JP2001340952A - 金属射出成形機用シリンダおよびその製造方法 - Google Patents
金属射出成形機用シリンダおよびその製造方法Info
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- JP2001340952A JP2001340952A JP2000164528A JP2000164528A JP2001340952A JP 2001340952 A JP2001340952 A JP 2001340952A JP 2000164528 A JP2000164528 A JP 2000164528A JP 2000164528 A JP2000164528 A JP 2000164528A JP 2001340952 A JP2001340952 A JP 2001340952A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 金属射出成形機用シリンダのシリンダ全体と
しての寿命の向上および成形機使用における保全費の節
減を図る。 【解決手段】 低融点金属を射出成形する金属射出成形
機用シリンダにおいて、該シリンダは２個以上のシリン
ダ１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄが連結されてなり、各シリン
ダの端部には、それぞれフランジ部２が設けられ、各シ
リンダは、隣接したシリンダのフランジ部２をボルト３
で締結することにより連結されている。各シリンダ１
ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄはフランジ部２のボルト３を外す
ことによって分解することができるので、各ゾーンの特
有の損傷が生じた際には、損傷したシリンダのみを交換
し、損傷の認められないシリンダは継続して使用するこ
とができる。
しての寿命の向上および成形機使用における保全費の節
減を図る。 【解決手段】 低融点金属を射出成形する金属射出成形
機用シリンダにおいて、該シリンダは２個以上のシリン
ダ１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄが連結されてなり、各シリン
ダの端部には、それぞれフランジ部２が設けられ、各シ
リンダは、隣接したシリンダのフランジ部２をボルト３
で締結することにより連結されている。各シリンダ１
ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄはフランジ部２のボルト３を外す
ことによって分解することができるので、各ゾーンの特
有の損傷が生じた際には、損傷したシリンダのみを交換
し、損傷の認められないシリンダは継続して使用するこ
とができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、マグネシウム合金
やアルミニウム合金などの低融点金属を射出成形する射
出成形機用シリンダおよびその製造方法に関するもので
ある。
やアルミニウム合金などの低融点金属を射出成形する射
出成形機用シリンダおよびその製造方法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】従来、マグネシウム合金やアルミニウム
合金などの低融点金属の成形加工には、ダイカスト法が
用いられていたが、最近、作業環境の改善や成形加工効
率を高めるため、射出成形法が注目されている。
合金などの低融点金属の成形加工には、ダイカスト法が
用いられていたが、最近、作業環境の改善や成形加工効
率を高めるため、射出成形法が注目されている。
【０００３】低融点金属の射出成形機の信頼性を高める
ためには、射出成形機用スクリュやシリンダ部材は、長
期間安定して使用できるものでなければならない。射出
成形機のシリンダ部材に関していえば、例えばマグネシ
ウム合金の場合、以下の条件が必要となる。 （ａ）溶融マグネシウム合金との接触において溶損の少
ないこと。 （ｂ）溶融マグネシウム合金の射出成形温度５８０〜６
３０℃に加熱した時の高温強度が高く、摩耗しにくいこ
と。 （ｄ）高温度で長時間加熱した場合でも、焼戻し軟化を
受けにくい高温強度を有こと。
ためには、射出成形機用スクリュやシリンダ部材は、長
期間安定して使用できるものでなければならない。射出
成形機のシリンダ部材に関していえば、例えばマグネシ
ウム合金の場合、以下の条件が必要となる。 （ａ）溶融マグネシウム合金との接触において溶損の少
ないこと。 （ｂ）溶融マグネシウム合金の射出成形温度５８０〜６
３０℃に加熱した時の高温強度が高く、摩耗しにくいこ
と。 （ｄ）高温度で長時間加熱した場合でも、焼戻し軟化を
受けにくい高温強度を有こと。
【０００４】すなわち、溶融マグネシウム合金と激しく
接触するシリンダ部材は、溶損の少ないもので、高温強
度や高温加熱時の軟化抵抗の優れたものであることが必
要条件となる。このような特性を持つものとして、例え
ば、本出願人による特許第２８６２７９９ｂ号には、基
材をＮｉ基耐熱合金で構成するとともに、該基材の溶融
金属との接触部表面に、Ｃｏ基耐熱合金を被覆したシリ
ンダが開示されている。
接触するシリンダ部材は、溶損の少ないもので、高温強
度や高温加熱時の軟化抵抗の優れたものであることが必
要条件となる。このような特性を持つものとして、例え
ば、本出願人による特許第２８６２７９９ｂ号には、基
材をＮｉ基耐熱合金で構成するとともに、該基材の溶融
金属との接触部表面に、Ｃｏ基耐熱合金を被覆したシリ
ンダが開示されている。
【０００５】前記シリンダは、マグネシウム合金などの
低融点金属に対してかなり有効であるが、プラスチック
射出成形機に使用されるシリンダに比べると耐用期間が
短いという問題があり、さらに耐用期間の長いシリンダ
が望まれていた。
低融点金属に対してかなり有効であるが、プラスチック
射出成形機に使用されるシリンダに比べると耐用期間が
短いという問題があり、さらに耐用期間の長いシリンダ
が望まれていた。
【０００６】低融点金属を射出成形する射出成形機のシ
リンダは、粒状固体の金属材料を輸送する領域（固体輸
送域）、固体から液体へと遷移する流域（遷移域）、溶
融された金属を攪拌、計量、射出する領域（流体輸送
域）を有する。各領域によって、それぞれの温度、負荷
荷重といった使用条件が異なるために、摩耗、材料の軟
化などの損傷状況が異なる。
リンダは、粒状固体の金属材料を輸送する領域（固体輸
送域）、固体から液体へと遷移する流域（遷移域）、溶
融された金属を攪拌、計量、射出する領域（流体輸送
域）を有する。各領域によって、それぞれの温度、負荷
荷重といった使用条件が異なるために、摩耗、材料の軟
化などの損傷状況が異なる。
【０００７】そこで、各領域に要求される特性をもつシ
リンダを複数個連結して耐久性を大幅に向上させた長尺
シリンダが、例えば、本出願人による特開平８−２４４
０８２号公報に開示されている。この長尺シリンダは、
内周面に耐食耐摩耗材料からなる被覆層を有するシリン
ダの端部に、他のシリンダの端部が嵌め込まれて螺合さ
れ、該シリンダの端面外表面部同士がビードにより固着
されてなるものである。
リンダを複数個連結して耐久性を大幅に向上させた長尺
シリンダが、例えば、本出願人による特開平８−２４４
０８２号公報に開示されている。この長尺シリンダは、
内周面に耐食耐摩耗材料からなる被覆層を有するシリン
ダの端部に、他のシリンダの端部が嵌め込まれて螺合さ
れ、該シリンダの端面外表面部同士がビードにより固着
されてなるものである。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】従来の技術で述べた長
尺シリンダは、一部で損傷が生じた場合にシリンダ同士
の連結部にあるビードを取り除き、シリンダ同士の螺合
を解くことによって一部のシリンダを取り替えることは
可能であるが、シリンダの分解、再結合作業に手間がか
かるという問題があった。
尺シリンダは、一部で損傷が生じた場合にシリンダ同士
の連結部にあるビードを取り除き、シリンダ同士の螺合
を解くことによって一部のシリンダを取り替えることは
可能であるが、シリンダの分解、再結合作業に手間がか
かるという問題があった。
【０００９】本発明は、上記問題点を解決するためにな
されたものであって、金属射出成形機用シリンダのシリ
ンダ全体としての寿命の向上および成形機使用における
保全費の節減を図ることを目的とする。
されたものであって、金属射出成形機用シリンダのシリ
ンダ全体としての寿命の向上および成形機使用における
保全費の節減を図ることを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は、低融点金属を
射出成形する金属射出成形機用シリンダにおいて、該シ
リンダは２個以上のシリンダが連結されてなり、各シリ
ンダの端部には、それぞれフランジ部が設けられ、各シ
リンダは、隣接したシリンダのフランジ部をボルトで締
結することにより連結されていることを特徴とする。
射出成形する金属射出成形機用シリンダにおいて、該シ
リンダは２個以上のシリンダが連結されてなり、各シリ
ンダの端部には、それぞれフランジ部が設けられ、各シ
リンダは、隣接したシリンダのフランジ部をボルトで締
結することにより連結されていることを特徴とする。
【００１１】各シリンダはフランジ部のボルトを外すこ
とによって分解することができるので、各ゾーンの特有
の損傷が生じた際には、損傷したシリンダのみを交換
し、損傷の認められないシリンダは継続して使用するこ
とができる。
とによって分解することができるので、各ゾーンの特有
の損傷が生じた際には、損傷したシリンダのみを交換
し、損傷の認められないシリンダは継続して使用するこ
とができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を実施例に基
づき図面を参照して説明する。
づき図面を参照して説明する。
【００１３】図１は、本発明の実施例の金属射出成形機
用シリンダの断面正面図であり、図２は、図１に示すシ
リンダの一部断面斜視図である。
用シリンダの断面正面図であり、図２は、図１に示すシ
リンダの一部断面斜視図である。
【００１４】図１および図２に示すように、金属射出成
形機用シリンダは２個以上のシリンダ１ａ，１ｂ，１
ｃ，１ｄが連結されて構成されている。すなわち、各シ
リンダの端部には、それぞれフランジ部２が設けられ、
他のシリンダのフランジ部２とボルト３で締結すること
により各シリンダは連結される。各シリンダの母材４に
は、例えばＣｒ−Ｍｏ鋼、ステンレス鋼、工具鋼相当材
が用いられ、シリンダの内部には被覆層５が形成されて
いる。なお、本実施例では、シリンダ１ａを固体輸送
域、１ｂ、１ｃを遷移域、１ｄを流体輸送域に対応させ
ている。
形機用シリンダは２個以上のシリンダ１ａ，１ｂ，１
ｃ，１ｄが連結されて構成されている。すなわち、各シ
リンダの端部には、それぞれフランジ部２が設けられ、
他のシリンダのフランジ部２とボルト３で締結すること
により各シリンダは連結される。各シリンダの母材４に
は、例えばＣｒ−Ｍｏ鋼、ステンレス鋼、工具鋼相当材
が用いられ、シリンダの内部には被覆層５が形成されて
いる。なお、本実施例では、シリンダ１ａを固体輸送
域、１ｂ、１ｃを遷移域、１ｄを流体輸送域に対応させ
ている。
【００１５】次に、射出成形用シリンダの製造方法につ
いて説明する。
いて説明する。
【００１６】端部にフランジ部２が加工されたシリンダ
１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄの内面に、ＨＩＰ処理により耐
食耐摩耗性材料を被覆させて被覆層５を形成し、各フラ
ンジの一方のフランジ部２にはボルト３用の螺条を形成
し、他方のフランジ部２には、ボルト３が挿入できるよ
うなボルト孔を加工する。また、各シリンダの接触部
は、射出によるシリンダ内圧に伴う低融点金属の漏れを
防ぐことができるように接触面積を小さくしておく。
１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄの内面に、ＨＩＰ処理により耐
食耐摩耗性材料を被覆させて被覆層５を形成し、各フラ
ンジの一方のフランジ部２にはボルト３用の螺条を形成
し、他方のフランジ部２には、ボルト３が挿入できるよ
うなボルト孔を加工する。また、各シリンダの接触部
は、射出によるシリンダ内圧に伴う低融点金属の漏れを
防ぐことができるように接触面積を小さくしておく。
【００１７】次いで、各シリンダを高温強度の高い材
料、例えば、Ｃｒ−Ｍｏ鋼、ステンレス鋼、工具鋼相当
材にて製造したボルト３にて連結する。連結された長尺
シリンダを機械加工することによりシリンダが完成す
る。なお、機械加工に際しては、内径を研磨代を残した
寸法で連結すれば、内径は研磨加工のみで済み、加工も
容易であり、シリンダの直角度も良好なものとなる。以
上のようにして、一体であり、かつ損傷個所のみを交換
することができる金属射出成形機用シリンダを製作する
ことができる。
料、例えば、Ｃｒ−Ｍｏ鋼、ステンレス鋼、工具鋼相当
材にて製造したボルト３にて連結する。連結された長尺
シリンダを機械加工することによりシリンダが完成す
る。なお、機械加工に際しては、内径を研磨代を残した
寸法で連結すれば、内径は研磨加工のみで済み、加工も
容易であり、シリンダの直角度も良好なものとなる。以
上のようにして、一体であり、かつ損傷個所のみを交換
することができる金属射出成形機用シリンダを製作する
ことができる。
【００１８】締結される複数のシリンダ１ａ，１ｂ，１
ｃ，１ｄは、同一材料で構成してもよいが、同一もしく
は異種材料とした複数のシリンダの組み合わせの選択も
自由である。例えば、図１に示す流体輸送域（シリンダ
の先端）に対応するシリンダ１ｄには、高温強度の優れ
た母材に溶損性に優れた被覆層を有するもの、遷移域に
対応するシリンダ１ｂ、１ｃには、熱伝導性に優れた母
材に耐摩耗性に優れた被覆層を有するものといったよう
に、各領域の要求特性に基づいてシリンダの組み合わせ
を選定することができる。
ｃ，１ｄは、同一材料で構成してもよいが、同一もしく
は異種材料とした複数のシリンダの組み合わせの選択も
自由である。例えば、図１に示す流体輸送域（シリンダ
の先端）に対応するシリンダ１ｄには、高温強度の優れ
た母材に溶損性に優れた被覆層を有するもの、遷移域に
対応するシリンダ１ｂ、１ｃには、熱伝導性に優れた母
材に耐摩耗性に優れた被覆層を有するものといったよう
に、各領域の要求特性に基づいてシリンダの組み合わせ
を選定することができる。
【００１９】なお、上記実施例では、一方のフランジ部
２に形成した螺条にボルト３をねじ込んでシリンダ１
ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄを締結したが、両方のフランジ部
２にボルト孔を設け、ボルトとナットにより締結しても
よい。
２に形成した螺条にボルト３をねじ込んでシリンダ１
ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄを締結したが、両方のフランジ部
２にボルト孔を設け、ボルトとナットにより締結しても
よい。
【００２０】
【発明の効果】本発明の射出成形機用シリンダによれ
ば、内周面に耐食耐摩耗性材からなる被覆層を有する２
個以上のシリンダをボルトで締結された構造とすること
により、シリンダの各ゾーンに対応した特性を有する被
覆層や母材を組み合わせてシリンダを構成することがで
きるだけでなく、その各ゾーン特有の損傷が生じた際に
は、損傷したシリンダのみを容易に交換できる。これに
よりシリンダ全体としての寿命の向上、成形機使用にお
ける保全費の節減が可能となる。
ば、内周面に耐食耐摩耗性材からなる被覆層を有する２
個以上のシリンダをボルトで締結された構造とすること
により、シリンダの各ゾーンに対応した特性を有する被
覆層や母材を組み合わせてシリンダを構成することがで
きるだけでなく、その各ゾーン特有の損傷が生じた際に
は、損傷したシリンダのみを容易に交換できる。これに
よりシリンダ全体としての寿命の向上、成形機使用にお
ける保全費の節減が可能となる。
【図１】本発明の実施例の金属射出成形機用シリンダの
断面正面図である。
断面正面図である。
【図２】図１に示すシリンダの断面斜視図である。
１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄ シリンダ ２ フランジ部 ３ ボルト ４ 母材 ５ 被覆層
Claims (4)
- 【請求項１】 低融点金属を射出成形する金属射出成形
機用シリンダにおいて、該シリンダは２個以上のシリン
ダ（１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄ）が連結されてなり、各シ
リンダの端部には、それぞれフランジ部２が設けられ、
各シリンダ（１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄ）は、隣接したシ
リンダのフランジ部（２）をボルト（３）で締結するこ
とにより連結されていることを特徴とする金属射出成形
機用シリンダ。 - 【請求項２】 前記各シリンダ（１ａ，１ｂ，１ｃ，１
ｄ）は、各ゾーンに対応した特性を有する母材（４）や
被覆層（５）を組み合わせて構成されていることを特徴
とする請求項１記載の金属射出成形機用シリンダ。 - 【請求項３】 低融点金属を射出成形する金属射出成形
機用シリンダの製造方法において、母材（４）の内周面
に被覆層（５）を有する２個以上のシリンダ（１ａ，１
ｂ，１ｃ，１ｄ）をフランジ部（２）を介してボルト
（３）で締結し、前記各シリンダを、各ゾーンに対応し
た特性を有する母材（４）や被覆層（５）を組み合わせ
て製作することを特徴とする射出成形機用シリンダの製
造方法。 - 【請求項４】 前記各ゾーンの特有の損傷が生じた際に
は、前記フランジ部（２）のボルト（３）を外して締結
を解き、損傷したシリンダのみを交換可能にしたことを
特徴とする請求項３記載の射出成形機用シリンダの製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000164528A JP2001340952A (ja) | 2000-06-01 | 2000-06-01 | 金属射出成形機用シリンダおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000164528A JP2001340952A (ja) | 2000-06-01 | 2000-06-01 | 金属射出成形機用シリンダおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001340952A true JP2001340952A (ja) | 2001-12-11 |
Family
ID=18668136
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000164528A Pending JP2001340952A (ja) | 2000-06-01 | 2000-06-01 | 金属射出成形機用シリンダおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001340952A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100917938B1 (ko) | 2009-03-19 | 2009-09-21 | 오현성 | 엘라스토머 몰드 제작용 금형 |
| JP2014065042A (ja) * | 2012-09-24 | 2014-04-17 | Japan Steel Works Ltd:The | 金属射出成形機シリンダおよび金属射出成形方法 |
| KR102582468B1 (ko) * | 2023-02-08 | 2023-09-25 | 유영근 | 파이프의 라이너 사출 및 플랜지 성형용 금형장치 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6366556U (ja) * | 1986-10-20 | 1988-05-02 | ||
| JPH05285623A (ja) * | 1992-04-09 | 1993-11-02 | Noboru Seki | ダイカスト機の押し出しシリンダ |
| JPH09155522A (ja) * | 1995-12-05 | 1997-06-17 | Masashi Katsumi | ダイカスト用プランジャースリーブ |
| JPH10328804A (ja) * | 1997-06-06 | 1998-12-15 | Toshiba Corp | ダイカスト機用射出スリーブ、ダイカスト機用ブッシュおよびそれらを用いたダイカスト機 |
-
2000
- 2000-06-01 JP JP2000164528A patent/JP2001340952A/ja active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6366556U (ja) * | 1986-10-20 | 1988-05-02 | ||
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100917938B1 (ko) | 2009-03-19 | 2009-09-21 | 오현성 | 엘라스토머 몰드 제작용 금형 |
| JP2014065042A (ja) * | 2012-09-24 | 2014-04-17 | Japan Steel Works Ltd:The | 金属射出成形機シリンダおよび金属射出成形方法 |
| KR102582468B1 (ko) * | 2023-02-08 | 2023-09-25 | 유영근 | 파이프의 라이너 사출 및 플랜지 성형용 금형장치 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040204 |