JP3430142B2 - ケール乾燥粉末の製造方法 - Google Patents
ケール乾燥粉末の製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はケール乾燥粉末の製
造方法に関する。より詳細には、ケールが天然に含有す
る有効成分が失なわれずに保持され、かつ保存安定性お
よび嗜好性に優れたケール乾燥粉末の製造方法に関す
る。
造方法に関する。より詳細には、ケールが天然に含有す
る有効成分が失なわれずに保持され、かつ保存安定性お
よび嗜好性に優れたケール乾燥粉末の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】ケールは、ビタミン類、ミネラル類、食
物繊維、及び天然のメラトニンを豊富に含み、健康食品
の素材として注目を浴びている。ケールが健康食品の素
材として用いられる場合、主に乾燥粉末か、あるいは搾
汁もしくはエキスかまたはそれらの乾燥粉末として用い
られている。
物繊維、及び天然のメラトニンを豊富に含み、健康食品
の素材として注目を浴びている。ケールが健康食品の素
材として用いられる場合、主に乾燥粉末か、あるいは搾
汁もしくはエキスかまたはそれらの乾燥粉末として用い
られている。
【０００３】天然のケールが有する成分を有効に活用す
るには、食物繊維、ビタミン類などをより多く保持して
いるケール乾燥粉末を用いることが好ましい。しかし、
ケールの鮮やかな緑色の褪色を防ぐために、ケールが含
有する退色に関与する酵素を失活する目的でブランチン
グ処理を施すと、天然のケールに含まれるビタミン類、
ミネラル類、葉緑素などの成分が溶出または熱分解など
により失われる問題点がある。
るには、食物繊維、ビタミン類などをより多く保持して
いるケール乾燥粉末を用いることが好ましい。しかし、
ケールの鮮やかな緑色の褪色を防ぐために、ケールが含
有する退色に関与する酵素を失活する目的でブランチン
グ処理を施すと、天然のケールに含まれるビタミン類、
ミネラル類、葉緑素などの成分が溶出または熱分解など
により失われる問題点がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】そこで、ケールが天然
に含有する有効成分を保持し、かつ保存安定性および嗜
好性に優れたケール乾燥粉末の製造方法が求められてい
る。
に含有する有効成分を保持し、かつ保存安定性および嗜
好性に優れたケール乾燥粉末の製造方法が求められてい
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、ケールを
ブランチングして製造された従来のケール乾燥粉末で
は、ビタミン類、ミネラル類、葉緑素などの種々の有効
成分が失われていることに着目した。そこで、これらの
有効成分を保持し、かつ保存安定性および嗜好性に優れ
たケール乾燥粉末の製造方法について、鋭意検討したと
ころ、ブランチング処理として水蒸気による間歇的な蒸
煮処理を行うことにより、従来のケール乾燥粉末と比較
してビタミン類（特に水溶性ビタミン）、およびミネラ
ルなどの有効成分がより多く保持され、かつケールが有
する鮮やかな緑色の褪色、風味の変化を生じず、保存安
定性および嗜好性に優れたケール乾燥粉末が製造される
ことを見出して本発明を完成するに至った。
ブランチングして製造された従来のケール乾燥粉末で
は、ビタミン類、ミネラル類、葉緑素などの種々の有効
成分が失われていることに着目した。そこで、これらの
有効成分を保持し、かつ保存安定性および嗜好性に優れ
たケール乾燥粉末の製造方法について、鋭意検討したと
ころ、ブランチング処理として水蒸気による間歇的な蒸
煮処理を行うことにより、従来のケール乾燥粉末と比較
してビタミン類（特に水溶性ビタミン）、およびミネラ
ルなどの有効成分がより多く保持され、かつケールが有
する鮮やかな緑色の褪色、風味の変化を生じず、保存安
定性および嗜好性に優れたケール乾燥粉末が製造される
ことを見出して本発明を完成するに至った。
【０００６】本発明は、天然のケールが含有する有効成
分を保持し、かつ保存安定性および嗜好性に優れたケー
ル乾燥粉末の製造方法に関する。
分を保持し、かつ保存安定性および嗜好性に優れたケー
ル乾燥粉末の製造方法に関する。
【０００７】すなわち、本発明は、ケール乾燥粉末の製
造方法に関し、 ａ）ケールを水蒸気により蒸煮する処理と蒸煮したケー
ルを冷却する処理とを繰り返す工程； ｂ）得られたケールを乾燥する工程；および ｃ）乾燥したケールを粉砕する工程、を包含する。
造方法に関し、 ａ）ケールを水蒸気により蒸煮する処理と蒸煮したケー
ルを冷却する処理とを繰り返す工程； ｂ）得られたケールを乾燥する工程；および ｃ）乾燥したケールを粉砕する工程、を包含する。
【０００８】好ましくは、上記蒸煮する処理は、２０〜
６０秒間行われ、そして冷却する処理は、ケールの温度
が６０℃以下になるように行われる。
６０秒間行われ、そして冷却する処理は、ケールの温度
が６０℃以下になるように行われる。
【０００９】より好ましくは、上記工程ａ）は、２〜５
回繰り返される。
回繰り返される。
【００１０】以下、本発明について詳細に説明する。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明の原料としてのケールの種
類は特に制限されず、キッチンケール、ツリーケール、
ブッシュケール、マローケール、コラードおよび緑葉カ
ンラン等の様々な種類のケールを使用することができ
る。本発明においては、ケールの葉部や茎部のいずれの
部位にも適用することができる。ケールは、収穫後直ち
に、処理することが好ましく、処理までに時間を要する
場合、その変質を防ぐために、低温貯蔵などの当業者が
通常用いる手段により貯蔵され得る。
類は特に制限されず、キッチンケール、ツリーケール、
ブッシュケール、マローケール、コラードおよび緑葉カ
ンラン等の様々な種類のケールを使用することができ
る。本発明においては、ケールの葉部や茎部のいずれの
部位にも適用することができる。ケールは、収穫後直ち
に、処理することが好ましく、処理までに時間を要する
場合、その変質を防ぐために、低温貯蔵などの当業者が
通常用いる手段により貯蔵され得る。
【００１２】本発明によれば、ケールは、必要に応じて
水などで付着した泥などを洗浄し、水気を切った後、必
要に応じて、適当な大きさ（例えば、５ｃｍ）に切断し
て、ブランチング処理される。
水などで付着した泥などを洗浄し、水気を切った後、必
要に応じて、適当な大きさ（例えば、５ｃｍ）に切断し
て、ブランチング処理される。
【００１３】ブランチング処理には、従来、熱水処理や
連続的な水蒸気による蒸煮処理（連続的蒸煮処理）が用
いられてきたが、これではケールに含まれる有効成分が
失われてしまう。そこで、本発明では、常圧または加圧
下において、ケールを水蒸気により蒸煮する処理と冷却
する処理とを繰り返す（間歇的蒸煮処理）工程を採用し
た。
連続的な水蒸気による蒸煮処理（連続的蒸煮処理）が用
いられてきたが、これではケールに含まれる有効成分が
失われてしまう。そこで、本発明では、常圧または加圧
下において、ケールを水蒸気により蒸煮する処理と冷却
する処理とを繰り返す（間歇的蒸煮処理）工程を採用し
た。
【００１４】間歇的蒸煮処理において、水蒸気により蒸
煮する処理は、好ましくは２０〜６０秒間、より好まし
くは２５〜３５秒間行われる。蒸煮処理後の冷却処理
は、直ちに行われることが好ましく、その方法は、特に
制限しないが、冷水への浸漬、冷蔵、冷風による冷却、
温風による気化冷却、温風と冷風を組み合わせた気化冷
却などが用いられる。このうち温風と冷風を組み合わせ
た気化冷却が好ましい。このような冷却処理は、ケール
の品温が、好ましくは６０℃以下、より好ましくは５０
℃以下、最も好ましくは４０℃以下となるように行われ
る。
煮する処理は、好ましくは２０〜６０秒間、より好まし
くは２５〜３５秒間行われる。蒸煮処理後の冷却処理
は、直ちに行われることが好ましく、その方法は、特に
制限しないが、冷水への浸漬、冷蔵、冷風による冷却、
温風による気化冷却、温風と冷風を組み合わせた気化冷
却などが用いられる。このうち温風と冷風を組み合わせ
た気化冷却が好ましい。このような冷却処理は、ケール
の品温が、好ましくは６０℃以下、より好ましくは５０
℃以下、最も好ましくは４０℃以下となるように行われ
る。
【００１５】従来の連続的蒸煮処理を長時間（１５０秒
間程度以上）行うと蒸煮処理（ブランチング処理）中に
緑色が褪色してしまうが、この間歇的蒸煮処理は、１０
回繰り返されても、ブランチング中にケールの変色が起
こらず、実質的に長時間のブランチング処理が可能とな
り、褪色の原因となる酵素は完全に失活される。なお、
この工程を１回しか行なわない場合、その褪色に関与す
る酵素が完全には失活されず、一方この工程を６回以上
繰り返した場合、天然のケールが有する成分が失われ始
める恐れがあるため、ビタミン、ミネラル、葉緑素など
の栄養成分に富んだケール乾燥粉末を製造するには、間
歇的蒸煮処理工程は２〜５回繰り返されることが好まし
い。
間程度以上）行うと蒸煮処理（ブランチング処理）中に
緑色が褪色してしまうが、この間歇的蒸煮処理は、１０
回繰り返されても、ブランチング中にケールの変色が起
こらず、実質的に長時間のブランチング処理が可能とな
り、褪色の原因となる酵素は完全に失活される。なお、
この工程を１回しか行なわない場合、その褪色に関与す
る酵素が完全には失活されず、一方この工程を６回以上
繰り返した場合、天然のケールが有する成分が失われ始
める恐れがあるため、ビタミン、ミネラル、葉緑素など
の栄養成分に富んだケール乾燥粉末を製造するには、間
歇的蒸煮処理工程は２〜５回繰り返されることが好まし
い。
【００１６】なお、本発明の方法のブランチング処理工
程を実施する際の圧力については、常圧から１．４Ｋｇ
／ｃｍ２程度の圧力とするのが好ましい。
程を実施する際の圧力については、常圧から１．４Ｋｇ
／ｃｍ２程度の圧力とするのが好ましい。
【００１７】続いて、上記ブランチング処理されたケー
ルは、水分含量が１０％以下、好ましくは５％以下とな
るように乾燥され得る。この乾燥工程は、例えば、熱風
乾燥、高圧蒸気乾燥、電磁波乾燥、凍結乾燥などの当業
者に公知の任意の方法により行われ得る。加熱による乾
燥は、好ましくは３０℃〜８０℃、より好ましくは３０
℃〜６０℃に加温して行われ得る。
ルは、水分含量が１０％以下、好ましくは５％以下とな
るように乾燥され得る。この乾燥工程は、例えば、熱風
乾燥、高圧蒸気乾燥、電磁波乾燥、凍結乾燥などの当業
者に公知の任意の方法により行われ得る。加熱による乾
燥は、好ましくは３０℃〜８０℃、より好ましくは３０
℃〜６０℃に加温して行われ得る。
【００１８】上記乾燥されたケールは、例えば、クラッ
シャー、ミル、ブレンダー、石臼などを用いて当業者が
通常使用する任意の方法により粉砕され得る。粉砕され
たケールは必要に応じて篩にかけられ、例えば、３０〜
２５０メッシュを通過するものがケール乾燥粉末として
用いられ得る。粒径が２５０メッシュ通過のものより小
さいとケール乾燥粉末のさらなる加工時に取り扱いにく
く、粒径が３０メッシュ通過のものよりより大きいとケ
ール乾燥粉末と他の食品素材との均一な混合が妨げられ
る虞がある。
シャー、ミル、ブレンダー、石臼などを用いて当業者が
通常使用する任意の方法により粉砕され得る。粉砕され
たケールは必要に応じて篩にかけられ、例えば、３０〜
２５０メッシュを通過するものがケール乾燥粉末として
用いられ得る。粒径が２５０メッシュ通過のものより小
さいとケール乾燥粉末のさらなる加工時に取り扱いにく
く、粒径が３０メッシュ通過のものよりより大きいとケ
ール乾燥粉末と他の食品素材との均一な混合が妨げられ
る虞がある。
【００１９】このようにして得られたケール乾燥粉末
は、必要に応じて、例えば、気流殺菌、高圧蒸気殺菌、
加熱処理などの当業者が通常使用する任意の技術により
殺菌され得る。
は、必要に応じて、例えば、気流殺菌、高圧蒸気殺菌、
加熱処理などの当業者が通常使用する任意の技術により
殺菌され得る。
【００２０】上記のように間歇的蒸煮処理を施して製造
されたケール乾燥粉末は、従来のブランチングを行って
得られるケール乾燥粉末と比較して、例えば、ビタミン
類、ミネラル類および葉緑素などのケールが天然に含有
する有効成分に富む。例えば、本発明により得られるケ
ール乾燥粉末は、ブランチング処理として熱水処理して
製造されたケール乾燥粉末と比較して、例えば、総カロ
チンにおいては、通常５倍以上、ビタミンＢ１において
は、通常５倍以上、ビタミンＣにおいては、通常６倍以
上、カルシウムにおいては、通常２倍以上、カリウムに
おいては、通常２倍以上、葉緑素（総クロロフィル）に
おいては、通常２倍以上多く含む。
されたケール乾燥粉末は、従来のブランチングを行って
得られるケール乾燥粉末と比較して、例えば、ビタミン
類、ミネラル類および葉緑素などのケールが天然に含有
する有効成分に富む。例えば、本発明により得られるケ
ール乾燥粉末は、ブランチング処理として熱水処理して
製造されたケール乾燥粉末と比較して、例えば、総カロ
チンにおいては、通常５倍以上、ビタミンＢ１において
は、通常５倍以上、ビタミンＣにおいては、通常６倍以
上、カルシウムにおいては、通常２倍以上、カリウムに
おいては、通常２倍以上、葉緑素（総クロロフィル）に
おいては、通常２倍以上多く含む。
【００２１】
【実施例】以下の実施例は例示を目的としたものであ
り、本発明を制限することを意図しない。
り、本発明を制限することを意図しない。
【００２２】(1)ブランチング処理をしないケール乾燥
粉末の製造 原料として、長さ約４０〜５０ｃｍのケールの葉を用い
た。これを水洗いし、付着した泥などを除去した。次い
で、水分含量が５％以下となるように乾燥機中、６０℃
にて６時間温風乾燥した後、粉砕機により粉砕し、２０
０メッシュを９０％が通過する程度に粉砕したものを原
末とした。
粉末の製造 原料として、長さ約４０〜５０ｃｍのケールの葉を用い
た。これを水洗いし、付着した泥などを除去した。次い
で、水分含量が５％以下となるように乾燥機中、６０℃
にて６時間温風乾燥した後、粉砕機により粉砕し、２０
０メッシュを９０％が通過する程度に粉砕したものを原
末とした。
【００２３】(2)ブランチング処理が熱水処理である、
ケール乾燥粉末の製造（比較例１） 原料として、長さ約４０〜５０ｃｍで刈り取ったケール
の葉を用いた。これを水洗いし、付着した泥などを除去
した。次いで、０．７５重量％の炭酸水素ナトリウムを
含有するあらかじめ加熱された水溶液に対して、１０〜
２０容量％のケールを投入し、８０℃にて３分間ブラン
チング処理(熱水処理)した。そして、ブランチング処理
したケールを、直ちに２〜７℃の冷水に５分間浸漬し
て、冷却し、さらにこのケールを３０秒間遠心分離して
ある程度の水を脱水した。このようにして得られたケー
ルを、水分含量が５％以下となるように乾燥機中、６０
℃にて６時間温風乾燥した後、粉砕機により粉砕し、２
００メッシュを９０％が通過する程度に粉砕して得られ
たケール乾燥粉末を比較例１とした。
ケール乾燥粉末の製造（比較例１） 原料として、長さ約４０〜５０ｃｍで刈り取ったケール
の葉を用いた。これを水洗いし、付着した泥などを除去
した。次いで、０．７５重量％の炭酸水素ナトリウムを
含有するあらかじめ加熱された水溶液に対して、１０〜
２０容量％のケールを投入し、８０℃にて３分間ブラン
チング処理(熱水処理)した。そして、ブランチング処理
したケールを、直ちに２〜７℃の冷水に５分間浸漬し
て、冷却し、さらにこのケールを３０秒間遠心分離して
ある程度の水を脱水した。このようにして得られたケー
ルを、水分含量が５％以下となるように乾燥機中、６０
℃にて６時間温風乾燥した後、粉砕機により粉砕し、２
００メッシュを９０％が通過する程度に粉砕して得られ
たケール乾燥粉末を比較例１とした。
【００２４】(3)ブランチング処理が水蒸気による連続
的蒸煮処理である、ケール乾燥粉末の製造（比較例２） 比較例１と同じようにして水洗いしたケールを、送帯型
蒸機を用いて、表１に記載の種々の時間（３０、６０、
９０、１２０、１５０、１８０秒間）連続的に蒸煮処理
した後、気化冷却した。次いで、蒸煮したケールを、水
分含量が５％以下となるように、乾燥機中、６０℃にて
６時間温風乾燥した。次いで、乾燥したケールを、２０
０メッシュを９０％が通過する程度に粉砕して得られた
ケール乾燥粉末をそれぞれ比較例２．１〜２．６とし
た。
的蒸煮処理である、ケール乾燥粉末の製造（比較例２） 比較例１と同じようにして水洗いしたケールを、送帯型
蒸機を用いて、表１に記載の種々の時間（３０、６０、
９０、１２０、１５０、１８０秒間）連続的に蒸煮処理
した後、気化冷却した。次いで、蒸煮したケールを、水
分含量が５％以下となるように、乾燥機中、６０℃にて
６時間温風乾燥した。次いで、乾燥したケールを、２０
０メッシュを９０％が通過する程度に粉砕して得られた
ケール乾燥粉末をそれぞれ比較例２．１〜２．６とし
た。
【００２５】(4)ブランチング処理が水蒸気による間歇
的蒸煮処理である、ケール乾燥粉末の製造（実施例） 水蒸気処理を間歇的に行ったこと以外は、比較例２と同
様にしてケール乾燥粉末を製造した。すなわち、水洗い
したケールを送帯型蒸機を用いて、３０秒間蒸煮処理し
た後に、ケールの温度が５０℃以下となるように気化冷
却した。この蒸煮処理と冷却処理からなる工程を表１に
示すように２〜６回繰り返し、得られたケールを、水分
含量が５％以下となるように、乾燥機中、６０℃にて６
時間温風乾燥し、２００メッシュを９０％が通過する程
度に粉砕して得られたケール乾燥粉末をそれぞれ実施例
１．１〜１．５とした。
的蒸煮処理である、ケール乾燥粉末の製造（実施例） 水蒸気処理を間歇的に行ったこと以外は、比較例２と同
様にしてケール乾燥粉末を製造した。すなわち、水洗い
したケールを送帯型蒸機を用いて、３０秒間蒸煮処理し
た後に、ケールの温度が５０℃以下となるように気化冷
却した。この蒸煮処理と冷却処理からなる工程を表１に
示すように２〜６回繰り返し、得られたケールを、水分
含量が５％以下となるように、乾燥機中、６０℃にて６
時間温風乾燥し、２００メッシュを９０％が通過する程
度に粉砕して得られたケール乾燥粉末をそれぞれ実施例
１．１〜１．５とした。
【００２６】表１には、原末、比較例１、比較例２．１
〜２．６、および実施例１．１〜１．５のブランチング
条件と、ブランチング時に起こるケールの鮮やかな緑色
の褪色の有無（程度）を以下のように評価し、表１に示
した。 ○：ケールの褪色が認められなかった。 △：ケールがやや褪色した。 ×：ケールが褪色した。
〜２．６、および実施例１．１〜１．５のブランチング
条件と、ブランチング時に起こるケールの鮮やかな緑色
の褪色の有無（程度）を以下のように評価し、表１に示
した。 ○：ケールの褪色が認められなかった。 △：ケールがやや褪色した。 ×：ケールが褪色した。
【００２７】(5)保存安定性試験
上記原末、比較例１、比較例２．１〜２．６、および実
施例１．１〜１．５の保存安定性を、ケール乾燥粉末の
緑色が褪色する程度を観察することにより評価した。す
なわち、製造されたケール乾燥粉末をそれぞれ殺菌して
から、アルミパックに封入し、温度４０℃、湿度７０〜
７５％のインキュベーター中で１ヶ月間静置した後、同
時に冷所（10℃）保存したものと視覚的に色の比較を行
った。これらの褪色の程度については、以下のように評
価した。 ○：褪色が認められない。 △：やや褪色が認められる。 ×：褪色が認められる。
施例１．１〜１．５の保存安定性を、ケール乾燥粉末の
緑色が褪色する程度を観察することにより評価した。す
なわち、製造されたケール乾燥粉末をそれぞれ殺菌して
から、アルミパックに封入し、温度４０℃、湿度７０〜
７５％のインキュベーター中で１ヶ月間静置した後、同
時に冷所（10℃）保存したものと視覚的に色の比較を行
った。これらの褪色の程度については、以下のように評
価した。 ○：褪色が認められない。 △：やや褪色が認められる。 ×：褪色が認められる。
【００２８】この結果を、ブランチング時に起こる褪色
の有無と併せて、表１中の褪色の有無（加温保存後）の
欄に示す。
の有無と併せて、表１中の褪色の有無（加温保存後）の
欄に示す。
【００２９】
【表１】
【００３０】表１に示されるように、連続蒸煮処理した
比較例２．５および比較例２．６においては、ブランチ
ング中に、ケールの緑色が褪色したが、本発明の間歇的
蒸煮処理ではケールの緑色は、処理中、褪色することが
なかった。
比較例２．５および比較例２．６においては、ブランチ
ング中に、ケールの緑色が褪色したが、本発明の間歇的
蒸煮処理ではケールの緑色は、処理中、褪色することが
なかった。
【００３１】ブランチング処理を行わなかったケール乾
燥粉末（原末）では、冷所保存(データ示さず)および加
温保存したもののいずれにおいても緑色の褪色が認めら
れた。
燥粉末（原末）では、冷所保存(データ示さず)および加
温保存したもののいずれにおいても緑色の褪色が認めら
れた。
【００３２】一方、表１の褪色の有無（加温保存後）の
欄にも示されるように、ブランチング処理したケール乾
燥粉末については、連続的な蒸煮処理を施した比較例
２．１および比較例２．２において、やや褪色が認めら
れたが、間歇的な蒸煮処理を施されたケール乾燥粉末
は、いずれも褪色が観察されなかった。
欄にも示されるように、ブランチング処理したケール乾
燥粉末については、連続的な蒸煮処理を施した比較例
２．１および比較例２．２において、やや褪色が認めら
れたが、間歇的な蒸煮処理を施されたケール乾燥粉末
は、いずれも褪色が観察されなかった。
【００３３】これらの結果は、水蒸気による蒸煮処理が
褪色の原因となる酵素を失活させ、実質的に蒸煮処理時
間が同じ（比較例２．２と実施例１．１）であっても、
間歇蒸煮処理の方が酵素の失活に有効であることを示
す。褪色が認められた製品においては、その褪色の程度
に比例して匂いおよび味の変化が認められ、これらは商
品価値を損なうものであった。
褪色の原因となる酵素を失活させ、実質的に蒸煮処理時
間が同じ（比較例２．２と実施例１．１）であっても、
間歇蒸煮処理の方が酵素の失活に有効であることを示
す。褪色が認められた製品においては、その褪色の程度
に比例して匂いおよび味の変化が認められ、これらは商
品価値を損なうものであった。
【００３４】(6)成分分析
上記方法により得られた、原末、ならびに比較例１、比
較例２．３および実施例１．２のケール乾燥粉末の成分
分析結果を表２に示す。なお項目の分析方法および数値
の単位は以下の通りである。 水分：減圧加熱乾燥法、重量％ 総カロチン：高速液体クロマトグラフ法、ｍｇ／１００ｇ ビタミンＢ１：高速液体クロマトグラフ法、ｍｇ／１００ｇ 総ビタミンＣ：高速液体クロマトグラフ法、ｍｇ／１００ｇ カルシウム：過マンガン酸カリウム容量法、ｍｇ／１００ｇ カリウム：原子吸光光度法、ｍｇ／１００ｇ 総クロロフィル：吸光光度法、ｍｇ／１００ｇ
較例２．３および実施例１．２のケール乾燥粉末の成分
分析結果を表２に示す。なお項目の分析方法および数値
の単位は以下の通りである。 水分：減圧加熱乾燥法、重量％ 総カロチン：高速液体クロマトグラフ法、ｍｇ／１００ｇ ビタミンＢ１：高速液体クロマトグラフ法、ｍｇ／１００ｇ 総ビタミンＣ：高速液体クロマトグラフ法、ｍｇ／１００ｇ カルシウム：過マンガン酸カリウム容量法、ｍｇ／１００ｇ カリウム：原子吸光光度法、ｍｇ／１００ｇ 総クロロフィル：吸光光度法、ｍｇ／１００ｇ
【００３５】
【表２】
【００３６】表２の結果より、本発明のケール乾燥粉末
は、従来の方法により製造されたケール乾燥粉末と比較
して、その成分含量が異なっており、原末と同様にビタ
ミン、ミネラル、および葉緑素を非常に多く含むことが
示された。
は、従来の方法により製造されたケール乾燥粉末と比較
して、その成分含量が異なっており、原末と同様にビタ
ミン、ミネラル、および葉緑素を非常に多く含むことが
示された。
【００３７】
【発明の効果】上記のように、間歇的な蒸煮処理を用い
て製造されたケール乾燥粉末は、熱水処理、連続蒸煮処
理中に見られる褪色がみられず、さらに従来のケール乾
燥粉末と比較してケールが天然に含有する水溶性成分を
保持し、かつ保存安定性および嗜好性に優れるものであ
った。本発明により、天然のケールが有するビタミン
類、ミネラル類および葉緑素などを保持し、かつ保存安
定性および嗜好性に優れたケール乾燥粉末の製造方法が
提供される。
て製造されたケール乾燥粉末は、熱水処理、連続蒸煮処
理中に見られる褪色がみられず、さらに従来のケール乾
燥粉末と比較してケールが天然に含有する水溶性成分を
保持し、かつ保存安定性および嗜好性に優れるものであ
った。本発明により、天然のケールが有するビタミン
類、ミネラル類および葉緑素などを保持し、かつ保存安
定性および嗜好性に優れたケール乾燥粉末の製造方法が
提供される。
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(56)参考文献 特開 昭60−217855（ＪＰ，Ａ)
特開 昭59−154935（ＪＰ，Ａ)
特開 平３−108469（ＪＰ，Ａ)
特許2544302（ＪＰ，Ｂ２)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
A23B 7/00 - 9/34
A23L 1/212 - 1/218
A23L 1/27 - 1/308
ＪＩＣＳＴファイル（ＪＯＩＳ)
Claims (3)
- 【請求項１】 ケール乾燥粉末の製造方法であって、 ａ）ケールを水蒸気により蒸煮する処理と蒸煮したケー
ルを冷却する処理とを繰り返す工程； ｂ）得られたケールを乾燥する工程；および ｃ）乾燥したケールを粉砕する工程、 を包含する、方法。 - 【請求項２】 前記蒸煮する処理が、２０〜６０秒間行
われ、そして冷却する処理が、ケールの温度が６０℃以
下になるように行われる、請求項１に記載の方法。 - 【請求項３】 前記工程ａ)が２〜５回繰り返される、
請求項１または２に記載の方法。
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|---|---|---|---|
| JP2000309500A JP3430142B2 (ja) | 2000-10-10 | 2000-10-10 | ケール乾燥粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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| JP2000309500A JP3430142B2 (ja) | 2000-10-10 | 2000-10-10 | ケール乾燥粉末の製造方法 |
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|---|---|---|---|---|
| WO2014175180A1 (ja) | 2013-04-26 | 2014-10-30 | サントリーホールディングス株式会社 | フラクトオリゴ糖とケルセチン配糖体とを含有する組成物 |
-
2000
- 2000-10-10 JP JP2000309500A patent/JP3430142B2/ja not_active Expired - Fee Related
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