JP2001527145A5

JP2001527145A5 -

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Publication number: JP2001527145A5
Application number: JP2000526571A
Authority: JP
Filing date: 1998-12-30
Publication date: 2006-01-05

Description

【特許請求の範囲】
【請求項１】アゼチジニウムイオンおよび第３アミノハロヒドリンを含む出発水溶性湿潤強度増強用樹脂中のＡＯＸ含有量を低減させる方法であって、該樹脂を水溶液中で塩基で処理して、処理された樹脂を形成することを含み、該出発樹脂中に存在した第３アミノハロヒドリンの少なくとも約２０％がエポキシドに転化され、アゼチジニウムイオンの水準は実質的に変化せず、そして湿潤強度の付与における該処理された樹脂の効率は、該出発湿潤強度増強用樹脂と少なくともほぼ同程度に大きい、前記の方法。
【請求項２】該出発水溶性湿潤強度増強用樹脂が、ポリアミノポリアミド−エピクロロヒドリン樹脂およびポリアミン−エピクロロヒドリン樹脂およびそれらの混合物から成る群から選ばれる請求項１に記載の方法。
【請求項３】該塩基が、アルカリ金属の水酸化物、炭酸塩および重炭酸塩、アルカリ土類金属水酸化物、トリアルキルアミン、テトラアルキルアンモニウム・ヒドロキシドから成る群から選ばれる請求項１に記載の方法。
【請求項４】出発水溶性湿潤強度増強用樹脂の濃度が約４０％以下である請求項１に記載の方法。
【請求項５】該出発水溶性湿潤強度増強用樹脂が、塩基で約２４時間までの間処理される請求項１に記載の方法。
【請求項６】該塩基がアルカリ金属の水酸化物、炭酸塩および重炭酸塩、アルカリ土類金属水酸化物、トリアルキルアミン、テトラアルキルアンモニウム・ヒドロキシドから成る群から選ばれ；出発樹脂中に存在する第３アミノハロヒドリンの約１００％以下がエポキシドに転化され；その出発水溶性樹脂の濃度が約１％から約４０％であり；塩基の量が、乾燥基準で出発樹脂のグラム当たり約０．５から約１０ミリモルであり；温度が約１００℃までであり；そして該出発水溶性湿潤強度増強用樹脂が約１分から約２４時間の間塩基で処理される、請求項２に記載の方法。
【請求項７】（ａ）該ポリアミノポリアミド−エピクロロヒドリン樹脂は、エピクロロヒドリンと、ポリアルキレンポリアミンと約３から約１０個の炭素原子を含む二塩基性カルボン酸もしくはエステルから誘導されるポリアミド、との反応生成物を含み、（ｂ）該ポリアミン−エピクロロヒドリン樹脂は、エピクロロヒドリンとポリアルキレンポリアミンとの反応生成物を含み；そしてこのポリアルキレンポリアミンは、ポリエチレンポリアミン、ポリプロピレンポリアミン、ポリブチレンポリアミン、ポリペンチレンポリアミン、ポリヘキシレンポリアミンおよびそれらの混合物から成る群から選ばれる、請求項６に記載の方法。
【請求項８】該塩基が炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、水酸化ナトリウムおよび水酸化カリウムから成る群から選ばれる請求項６に記載の方法。
【請求項９】該出発水溶性湿潤強度増強用樹脂が、塩基で約４時間までの間処理される請求項６に記載の方法。
【請求項１０】該塩基が炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、水酸化ナトリウムおよび水酸化カリウムから成る群から選ばれ；該第３アミノハロヒドリンが第３アミノクロロヒドリンであり；出発樹脂中に存在する第３アミノハロヒドリンの約５０％から約１００％がエポキシドに転化され；出発水溶性湿潤強度増強用樹脂の濃度が約２％から約２５％であり；塩基の量が、乾燥基準で出発樹脂のグラム当たり約１．５から約８ミリモルであり；その温度が約２０℃から約８０℃であり；そして出発水溶性湿潤強度増強用樹脂が、約３分から約４時間の間塩基で処理される請求項７に記載の方法。
【請求項１１】（ａ）該ポリアミノポリアミド−エピクロロヒドリン樹脂は、エピクロロヒドリンと、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミンおよびそれらの混合物から成る群から選ばれるポリアルキレンポリアミンとグルタール酸、アジピン酸、それらのエステルおよびそれらの混合物から成る群から選ばれる二塩基性カルボン酸あるいはエステルとから誘導されるポリアミド、との反応生成物を含み、そして（ｂ）該ポリアルキレンポリアミン−エピクロロヒドリン樹脂がエピクロロヒドリンと、ヘキサメチレンジアミン、ビス−ヘキサメチレントリアミンおよびそれらの混合物から成る群から選ばれるポリアルキレンポリアミンとの反応生成物を含む、請求項１０に記載の方法。
【請求項１２】該塩基が水酸化ナトリウムおよび水酸化カリウムから成る群から選ばれ；出発樹脂中に存在する第３アミノハロヒドリンの約９０％から約１００％がエポキシドに転化され；出発水溶性湿潤強度増強用樹脂の濃度が約５％から約１５％であり；温度が約４０℃から約６０℃であり；そして出発水溶性湿潤強度増強用樹脂が塩基で約５分から約１時間の間処理される請求項１１に記載の方法。
【請求項１３】請求項１〜１２のいずれかに記載の方法で調製された水溶性湿潤強度増強用樹脂。
【請求項１４】次の：（ａ）水系パルプスラリーを準備する工程、（ｂ）この水系パルプスラリーに請求項１３に記載の水溶性湿潤強度増強用樹脂を添加する工程、（ｃ）この水系パルプスラリーをシート状にし、そして乾燥する工程、を含む紙を製造する方法。
【請求項１５】請求項１４に記載の方法で調製した紙。
【請求項１６】アゼチジニウムイオンおよび第３アミノハロヒドリンを含む出発水溶性湿潤強度増強用樹脂を、処理樹脂を調製するために水溶液中で塩基で処理することを含む方法であって、該出発水溶性湿潤強度増強用樹脂が、ポリアミノポリアミド−エピクロロヒドリン樹脂およびポリアミン−エピクロロヒドリン樹脂およびそれらの混合物から成る群から選ばれ、該塩基は、アルカリ金属の水酸化物、炭酸塩および重炭酸塩、アルカリ土類金属水酸化物、トリアルキルアミン、テトラアルキルアンモニウム・ヒドロキシド、アンモニア、有機アミン、アルカリ金属スルフィド、アルカリ土類金属スルフィド、アルカリ金属アルコキシドおよびアルカリ土類金属アルコキシドから成る群から選ばれ；該出発樹脂中に存在するアミノハロヒドリンの約１００％までが、エポキシドに転化され；出発水溶性樹脂の濃度が約１％から約４０％であり；塩基の量が、乾燥基準で出発樹脂のグラム当たり少なくとも約０．５から約１０ミリモルであり、温度が約１００℃以下であり；そしてその出発水溶性湿潤強度増強用樹脂が、約１分から約２４時間の間塩基で処理される、前記の方法。
【請求項１７】そのｐＨが少なくとも約９である請求項１６に記載の方法。
【請求項１８】そのｐＨが約１２．５以下である請求項１７に記載の方法。
【請求項１９】そのｐＨが少なくとも約１０である請求項１７に記載の方法。
【請求項２０】そのｐＨが少なくとも約１２である請求項１８に記載の方法。
【請求項２１】そのｐＨが少なくとも約１０．５である請求項１９に記載の方法。
【請求項２２】そのｐＨが約１１．５以下である請求項２０に記載の方法。
【請求項２３】アゼチジニウムイオンの水準が実質的に変わらない請求項１６に記載の方法。
【請求項２４】該組成物の湿潤強度増強効率が実質的に低下しない請求項１６に記載の方法。
【請求項２５】ハロヒドリン官能基とアゼチジニウムイオンを含む重合体を塩基で処理することを含む、低減されたＡＯＸ含有量を有する、アゼチジニウムイオンおよびアミノエポキシドを含む重合体を製造する方法。
【請求項２６】ＡＯＸ含有量が、同じ固形分水準基準で、未処理組成物中のＡＯＸ含有量の約５％未満に低減される請求項２５に記載の方法。

（１）ｅｐｉ＝エピクロロヒドリン、ｐｐｍ＝樹脂（湿潤基準）１００万部当たりの部。塩基処理樹脂でのデータは、対応する未処理樹脂に等しい固形分に補正された。
（２）１，３−ＤＣＰ＝１，３−ジクロロプロパノール、ｐｐｍ＝樹脂（湿潤基準）１００万部当たりの部。塩基処理樹脂でのデータは、対応する未処理樹脂に等しい固形分に補正された。
（３）２，３−ＤＣＰ＝２，３−ジクロロプロパノール、ｐｐｍ＝樹脂（湿潤基準）１００万部当たりの部。塩基処理樹脂でのデータは、対応する未処理樹脂に等しい固形分に補正された。
（４）３−ＣＰ＝３−クロロプロパンジオール、ｐｐｍ＝樹脂（湿潤基準）１００万部当たりの部。塩基処理樹脂でのデータは、対応する未処理樹脂に等しい固形分に補正された。
本発明の態様
［１］アゼチジニウムイオンおよび第３アミノハロヒドリンを含む出発水溶性湿潤強度増強用樹脂中のＡＯＸ含有量を低減させる方法であって、該樹脂を水溶液中で塩基で処理して、処理された樹脂を形成することを含み、該出発樹脂中に存在した第３アミノハロヒドリンの少なくとも約２０％がエポキシドに転化され、アゼチジニウムイオンの水準は実質的に変化せず、そして湿潤強度の付与における該処理された樹脂の効率は、該出発湿潤強度増強用樹脂と少なくともほぼ同程度に大きい、前記の方法。
［２］該出発水溶性湿潤強度増強用樹脂が、ポリアミノポリアミド−エピクロロヒドリン樹脂およびポリアミン‐エピクロロヒドリン樹脂およびそれらの混合物から成る群から選ばれる１に記載の方法。
［３］該塩基が、アルカリ金属の水酸化物、炭酸塩および重炭酸塩、アルカリ土類金属水酸化物、トリアルキルアミン、テトラアルキルアンモニウム・ヒドロキシドから成る群から選ばれる１に記載の方法。
［４］該出発水溶性湿潤強度増強用樹脂が、さらに第２アミノハロヒドリンおよび第４級アンモニウムハロヒドリンから成る群から選ばれるアミノハロヒドリンを含む１に記載の方法。
［５］該出発樹脂中に存在するアミノハロヒドリンの約１００％までが、エポキシドに転化される１に記載の方法。
［６］出発水溶性湿潤強度増強用樹脂の濃度が少なくとも約１％である１に記載の方法。
［７］出発水溶性湿潤強度増強用樹脂の濃度が約４０％以下である１に記載の方法。
［８］塩基の量が、乾燥基準で出発樹脂のグラム当たり少なくとも約０．５ミリモルである１に記載の方法。
［９］塩基の量が、乾燥基準で出発樹脂のグラム当たり約１０ミリモル以下である１に記載の方法。
［１０］その温度が、約１００℃以下である１に記載の方法。
［１１］該出発水溶性湿潤強度増強用樹脂が、少なくとも約１分間塩基で処理される１に記載の方法。
［１２］該出発水溶性湿潤強度増強用樹脂が、塩基で約２４時間までの間処理される１に記載の方法。
［１３］該塩基がアルカリ金属の水酸化物、炭酸塩および重炭酸塩、アルカリ土類金属水酸化物、トリアルキルアミン、テトラアルキルアンモニウム・ヒドロキシドから成る群から選ばれ；出発樹脂中に存在する第３アミノハロヒドリンの約１００％以下がエポキシドに転化され；その出発水溶性樹脂の濃度が約１％から約４０％であり；塩基の量が、乾燥基準で出発樹脂のグラム当たり約０．５から約１０ミリモルであり；温度が約１００℃までであり；そして該出発水溶性湿潤強度増強用樹脂が約１分から約２４時間の間塩基で処理される、２に記載の方法。
［１４］（ａ）該ポリアミノポリアミド−エピクロロヒドリン樹脂は、エピクロロヒドリンと、ポリアルキレンポリアミンと約３から約１０個の炭素原子を含む二塩基性カルボン酸もしくはエステルから誘導されるポリアミド、との反応生成物を含み、（ｂ）該ポリアミン−エピクロロヒドリン樹脂は、エピクロロヒドリンとポリアルキレンポリアミンとの反応生成物を含み；そしてこのポリアルキレンポリアミンは、ポリエチレンポリアミン、ポリプロピレンポリアミン、ポリブチレンポリアミン、ポリペンチレンポリアミン、ポリヘキシレンポリアミンおよびそれらの混合物から成る群から選ばれる、１３に記載の方法。
［１５］該塩基が炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、水酸化ナトリウムおよび水酸化カリウムから成る群から選ばれる１３に記載の方法。
［１６］該第３アミノハロヒドリンが、第３アミノクロロヒドリンである１３に記載の方法。
［１７］出発樹脂中に存在する第３アミノハロヒドリンの少なくとも約５０％が、エポキシドに転化される１３に記載の方法。
［１８］出発水溶性湿潤強度増強用樹脂の濃度が、少なくとも約２％である１３に記載の方法。
［１９］出発水溶性湿潤強度増強用樹脂の濃度が、約２５％以下である１３に記載の方法。
［２０］塩基の量が、乾燥基準で出発樹脂のグラム当たり少なくとも約１．５ミリモルである１３に記載の方法。
［２１］塩基の量が、乾燥基準で出発樹脂のグラム当たり約８ミリモル以下である１３に記載の方法。
［２２］温度が、低くても約２０℃である１３に記載の方法。
［２３］その温度が、約８０℃以下である１３に記載の方法。
［２４］該出発水溶性湿潤強度増強用樹脂が、少なくとも約３分間塩基で処理される１３に記載の方法。
［２５］該出発水溶性湿潤強度増強用樹脂が、塩基で約４時間までの間処理される１３に記載の方法。
［２６］該塩基が炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、水酸化ナトリウムおよび水酸化カリウムから成る群から選ばれ；該第３アミノハロヒドリンが第３アミノクロロヒドリンであり；出発樹脂中に存在する第３アミノハロヒドリンの約５０％から約１００％がエポキシドに転化され；出発水溶性湿潤強度増強用樹脂の濃度が約２％から約２５％であり；塩基の量が、乾燥基準で出発樹脂のグラム当たり約１．５から約８ミリモルであり；その温度が約２０℃から約８０℃であり；そして出発水溶性湿潤強度増強用樹脂が、約３分から約４時間の間塩基で処理される１４に記載の方法。
［２７］（ａ）該ポリアミノポリアミド−エピクロロヒドリン樹脂は、エピクロロヒドリンと、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミンおよびそれらの混合物から成る群から選ばれるポリアルキレンポリアミンとグルタール酸、アジピン酸、それらのエステルおよびそれらの混合物から成る群から選ばれる二塩基性カルボン酸あるいはエステルとから誘導されるポリアミド、との反応生成物を含み、そして（ｂ）該ポリアルキレンポリアミン−エピクロロヒドリン樹脂がエピクロロヒドリンと、ヘキサメチレンジアミン、ビス−ヘキサメチレントリアミンおよびそれらの混合物から成る群から選ばれるポリアルキレンポリアミンとの反応生成物を含む、２６に記載の方法。
［２８］該塩基が、水酸化ナトリウムおよび水酸化カリウムから成る群から選ばれる２６に記載の方法。
［２９］出発樹脂中に存在する第３アミノハロヒドリンの少なくとも約９０％がエポキシドに転化される２６に記載の方法。
［３０］出発水溶性湿潤強度増強用樹脂の濃度が、少なくとも約５％である２６に記載の方法。
［３１］出発水溶性湿潤強度増強用樹脂の濃度が、約１５％以下である２６に記載の方法。
［３２］温度が、低くとも約４０度である２６に記載の方法。
［３３］温度が約６０℃以下である２６に記載の方法。
［３４］該出発水溶性湿潤強度増強用樹脂が、少なくとも約５分間塩基で処理される２６に記載の方法。
［３５］該出発水溶性湿潤強度増強用樹脂が、約１時間以下の間塩基で処理される２７に記載の方法。
［３６］該塩基が水酸化ナトリウムおよび水酸化カリウムから成る群から選ばれ；出発樹脂中に存在する第３アミノハロヒドリンの約９０％から約１００％がエポキシドに転化され；出発水溶性湿潤強度増強用樹脂の濃度が約５％から約１５％であり；温度が約４０度から約６０℃であり；そして出発水溶性湿潤強度増強用樹脂が塩基で約５分から約１時間の間処理される２７に記載の方法。
［３７］１に記載の方法で調製された水溶性湿潤強度増強用樹脂。
［３８］１３に記載の方法で調製された水溶性湿潤強度増強用樹脂。
［３９］２６に記載の方法で調製された水溶性湿潤強度増強用樹脂。
［４０］３６に記載の方法で調製された水溶性湿潤強度増強用樹脂。
［４１］次の：（ａ）水系パルプスラリーを準備する工程、（ｂ）この水系パルプスラリーに３７に記載の水溶性湿潤強度増強用樹脂を添加する工程、（ｃ）この水系パルプスラリーをシート状にし、そして乾燥する工程、を含む紙を製造する方法。
［４２］次の：（ａ）水系パルプスラリーを準備する工程、（ｂ）この水系パルプスラリーに３８に記載の水溶性湿潤強度増強用樹脂を添加する工程、（ｃ）この水系パルプスラリーをシート状にし、そして乾燥する工程、を含む紙を製造する方法。
［４３］次の：（ａ）水系パルプスラリーを準備する工程、（ｂ）この水系パルプスラリーに３９に記載の水溶性湿潤強度増強用樹脂を添加する工程、（ｃ）この水系パルプスラリーをシート状にし、そして乾燥する工程、を含む紙を製造する方法。
［４４］次の：（ａ）水系パルプスラリーを準備する工程、（ｂ）この水系パルプスラリーに４０に記載の水溶性湿潤強度増強用樹脂を添加する工程、（ｃ）この水系パルプスラリーをシート状にし、そして乾燥する工程、を含む紙を製造する方法。
［４５］４１に記載の方法で調製した紙。
［４６］４２に記載の方法で調製した紙。
［４７］４３に記載の方法で調製した紙。
［４８］４４に記載の方法で調製した紙。
［４９］アゼチジニウムイオンおよび第３アミノハロヒドリンを含む出発水溶性湿潤強度増強用樹脂を、処理樹脂を調製するために水溶液中で塩基で処理することを含む方法であって、該出発水溶性湿潤強度増強用樹脂が、ポリアミノポリアミド−エピクロロヒドリン樹脂およびポリアミン−エピクロロヒドリン樹脂およびそれらの混合物から成る群から選ばれ、該塩基は、アルカリ金属の水酸化物、炭酸塩および重炭酸塩、アルカリ土類金属水酸化物、トリアルキルアミン、テトラアルキルアンモニウム・ヒドロキシド、アンモニア、有機アミン、アルカリ金属スルフィド、アルカリ土類金属スルフィド、アルカリ金属アルコキシドおよびアルカリ土類金属アルコキシドから成る群から選ばれる、方法。
［５０］該出発樹脂中に存在するアミノハロヒドリンの約１００％までが、エポキシドに転化され；出発水溶性樹脂の濃度が約１％から約４０％であり；塩基の量が、乾燥基準で出発樹脂のグラム当たり少なくとも約０．５から約１０ミリモルであり、温度が約１００℃以下であり；そしてその出発水溶性湿潤強度増強用樹脂が、約１分から約２４時間の間塩基で処理される、４９に記載の方法。
［５１］ハロヒドリン官能基およびアゼチジニウムイオンを含む組成物のＡＯＸ含有量を低減させるための、該組成物を塩基で処理することを含む方法。
［５２］ハロヒドリン官能基を有する第３アミンを含む組成物のＡＯＸ含有量を低減させるための、該組成物を塩基で処理することを含む方法。
［５３］ハロヒドリン官能基を含む組成物のＡＯＸ含有量を低減させるための、該組成物を低くても約４０度の温度で塩基で処理することを含む方法。
［５４］ハロヒドリン官能基を含む組成物のＡＯＸ含有量を低減させるための、該組成物を、約１００℃までの温度で塩基で処理することを含む方法。
［５５］ハロヒドリン官能基を含む組成物のＡＯＸ含有量を低減させるための、該組成物の重量を基準にして、少なくとも約６％の固形物含有量で、該組成物を塩基で処理することを含む方法。
［５６］ハロヒドリン官能基を含む組成物のＡＯＸ含有量を低減させるための、該組成物の重量を基準にして、約４０％までの固形物含有量で、該組成物を塩基で処理することを含む方法。
［５７］そのｐＨが少なくとも約８である５１に記載の方法。
［５８］そのｐＨが約１３以下である５１に記載の方法。
［５９］ハロヒドリン官能基を含む組成物のＡＯＸ含有量を低減させるための、該組成物を塩基で処理することを含む方法であって、そのＡＯＸ含有量を、同じ固形分含有水準基準で、未処理組成物中のＡＯＸ含有量の約５０％未満まで低下させる方法。
［６０］ハロヒドリン官能基を有する第４級アミンを含む組成物のＡＯＸ含有量を低減させるための、該組成物を、約４０度から約１００℃の温度で塩基で処理することを含む方法。
［６１］ハロヒドリン官能基を有する第４級アミンを含む組成物のＡＯＸ含有量を低減させるための、該組成物を、該組成物の重量を基準にして、約６から約４０％の固形物含有量で、塩基で処理することを含む方法。
［６２］該組成物が湿潤強度増強剤を含む水溶液を含む５１に記載の方法。
［６３］該組成物が湿潤強度増強剤を含む水溶液を含む５２に記載の方法。
［６４］該組成物が湿潤強度増強剤を含む水溶液を含む５３に記載の方法。
［６５］該組成物が湿潤強度増強剤を含む水溶液を含む５４に記載の方法。
［６６］該組成物が湿潤強度増強剤を含む水溶液を含む５５に記載の方法。
［６７］該組成物が湿潤強度増強剤を含む水溶液を含む５６に記載の方法。
［６８］そのｐＨが少なくとも約９である５７に記載の方法。
［６９］そのｐＨが約１２．５以下である５８に記載の方法。
［７０］該組成物が湿潤強度増強剤を含む水溶液を含む５９に記載の方法。
［７１］該組成物が湿潤強度増強剤を含む水溶液を含む６０に記載の方法。
［７２］該組成物が湿潤強度増強剤を含む水溶液を含む６１に記載の方法。
［７３］湿潤強度増強剤の水溶液の固形分が、その湿潤強度増強剤が紙パルプ水溶液に添加される前に塩基で処理される６２に記載の方法。
［７４］湿潤強度増強剤の水溶液の固形分が、その湿潤強度増強剤が紙パルプ水溶液に添加される前に、塩基で処理される６３に記載の方法。
［７５］湿潤強度増強剤の水溶液の固形分が、その湿潤強度増強剤が紙パルプ水溶液に添加される前に、塩基で処理される６４に記載の方法。
［７６］湿潤強度増強剤の水溶液の固形分が、その湿潤強度増強剤が紙パルプ水溶液に添加される前に、塩基で処理される６５に記載の方法。
［７７］湿潤強度増強剤の水溶液の固形分が、その湿潤強度増強剤が紙パルプ水溶液に添加される前に、塩基で処理される６６に記載の方法。
［７８］湿潤強度増強剤の水溶液の固形分が、その湿潤強度増強剤が紙パルプ水溶液に添加される前に、塩基で処理される６７に記載の方法。
［７９］そのｐＨが少なくとも約１０である６８に記載の方法。
［８０］そのｐＨが少なくとも約１２である６９に記載の方法。
［８１］湿潤強度増強剤の水溶液の固形分が、その湿潤強度増強剤が紙パルプ水溶液に添加される前に、塩基で処理される、７０に記載の方法。
［８２］湿潤強度増強剤の水溶液の固形分が、その湿潤強度増強剤が紙パルプ水溶液に添加される前に、塩基で処理される、７１に記載の方法。
［８３］湿潤強度増強剤の水溶液の固形分が、その湿潤強度増強剤が紙パルプ水溶液に添加される前に、塩基で処理される、７２に記載の方法。
［８４］この処理された湿潤強度増強剤を、塩基処理が希望のＡＯＸ含有量低減率に到達した後、約１分から約２４時間の間に紙パルプ水溶液に添加することを含む、７３に記載の方法。
［８５］この処理された湿潤強度増強剤を、塩基処理が希望のＡＯＸ含有量低減率に到達した後、約１分から約２４時間の間に紙パルプ水溶液に添加することを含む、７４に記載の方法。
［８６］この処理された湿潤強度増強剤を、塩基処理が希望のＡＯＸ含有量低減率に到達した後、約１分から約２４時間の間に紙パルプ水溶液に添加することを含む、７５に記載の方法。
［８７］この処理された湿潤強度増強剤を、塩基処理が希望のＡＯＸ含有量低減率に到達した後、約１分から約２４時間の間に紙パルプ水溶液に添加することを含む７６に記載の方法。
［８８］この処理された湿潤強度増強剤を、塩基処理が希望のＡＯＸ含有量低減率に到達した後、約１分から約２４時間の間に紙パルプ水溶液に添加することを含む７７に記載の方法。
［８９］この処理された湿潤強度増強剤を、塩基処理が希望のＡＯＸ含有量低減率に到達した後、約１分から約２４時間の間に紙パルプ水溶液に添加することを含む７８に記載の方法。
［９０］そのｐＨが少なくとも約１０．５である７９に記載の方法。
［９１］そのｐＨが約１１．５以下である８０に記載の方法。
［９２］この処理された湿潤強度増強剤を、塩基処理が希望のＡＯＸ含有量低減率に到達した後、約１分から約２４時間の間に紙パルプ水溶液に添加することを含む８１に記載の方法。
［９３］この処理された湿潤強度増強剤を、塩基処理が希望のＡＯＸ含有量低減率に到達した後、約１分から約２４時間の間に紙パルプ水溶液に添加することを含む８２に記載の方法。
［９４］この処理された湿潤強度増強剤を、塩基処理が希望のＡＯＸ含有量低減率に到達した後、約１分から約２４時間の間に紙パルプ水溶液に添加することを含む８３に記載の方法。
［９５］１００％までのハロヒドリン官能基が、エポキシドに転化される、５１に記載の方法。
［９６］１００％までのハロヒドリン官能基が、エポキシドに転化される、５２に記載の方法。
［９７］１００％までのハロヒドリン官能基が、エポキシドに転化される、５３に記載の方法。
［９８］１００％までのハロヒドリン官能基が、エポキシドに転化される、５４に記載の方法。
［９９］１００％までのハロヒドリン官能基が、エポキシドに転化される、５５に記載の方法。
［１００］１００％までのハロヒドリン官能基がエポキシドに転化される５６に記載の方法。
［１０１］温度が低くても約４５度である５３に記載の方法。
［１０２］温度が約８０℃以下である５４に記載の方法。
［１０３］１００％までのハロヒドリン官能基がエポキシドに転化される５９に記載の方法。
［１０４］１００％までのハロヒドリン官能基がエポキシドに転化される６０に記載の方法。
［１０５］１００％までのハロヒドリン官能基がエポキシドに転化される、６１に記載の方法。
［１０６］アゼチジニウムイオンの水準が実質的に変わらない５１に記載の方法。
［１０７］アゼチジニウムイオンの水準が実質的に変わらない５２に記載の方法。
［１０８］アゼチジニウムイオンの水準が実質的に変わらない５３に記載の方法。
［１０９］アゼチジニウムイオンの水準が実質的に変わらない５４に記載の方法。
［１１０］アゼチジニウムイオンの水準が実質的に変わらない５５に記載の方法。
［１１１］アゼチジニウムイオンの水準が実質的に変わらない５６に記載の方法。
［１１２］該固形分含有量が少なくとも約８％である５５に記載の方法。
［１１３］該固形分含有量が約２５％以下である５６に記載の方法。
［１１４］アゼチジニウムイオンの水準が実質的に変わらない５９に記載の方法。
［１１５］アゼチジニウムイオンの水準が実質的に変わらない６０に記載の方法。
［１１６］アゼチジニウムイオンの水準が実質的に変わらない６１に記載の方法。
［１１７］該組成物の湿潤強度増強効率が実質的に低下しない５１に記載の方法。
［１１８］該組成物の湿潤強度増強効率が実質的に低下しない５２に記載の方法。
［１１９］該組成物の湿潤強度増強効率が実質的に低下しない５３に記載の方法。
［１２０］該組成物の湿潤強度増強効率が実質的に低下しない５４に記載の方法。
［１２１］該組成物の湿潤強度増強効率が実質的に低下しない５５に記載の方法。
［１２２］該組成物の湿潤強度増強効率が実質的に低下しない５６に記載の方法。
［１２３］そのＡＯＸ含有率が、同じ固形分水準基準で、未処理組成物中のＡＯＸ含有量の約２５％未満にまで低減される５９に記載の方法。
［１２４］そのＡＯＸ含有率が、同じ固形分水準基準で、未処理組成物中のＡＯＸ含有量の約１０％未満にまで低減される１２３に記載の方法。
［１２５］該組成物の湿潤強度増強効率が実質的に低下しない５９に記載の方法。
［１２６］該組成物の湿潤強度増強効率が実質的に低下しない６０に記載の方法。
［１２７］該組成物の湿潤強度増強効率が実質的に低下しない６１に記載の方法。
［１２８］ハロヒドリン官能基とアゼチジニウムイオンを含む重合体を塩基で処理することを含む、低減されたＡＯＸ含有量を有する、アゼチジニウムイオンおよびアミノエポキシドを含む重合体を製造する方法。
［１２９］ＡＯＸ含有量が低減された重合体が、架橋性重合体を含む１２８に記載の方法。
［１３０］ＡＯＸ含有量が低減された重合体が、水溶性重合体を含む１２８に記載の方法。
［１３１］ＡＯＸ含有量が低減された重合体が、架橋性重合体を含む１２８に記載の方法。
［１３２］ハロヒドリン官能基が、第３アミノハロヒドリンを含む５１に記載の方法。
［１３３］温度が少なくとも約５０℃である１０１に記載の方法。
［１３４］温度が約６０℃以下である１０２に記載の方法。
［１３５］その固形分含有量が少なくとも約１０％である１１２に記載の方法。
［１３６］その固形分含有量が約１５％以下である１１３に記載の方法。
［１３７］ＡＯＸ含有量が、同じ固形分水準基準で、未処理組成物中のＡＯＸ含有量の約５％未満に低減される１２４に記載の方法。
［１３８］ＡＯＸ含有量が、同じ固形分水準基準で、未処理組成物中のＡＯＸ含有量の約１％未満に低減される１３７に記載の方法。
［１３９］ＡＯＸ含有量が、同じ固形分水準基準で未処理組成物中のＡＯＸ含有量の約０．５％未満に低減される１３８に記載の方法。
［１４０］該塩基が、アルカリ金属の水酸化物、炭酸塩および重炭酸塩、アルカリ土類金属水酸化物、トリアルキルアミン、テトラアルキルアンモニウム・ヒドロキシド、アンモニア、有機アミン、アルカリ金属スルフィド、アルカリ土類金属スルフィド、アルカリ金属アルコキシドおよびアルカリ土類金属アルコキシドから成る群から選ばれる、５１に記載の方法。
［１４１］該塩基が、アルカリ金属水酸化物およびアルカリ金属炭酸塩から成る群から選ばれる１４０に記載の方法。
［１４２］該塩基が、水酸化ナトリウムおよび水酸化カリウムから成る群から選ばれる１４１に記載の方法