分散助剤の種類に関する記号は下記を意味す
る。Ａ１：グリセリントリアセテート、Ａ２：アセチル
クエン酸トリブチル、Ａ３：グリセリンジアセトモノラ
ウレート、Ａ４：デカグリセリンオレート。
【００６９】
【発明の効果】本発明の組成物は、フィラーの分散性、
耐ブロッキング性、透明性、成形安定性及び滑り性の改
良された脂肪族ポリエステルフィルムの製造に適したマ
スターバッチ用脂肪族ポリエステル組成物である。ま
た、本発明の製造方法によれば、耐ブロッキング性、透
明性、成形安定性及び滑り性の改良された脂肪族ポリエ
ステルフィルムが得られる。よって、本発明は、化粧
品、日用品、雑貨品等の容器、ボトル、シート、フィル
ム、積層品、包装材料等の分野においてに好適に利用さ
れる。これらは、廃棄物として地中に埋設されたり海や
川に投棄された場合、紙や木等の天然物と同じように自
然環境下で比較的短い期間の内に無害な水と炭酸ガスに
分解する生分解性を有している。
耐ブロッキング性、透明性、成形安定性及び滑り性の改
良された脂肪族ポリエステルフィルムの製造に適したマ
スターバッチ用脂肪族ポリエステル組成物である。ま
た、本発明の製造方法によれば、耐ブロッキング性、透
明性、成形安定性及び滑り性の改良された脂肪族ポリエ
ステルフィルムが得られる。よって、本発明は、化粧
品、日用品、雑貨品等の容器、ボトル、シート、フィル
ム、積層品、包装材料等の分野においてに好適に利用さ
れる。これらは、廃棄物として地中に埋設されたり海や
川に投棄された場合、紙や木等の天然物と同じように自
然環境下で比較的短い期間の内に無害な水と炭酸ガスに
分解する生分解性を有している。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０８Ｋ 5/10 Ｃ０８Ｋ 5/10 Ｃ０８Ｌ 67/04 ＺＢＰ Ｃ０８Ｌ 67/04 ＺＢＰ Ｆターム(参考） 4F070 AA47 AB09 AB12 AB22 AC15 AC16 AC20 AC22 AC23 AC43 AE09 AE14 BA02 BB06 DA11 DB01 DC07 FA03 FB03 FB04 FC01 FC06 4F071 AA09 AA43 AA44 AA76 AA81 AB18 AB21 AB23 AB26 AC10 AD02 AE11 AE18 BA01 BB06 BB08 BB09 BC01 BC12 4J002 AB011 AB021 AB041 AB051 CF031 CF181 CF191 DE136 DE236 DG046 DJ006 DJ016 DJ036 DJ046 EH037 EH047 EH057 EH147
Claims (14)
- 【請求項１】 脂肪族ポリエステル１００重量部、及び
耐ブロッキング剤０．１〜４０重量部を含むマスターバ
ッチ用脂肪族ポリエステル組成物。 - 【請求項２】 脂肪族ポリエステルが乳酸系ポリマーで
ある請求項１記載のマスターバッチ用乳酸系ポリマー組
成物。 - 【請求項３】 耐ブロッキング剤が、二酸化チタン、炭
酸マグネシウム、硫酸バリウム、珪酸マグネシウム、シ
リカ、タルク、及びカオリンから選ばれた少なくとも１
種の無機粒子である請求項１記載のマスターバッチ用脂
肪族ポリエステル組成物。 - 【請求項４】 耐ブロッキング剤がシリカである請求項
１記載のマスターバッチ用脂肪族ポリエステル組成物。 - 【請求項５】 耐ブロッキング剤の平均粒子径が０．０
０７〜０．０５μｍである請求項１記載のマスターバッ
チ用脂肪族ポリエステル組成物。 - 【請求項６】 耐ブロッキング剤の添加量が６．３重量
部以上、４０重量部未満である請求項１記載のマスター
バッチ用脂肪族ポリエステル組成物。 - 【請求項７】 分散助剤１０重量部以下を含む請求項１
記載のマスターバッチ用脂肪族ポリエステル組成物。 - 【請求項８】 分散助剤が多価アルコールエステル、多
価カルボン酸エステル及びヒドロキシ多価カルボン酸エ
ステルから選ばれた少なくとも１種の化合物である請求
項７記載のマスターバッチ用脂肪族ポリエステル組成
物。 - 【請求項９】 １５０〜２３０℃において混練、溶融押
出、ペレット化した後、４０〜１００℃において２〜１
０時間加熱処理された請求項１記載のマスターバッチ用
脂肪族ポリエステル組成物。 - 【請求項１０】 結晶化度が１０〜６０％である請求項
１記載のマスターバッチ用脂肪族ポリエステル組成物。 - 【請求項１１】 請求項１〜１０のいずれか１項に記載
のマスターバッチ用脂肪族ポリエステル組成物１重量部
に対し、脂肪族ポリエステル１９〜４９重量部を添加し
て成形材料となし、該成形材料を１５０〜２３０℃にお
いてフィルム成形することを特徴とする脂肪族ポリエス
テルフィルムの製造方法。 - 【請求項１２】 フィルム成形後、３０〜１００℃にお
いて、少なくとも１軸方向に１．５〜５倍延伸すること
を特徴とする請求項１１記載の脂肪族ポリエステルフィ
ルムの製造方法。 - 【請求項１３】 延伸後、８０〜１５０℃において３〜
１２０秒間加熱処理することを特徴とする請求項１２記
載の脂肪族ポリエステルフィルムの製造方法。 - 【請求項１４】 フィルムの厚みが５〜１０００μｍで
あることを特徴とする請求項１１記載の脂肪族ポリエス
テルフィルムの製造方法。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP2000179221A JP3430125B2 (ja) | 1999-06-25 | 2000-06-15 | マスターバッチ用脂肪族ポリエステル組成物及び該組成物を用いる脂肪族ポリエステルフィルムの製造方法 |
Applications Claiming Priority (5)
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|---|---|---|---|
| JP17924199 | 1999-06-25 | ||
| JP11-179241 | 1999-06-25 | ||
| JP2000122041 | 2000-04-24 | ||
| JP2000-122041 | 2000-04-24 | ||
| JP2000179221A JP3430125B2 (ja) | 1999-06-25 | 2000-06-15 | マスターバッチ用脂肪族ポリエステル組成物及び該組成物を用いる脂肪族ポリエステルフィルムの製造方法 |
Publications (2)
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| JP2002012674A true JP2002012674A (ja) | 2002-01-15 |
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-
2000
- 2000-06-15 JP JP2000179221A patent/JP3430125B2/ja not_active Expired - Lifetime
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