JP2002008815A - 極細同軸ケーブルの端子接合加工方法 - Google Patents
極細同軸ケーブルの端子接合加工方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 極細同軸ケーブルにリベッティング方式で端
子を接合し、安定した接合構造を形成することを特徴と
する、極細同軸ケーブルの端子接合加工方法。 【解決手段】 （１）必要な線材長さを切り出し、機具
中で直接関係位置にあって極細同軸ケーブルに対して切
断とピーリングを行い端子接合段と接地線接合段を形成
する、（２）すでに切断、ピーリングした極細同軸ケー
ブルの端子接合段をもう一つのリベッティング機構に送
り、端子と接合する、（３）線材のすでに端子を接合し
た端子接合段を樹脂ケース中に挿入する、（４）接地線
板を接地線接合段に溶接する、（５）配線をそろえる、
以上のステップを具える。
子を接合し、安定した接合構造を形成することを特徴と
する、極細同軸ケーブルの端子接合加工方法。 【解決手段】 （１）必要な線材長さを切り出し、機具
中で直接関係位置にあって極細同軸ケーブルに対して切
断とピーリングを行い端子接合段と接地線接合段を形成
する、（２）すでに切断、ピーリングした極細同軸ケー
ブルの端子接合段をもう一つのリベッティング機構に送
り、端子と接合する、（３）線材のすでに端子を接合し
た端子接合段を樹脂ケース中に挿入する、（４）接地線
板を接地線接合段に溶接する、（５）配線をそろえる、
以上のステップを具える。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は一種の極細同軸ケー
ブルの端子接合加工方法に係り、特に、外環押し込み切
り込み方式により極細同軸ケーブルの端部をピーリング
加工し、さらにリベッティング技術を透過して必要な端
子を結合して、量産に適し、高い構造安定性を得られる
極細同軸ケーブルと端子の連接構造を形成する方法に関
する。
ブルの端子接合加工方法に係り、特に、外環押し込み切
り込み方式により極細同軸ケーブルの端部をピーリング
加工し、さらにリベッティング技術を透過して必要な端
子を結合して、量産に適し、高い構造安定性を得られる
極細同軸ケーブルと端子の連接構造を形成する方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】本発明でいう極細同軸ケーブル（ｍｉｃ
ｒｏ−ｃｏａｘｉａｌ ｃａｂｌｅ）は、ほとんどが複
数層の線体で構成され、その最外層の直径は約０．６ｍ
ｍで、その中心導体の直径は約０．１５ｍｍとされる。
それは広く、コンピュータの配線等の高精密製品に使用
されている。このような極細同軸ケーブル１０は図１に
示されるように、構造上、中心導体１１、内絶縁層１
２、外導体層１３及び外絶縁層１４を包括する。そのう
ち、外導体層１３は中心導体１１が信号を伝送する時の
電磁干渉（ＥＭＩ）の発生を防止する。このような線材
は工場で製造される時に全条の軸線が一致するよう成形
され、このため線端をピーリングして中心導体１１と外
導体層１３を露出させて端子と接地線板の接合の準備を
する必要がある。
ｒｏ−ｃｏａｘｉａｌ ｃａｂｌｅ）は、ほとんどが複
数層の線体で構成され、その最外層の直径は約０．６ｍ
ｍで、その中心導体の直径は約０．１５ｍｍとされる。
それは広く、コンピュータの配線等の高精密製品に使用
されている。このような極細同軸ケーブル１０は図１に
示されるように、構造上、中心導体１１、内絶縁層１
２、外導体層１３及び外絶縁層１４を包括する。そのう
ち、外導体層１３は中心導体１１が信号を伝送する時の
電磁干渉（ＥＭＩ）の発生を防止する。このような線材
は工場で製造される時に全条の軸線が一致するよう成形
され、このため線端をピーリングして中心導体１１と外
導体層１３を露出させて端子と接地線板の接合の準備を
する必要がある。
【０００３】上述の極細同軸ケーブル１０の最外層の直
径が０．６５ｍｍであるものを例に挙げると、その外絶
縁層１４の厚さは約０．０６ｍｍで、外導体層１３の直
径は０．５３ｍｍであり、厚さは約０．０５ｍｍで、内
絶縁層１２の直径は約０．４３ｍｍ、厚さは約０．０５
ｍｍである。即ち、極細同軸ケーブル１０の線端加工を
進行してその中心導体１１をを露出させて端子或いは接
地線板を接合する時、その径方向の切り込みの厚さは非
常に細小である。このような極細同軸ケーブル１０の線
端加工は現在ある線端ピーリング加工技術では一般に達
成が難しく、後続のリベッティング方式による加工生産
を運用することができなかった。
径が０．６５ｍｍであるものを例に挙げると、その外絶
縁層１４の厚さは約０．０６ｍｍで、外導体層１３の直
径は０．５３ｍｍであり、厚さは約０．０５ｍｍで、内
絶縁層１２の直径は約０．４３ｍｍ、厚さは約０．０５
ｍｍである。即ち、極細同軸ケーブル１０の線端加工を
進行してその中心導体１１をを露出させて端子或いは接
地線板を接合する時、その径方向の切り込みの厚さは非
常に細小である。このような極細同軸ケーブル１０の線
端加工は現在ある線端ピーリング加工技術では一般に達
成が難しく、後続のリベッティング方式による加工生産
を運用することができなかった。
【０００４】このため、現在、少数の先進国家で、未成
熟の技術であるがレーザー溶接システムによる極細同軸
ケーブルの加工が行われている。しかし実際の生産経験
によると、このようなレーザー溶接システムにより加工
した製品の不良率は３０％にも達する。それは、端子の
基本設計理論がリベッティングにあって溶接でないた
め、レーザー溶接に対する適合性に欠け、且つ板端の接
触面が振動により分離したり接触不良を起こしやすいこ
とによる。またこのようなレーザー溶接システムにより
製造された製品は量産が難しく、信号接続の不安定等の
潜在的問題を有していた。
熟の技術であるがレーザー溶接システムによる極細同軸
ケーブルの加工が行われている。しかし実際の生産経験
によると、このようなレーザー溶接システムにより加工
した製品の不良率は３０％にも達する。それは、端子の
基本設計理論がリベッティングにあって溶接でないた
め、レーザー溶接に対する適合性に欠け、且つ板端の接
触面が振動により分離したり接触不良を起こしやすいこ
とによる。またこのようなレーザー溶接システムにより
製造された製品は量産が難しく、信号接続の不安定等の
潜在的問題を有していた。
【０００５】また、現在あるこのようなレーザー溶接加
工工程は非常に複雑で面倒である。図２にはその製造工
程の概略が示され、それは以下のステップを包括する。 Ａ．極細同軸ケーブル１０を必要な長さに切断する。 Ｂ．多数の極細同軸ケーブル１０を配列し必要な幅とな
す。 Ｃ．Ｂプロセスで配列した被加工物の上下の表面に薄膜
皮層１０１を接合する。 Ｄ．レーザー集熱気化方式で被加工物の一端に近い局部
区域Ｗに対して上述の外絶縁層１４のピーリング作業を
進行し、外導体層１３を露出させる。 Ｅ．Ｄステップでピーリングした区域に接地線板１０２
を溶接する。 Ｆ．Ｄステップと同じレーザー集熱気化方式で接地線板
１０２の前端の外絶縁層１４を剥離する。この加工方式
はレーザー集熱気化加工物の厚さが大きい時、温度が過
高となるため、中心導体１１に対する損傷を防止するた
め、一次加工で中心導体１１を露出させることはできな
い。 Ｇ．手作業で修正カットするか或いは反復折り曲げによ
り外導体層１３を除去して内絶縁層１２を露出させ、さ
らにそのれを平らに揃え、次の加工ステップに待機す
る。 Ｈ．さらにレーザー装置で内絶縁層１２を集熱気化剥離
し、中心導体１１を露出させる。 Ｉ．すでに露出した中心導体１１にはんだ１０４を付け
る。 Ｊ．はんだ１０４を付けた中心導体１１をケース１０５
内に設けられた端子中に置き入れる。 Ｋ．以上の初期ステップで組み立てた半製品に対して線
端溶接作業を進行し、その後、最後の整合加工を進行す
る。
工工程は非常に複雑で面倒である。図２にはその製造工
程の概略が示され、それは以下のステップを包括する。 Ａ．極細同軸ケーブル１０を必要な長さに切断する。 Ｂ．多数の極細同軸ケーブル１０を配列し必要な幅とな
す。 Ｃ．Ｂプロセスで配列した被加工物の上下の表面に薄膜
皮層１０１を接合する。 Ｄ．レーザー集熱気化方式で被加工物の一端に近い局部
区域Ｗに対して上述の外絶縁層１４のピーリング作業を
進行し、外導体層１３を露出させる。 Ｅ．Ｄステップでピーリングした区域に接地線板１０２
を溶接する。 Ｆ．Ｄステップと同じレーザー集熱気化方式で接地線板
１０２の前端の外絶縁層１４を剥離する。この加工方式
はレーザー集熱気化加工物の厚さが大きい時、温度が過
高となるため、中心導体１１に対する損傷を防止するた
め、一次加工で中心導体１１を露出させることはできな
い。 Ｇ．手作業で修正カットするか或いは反復折り曲げによ
り外導体層１３を除去して内絶縁層１２を露出させ、さ
らにそのれを平らに揃え、次の加工ステップに待機す
る。 Ｈ．さらにレーザー装置で内絶縁層１２を集熱気化剥離
し、中心導体１１を露出させる。 Ｉ．すでに露出した中心導体１１にはんだ１０４を付け
る。 Ｊ．はんだ１０４を付けた中心導体１１をケース１０５
内に設けられた端子中に置き入れる。 Ｋ．以上の初期ステップで組み立てた半製品に対して線
端溶接作業を進行し、その後、最後の整合加工を進行す
る。
【０００６】このような周知の極細同軸ケーブルのレー
ザー溶接加工工程は多くのレーザー加工を反復して行う
必要があり、極めて時間と手間がかかり、また手作業方
式での修正カッティングや反復折り曲げにより外導体層
を除去するのも非常に面倒で手間と時間がかかった。そ
して製造された製品は極細同軸ケーブルの線端が露出端
の境界部分１０６（図１のＫのステップ参照）が接地線
板１０２に溶接されて活動のゆとりがなく、このため抗
弯曲性が全く理想的でなかった。このため、製品組立作
業ステップにおいて、作業員がケース１０５部分を折り
曲げることにより大量の断線不良品が形成された。
ザー溶接加工工程は多くのレーザー加工を反復して行う
必要があり、極めて時間と手間がかかり、また手作業方
式での修正カッティングや反復折り曲げにより外導体層
を除去するのも非常に面倒で手間と時間がかかった。そ
して製造された製品は極細同軸ケーブルの線端が露出端
の境界部分１０６（図１のＫのステップ参照）が接地線
板１０２に溶接されて活動のゆとりがなく、このため抗
弯曲性が全く理想的でなかった。このため、製品組立作
業ステップにおいて、作業員がケース１０５部分を折り
曲げることにより大量の断線不良品が形成された。
【０００７】現在ある線端加工機は、そのほとんどが一
般寸法の導線ピーリングを行うものとされ、このような
極細同軸ケーブルの線端加工には適していない。例えば
台湾パテント第８５２１８７６７号は、複数のカッタが
一つのクランプシートの表面に等角度に径方向に対して
斜めの位置に接地されて、クランプシートとその位置決
めブシュが一つの連接ブロックに接合されて連動し、ク
ランプシート上のカッタが導線に対して切割、ピーリン
グを真紅する。台湾パテント第８５２１６７９０号は、
下方導線位置決めシートが設けられ、それに上方の往復
動作するカッタが組み合わされて導線の絶縁外層を切割
する。
般寸法の導線ピーリングを行うものとされ、このような
極細同軸ケーブルの線端加工には適していない。例えば
台湾パテント第８５２１８７６７号は、複数のカッタが
一つのクランプシートの表面に等角度に径方向に対して
斜めの位置に接地されて、クランプシートとその位置決
めブシュが一つの連接ブロックに接合されて連動し、ク
ランプシート上のカッタが導線に対して切割、ピーリン
グを真紅する。台湾パテント第８５２１６７９０号は、
下方導線位置決めシートが設けられ、それに上方の往復
動作するカッタが組み合わされて導線の絶縁外層を切割
する。
【０００８】現在あるこのような線端加工機構の切削機
構はほとんどが単辺を以て圧力シリンダで二つの対応す
るカッタシートを駆動して直線式往復移動させ、二辺の
カッタを導線の絶縁層に切り込ませてピーリング作業を
進行する。特定の厚さを有する一般の導線に対してはそ
れは順調にピーリング加工を行うことができる。しかし
極細同軸ケーブルの各一つの構成層の厚さは極めて細小
であり、単辺圧力シリンダで駆動される切削機構では僅
かに構成要件と設定距離に僅かな寸法の違いがあっただ
けでも正確に中心導体の各外層に正確に切り込むことが
できなくなる。即ち現在ある端部加工機構のこの一つの
制限により、極細同軸ケーブルの線端にリベッティング
技術により端子を結合するのは極めて大きな困難があ
る。
構はほとんどが単辺を以て圧力シリンダで二つの対応す
るカッタシートを駆動して直線式往復移動させ、二辺の
カッタを導線の絶縁層に切り込ませてピーリング作業を
進行する。特定の厚さを有する一般の導線に対してはそ
れは順調にピーリング加工を行うことができる。しかし
極細同軸ケーブルの各一つの構成層の厚さは極めて細小
であり、単辺圧力シリンダで駆動される切削機構では僅
かに構成要件と設定距離に僅かな寸法の違いがあっただ
けでも正確に中心導体の各外層に正確に切り込むことが
できなくなる。即ち現在ある端部加工機構のこの一つの
制限により、極細同軸ケーブルの線端にリベッティング
技術により端子を結合するのは極めて大きな困難があ
る。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、一種
の極細同軸ケーブルの端子接合加工方法を提供すること
にあり、該加工方法は以下のステップ、即ち、 （１）必要な線材長さを切り出し、機具中で直接関係位
置にあって極細同軸ケーブルに対して切断とピーリング
を行い端子接合段と接地線接合段を形成する （２）すでに切断、ピーリングした極細同軸ケーブルの
端子接合段をもう一つのリベッティング機構に送り、端
子と接合する （３）線材のすでに端子を接合した端子接合段を樹脂ケ
ース中に挿入する （４）接地線板を接地線接合段に溶接する （５）配線を揃え、加工を完成する、 以上のステップを包括するものとする。
の極細同軸ケーブルの端子接合加工方法を提供すること
にあり、該加工方法は以下のステップ、即ち、 （１）必要な線材長さを切り出し、機具中で直接関係位
置にあって極細同軸ケーブルに対して切断とピーリング
を行い端子接合段と接地線接合段を形成する （２）すでに切断、ピーリングした極細同軸ケーブルの
端子接合段をもう一つのリベッティング機構に送り、端
子と接合する （３）線材のすでに端子を接合した端子接合段を樹脂ケ
ース中に挿入する （４）接地線板を接地線接合段に溶接する （５）配線を揃え、加工を完成する、 以上のステップを包括するものとする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、
（１）極細同軸ケーブルを必要な長さに切断した後、直
接極細同軸ケーブルに対して対応する位置に切り込み、
ピーリングを行い、端子接合段と接地板接合段を形成す
るステップ、（２）極細同軸ケーブルの端子接合段をも
う一つのリベッティング機構に送り、端子と接合するス
テップ、（３）極細同軸ケーブルのすでに端子を接合し
た端子接合段を樹脂ケース中に挿入するステップ、
（４）接地線板を接地線接合段に溶接するステップ、
（５）配線を揃えるステップ、以上のステップを包括す
る、極細同軸ケーブルの端子接合加工方法としている。
請求項２の発明は、請求項１に記載の極細同軸ケーブル
の端子接合加工方法において、加工する極細同軸ケーブ
ルを端部加工機構に導入し、該端部加工機構に往復移動
する回転盤を設け、並びにこの回転盤の表面の径方向位
置に対向し活動するカッタシートが設けられ、このカッ
タシートが一つの導圧輪の制限と案内を受けて必要な径
方向深さに切り込み、並びに回転盤と導圧輪の相対移動
により極細同軸ケーブルの外側構成層を剥離して中心導
体を露出させることを特徴とする、極細同軸ケーブルの
端子接合加工方法としている。請求項３の発明は、請求
項２に記載の極細同軸ケーブルの端子接合加工方法にお
いて、前記端部加工機構とリベッティング機構が同一機
体に設けられて自動量産加工を行うことを特徴とする、
極細同軸ケーブルの端子接合加工方法としている。請求
項４の発明は、請求項２に記載の極細同軸ケーブルの端
子接合加工方法において、前記端部加工機構の回転盤表
面にその中心点を横切る径方向のレールシートが設けら
れ、このレールシートの両端にそれぞれ活動するカッタ
シートが対向するように設けられ、これらカッタシート
の一端に径方向の中心に向けてそれぞれカッタが設けら
れ、該カッタシートがいずれもその側辺にその往復動作
を制御する弾性手段を具え、該カッタシートの一端に突
出する作動輪が設けられ、一つの導圧輪が該回転盤と同
軸に対向設置され、その回転盤に対向する表面に精密加
工された内円錐面が形成され、二つの該カッタシートと
その端部のカッタが作動輪により徐々に導圧輪の内円錐
面内部に進入して中心孔を通過する極細同軸ケーブルの
外側構成層に切り込んでそれを剥離することを特徴とす
る、極細同軸ケーブルの端子接合加工方法としている。
請求項５の発明は、請求項４に記載の極細同軸ケーブル
の端子接合加工方法において、前記カッタがそれぞれＶ
形の切り口を具え、並びにそのエッジが相対する側面に
設けられたことを特徴とする、極細同軸ケーブルの端子
接合加工方法としている。請求項６の発明は、請求項４
に記載の極細同軸ケーブルの端子接合加工方法におい
て、前記弾性手段がスプリングとされ、並びに該スプリ
ングの一端がカッタシートの前端側に位置決めされ、別
端が回転盤の表面に固定されたことを特徴とする、極細
同軸ケーブルの端子接合加工方法としている。請求項７
の発明は、請求項４に記載の極細同軸ケーブルの端子接
合加工方法において、前記作動輪が精密加工された外周
面を具えた軸受とされたことを特徴とする、極細同軸ケ
ーブルの端子接合加工方法としている。請求項８の発明
は、請求項４に記載の極細同軸ケーブルの端子接合加工
方法において、前記作動輪が常態時に回転盤の外周面よ
り突出することを特徴とする、極細同軸ケーブルの端子
接合加工方法としている。請求項９の発明は、請求項４
に記載の極細同軸ケーブルの端子接合加工方法におい
て、線端加工完了した極細同軸ケーブルに端子を接合す
ることを特徴とする、極細同軸ケーブルの端子接合加工
方法としている。請求項１０の発明は、請求項２に記載
の極細同軸ケーブルの端子接合加工方法において、リベ
ッティング機構が底板の表面に設置された主座体を具
え、該主座体の一側に列をなす端子を案内し伝送するた
めの導入装置と駆動棒が設けられ、主座体の前端近くの
上方に制御を受けて昇降する押しブロックが設けられ、
この押しブロックの前表面近くに異なる高さ位置に設け
られた位置決め手段と圧接手段が設けられ、この位置決
め手段と圧接手段の下方に固定挟持手段と可動挟持手段
が設けられて該可動挟持手段が別に設けられた気圧シリ
ンダに連動して開閉することを特徴とする、極細同軸ケ
ーブルの端子接合加工方法としている。
（１）極細同軸ケーブルを必要な長さに切断した後、直
接極細同軸ケーブルに対して対応する位置に切り込み、
ピーリングを行い、端子接合段と接地板接合段を形成す
るステップ、（２）極細同軸ケーブルの端子接合段をも
う一つのリベッティング機構に送り、端子と接合するス
テップ、（３）極細同軸ケーブルのすでに端子を接合し
た端子接合段を樹脂ケース中に挿入するステップ、
（４）接地線板を接地線接合段に溶接するステップ、
（５）配線を揃えるステップ、以上のステップを包括す
る、極細同軸ケーブルの端子接合加工方法としている。
請求項２の発明は、請求項１に記載の極細同軸ケーブル
の端子接合加工方法において、加工する極細同軸ケーブ
ルを端部加工機構に導入し、該端部加工機構に往復移動
する回転盤を設け、並びにこの回転盤の表面の径方向位
置に対向し活動するカッタシートが設けられ、このカッ
タシートが一つの導圧輪の制限と案内を受けて必要な径
方向深さに切り込み、並びに回転盤と導圧輪の相対移動
により極細同軸ケーブルの外側構成層を剥離して中心導
体を露出させることを特徴とする、極細同軸ケーブルの
端子接合加工方法としている。請求項３の発明は、請求
項２に記載の極細同軸ケーブルの端子接合加工方法にお
いて、前記端部加工機構とリベッティング機構が同一機
体に設けられて自動量産加工を行うことを特徴とする、
極細同軸ケーブルの端子接合加工方法としている。請求
項４の発明は、請求項２に記載の極細同軸ケーブルの端
子接合加工方法において、前記端部加工機構の回転盤表
面にその中心点を横切る径方向のレールシートが設けら
れ、このレールシートの両端にそれぞれ活動するカッタ
シートが対向するように設けられ、これらカッタシート
の一端に径方向の中心に向けてそれぞれカッタが設けら
れ、該カッタシートがいずれもその側辺にその往復動作
を制御する弾性手段を具え、該カッタシートの一端に突
出する作動輪が設けられ、一つの導圧輪が該回転盤と同
軸に対向設置され、その回転盤に対向する表面に精密加
工された内円錐面が形成され、二つの該カッタシートと
その端部のカッタが作動輪により徐々に導圧輪の内円錐
面内部に進入して中心孔を通過する極細同軸ケーブルの
外側構成層に切り込んでそれを剥離することを特徴とす
る、極細同軸ケーブルの端子接合加工方法としている。
請求項５の発明は、請求項４に記載の極細同軸ケーブル
の端子接合加工方法において、前記カッタがそれぞれＶ
形の切り口を具え、並びにそのエッジが相対する側面に
設けられたことを特徴とする、極細同軸ケーブルの端子
接合加工方法としている。請求項６の発明は、請求項４
に記載の極細同軸ケーブルの端子接合加工方法におい
て、前記弾性手段がスプリングとされ、並びに該スプリ
ングの一端がカッタシートの前端側に位置決めされ、別
端が回転盤の表面に固定されたことを特徴とする、極細
同軸ケーブルの端子接合加工方法としている。請求項７
の発明は、請求項４に記載の極細同軸ケーブルの端子接
合加工方法において、前記作動輪が精密加工された外周
面を具えた軸受とされたことを特徴とする、極細同軸ケ
ーブルの端子接合加工方法としている。請求項８の発明
は、請求項４に記載の極細同軸ケーブルの端子接合加工
方法において、前記作動輪が常態時に回転盤の外周面よ
り突出することを特徴とする、極細同軸ケーブルの端子
接合加工方法としている。請求項９の発明は、請求項４
に記載の極細同軸ケーブルの端子接合加工方法におい
て、線端加工完了した極細同軸ケーブルに端子を接合す
ることを特徴とする、極細同軸ケーブルの端子接合加工
方法としている。請求項１０の発明は、請求項２に記載
の極細同軸ケーブルの端子接合加工方法において、リベ
ッティング機構が底板の表面に設置された主座体を具
え、該主座体の一側に列をなす端子を案内し伝送するた
めの導入装置と駆動棒が設けられ、主座体の前端近くの
上方に制御を受けて昇降する押しブロックが設けられ、
この押しブロックの前表面近くに異なる高さ位置に設け
られた位置決め手段と圧接手段が設けられ、この位置決
め手段と圧接手段の下方に固定挟持手段と可動挟持手段
が設けられて該可動挟持手段が別に設けられた気圧シリ
ンダに連動して開閉することを特徴とする、極細同軸ケ
ーブルの端子接合加工方法としている。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明は、一種の極細同軸ケーブ
ルの端子接合加工方法を提供することにあり、該加工方
法は以下のステップ、即ち、 （１）必要な線材長さを切り出し、機具中で直接関係位
置にあって極細同軸ケーブルに対して切断とピーリング
を行い端子接合段と接地線接合段を形成する （２）すでに切断、ピーリングした極細同軸ケーブルの
端子接合段をもう一つのリベッティング機構に送り、端
子と接合する （３）線材のすでに端子を接合した端子接合段を樹脂ケ
ース中に挿入する （４）接地線板を接地線接合段に溶接する （５）配線を揃え、加工を完成する、 以上のステップを包括する。
ルの端子接合加工方法を提供することにあり、該加工方
法は以下のステップ、即ち、 （１）必要な線材長さを切り出し、機具中で直接関係位
置にあって極細同軸ケーブルに対して切断とピーリング
を行い端子接合段と接地線接合段を形成する （２）すでに切断、ピーリングした極細同軸ケーブルの
端子接合段をもう一つのリベッティング機構に送り、端
子と接合する （３）線材のすでに端子を接合した端子接合段を樹脂ケ
ース中に挿入する （４）接地線板を接地線接合段に溶接する （５）配線を揃え、加工を完成する、 以上のステップを包括する。
【００１２】この極細同軸ケーブルの端子接合加工方法
により、全体の加工プロセスを有効に縮減でき、低コス
トで速やかに量産するのに適し、並びに極細同軸ケーブ
ルとその端子をよりしっかりと連接することができる。
により、全体の加工プロセスを有効に縮減でき、低コス
トで速やかに量産するのに適し、並びに極細同軸ケーブ
ルとその端子をよりしっかりと連接することができる。
【００１３】上述の目的を達成するために、本発明は少
なくとも一つの端部加工機構を設け、それは二つの対応
するカッタシートを一つの回転盤の表面に設け、並びに
一つの導圧輪の導圧によりそれに設けられた内円錐面に
沿って精密な径方向の切断を行い、線材の外側構成層を
正確に剥離して端部の中心導体を露出させ、さらにリベ
ッティング機構に送り込み、端子と該極細同軸ケーブル
の線端との連接作業を進行する。
なくとも一つの端部加工機構を設け、それは二つの対応
するカッタシートを一つの回転盤の表面に設け、並びに
一つの導圧輪の導圧によりそれに設けられた内円錐面に
沿って精密な径方向の切断を行い、線材の外側構成層を
正確に剥離して端部の中心導体を露出させ、さらにリベ
ッティング機構に送り込み、端子と該極細同軸ケーブル
の線端との連接作業を進行する。
【００１４】上述のリベッティング機構は望ましくは上
述の端部加工機構と同一機体に設けて、自動化した量産
プロセスを進行できるようにする。
述の端部加工機構と同一機体に設けて、自動化した量産
プロセスを進行できるようにする。
【００１５】
【実施例】図３に示されるように、本発明の加工ステッ
プは少なくとも以下を包括する。 （１）すでに必要な長さに切断した極細同軸ケーブル９
０を、対向する回転盤２０と導圧輪７０で構成した端部
加工機構に置き入れる。該回転盤２０の表面には径方向
に位置し相対活動するカッタシート３０、４０があり、
これらカッタシート３０、４０に設けられた作動輪５
０、６０は同期に導圧輪７０に設けられた内円錐面７１
に進入して極細同軸ケーブル９０を加圧切断する。その
加工動作は、上述のカッタシート３０、４０に設けられ
たカッタ３１、４１を導圧輪７０の制限の下で押動して
必要な径方向厚さに切り込ませ、並びに切り込み後に回
転盤２０の導圧輪７０との相対移動により外側構成層を
剥離して中心導体９１を露出させる（図３中、Ａ乃至Ｄ
のステップ）。 （２）この動作により線材に選択的に端子接合段と接地
板接合段を形成する。すでに中心導体９１を露出させた
極細同軸ケーブル９０をリベッティング機構１３０（図
１０、１１参照）に送り、極細同軸ケーブル９０と端子
９２のリベッティング作業を進行する（図Ｅ乃至Ｆのス
テップ）。 （３）すでに端子を接合した端子接合段を樹脂ケース中
に挿入する。 （４）接地線板を前述のステップにより形成した接地線
板接合段に溶接する。 （５）配線を揃えて加工を完成する。
プは少なくとも以下を包括する。 （１）すでに必要な長さに切断した極細同軸ケーブル９
０を、対向する回転盤２０と導圧輪７０で構成した端部
加工機構に置き入れる。該回転盤２０の表面には径方向
に位置し相対活動するカッタシート３０、４０があり、
これらカッタシート３０、４０に設けられた作動輪５
０、６０は同期に導圧輪７０に設けられた内円錐面７１
に進入して極細同軸ケーブル９０を加圧切断する。その
加工動作は、上述のカッタシート３０、４０に設けられ
たカッタ３１、４１を導圧輪７０の制限の下で押動して
必要な径方向厚さに切り込ませ、並びに切り込み後に回
転盤２０の導圧輪７０との相対移動により外側構成層を
剥離して中心導体９１を露出させる（図３中、Ａ乃至Ｄ
のステップ）。 （２）この動作により線材に選択的に端子接合段と接地
板接合段を形成する。すでに中心導体９１を露出させた
極細同軸ケーブル９０をリベッティング機構１３０（図
１０、１１参照）に送り、極細同軸ケーブル９０と端子
９２のリベッティング作業を進行する（図Ｅ乃至Ｆのス
テップ）。 （３）すでに端子を接合した端子接合段を樹脂ケース中
に挿入する。 （４）接地線板を前述のステップにより形成した接地線
板接合段に溶接する。 （５）配線を揃えて加工を完成する。
【００１６】図４から図６に示されるように、望ましい
実施例において、本発明の端部加工機構には、適宜寸法
直径の回転盤２０が設けられ、該回転盤２０は一つのサ
ポートフレーム２１で一つのスライドシート２２の表面
に結合されて、回転盤２０の全面が制御を受けて矢印に
示されるように往復動作を行う。この回転盤２０の表面
２３に中心点を横切る径方向の一つのレールシート２４
が設けられている。このレールシート２４の両端それぞ
れに相対活動するカッタシート３０、４０が設けられて
いる。
実施例において、本発明の端部加工機構には、適宜寸法
直径の回転盤２０が設けられ、該回転盤２０は一つのサ
ポートフレーム２１で一つのスライドシート２２の表面
に結合されて、回転盤２０の全面が制御を受けて矢印に
示されるように往復動作を行う。この回転盤２０の表面
２３に中心点を横切る径方向の一つのレールシート２４
が設けられている。このレールシート２４の両端それぞ
れに相対活動するカッタシート３０、４０が設けられて
いる。
【００１７】これらカッタシート３０、４０の表面近く
に二つの相対するカッタ３１、４１が設けられ、図示さ
れる望ましい実施例によると、これらカッタ３１、４１
にはＶ形の切り口３２、４２が設けられ、且つそのエッ
ジ３３、４３は対向する側面に設けられている。即ち、
そのうち一方のカッタ３１のエッジ３３は図４、９に示
されるように左側面に設けられ、もう一方のカッタ４１
のエッジ４３は右側面に設けられている。カッタシート
３０、４０がいずれも確実に往復移動するように、カッ
タシート３０、４０の両側それぞれに弾性手段が設けら
れ、図示される実施例では、カッタシート３０、４０の
両側それぞれにスプリング３４、３５、４４、４５が設
置され、これらスプリング３４、３５、４４、４５の一
端がカッタシート３０、４０の前端側に位置決めされ、
もう一端が回転盤２０表面に固定されている。
に二つの相対するカッタ３１、４１が設けられ、図示さ
れる望ましい実施例によると、これらカッタ３１、４１
にはＶ形の切り口３２、４２が設けられ、且つそのエッ
ジ３３、４３は対向する側面に設けられている。即ち、
そのうち一方のカッタ３１のエッジ３３は図４、９に示
されるように左側面に設けられ、もう一方のカッタ４１
のエッジ４３は右側面に設けられている。カッタシート
３０、４０がいずれも確実に往復移動するように、カッ
タシート３０、４０の両側それぞれに弾性手段が設けら
れ、図示される実施例では、カッタシート３０、４０の
両側それぞれにスプリング３４、３５、４４、４５が設
置され、これらスプリング３４、３５、４４、４５の一
端がカッタシート３０、４０の前端側に位置決めされ、
もう一端が回転盤２０表面に固定されている。
【００１８】上述のカッタシート３０、４０の後端近く
の表面に沿って、それぞれ作動輪５０、６０が設置さ
れ、これら作動輪５０、６０は最も望ましくは精密加工
された外周面を具えたものとされる。これにより図示さ
れる望ましい実施例において、これら作動輪５０、６０
が適宜寸法直径の転がり軸受とされる。これら作動輪５
０、６０装着後に望ましくは、その外周面が常態（即ち
カッタシート３０、４０が未駆動）の時にやや回転盤２
０の外周面２５より突出する。
の表面に沿って、それぞれ作動輪５０、６０が設置さ
れ、これら作動輪５０、６０は最も望ましくは精密加工
された外周面を具えたものとされる。これにより図示さ
れる望ましい実施例において、これら作動輪５０、６０
が適宜寸法直径の転がり軸受とされる。これら作動輪５
０、６０装着後に望ましくは、その外周面が常態（即ち
カッタシート３０、４０が未駆動）の時にやや回転盤２
０の外周面２５より突出する。
【００１９】一つの導圧輪７０が上述の回転盤２０と同
軸に対向するよう設置され、該導圧輪７０に回転盤２０
に向かって一つの精密加工された内円錐面７１が設けら
れている。且つその中心孔７２が回転盤２０の中央孔２
６と対応し極細同軸ケーブル９０の通過に供される。
軸に対向するよう設置され、該導圧輪７０に回転盤２０
に向かって一つの精密加工された内円錐面７１が設けら
れている。且つその中心孔７２が回転盤２０の中央孔２
６と対応し極細同軸ケーブル９０の通過に供される。
【００２０】図７から図９に示されるように、上述の回
転盤２０が制御を受けて導圧輪７０の方向に移動する
時、カッタシート３０、４０に設けられた作動輪５０、
６０は徐々に導圧輪７０の内円錐面７１に進入する。該
内円錐面７１は外から内に徐々に径方向長さが縮小され
ているため、二つのカッタシート３０、４０が該作動輪
５０、６０の押動作用を受けて安定し順調な無段式のス
ライド方式で徐々に径方向中心に移動する。即ち、この
押動動作によりその端部に設けられた対向するカッタ３
１、４１が徐々に極細同軸ケーブル９０に切り込む。そ
して回転盤２０の回転動作が組み合わされて極細同軸ケ
ーブル９０に対してピーリング加工を進行する。
転盤２０が制御を受けて導圧輪７０の方向に移動する
時、カッタシート３０、４０に設けられた作動輪５０、
６０は徐々に導圧輪７０の内円錐面７１に進入する。該
内円錐面７１は外から内に徐々に径方向長さが縮小され
ているため、二つのカッタシート３０、４０が該作動輪
５０、６０の押動作用を受けて安定し順調な無段式のス
ライド方式で徐々に径方向中心に移動する。即ち、この
押動動作によりその端部に設けられた対向するカッタ３
１、４１が徐々に極細同軸ケーブル９０に切り込む。そ
して回転盤２０の回転動作が組み合わされて極細同軸ケ
ーブル９０に対してピーリング加工を進行する。
【００２１】図８、９には、回転盤２０のカッタシート
３０、４０がすでに導圧輪７０の内円錐面７１に深く進
入し、並びにカッタ３１、４１のＶ形の切り口３２、４
２が相互に交叉し同期に極細同軸ケーブル９０に切り込
む状態が示される。当然、上述の切削機構の切り込み深
さの制御は、現在あるこのような工具機械の数値制御シ
ステムにより制御可能であり、例えば、先に中心導体９
１の必要な切り出し長さに併せてスライドシート２２を
必要な横向き位置に移動制御し、その後、数値制御シス
テムで二つのカッタシート３０、４０の相対径方向移動
の駆動制御を行い（図３のＢ参照）、極細同軸ケーブル
９０に対して必要な厚さに切り込ませる。同時に、回転
盤２０とそのカッタシート３０、４０の横向き後退の行
程で、すでに切除された極細同軸ケーブル９０の外側構
成層９３を同期に剥離する（図３中のＣ、Ｄに示される
とおり）。
３０、４０がすでに導圧輪７０の内円錐面７１に深く進
入し、並びにカッタ３１、４１のＶ形の切り口３２、４
２が相互に交叉し同期に極細同軸ケーブル９０に切り込
む状態が示される。当然、上述の切削機構の切り込み深
さの制御は、現在あるこのような工具機械の数値制御シ
ステムにより制御可能であり、例えば、先に中心導体９
１の必要な切り出し長さに併せてスライドシート２２を
必要な横向き位置に移動制御し、その後、数値制御シス
テムで二つのカッタシート３０、４０の相対径方向移動
の駆動制御を行い（図３のＢ参照）、極細同軸ケーブル
９０に対して必要な厚さに切り込ませる。同時に、回転
盤２０とそのカッタシート３０、４０の横向き後退の行
程で、すでに切除された極細同軸ケーブル９０の外側構
成層９３を同期に剥離する（図３中のＣ、Ｄに示される
とおり）。
【００２２】上述のすでに線端加工を行った極細同軸ケ
ーブル９０に対して、現在ある各種のリベッティング機
構で接合加工を行うことができる。図１０はそのうちの
比較的望ましいリベッティング機構１３０を表示し、該
リベッティング機構１３０には一つの底板１３１が設け
られ、該底板１３１に前斜面１３２が設けられ、この前
斜面１３２の一側にやや突出する辺塊１３３が設けられ
て、該辺塊１３３が上述の端部加工機構と同一機体の底
板１３１上への組み付けに供される（図１１参照）。
ーブル９０に対して、現在ある各種のリベッティング機
構で接合加工を行うことができる。図１０はそのうちの
比較的望ましいリベッティング機構１３０を表示し、該
リベッティング機構１３０には一つの底板１３１が設け
られ、該底板１３１に前斜面１３２が設けられ、この前
斜面１３２の一側にやや突出する辺塊１３３が設けられ
て、該辺塊１３３が上述の端部加工機構と同一機体の底
板１３１上への組み付けに供される（図１１参照）。
【００２３】図１０、１１に示されるように、上述のリ
ベッティング機構１３０は底板１３１表面に一つの主座
体１３５を具え、該主座体１３５はその一側に設けられ
た導入装置１３６と駆動棒１３７により配列された端子
８０を案内し並びに送る（図８参照）。主座体１３５の
前端近くの上方に制御を受けて昇降する押しブロック１
３８が設けられ、この押しブロック１３８の表面近くに
異なる高さ位置に設けられた一つの位置決め手段３８１
と一つの圧接手段３８２が設けられ、この位置決め手段
３８１と圧接手段３８２の下方に一つのクランプシート
１３９が設けられ、このクランプシート１３９に一つの
固定挟持手段３９１と一つの可動挟持手段３９２が設け
られ、この固定挟持手段３９１と可動挟持手段３９２の
底部に弾性手段が設けられて、それが圧力を受けて下降
するか或いは圧力が解除されて定位に上昇するものとさ
れる。且つ可動挟持手段３９２は別に設けられた気圧シ
リンダ３９３に組み合わされた軸棒３９４により押され
て固定挟持手段３９１に向けて移動して極細同軸ケーブ
ル９０を挟持位置決めするか、或いは加工完成後に後退
して極細同軸ケーブル９０を釈放することができる。
ベッティング機構１３０は底板１３１表面に一つの主座
体１３５を具え、該主座体１３５はその一側に設けられ
た導入装置１３６と駆動棒１３７により配列された端子
８０を案内し並びに送る（図８参照）。主座体１３５の
前端近くの上方に制御を受けて昇降する押しブロック１
３８が設けられ、この押しブロック１３８の表面近くに
異なる高さ位置に設けられた一つの位置決め手段３８１
と一つの圧接手段３８２が設けられ、この位置決め手段
３８１と圧接手段３８２の下方に一つのクランプシート
１３９が設けられ、このクランプシート１３９に一つの
固定挟持手段３９１と一つの可動挟持手段３９２が設け
られ、この固定挟持手段３９１と可動挟持手段３９２の
底部に弾性手段が設けられて、それが圧力を受けて下降
するか或いは圧力が解除されて定位に上昇するものとさ
れる。且つ可動挟持手段３９２は別に設けられた気圧シ
リンダ３９３に組み合わされた軸棒３９４により押され
て固定挟持手段３９１に向けて移動して極細同軸ケーブ
ル９０を挟持位置決めするか、或いは加工完成後に後退
して極細同軸ケーブル９０を釈放することができる。
【００２４】図３中のＥ及び図１１に示されるように、
リベッティング機構１３０は配列された端子８０を順に
送り込むほか、その押しブロック１３８が制御を受けて
下降し、図１１に示されるように、その位置決め手段３
８１が先にクランプシート１３９を下に圧迫して、すで
にピーリングされた中心導体９１を同期に圧迫させ、さ
らに圧接手段３８２に端子８０を図１１の矢印の方向に
圧合させる。即ち、極細同軸ケーブル９０のすでにピー
リングを終えた端子連接段に端子８０を圧接し、そのリ
ベッティングステップを完成する。
リベッティング機構１３０は配列された端子８０を順に
送り込むほか、その押しブロック１３８が制御を受けて
下降し、図１１に示されるように、その位置決め手段３
８１が先にクランプシート１３９を下に圧迫して、すで
にピーリングされた中心導体９１を同期に圧迫させ、さ
らに圧接手段３８２に端子８０を図１１の矢印の方向に
圧合させる。即ち、極細同軸ケーブル９０のすでにピー
リングを終えた端子連接段に端子８０を圧接し、そのリ
ベッティングステップを完成する。
【００２５】
【発明の効果】本発明は前述の加工ステップにより、極
細同軸ケーブルと端子のリベッティングによる接合を可
能とし、その長所は、量産するのに便利で、不良率を下
げることができることである。且つ現在あるレーザー溶
接技術により形成される極細同軸ケーブルの端子接合部
分の撓み性が劣ることと、信号接続の不安定の弊害を解
決し、極細同軸ケーブルと端子の接合加工構造をより強
固とし且つ良好な信号伝送を行えるものとする。
細同軸ケーブルと端子のリベッティングによる接合を可
能とし、その長所は、量産するのに便利で、不良率を下
げることができることである。且つ現在あるレーザー溶
接技術により形成される極細同軸ケーブルの端子接合部
分の撓み性が劣ることと、信号接続の不安定の弊害を解
決し、極細同軸ケーブルと端子の接合加工構造をより強
固とし且つ良好な信号伝送を行えるものとする。
【図１】周知の極細同軸ケーブルの構造図である。
【図２】周知の極細同軸ケーブルのレーザー溶接加工方
法表示図である。
法表示図である。
【図３】本発明の動作フローチャートである。
【図４】本発明の加工機構の斜視図である。
【図５】図４の回転盤とその表面のカッタシートの正面
図である。
図である。
【図６】図５の側面図である。
【図７】図４の切り込み状態を示す斜視図である。
【図８】図７の側面断面図である。
【図９】図８の回転盤とその表面のカッタシートの正面
図である。
図である。
【図１０】本発明の一種のリベッティング機構の斜視図
である。
である。
【図１１】図１０の動作表示図である。
２０ 回転盤 ７０ 導圧輪 ２１ サポートフレーム ７１ 内円錐面 ２２ スライドシート ８０ 端子 ２３ 表面 ９０ 極細同軸ケーブル ２４ レールシート １３０ リベッティング機
構 ２５ 外周面 １３１ 底板 ２６ 中央孔 １３２ 前斜面 ３０、４０ カッタシート １３３ 辺塊 ３１、４１ カッタ １３５ 主座体 ３２、４２ 切り口 １３６ 導入装置 ３３、４３ エッジ １３７ 駆動棒 ３４、３５、４４、４５ スプリング １３８ 押
しブロック ５０、６０ 作動輪 １３９ クランプシート
構 ２５ 外周面 １３１ 底板 ２６ 中央孔 １３２ 前斜面 ３０、４０ カッタシート １３３ 辺塊 ３１、４１ カッタ １３５ 主座体 ３２、４２ 切り口 １３６ 導入装置 ３３、４３ エッジ １３７ 駆動棒 ３４、３５、４４、４５ スプリング １３８ 押
しブロック ５０、６０ 作動輪 １３９ クランプシート
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｈ０１Ｒ 4/06 Ｈ０１Ｒ 4/06
Claims (10)
- 【請求項１】 （１）極細同軸ケーブルを必要な長さに
切断した後、直接極細同軸ケーブルに対して対応する位
置に切り込み、ピーリングを行い、端子接合段と接地板
接合段を形成するステップ、 （２）極細同軸ケーブルの端子接合段をもう一つのリベ
ッティング機構に送り、端子と接合するステップ、 （３）極細同軸ケーブルのすでに端子を接合した端子接
合段を樹脂ケース中に挿入するステップ、 （４）接地線板を接地線接合段に溶接するステップ、 （５）配線を揃えるステップ、以上のステップを包括す
る、極細同軸ケーブルの端子接合加工方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載の極細同軸ケーブルの端
子接合加工方法において、加工する極細同軸ケーブルを
端部加工機構に導入し、該端部加工機構に往復移動する
回転盤を設け、並びにこの回転盤の表面の径方向位置に
対向し活動するカッタシートが設けられ、このカッタシ
ートが一つの導圧輪の制限と案内を受けて必要な径方向
深さに切り込み、並びに回転盤と導圧輪の相対移動によ
り極細同軸ケーブルの外側構成層を剥離して中心導体を
露出させることを特徴とする、極細同軸ケーブルの端子
接合加工方法。 - 【請求項３】 請求項２に記載の極細同軸ケーブルの端
子接合加工方法において、前記端部加工機構とリベッテ
ィング機構が同一機体に設けられて自動量産加工を行う
ことを特徴とする、極細同軸ケーブルの端子接合加工方
法。 - 【請求項４】 請求項２に記載の極細同軸ケーブルの端
子接合加工方法において、前記端部加工機構の回転盤表
面にその中心点を横切る径方向のレールシートが設けら
れ、このレールシートの両端にそれぞれ活動するカッタ
シートが対向するように設けられ、これらカッタシート
の一端に径方向の中心に向けてそれぞれカッタが設けら
れ、該カッタシートがいずれもその側辺にその往復動作
を制御する弾性手段を具え、該カッタシートの一端に突
出する作動輪が設けられ、一つの導圧輪が該回転盤と同
軸に対向設置され、その回転盤に対向する表面に精密加
工された内円錐面が形成され、二つの該カッタシートと
その端部のカッタが作動輪により徐々に導圧輪の内円錐
面内部に進入して中心孔を通過する極細同軸ケーブルの
外側構成層に切り込んでそれを剥離することを特徴とす
る、極細同軸ケーブルの端子接合加工方法。 - 【請求項５】 請求項４に記載の極細同軸ケーブルの端
子接合加工方法において、前記カッタがそれぞれＶ形の
切り口を具え、並びにそのエッジが相対する側面に設け
られたことを特徴とする、極細同軸ケーブルの端子接合
加工方法。 - 【請求項６】 請求項４に記載の極細同軸ケーブルの端
子接合加工方法において、前記弾性手段がスプリングと
され、並びに該スプリングの一端がカッタシートの前端
側に位置決めされ、別端が回転盤の表面に固定されたこ
とを特徴とする、極細同軸ケーブルの端子接合加工方
法。 - 【請求項７】 請求項４に記載の極細同軸ケーブルの端
子接合加工方法において、前記作動輪が精密加工された
外周面を具えた軸受とされたことを特徴とする、極細同
軸ケーブルの端子接合加工方法。 - 【請求項８】 請求項４に記載の極細同軸ケーブルの端
子接合加工方法において、前記作動輪が常態時に回転盤
の外周面より突出することを特徴とする、極細同軸ケー
ブルの端子接合加工方法。 - 【請求項９】 請求項４に記載の極細同軸ケーブルの端
子接合加工方法において、線端加工完了した極細同軸ケ
ーブルに端子を接合することを特徴とする、極細同軸ケ
ーブルの端子接合加工方法。 - 【請求項１０】 請求項２に記載の極細同軸ケーブルの
端子接合加工方法において、リベッティング機構が底板
の表面に設置された主座体を具え、該主座体の一側に列
をなす端子を案内し伝送するための導入装置と駆動棒が
設けられ、主座体の前端近くの上方に制御を受けて昇降
する押しブロックが設けられ、この押しブロックの前表
面近くに異なる高さ位置に設けられた位置決め手段と圧
接手段が設けられ、この位置決め手段と圧接手段の下方
に固定挟持手段と可動挟持手段が設けられて該可動挟持
手段が別に設けられた気圧シリンダに連動して開閉する
ことを特徴とする、極細同軸ケーブルの端子接合加工方
法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US09/579,471 US6487772B1 (en) | 2000-05-26 | 2000-05-26 | Process for combining micro-coaxial cable and pin by riveting |
| JP2000171437A JP3418160B2 (ja) | 2000-05-26 | 2000-06-08 | 極細同軸ケーブルの端子接合加工方法 |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US09/579,471 US6487772B1 (en) | 2000-05-26 | 2000-05-26 | Process for combining micro-coaxial cable and pin by riveting |
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Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002008815A true JP2002008815A (ja) | 2002-01-11 |
| JP3418160B2 JP3418160B2 (ja) | 2003-06-16 |
Family
ID=26593527
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000171437A Expired - Fee Related JP3418160B2 (ja) | 2000-05-26 | 2000-06-08 | 極細同軸ケーブルの端子接合加工方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6487772B1 (ja) |
| JP (1) | JP3418160B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105406319A (zh) * | 2015-12-21 | 2016-03-16 | 上海凡峨汽车内饰件制品有限公司 | 一种汽车遮阳板用端子压接装置 |
| CN107598039A (zh) * | 2017-07-28 | 2018-01-19 | 江西厚成自动化设备有限公司 | 立式元件铆接系统及其铆接方法 |
| JP2020121847A (ja) * | 2019-01-30 | 2020-08-13 | 矢崎総業株式会社 | 防水栓の整列装置および防水栓付き電線の製造装置 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105244730B (zh) * | 2015-10-30 | 2017-09-19 | 国网山东省电力公司东营供电公司 | V字旋转电线剥皮机 |
| CN107623239B (zh) * | 2017-07-20 | 2019-10-25 | 江西厚成自动化设备有限公司 | 卧式电子元件铆接系统及其铆接方法 |
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|---|---|---|---|---|
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| JP3072946U (ja) | 2000-05-02 | 2000-11-07 | 炳榮 莊 | 極細同軸ケーブル連接システムに使用される線端加工機構 |
-
2000
- 2000-05-26 US US09/579,471 patent/US6487772B1/en not_active Expired - Fee Related
- 2000-06-08 JP JP2000171437A patent/JP3418160B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| CN105406319A (zh) * | 2015-12-21 | 2016-03-16 | 上海凡峨汽车内饰件制品有限公司 | 一种汽车遮阳板用端子压接装置 |
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| JP2020121847A (ja) * | 2019-01-30 | 2020-08-13 | 矢崎総業株式会社 | 防水栓の整列装置および防水栓付き電線の製造装置 |
| JP7231423B2 (ja) | 2019-01-30 | 2023-03-01 | 矢崎総業株式会社 | 防水栓付き電線の製造装置 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3418160B2 (ja) | 2003-06-16 |
| US6487772B1 (en) | 2002-12-03 |
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