JP2001358010A - マグネットローラの製造方法及びマグネットローラの成形型 - Google Patents
マグネットローラの製造方法及びマグネットローラの成形型Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来の成形型を用いたマグネットローラの製
造方法では、特に、磁場発生手段が永久磁石の場合、キ
ャビティー１２内の磁場が不足し、所望の高磁力マグネ
ットローラが得られない。 【解決手段】 本発明によるマグネットローラの成形型
１は、キャビティー１２の周囲に非磁性材料部分２を有
し、この非磁性材料部分を介して磁場発生手段１３が上
記キャビティー１２の周囲と対向する如く配置固定され
て成り、かつ、上記非磁性材料部分２の周囲に、磁性材
料部分３を具備した。
造方法では、特に、磁場発生手段が永久磁石の場合、キ
ャビティー１２内の磁場が不足し、所望の高磁力マグネ
ットローラが得られない。 【解決手段】 本発明によるマグネットローラの成形型
１は、キャビティー１２の周囲に非磁性材料部分２を有
し、この非磁性材料部分を介して磁場発生手段１３が上
記キャビティー１２の周囲と対向する如く配置固定され
て成り、かつ、上記非磁性材料部分２の周囲に、磁性材
料部分３を具備した。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば、電子写真
式の複写機、レーザープリンタ、ファクシミリ等に用い
られる現像ローラ、クリーニングローラ、トナー搬送ロ
ーラ等に組み込まれるマグネットローラの製造方法及び
成形型に関するものである。
式の複写機、レーザープリンタ、ファクシミリ等に用い
られる現像ローラ、クリーニングローラ、トナー搬送ロ
ーラ等に組み込まれるマグネットローラの製造方法及び
成形型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】電子写真式の複写機やレーザプリンタ等
の複写機においては、感光ドラム等の像担持体上に形成
された静電潜像に、現像ローラで搬送した磁性トナーを
付着させて現像することが行われている。現像ローラ
は、回転する非磁性スリーブ内に、樹脂磁石により成形
されたマグネットローラを配設した構造を有し、磁性ト
ナーをスリーブ表面に穂立ちあるいは薄い層状にして感
光ドラム表面の近傍に搬送し、磁性トナーを感光ドラム
と接触させることによってあるいはジャンピング現象に
よって静電潜像に付着させて現像を行なう。
の複写機においては、感光ドラム等の像担持体上に形成
された静電潜像に、現像ローラで搬送した磁性トナーを
付着させて現像することが行われている。現像ローラ
は、回転する非磁性スリーブ内に、樹脂磁石により成形
されたマグネットローラを配設した構造を有し、磁性ト
ナーをスリーブ表面に穂立ちあるいは薄い層状にして感
光ドラム表面の近傍に搬送し、磁性トナーを感光ドラム
と接触させることによってあるいはジャンピング現象に
よって静電潜像に付着させて現像を行なう。
【０００３】従来、上記マグネットローラは、例えば、
キャビティー（成形空間）の周囲に磁場発生手段が埋設
された成形型を用いて射出成形する磁場射出成形法によ
り製造される。この方法は、例えば、図３〜図５に示す
ような成形型により実現される。尚、図３はキャビティ
ーの延長方向に沿って成形型を切断した状態を示す断面
図、図４はキャビティーの周方向に沿って成形型を切断
した状態を示す断面図、図５は成形型の部分斜視図であ
る。各図において、１０ａ，１０ｂは成形型１０を構成
する一対の割型であり、ＳＵＳ，アルミニウム等の非磁
性材料で形成されている。各割型１０ａ，１０ｂが対向
する面において、図５に示すように、マグネットローラ
本体部２０ａを成形するための半円柱状に除かれた凹部
１１ａ，１１ａが形成されており、また、これら凹部１
１ａ，１１ａの両端側にはマグネットローラ２０のシャ
フト部２０ｂを成形するための凹部１１ｃが形成されて
おり、これら各凹部によりキャビティー１２が構成され
る。尚、成形型１０には、磁場発生手段としての４つの
棒状の永久磁石１３が埋設されている。各永久磁石１３
は、例えば、キャビティー１２の延長方向に沿って延長
する如く、かつ、キャビティー１２の周囲において９０
°間隔で配置されている。また、永久磁石１３は、キャ
ビティー１２におけるマグネットローラ本体部２０ａを
成形する部位に対応するように設けられている。具体的
には、図４に示すように、割型１０ａ，割型１０ｂには
永久磁石１３がそれぞれ２つずつ埋設されている。上記
成形型１０を用いて、永久磁石１３により上記キャビテ
ィー１２に磁場を印加しながら、注入孔（図示省略）を
介してキャビティー１２内に、主にナイロンやポリプロ
ピレン等の熱可塑性樹脂のバインダーにフェライト等の
磁性粉末を混合したペレット状の樹脂磁石組成物を射出
充填し、成形と同時に、上記樹脂磁石組成物中に分散混
合された磁性粉の配向及び着磁を行なう。次いで、成形
型１０を冷却して、樹脂磁石を硬化させた後に、離型
し、樹脂磁石によりマグネットローラ本体部２０ａとシ
ャフト部２０ｂとが一体成形されたマグネットローラ２
０をエジェクトピン（図示省略）で突き押して脱型す
る。尚、磁場発生手段として、電磁石コイルを埋設した
成形型を使用する場合もある。
キャビティー（成形空間）の周囲に磁場発生手段が埋設
された成形型を用いて射出成形する磁場射出成形法によ
り製造される。この方法は、例えば、図３〜図５に示す
ような成形型により実現される。尚、図３はキャビティ
ーの延長方向に沿って成形型を切断した状態を示す断面
図、図４はキャビティーの周方向に沿って成形型を切断
した状態を示す断面図、図５は成形型の部分斜視図であ
る。各図において、１０ａ，１０ｂは成形型１０を構成
する一対の割型であり、ＳＵＳ，アルミニウム等の非磁
性材料で形成されている。各割型１０ａ，１０ｂが対向
する面において、図５に示すように、マグネットローラ
本体部２０ａを成形するための半円柱状に除かれた凹部
１１ａ，１１ａが形成されており、また、これら凹部１
１ａ，１１ａの両端側にはマグネットローラ２０のシャ
フト部２０ｂを成形するための凹部１１ｃが形成されて
おり、これら各凹部によりキャビティー１２が構成され
る。尚、成形型１０には、磁場発生手段としての４つの
棒状の永久磁石１３が埋設されている。各永久磁石１３
は、例えば、キャビティー１２の延長方向に沿って延長
する如く、かつ、キャビティー１２の周囲において９０
°間隔で配置されている。また、永久磁石１３は、キャ
ビティー１２におけるマグネットローラ本体部２０ａを
成形する部位に対応するように設けられている。具体的
には、図４に示すように、割型１０ａ，割型１０ｂには
永久磁石１３がそれぞれ２つずつ埋設されている。上記
成形型１０を用いて、永久磁石１３により上記キャビテ
ィー１２に磁場を印加しながら、注入孔（図示省略）を
介してキャビティー１２内に、主にナイロンやポリプロ
ピレン等の熱可塑性樹脂のバインダーにフェライト等の
磁性粉末を混合したペレット状の樹脂磁石組成物を射出
充填し、成形と同時に、上記樹脂磁石組成物中に分散混
合された磁性粉の配向及び着磁を行なう。次いで、成形
型１０を冷却して、樹脂磁石を硬化させた後に、離型
し、樹脂磁石によりマグネットローラ本体部２０ａとシ
ャフト部２０ｂとが一体成形されたマグネットローラ２
０をエジェクトピン（図示省略）で突き押して脱型す
る。尚、磁場発生手段として、電磁石コイルを埋設した
成形型を使用する場合もある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】マグネットローラは、
高磁力と複雑な磁力特性が要求されるが、上記成形型１
０を用いたマグネットローラの製造方法では、特に、磁
場発生手段が永久磁石の場合、キャビティー１２内の磁
場が不足し、所望の高磁力を得られないという課題があ
った。このことは、特に、小径のマグネットローラを製
造する場合に問題となる。
高磁力と複雑な磁力特性が要求されるが、上記成形型１
０を用いたマグネットローラの製造方法では、特に、磁
場発生手段が永久磁石の場合、キャビティー１２内の磁
場が不足し、所望の高磁力を得られないという課題があ
った。このことは、特に、小径のマグネットローラを製
造する場合に問題となる。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解消するた
め、本発明は、キャビティーの周囲に非磁性材料部分を
有し、この非磁性材料部分を介して磁場発生手段が上記
キャビティーの周囲と対向する如く配置固定されて成る
マグネットローラの成形型を用いるとともに、上記キャ
ビティーの周囲に対向する上記成形型の周囲に磁性材料
で構成された外囲体を設置し、上記磁場発生手段により
上記キャビティーに磁場を印加しながら上記キャビティ
ー内に樹脂磁石組成物を注入して、成形と同時に、上記
樹脂磁石組成物中に分散混合された磁性粉の配向及び着
磁を行なうことによりマグネットローラを製造するよう
にした。また、上記課題を解消するため、本発明による
成形型は、キャビティーの周囲に非磁性材料部分を有
し、この非磁性材料部分を介して磁場発生手段が上記キ
ャビティーの周囲と対向する如く配置固定されて成り、
かつ、上記非磁性材料部分の周囲に、磁性材料部分を具
備したものとした。また、当該成形型を用いてマグネッ
トローラを製造するようにした。
め、本発明は、キャビティーの周囲に非磁性材料部分を
有し、この非磁性材料部分を介して磁場発生手段が上記
キャビティーの周囲と対向する如く配置固定されて成る
マグネットローラの成形型を用いるとともに、上記キャ
ビティーの周囲に対向する上記成形型の周囲に磁性材料
で構成された外囲体を設置し、上記磁場発生手段により
上記キャビティーに磁場を印加しながら上記キャビティ
ー内に樹脂磁石組成物を注入して、成形と同時に、上記
樹脂磁石組成物中に分散混合された磁性粉の配向及び着
磁を行なうことによりマグネットローラを製造するよう
にした。また、上記課題を解消するため、本発明による
成形型は、キャビティーの周囲に非磁性材料部分を有
し、この非磁性材料部分を介して磁場発生手段が上記キ
ャビティーの周囲と対向する如く配置固定されて成り、
かつ、上記非磁性材料部分の周囲に、磁性材料部分を具
備したものとした。また、当該成形型を用いてマグネッ
トローラを製造するようにした。
【０００６】
【発明の実施の形態】実施の形態１．以下、本発明の実
施の形態１について、図１，２に基づき説明する。尚、
図３〜図５の従来例と同一部分は同一符号を付して詳説
を省略する。図１はキャビティーの延長方向に沿って成
形型を切断した状態を示す断面図、図２はキャビティー
の周方向に沿って成形型を切断した状態を示す断面図で
ある。本実施の形態１によるマグネットローラの成形型
１は、キャビティー１２の周囲に非磁性材料部分２を有
し、この非磁性材料部分２を介して磁場発生手段として
の永久磁石１３が図３〜図５の従来例と同じように上記
キャビティー１２の周囲と対向する如く配置固定されて
いて、かつ、上記非磁性材料部分２の周囲に磁性材料部
分３を具備して成るものである。即ち、マグネットロー
ラの成形型１を構成する一対の割型１ａ，１ｂとして
は、キャビティー１２を構成する凹部１１ａ，１１ｂ，
１１ｃの周囲がＳＵＳ，アルミニウム等の非磁性材料で
形成され、この非磁性材料の外周側がダイス鋼，Ｓ１０
Ｃ，ＮＡＫ材などの鉄系の磁性材料で形成されて成るも
のである。尚、隣合う永久磁石１３は、キャビティー１
２に対向する側の極が異なる極となるように配置されて
いる。また、図では、４極等分布の直径１８ｃｍのマグ
ネットローラを成形するための成形型を示しており、キ
ャビティー１２との間の距離が１．５ｃｍとなるよう各
永久磁石１３が埋設されている。
施の形態１について、図１，２に基づき説明する。尚、
図３〜図５の従来例と同一部分は同一符号を付して詳説
を省略する。図１はキャビティーの延長方向に沿って成
形型を切断した状態を示す断面図、図２はキャビティー
の周方向に沿って成形型を切断した状態を示す断面図で
ある。本実施の形態１によるマグネットローラの成形型
１は、キャビティー１２の周囲に非磁性材料部分２を有
し、この非磁性材料部分２を介して磁場発生手段として
の永久磁石１３が図３〜図５の従来例と同じように上記
キャビティー１２の周囲と対向する如く配置固定されて
いて、かつ、上記非磁性材料部分２の周囲に磁性材料部
分３を具備して成るものである。即ち、マグネットロー
ラの成形型１を構成する一対の割型１ａ，１ｂとして
は、キャビティー１２を構成する凹部１１ａ，１１ｂ，
１１ｃの周囲がＳＵＳ，アルミニウム等の非磁性材料で
形成され、この非磁性材料の外周側がダイス鋼，Ｓ１０
Ｃ，ＮＡＫ材などの鉄系の磁性材料で形成されて成るも
のである。尚、隣合う永久磁石１３は、キャビティー１
２に対向する側の極が異なる極となるように配置されて
いる。また、図では、４極等分布の直径１８ｃｍのマグ
ネットローラを成形するための成形型を示しており、キ
ャビティー１２との間の距離が１．５ｃｍとなるよう各
永久磁石１３が埋設されている。
【０００７】上記成形型１を用いて、４つの永久磁石１
３により上記キャビティー１２に磁場を印加しながら、
キャビティー１２内に、ペレット状の樹脂磁石組成物を
射出充填し、成形と同時に、樹脂磁石組成物中に分散混
合された磁性粉の配向及び着磁を行なう。次いで、成形
型１を冷却して、樹脂磁石を硬化させた後に、離型し、
樹脂磁石により成形されたマグネットローラ２０Ａを脱
型する。
３により上記キャビティー１２に磁場を印加しながら、
キャビティー１２内に、ペレット状の樹脂磁石組成物を
射出充填し、成形と同時に、樹脂磁石組成物中に分散混
合された磁性粉の配向及び着磁を行なう。次いで、成形
型１を冷却して、樹脂磁石を硬化させた後に、離型し、
樹脂磁石により成形されたマグネットローラ２０Ａを脱
型する。
【０００８】本実施の形態１によれば、磁性材料部分３
がバックヨークの役割を果たし、各永久磁石１３による
磁力線の密度が大きくなるので、成形型１内の磁束密度
が大きくなり、キャビティー１２内の磁場不足を解消で
きる。従って、所望の高磁力マグネットローラを製造で
きる。特に、小径のマグネットローラを製造する場合で
あっても所望の高磁力マグネットローラを製造できるよ
うになる。
がバックヨークの役割を果たし、各永久磁石１３による
磁力線の密度が大きくなるので、成形型１内の磁束密度
が大きくなり、キャビティー１２内の磁場不足を解消で
きる。従って、所望の高磁力マグネットローラを製造で
きる。特に、小径のマグネットローラを製造する場合で
あっても所望の高磁力マグネットローラを製造できるよ
うになる。
【０００９】尚、測定の結果、図３〜図５に示した従来
の成形型１０内の磁場が２２００Ｇ（ガウス）であった
のに対し、上記実施の形態１の成形型１内の磁場は２２
００Ｇ（ガウス）であった。また、４極等分布の直径１
８ｃｍのマグネットローラを内蔵した直径２０ｃｍのス
リーブ上で磁束密度を測定した結果、スリーブに従来の
成形型１０で成形したマグネットローラ２０を内蔵した
現像ローラの場合は１０００Ｇであったのに対し、実施
の形態１の成形型１で成形したマグネットローラ２０Ａ
を内蔵した現像ローラの場合は１０３０Ｇであった。ま
た、従来の成形型１０で成形した４極等分布の直径１８
ｃｍのマグネットローラ２０自体の磁束密度は１２００
Ｇであったのに対し、実施の形態１の成形型１で成形し
た４極等分布の直径１８ｃｍのマグネットローラ２０Ａ
自体の磁束密度は１２５０Ｇであった。
の成形型１０内の磁場が２２００Ｇ（ガウス）であった
のに対し、上記実施の形態１の成形型１内の磁場は２２
００Ｇ（ガウス）であった。また、４極等分布の直径１
８ｃｍのマグネットローラを内蔵した直径２０ｃｍのス
リーブ上で磁束密度を測定した結果、スリーブに従来の
成形型１０で成形したマグネットローラ２０を内蔵した
現像ローラの場合は１０００Ｇであったのに対し、実施
の形態１の成形型１で成形したマグネットローラ２０Ａ
を内蔵した現像ローラの場合は１０３０Ｇであった。ま
た、従来の成形型１０で成形した４極等分布の直径１８
ｃｍのマグネットローラ２０自体の磁束密度は１２００
Ｇであったのに対し、実施の形態１の成形型１で成形し
た４極等分布の直径１８ｃｍのマグネットローラ２０Ａ
自体の磁束密度は１２５０Ｇであった。
【００１０】実施の形態２．実施の形態１のような成形
型１を用いずとも、図３〜図５に示したような従来の成
形型１０を用いて、キャビティー１２の周囲に対向する
成形型１０の周囲に上述したような磁性材料で構成され
た外囲体を設置するようにし、磁場発生手段により上記
キャビティー１２に磁場を印加しながら上記キャビティ
ー１２内に樹脂磁石組成物を注入して、成形と同時に、
上記樹脂磁石組成物中に分散混合された磁性粉の配向及
び着磁を行なうようにしても、実施の形態１と同様な所
望の高磁力マグネットローラを製造できる。
型１を用いずとも、図３〜図５に示したような従来の成
形型１０を用いて、キャビティー１２の周囲に対向する
成形型１０の周囲に上述したような磁性材料で構成され
た外囲体を設置するようにし、磁場発生手段により上記
キャビティー１２に磁場を印加しながら上記キャビティ
ー１２内に樹脂磁石組成物を注入して、成形と同時に、
上記樹脂磁石組成物中に分散混合された磁性粉の配向及
び着磁を行なうようにしても、実施の形態１と同様な所
望の高磁力マグネットローラを製造できる。
【００１１】尚、磁場発生手段として電磁石コイルを埋
設した成形型に本願の構成を適用しても構わない。
設した成形型に本願の構成を適用しても構わない。
【００１２】また、上記では、４極等分布のマグネット
ローラを製造するための成形型を例にして説明したが、
磁場発生手段の配置，個数を変えることにより、より複
雑な磁力特性を持つマグネットローラを製造でき、この
ような成形型であっても上述した本願発明の構成を適用
できる。
ローラを製造するための成形型を例にして説明したが、
磁場発生手段の配置，個数を変えることにより、より複
雑な磁力特性を持つマグネットローラを製造でき、この
ような成形型であっても上述した本願発明の構成を適用
できる。
【００１３】また、マグネットローラ本体部とシャフト
部とを一体成形する成形型１を用いたが、キャビティー
１２内の軸方向の中心に芯材が配置された成形型を用い
て、シャフト貫通孔が形成されるマグネットローラ本体
部を成形し、後に、シャフト貫通孔にシャフトを取付る
ようにしてマグネットローラを製造してもよい。
部とを一体成形する成形型１を用いたが、キャビティー
１２内の軸方向の中心に芯材が配置された成形型を用い
て、シャフト貫通孔が形成されるマグネットローラ本体
部を成形し、後に、シャフト貫通孔にシャフトを取付る
ようにしてマグネットローラを製造してもよい。
【００１４】また、キャビティー１２内の軸方向の中心
の両端側に芯材が配置された成形型を用いて、両端側に
シャフト取付穴が形成されるマグネットローラ本体部を
成形し、後に、マグネットローラ本体部の両端側のシャ
フト取付穴にそれぞれシャフトを取付るようにしてマグ
ネットローラを製造してもよい。
の両端側に芯材が配置された成形型を用いて、両端側に
シャフト取付穴が形成されるマグネットローラ本体部を
成形し、後に、マグネットローラ本体部の両端側のシャ
フト取付穴にそれぞれシャフトを取付るようにしてマグ
ネットローラを製造してもよい。
【００１５】また、キャビティー１２内の軸方向の中心
の一端側に芯材が配置された成形型を用いて、一端側に
シャフト取付穴が形成されるマグネットローラ本体部を
成形し、後に、上記一端側のシャフト取付穴にシャフト
を取付るようにしてマグネットローラを製造してもよ
い。
の一端側に芯材が配置された成形型を用いて、一端側に
シャフト取付穴が形成されるマグネットローラ本体部を
成形し、後に、上記一端側のシャフト取付穴にシャフト
を取付るようにしてマグネットローラを製造してもよ
い。
【００１６】
【発明の効果】以上説明したように、本願発明によるマ
グネットローラの製造方法及び成形型によれば、成形型
のキャビティー内の磁場不足を解消でき、所望の高磁力
マグネットローラを製造できるようになる。
グネットローラの製造方法及び成形型によれば、成形型
のキャビティー内の磁場不足を解消でき、所望の高磁力
マグネットローラを製造できるようになる。
【図１】 本発明の実施の形態１による成形型の断面図
である。
である。
【図２】 本発明の実施の形態１による成形型の断面図
である。
である。
【図３】 従来の成形型の断面図である。
【図４】 従来の成形型の断面図である。
【図５】 従来の成形型の部分斜視図である。
１ 成形型、１ａ，１ｂ 割型、２ 非磁性材料部分、
３ 磁性材料部分、１２ キャビティー、１３ 永久磁
石、２０Ａ マグネットローラ。
３ 磁性材料部分、１２ キャビティー、１３ 永久磁
石、２０Ａ マグネットローラ。
Claims (7)
- 【請求項１】 キャビティーの周囲に非磁性材料部分を
有し、この非磁性材料部分を介して磁場発生手段が上記
キャビティーの周囲と対向する如く配置固定されて成る
マグネットローラの成形型を用いるとともに、上記キャ
ビティーの周囲に対向する上記成形型の周囲に磁性材料
で構成された外囲体を設置し、上記磁場発生手段により
上記キャビティーに磁場を印加しながら上記キャビティ
ー内に樹脂磁石組成物を注入して、成形と同時に、上記
樹脂磁石組成物中に分散混合された磁性粉の配向及び着
磁を行なうことによりマグネットローラを製造するよう
にしたことを特徴とするマグネットローラの製造方法。 - 【請求項２】 キャビティーの周囲に非磁性材料部分を
有し、この非磁性材料部分を介して磁場発生手段が上記
キャビティーの周囲と対向する如く配置固定されて成る
マグネットローラの成形型において、 上記非磁性材料部分の周囲に、磁性材料部分を具備した
ことを特徴とするマグネットローラの成形型。 - 【請求項３】 キャビティーの周囲に非磁性材料部分を
有し、この非磁性材料部分を介して磁場発生手段が上記
キャビティーの周囲と対向する如く配置固定されてい
て、かつ、上記非磁性材料部分の周囲に、磁性材料部分
を具備して成るマグネットローラの成形型を用い、上記
磁場発生手段により上記キャビティーに磁場を印加しな
がら上記キャビティー内に樹脂磁石組成物を注入して、
成形と同時に、上記樹脂磁石組成物中に分散混合された
磁性粉の配向及び着磁を行なうことによりマグネットロ
ーラを製造するようにしたことを特徴とするマグネット
ローラの製造方法。 - 【請求項４】 上記キャビティーは、マグネットローラ
本体部とシャフト部とを一体成形するための成形空間で
あることを特徴とする請求項１又は請求項３に記載のマ
グネットローラの製造方法あるいは請求項２に記載のマ
グネットローラの成形型。 - 【請求項５】 上記キャビティー内の軸方向の中心には
芯材が配置され、上記キャビティーは、シャフト貫通孔
が形成されるマグネットローラ本体部を成形するための
成形空間であることを特徴とする請求項１又は請求項３
に記載のマグネットローラの製造方法あるいは請求項２
に記載のマグネットローラの成形型。 - 【請求項６】 上記キャビティー内の軸方向の中心の両
端側には芯材が配置され、上記キャビティーは、両端に
シャフト取付け孔が形成されるマグネットローラ本体を
成形するための成形空間であることを特徴とする請求項
１又は請求項３に記載のマグネットローラの製造方法あ
るいは請求項２に記載のマグネットローラの成形型。 - 【請求項７】 上記キャビティー内の軸方向の中心の一
端側には芯材が配置され、上記キャビティーは、片端シ
ャフト付きのマグネットローラ本体を成形するための成
形空間であることを特徴とする請求項１又は請求項３に
記載のマグネットローラの製造方法あるいは請求項２に
記載のマグネットローラの成形型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000178986A JP2001358010A (ja) | 2000-06-14 | 2000-06-14 | マグネットローラの製造方法及びマグネットローラの成形型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000178986A JP2001358010A (ja) | 2000-06-14 | 2000-06-14 | マグネットローラの製造方法及びマグネットローラの成形型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001358010A true JP2001358010A (ja) | 2001-12-26 |
Family
ID=18680322
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000178986A Pending JP2001358010A (ja) | 2000-06-14 | 2000-06-14 | マグネットローラの製造方法及びマグネットローラの成形型 |
Country Status (1)
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| JP (1) | JP2001358010A (ja) |
-
2000
- 2000-06-14 JP JP2000178986A patent/JP2001358010A/ja active Pending
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