JP2002000212A - 麦若葉末の製造方法 - Google Patents
麦若葉末の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 麦若葉が天然に含有する成分を保持し、かつ
保存安定性および嗜好性に優れた麦若葉末の製造方法を
提供する。 【解決手段】 ａ）収穫した麦若葉を洗浄する工程；
ｂ）洗浄した麦若葉を水蒸気により蒸煮する処理と蒸煮
した麦若葉を冷却する処理とを繰り返す工程；ｃ）得ら
れた麦若葉を乾燥する工程；およびｄ）乾燥した麦若葉
を粉砕する工程を包含する麦若葉末の製造方法。
保存安定性および嗜好性に優れた麦若葉末の製造方法を
提供する。 【解決手段】 ａ）収穫した麦若葉を洗浄する工程；
ｂ）洗浄した麦若葉を水蒸気により蒸煮する処理と蒸煮
した麦若葉を冷却する処理とを繰り返す工程；ｃ）得ら
れた麦若葉を乾燥する工程；およびｄ）乾燥した麦若葉
を粉砕する工程を包含する麦若葉末の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は麦若葉末の製造方法
に関する。より詳細には、麦若葉が天然に含有する有効
成分が失なわれずに保持され、かつ保存安定性および嗜
好性に優れた麦若葉末の製造方法に関する。
に関する。より詳細には、麦若葉が天然に含有する有効
成分が失なわれずに保持され、かつ保存安定性および嗜
好性に優れた麦若葉末の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】麦若葉は、ビタミン類、ミネラル類、食
物繊維などに富み、有害物質の吸着、腸内環境の改善、
コレステロールの吸収抑制、食後血糖値の急上昇防止、
スーパーオキシドディスムターゼ（ＳＯＤ）の活性化な
どの効果を有する健康食品の素材として注目を浴びてい
る。麦若葉が健康食品の素材として用いられる場合、主
に麦若葉を乾燥粉末化した麦若葉末（特許第２５４４３
０２号）としてか、あるいは麦若葉の搾汁もしくはエキ
スかまたはそれらの乾燥粉末（特開平１１−７５７９１
号公報）として用いられている。
物繊維などに富み、有害物質の吸着、腸内環境の改善、
コレステロールの吸収抑制、食後血糖値の急上昇防止、
スーパーオキシドディスムターゼ（ＳＯＤ）の活性化な
どの効果を有する健康食品の素材として注目を浴びてい
る。麦若葉が健康食品の素材として用いられる場合、主
に麦若葉を乾燥粉末化した麦若葉末（特許第２５４４３
０２号）としてか、あるいは麦若葉の搾汁もしくはエキ
スかまたはそれらの乾燥粉末（特開平１１−７５７９１
号公報）として用いられている。
【０００３】天然の麦若葉が有する成分を有効に活用す
るには、食物繊維、ビタミン類などをより多く保持して
いる麦若葉末を用いることが好ましい。しかし、麦若葉
末もまた、麦若葉の搾汁の製造と同様に、麦若葉が含有
する酵素（例えば、クロロフィラーゼ、ペルオキシダー
ゼ、ポリフェノールオキシダーゼなど）などによる変質
（例えば、麦若葉の鮮やかな緑色の褪色）を防ぐため
に、ブランチング処理を必要とし、これによって天然の
麦若葉に含まれるビタミン類、ミネラル類、葉緑素など
の成分が溶出、熱分解などにより失われる問題点があ
る。
るには、食物繊維、ビタミン類などをより多く保持して
いる麦若葉末を用いることが好ましい。しかし、麦若葉
末もまた、麦若葉の搾汁の製造と同様に、麦若葉が含有
する酵素（例えば、クロロフィラーゼ、ペルオキシダー
ゼ、ポリフェノールオキシダーゼなど）などによる変質
（例えば、麦若葉の鮮やかな緑色の褪色）を防ぐため
に、ブランチング処理を必要とし、これによって天然の
麦若葉に含まれるビタミン類、ミネラル類、葉緑素など
の成分が溶出、熱分解などにより失われる問題点があ
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】そこで、麦若葉が天然
に含有する有効成分を保持し、かつ保存安定性および嗜
好性に優れた麦若葉末の製造方法が求められている。
に含有する有効成分を保持し、かつ保存安定性および嗜
好性に優れた麦若葉末の製造方法が求められている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、麦若葉を
ブランチングして製造された従来の麦若葉末では、ビタ
ミン類、ミネラル類、葉緑素などの種々の有効成分が失
われていることに着目した。そこで、これらの有効成分
を保持し、かつ保存安定性および嗜好性に優れた麦若葉
末の製造方法について、鋭意検討したところ、ブランチ
ング処理として水蒸気による間歇的な蒸煮処理を行うこ
とにより、従来の麦若葉末と比較してビタミン類（特に
水溶性ビタミン）、およびミネラルなどの有効成分がよ
り多く保持され、かつ麦若葉が有する鮮やかな緑色の褪
色、風味の変化を生じず、保存安定性および嗜好性に優
れた麦若葉末が製造されることを見出して本発明を完成
するに至った。
ブランチングして製造された従来の麦若葉末では、ビタ
ミン類、ミネラル類、葉緑素などの種々の有効成分が失
われていることに着目した。そこで、これらの有効成分
を保持し、かつ保存安定性および嗜好性に優れた麦若葉
末の製造方法について、鋭意検討したところ、ブランチ
ング処理として水蒸気による間歇的な蒸煮処理を行うこ
とにより、従来の麦若葉末と比較してビタミン類（特に
水溶性ビタミン）、およびミネラルなどの有効成分がよ
り多く保持され、かつ麦若葉が有する鮮やかな緑色の褪
色、風味の変化を生じず、保存安定性および嗜好性に優
れた麦若葉末が製造されることを見出して本発明を完成
するに至った。
【０００６】本発明は、天然の麦若葉が含有する有効成
分を保持し、かつ保存安定性および嗜好性に優れた麦若
葉末の製造方法に関する。
分を保持し、かつ保存安定性および嗜好性に優れた麦若
葉末の製造方法に関する。
【０００７】すなわち、本発明は、麦若葉末の製造方法
に関し、 ａ）収穫した麦若葉を洗浄する工程； ｂ）洗浄した麦若葉を水蒸気により蒸煮する処理と蒸煮
した麦若葉を冷却する処理とを繰り返す工程； ｃ）得られた麦若葉を乾燥する工程；および ｄ）乾燥した麦若葉を粉砕する工程、を包含する。
に関し、 ａ）収穫した麦若葉を洗浄する工程； ｂ）洗浄した麦若葉を水蒸気により蒸煮する処理と蒸煮
した麦若葉を冷却する処理とを繰り返す工程； ｃ）得られた麦若葉を乾燥する工程；および ｄ）乾燥した麦若葉を粉砕する工程、を包含する。
【０００８】好ましくは、上記蒸煮する処理は、２０〜
４０秒間行われ、そして冷却する処理は、麦若葉の温度
が６０℃以下になるように行われる。
４０秒間行われ、そして冷却する処理は、麦若葉の温度
が６０℃以下になるように行われる。
【０００９】より好ましくは、上記工程ｂ）は、２〜５
回繰り返される。
回繰り返される。
【００１０】以下、本発明について詳細に説明する。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明の麦若葉末の原料として
は、特に制限されないが、具体的には大麦、小麦、ライ
麦、えん麦、ハト麦、イタリアンライグラス、イタリア
ンエースなどの麦類の若葉（以下、麦若葉という）が用
いられる。好ましくは、これらの麦若葉は、分けつ開始
期から出穂開始前期（背丈が２０〜４０ｃｍ程度）に収
穫されたものが用いられ、より好ましくは大麦の若葉が
用いられる。これらの麦若葉は、収穫後直ちに、処理す
ることが好ましく、処理までに時間を要する場合、その
変質を防ぐために、低温貯蔵などの当業者に公知の手段
により貯蔵され得る。
は、特に制限されないが、具体的には大麦、小麦、ライ
麦、えん麦、ハト麦、イタリアンライグラス、イタリア
ンエースなどの麦類の若葉（以下、麦若葉という）が用
いられる。好ましくは、これらの麦若葉は、分けつ開始
期から出穂開始前期（背丈が２０〜４０ｃｍ程度）に収
穫されたものが用いられ、より好ましくは大麦の若葉が
用いられる。これらの麦若葉は、収穫後直ちに、処理す
ることが好ましく、処理までに時間を要する場合、その
変質を防ぐために、低温貯蔵などの当業者に公知の手段
により貯蔵され得る。
【００１２】本発明によれば、麦若葉は、水などで付着
した泥などを洗浄し、水気を切った後、必要に応じて、
適当な大きさ（例えば、１０ｃｍ）に切断して、ブラン
チング処理される。
した泥などを洗浄し、水気を切った後、必要に応じて、
適当な大きさ（例えば、１０ｃｍ）に切断して、ブラン
チング処理される。
【００１３】ブランチング処理には、従来、熱水処理や
連続的な水蒸気による蒸煮処理（連続的蒸煮処理）が用
いられてきたが、これでは麦若葉に含まれる有効成分が
失われてしまう。そこで、本発明では、常圧または加圧
下において、麦若葉を水蒸気により蒸煮する処理と冷却
する処理とを繰り返す（間歇的蒸煮処理）工程を採用し
た。
連続的な水蒸気による蒸煮処理（連続的蒸煮処理）が用
いられてきたが、これでは麦若葉に含まれる有効成分が
失われてしまう。そこで、本発明では、常圧または加圧
下において、麦若葉を水蒸気により蒸煮する処理と冷却
する処理とを繰り返す（間歇的蒸煮処理）工程を採用し
た。
【００１４】間歇的蒸煮処理において、水蒸気により蒸
煮する処理は、好ましくは２０〜４０秒間、より好まし
くは３０秒間行われる。蒸煮処理後の冷却処理は、直ち
に行われることが好ましく、その方法は、特に制限しな
いが、冷水への浸漬、冷蔵、冷風による冷却、温風によ
る気化冷却、温風と冷風を組み合わせた気化冷却などが
用いられる。このうち温風と冷風を組み合わせた気化冷
却が好ましい。このような冷却処理は、麦若葉の品温
が、好ましくは６０℃以下、より好ましくは５０℃以
下、最も好ましくは４０℃以下となるように行われる。
煮する処理は、好ましくは２０〜４０秒間、より好まし
くは３０秒間行われる。蒸煮処理後の冷却処理は、直ち
に行われることが好ましく、その方法は、特に制限しな
いが、冷水への浸漬、冷蔵、冷風による冷却、温風によ
る気化冷却、温風と冷風を組み合わせた気化冷却などが
用いられる。このうち温風と冷風を組み合わせた気化冷
却が好ましい。このような冷却処理は、麦若葉の品温
が、好ましくは６０℃以下、より好ましくは５０℃以
下、最も好ましくは４０℃以下となるように行われる。
【００１５】従来の連続的蒸煮処理を長時間（１５０秒
間以上）行うと蒸煮処理（ブランチング処理）中に緑色
が褪色してしまうが、この間歇的蒸煮処理は、１０回繰
り返されても、ブランチング中に麦若葉の変色が起こら
ず、実質的に長時間のブランチング処理が可能となり、
褪色の原因となる酵素は完全に失活される。なお、この
工程を１回しか行なわない場合、その褪色に関与する酵
素が完全に失活がされず、一方この工程を６回以上繰り
返した場合、天然の麦若葉が有する成分が失われ始める
ため、ビタミン、ミネラル、葉緑素などの栄養成分に富
んだ麦若葉末を製造するには、間歇的蒸煮処理工程は２
〜５回繰り返されることが好ましい。
間以上）行うと蒸煮処理（ブランチング処理）中に緑色
が褪色してしまうが、この間歇的蒸煮処理は、１０回繰
り返されても、ブランチング中に麦若葉の変色が起こら
ず、実質的に長時間のブランチング処理が可能となり、
褪色の原因となる酵素は完全に失活される。なお、この
工程を１回しか行なわない場合、その褪色に関与する酵
素が完全に失活がされず、一方この工程を６回以上繰り
返した場合、天然の麦若葉が有する成分が失われ始める
ため、ビタミン、ミネラル、葉緑素などの栄養成分に富
んだ麦若葉末を製造するには、間歇的蒸煮処理工程は２
〜５回繰り返されることが好ましい。
【００１６】続いて、上記ブランチング処理された麦若
葉は、水分含量が１０％以下、好ましくは５％以下とな
るように乾燥され得る。この乾燥工程は、例えば、熱風
乾燥、高圧蒸気乾燥、電磁波乾燥、凍結乾燥などの当業
者に公知の任意の方法により行われ得る。加熱による乾
燥は、好ましくは４０℃〜８０℃、より好ましくは５５
℃〜６５℃にて加温により麦若葉が変色しない温度およ
び時間で行われ得る。
葉は、水分含量が１０％以下、好ましくは５％以下とな
るように乾燥され得る。この乾燥工程は、例えば、熱風
乾燥、高圧蒸気乾燥、電磁波乾燥、凍結乾燥などの当業
者に公知の任意の方法により行われ得る。加熱による乾
燥は、好ましくは４０℃〜８０℃、より好ましくは５５
℃〜６５℃にて加温により麦若葉が変色しない温度およ
び時間で行われ得る。
【００１７】上記乾燥された麦若葉は、例えば、クラッ
シャー、ミル、ブレンダー、石臼などを用いて当業者が
通常使用する任意の方法により粉砕され得る。粉砕され
た麦若葉は必要に応じて篩にかけられ、例えば、３０〜
２５０メッシュを通過するものが麦若葉末として用いら
れ得る。粒径が２５０メッシュ通過のものより小さいと
麦若葉末のさらなる加工時に取り扱いにくく、粒径が３
０メッシュ通過のものよりより大きいと麦若葉末と他の
食品素材との均一な混合が妨げられる虞がある。
シャー、ミル、ブレンダー、石臼などを用いて当業者が
通常使用する任意の方法により粉砕され得る。粉砕され
た麦若葉は必要に応じて篩にかけられ、例えば、３０〜
２５０メッシュを通過するものが麦若葉末として用いら
れ得る。粒径が２５０メッシュ通過のものより小さいと
麦若葉末のさらなる加工時に取り扱いにくく、粒径が３
０メッシュ通過のものよりより大きいと麦若葉末と他の
食品素材との均一な混合が妨げられる虞がある。
【００１８】このようにして得られた麦若葉末は、必要
に応じて、例えば、気流殺菌、高圧蒸気殺菌、加熱処理
などの当業者が通常使用する任意の技術により殺菌され
得る。
に応じて、例えば、気流殺菌、高圧蒸気殺菌、加熱処理
などの当業者が通常使用する任意の技術により殺菌され
得る。
【００１９】上記のように間歇的蒸煮処理を施して製造
された麦若葉末は、従来の連続的な水蒸気処理によりブ
ランチングを行って得られる麦若葉末と比較して、例え
ば、ビタミン類、ミネラル類および葉緑素などの麦若葉
が天然に含有する有効成分に富む。例えば、本発明によ
り得られる麦若葉末は、ブランチング処理として熱水処
理して製造された麦若葉末と比較して、例えば、総カロ
チンにおいては、通常２倍以上、ビタミンＢ１において
は、通常５倍以上、ビタミンＣにおいては、通常１００
倍以上、カルシウムにおいては、通常２倍以上、カリウ
ムにおいては、通常２倍以上、葉緑素（総クロロフィ
ル）においては、通常２倍以上多く含む。
された麦若葉末は、従来の連続的な水蒸気処理によりブ
ランチングを行って得られる麦若葉末と比較して、例え
ば、ビタミン類、ミネラル類および葉緑素などの麦若葉
が天然に含有する有効成分に富む。例えば、本発明によ
り得られる麦若葉末は、ブランチング処理として熱水処
理して製造された麦若葉末と比較して、例えば、総カロ
チンにおいては、通常２倍以上、ビタミンＢ１において
は、通常５倍以上、ビタミンＣにおいては、通常１００
倍以上、カルシウムにおいては、通常２倍以上、カリウ
ムにおいては、通常２倍以上、葉緑素（総クロロフィ
ル）においては、通常２倍以上多く含む。
【００２０】
【実施例】以下の実施例は例示を目的としたものであ
り、本発明を制限することを意図しない。
り、本発明を制限することを意図しない。
【００２１】(1)ブランチング処理をしない麦若葉末の
製造 原料として、背丈が約３０ｃｍで刈り取った二条大麦の
若葉を用いた。これを水洗いし、付着した泥などを除去
した。次いで、水分含量が５％以下となるように乾燥機
中、６０℃にて１０時間温風乾燥した後、粉砕機により
粉砕し、２００メッシュを９０％が通過する程度に粉砕
したものを原末とした。
製造 原料として、背丈が約３０ｃｍで刈り取った二条大麦の
若葉を用いた。これを水洗いし、付着した泥などを除去
した。次いで、水分含量が５％以下となるように乾燥機
中、６０℃にて１０時間温風乾燥した後、粉砕機により
粉砕し、２００メッシュを９０％が通過する程度に粉砕
したものを原末とした。
【００２２】(2)ブランチング処理が熱水処理である、
麦若葉末の製造（比較例１） 原料として、背丈が約３０ｃｍで刈り取った二条大麦の
若葉を同様に用いた。これを水洗いし、付着した泥など
を除去した。次いで、０．７５％の塩化ナトリウムおよ
び０．７５％の炭酸水素ナトリウム（いずれも重量％）
を含有するあらかじめ加熱された水溶液中に対して、１
０〜２０容量の麦若葉を投入し、９０〜１００℃にて３
分間ブランチング処理した。そして、ブランチング処理
した麦若葉を、直ちに２〜７℃の冷水に５分間浸漬し
て、冷却し、さらにこの麦若葉を３０秒間遠心分離して
ある程度の水を脱水した。このようにして得られた麦若
葉を、水分含量が５％以下となるように乾燥機中、６０
℃にて６時間温風乾燥した後、粉砕機により粉砕し、２
００メッシュを９０％が通過する程度に粉砕して得られ
た麦若葉末を比較例１とした。
麦若葉末の製造（比較例１） 原料として、背丈が約３０ｃｍで刈り取った二条大麦の
若葉を同様に用いた。これを水洗いし、付着した泥など
を除去した。次いで、０．７５％の塩化ナトリウムおよ
び０．７５％の炭酸水素ナトリウム（いずれも重量％）
を含有するあらかじめ加熱された水溶液中に対して、１
０〜２０容量の麦若葉を投入し、９０〜１００℃にて３
分間ブランチング処理した。そして、ブランチング処理
した麦若葉を、直ちに２〜７℃の冷水に５分間浸漬し
て、冷却し、さらにこの麦若葉を３０秒間遠心分離して
ある程度の水を脱水した。このようにして得られた麦若
葉を、水分含量が５％以下となるように乾燥機中、６０
℃にて６時間温風乾燥した後、粉砕機により粉砕し、２
００メッシュを９０％が通過する程度に粉砕して得られ
た麦若葉末を比較例１とした。
【００２３】(3)ブランチング処理が水蒸気による連続
的蒸煮処理である、麦若葉末の製造（比較例２） 比較例１と同じようにして水洗いした大麦若葉を、送帯
型蒸機を用いて、表１に記載の種々の時間（３０、６
０、９０、１２０、１５０、１８０秒間）連続的に蒸煮
処理した後、気化冷却した。次いで、蒸煮した麦若葉
を、水分含量が５％以下となるように、乾燥機中、６０
℃にて１０時間温風乾燥した。次いで、乾燥した麦若葉
を、２００メッシュを９０％が通過する程度に粉砕して
得られた麦若葉末をそれぞれ比較例２．１〜２．６とし
た。
的蒸煮処理である、麦若葉末の製造（比較例２） 比較例１と同じようにして水洗いした大麦若葉を、送帯
型蒸機を用いて、表１に記載の種々の時間（３０、６
０、９０、１２０、１５０、１８０秒間）連続的に蒸煮
処理した後、気化冷却した。次いで、蒸煮した麦若葉
を、水分含量が５％以下となるように、乾燥機中、６０
℃にて１０時間温風乾燥した。次いで、乾燥した麦若葉
を、２００メッシュを９０％が通過する程度に粉砕して
得られた麦若葉末をそれぞれ比較例２．１〜２．６とし
た。
【００２４】(4)ブランチング処理が水蒸気による間歇
的蒸煮処理である、麦若葉末の製造（実施例） 水蒸気処理を間歇的に行ったこと以外は、比較例２と同
様にして麦若葉末を製造した。すなわち、水洗いした大
麦若葉を送帯型蒸機を用いて、３０秒間蒸煮処理した後
に、麦若葉の温度が５０℃以下となるように気化冷却し
た。この蒸煮処理と冷却処理からなる工程を２〜６回繰
り返し、得られた麦若葉を、水分含量が５％以下となる
ように、乾燥機中、６０℃にて６時間温風乾燥し、２０
０メッシュを９０％が通過する程度に粉砕して得られた
麦若葉末を実施例１．1〜１．５とした。
的蒸煮処理である、麦若葉末の製造（実施例） 水蒸気処理を間歇的に行ったこと以外は、比較例２と同
様にして麦若葉末を製造した。すなわち、水洗いした大
麦若葉を送帯型蒸機を用いて、３０秒間蒸煮処理した後
に、麦若葉の温度が５０℃以下となるように気化冷却し
た。この蒸煮処理と冷却処理からなる工程を２〜６回繰
り返し、得られた麦若葉を、水分含量が５％以下となる
ように、乾燥機中、６０℃にて６時間温風乾燥し、２０
０メッシュを９０％が通過する程度に粉砕して得られた
麦若葉末を実施例１．1〜１．５とした。
【００２５】表１には、原末、比較例１、比較例２．１
〜２．６、および実施例１．1〜１．５のブランチング
条件と、ブランチング時に起こる麦若葉の鮮やかな緑色
の褪色の有無（程度）を以下のように評価し、表１に示
した。 ○：麦若葉の褪色が認められなかった。 △：麦若葉がやや褪色した。 ×：麦若葉が褪色した。
〜２．６、および実施例１．1〜１．５のブランチング
条件と、ブランチング時に起こる麦若葉の鮮やかな緑色
の褪色の有無（程度）を以下のように評価し、表１に示
した。 ○：麦若葉の褪色が認められなかった。 △：麦若葉がやや褪色した。 ×：麦若葉が褪色した。
【００２６】(5)保存安定性試験 上記原末、比較例１、比較例２．１〜２．６、および実
施例１．1〜１．５の保存安定性を、麦若葉末の緑色が
褪色する程度を観察することにより評価した。すなわ
ち、製造された麦若葉末をそれぞれ殺菌してから、アル
ミパックに封入し、温度４０℃、湿度７０〜７５％のイ
ンキュベーター中で１ヶ月間静置した後、同時に冷（10
℃）所保存したものと視覚的に色の比較を行った。これ
らの褪色の程度については、以下のように評価した。 ○：褪色が認められない。 △：やや褪色が認められる。 ×：褪色が認められる。
施例１．1〜１．５の保存安定性を、麦若葉末の緑色が
褪色する程度を観察することにより評価した。すなわ
ち、製造された麦若葉末をそれぞれ殺菌してから、アル
ミパックに封入し、温度４０℃、湿度７０〜７５％のイ
ンキュベーター中で１ヶ月間静置した後、同時に冷（10
℃）所保存したものと視覚的に色の比較を行った。これ
らの褪色の程度については、以下のように評価した。 ○：褪色が認められない。 △：やや褪色が認められる。 ×：褪色が認められる。
【００２７】この結果を、ブランチング時に起こる褪色
の有無と併せて、表１中の褪色の有無（加温保存後）の
欄に示す。
の有無と併せて、表１中の褪色の有無（加温保存後）の
欄に示す。
【００２８】
【表１】
【００２９】表１に示されるように、連続蒸煮処理した
比較例２．５および比較例２．６においては、ブランチ
ング中に、麦若葉の緑色が褪色したが、本発明の間歇的
蒸煮処理では麦若葉の緑色は、処理中、褪色することが
なかった。
比較例２．５および比較例２．６においては、ブランチ
ング中に、麦若葉の緑色が褪色したが、本発明の間歇的
蒸煮処理では麦若葉の緑色は、処理中、褪色することが
なかった。
【００３０】さらに、表１の褪色の有無（加温保存後）
の欄にも示されるように、ブランチング処理を行わなか
った麦若葉末（原末）には、冷所保存および加温保存し
たもののいずれにおいても緑色の褪色が認められた。
の欄にも示されるように、ブランチング処理を行わなか
った麦若葉末（原末）には、冷所保存および加温保存し
たもののいずれにおいても緑色の褪色が認められた。
【００３１】一方、ブランチング処理した麦若葉末にお
いては、連続的な蒸煮処理を施した比較例２．１におい
て、また比較例２．２においてもやや褪色が認められた
が、間歇的な蒸煮処理を施された麦若葉末は、いずれも
褪色が観察されなかった。
いては、連続的な蒸煮処理を施した比較例２．１におい
て、また比較例２．２においてもやや褪色が認められた
が、間歇的な蒸煮処理を施された麦若葉末は、いずれも
褪色が観察されなかった。
【００３２】これらの結果は、水蒸気による蒸煮処理が
褪色の原因となる酵素を失活させ、実質的に蒸煮処理時
間が同じ（比較例２．２と実施例１．１）であっても、
間歇蒸煮処理の方が酵素の失活に有効であることを示
す。褪色が認められた製品においては、その褪色の程度
に比例して匂いおよび味の変化が認められ、これらは商
品価値を損なうものであった。
褪色の原因となる酵素を失活させ、実質的に蒸煮処理時
間が同じ（比較例２．２と実施例１．１）であっても、
間歇蒸煮処理の方が酵素の失活に有効であることを示
す。褪色が認められた製品においては、その褪色の程度
に比例して匂いおよび味の変化が認められ、これらは商
品価値を損なうものであった。
【００３３】(6)成分分析 上記方法により得られた、原末、ならびに比較例１、比
較例２．３、および実施例１．２の麦若葉末の成分分析
結果を表２に示す。なお項目の分析方法および数値の単
位は以下の通りである。 水分：減圧加熱乾燥法、重量％ 総カロチン：高速液体クロマトグラフ法、ｍｇ／１００
ｇ ビタミンＢ１：高速液体クロマトグラフ法、ｍｇ／１０
０ｇ 総ビタミンＣ：高速液体クロマトグラフ法、ｍｇ／１０
０ｇ カルシウム：過マンガン酸カリウム容量法、ｍｇ／１０
０ｇ カリウム：原子吸光高度法、ｍｇ／１００ｇ 総クロロフィル：吸光光度法、ｍｇ／１００ｇ
較例２．３、および実施例１．２の麦若葉末の成分分析
結果を表２に示す。なお項目の分析方法および数値の単
位は以下の通りである。 水分：減圧加熱乾燥法、重量％ 総カロチン：高速液体クロマトグラフ法、ｍｇ／１００
ｇ ビタミンＢ１：高速液体クロマトグラフ法、ｍｇ／１０
０ｇ 総ビタミンＣ：高速液体クロマトグラフ法、ｍｇ／１０
０ｇ カルシウム：過マンガン酸カリウム容量法、ｍｇ／１０
０ｇ カリウム：原子吸光高度法、ｍｇ／１００ｇ 総クロロフィル：吸光光度法、ｍｇ／１００ｇ
【００３４】
【表２】
【００３５】表２の結果より、本発明の麦若葉末は、従
来の方法により製造された麦若葉末と比較して、その成
分含量が異なっており、原末と同様にビタミン、ミネラ
ル、および葉緑素を非常に多く含むことが示された。
来の方法により製造された麦若葉末と比較して、その成
分含量が異なっており、原末と同様にビタミン、ミネラ
ル、および葉緑素を非常に多く含むことが示された。
【００３６】
【発明の効果】上記のように、間歇的な蒸煮処理を用い
て製造された麦若葉末は、熱水処理、連続蒸煮処理中に
見られる褪色がみられず、さらに従来の麦若葉末と比較
して麦若葉が天然に含有する水溶性成分を保持し、かつ
保存安定性および嗜好性に優れるものであった。本発明
により、天然の麦若葉が有するビタミン類、ミネラル類
および葉緑素などを保持し、かつ保存安定性および嗜好
性に優れた麦若葉末の製造方法が提供される。
て製造された麦若葉末は、熱水処理、連続蒸煮処理中に
見られる褪色がみられず、さらに従来の麦若葉末と比較
して麦若葉が天然に含有する水溶性成分を保持し、かつ
保存安定性および嗜好性に優れるものであった。本発明
により、天然の麦若葉が有するビタミン類、ミネラル類
および葉緑素などを保持し、かつ保存安定性および嗜好
性に優れた麦若葉末の製造方法が提供される。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１３年８月１０日（２００１．８．１
０）
０）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２２
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２２】(2)ブランチング処理が熱水処理である、
麦若葉末の製造（比較例１） 原料として、背丈が約３０ｃｍで刈り取った二条大麦の
若葉を同様に用いた。これを水洗いし、付着した泥など
を除去した。次いで、０．７５％の塩化ナトリウムおよ
び０．７５％の炭酸水素ナトリウム（いずれも重量％）
を含有するあらかじめ加熱された水溶液に対して、１０
〜２０容量％の麦若葉を投入し、９０〜１００℃にて３
分間ブランチング処理した。そして、ブランチング処理
した麦若葉を、直ちに２〜７℃の冷水に５分間浸漬し
て、冷却し、さらにこの麦若葉を３０秒間遠心分離して
ある程度の水を脱水した。このようにして得られた麦若
葉を、水分含量が５％以下となるように乾燥機中、６０
℃にて６時間温風乾燥した後、粉砕機により粉砕し、２
００メッシュを９０％が通過する程度に粉砕して得られ
た麦若葉末を比較例１とした。
麦若葉末の製造（比較例１） 原料として、背丈が約３０ｃｍで刈り取った二条大麦の
若葉を同様に用いた。これを水洗いし、付着した泥など
を除去した。次いで、０．７５％の塩化ナトリウムおよ
び０．７５％の炭酸水素ナトリウム（いずれも重量％）
を含有するあらかじめ加熱された水溶液に対して、１０
〜２０容量％の麦若葉を投入し、９０〜１００℃にて３
分間ブランチング処理した。そして、ブランチング処理
した麦若葉を、直ちに２〜７℃の冷水に５分間浸漬し
て、冷却し、さらにこの麦若葉を３０秒間遠心分離して
ある程度の水を脱水した。このようにして得られた麦若
葉を、水分含量が５％以下となるように乾燥機中、６０
℃にて６時間温風乾燥した後、粉砕機により粉砕し、２
００メッシュを９０％が通過する程度に粉砕して得られ
た麦若葉末を比較例１とした。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4B016 LE02 LG16 LP01 LP06 LP08 LP11 4B018 MD48 ME02 ME03
Claims (3)
- 【請求項１】 麦若葉末の製造方法であって、 ａ）収穫した麦若葉を洗浄する工程； ｂ）洗浄した麦若葉を水蒸気により蒸煮する処理と蒸煮
した麦若葉を冷却する処理とを繰り返す工程； ｃ）得られた麦若葉を乾燥する工程；および ｄ）乾燥した麦若葉を粉砕する工程、を包含する、方
法。 - 【請求項２】 前記蒸煮する処理が、２０〜４０秒間行
われ、そして冷却する処理が、麦若葉の温度が６０℃以
下になるように行われる、請求項１に記載の方法。 - 【請求項３】 前記工程ｂ)が２〜５回繰り返される、
請求項１または２に記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000186014A JP3430126B2 (ja) | 2000-06-21 | 2000-06-21 | 麦若葉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000186014A JP3430126B2 (ja) | 2000-06-21 | 2000-06-21 | 麦若葉末の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002000212A true JP2002000212A (ja) | 2002-01-08 |
| JP3430126B2 JP3430126B2 (ja) | 2003-07-28 |
Family
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000186014A Expired - Fee Related JP3430126B2 (ja) | 2000-06-21 | 2000-06-21 | 麦若葉末の製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3430126B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2014175180A1 (ja) | 2013-04-26 | 2014-10-30 | サントリーホールディングス株式会社 | フラクトオリゴ糖とケルセチン配糖体とを含有する組成物 |
-
2000
- 2000-06-21 JP JP2000186014A patent/JP3430126B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2014175180A1 (ja) | 2013-04-26 | 2014-10-30 | サントリーホールディングス株式会社 | フラクトオリゴ糖とケルセチン配糖体とを含有する組成物 |
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| JP3430126B2 (ja) | 2003-07-28 |
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