JP2001328823A - 底 型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ガラスびんの底部や裾コーナー部にすじ、し
わ、びりの欠点が生じるのを解消し、底部のナーリング
や刻印を鮮明にする。 【解決手段】 底型の成形面を含む成形部と下部の本体
とを別体として形成し、成形部を本体の上部に着脱自在
に取り付ける。成形部を本体とは別体として形成したの
で、成形部から本体へ熱が伝わりにくくなり、ガラスび
ん底部ないし裾コーナー部の温度低下が減少し、ガラス
びんの底部の「すじ」や「しわ」、裾コーナー部の「び
り」の欠点を防ぎ、ナーリングや刻印も鮮明になる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ガラスびんの成形
設備の一部であって、ガラスびんの最終吹製において、
仕上型の下部にセットされ、ガラスびんの底部を成形す
る底型に関する。

【０００２】

【従来の技術】図１０を参照して従来のブローアンドブ
ロー方式によりガラスびんを成形する工程を概略説明す
る。図１０ａ〜ｃでは、粗型３０を用いて溶融ガラスの
塊（ゴブ）Ｇから半製品としてのパリソンＰを製造し、
図１０ｄでは、このパリソンＰを反転装置（メカニズ
ム）３５を用いて仕上型３４に移し、図１０ｅ〜ｆでは
この仕上型３４内で最終製品としてのガラスびんＢを成
形する。図１０ｆは最終吹製の様子を示している。図１
０ｇではこの仕上型３４からガラスびんＢを取り出す。
図中の符号１は底型、３１はバッフル、３２は口型、３
３はガイドリングである。

【０００３】図７は従来の底型の中央縦断面図である。
底型１は全体が鋳物により一体に形成されている。底型
１の上面はガラスびんの底部を成形する成形面４となっ
ている。最下部はガラスびん成形機に取り付けるための
フランジ部８となっており、その上部は仕上型３４の下
部が入り込むためのくびれ部９となっている。内部には
通常冷却空気を通す空気孔１１が形成されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】従来の底型は全体が鋳
物で一体形成されていたため、ガラスの熱を奪いやす
く、ガラスびん底部ないし裾コーナー部の温度が低下
し、ガラスの流動性が悪くなり、ガラスびんの底部に
「すじ」や「しわ」の欠点が、裾コーナー部に「びり
（クラック）」の欠点が生じやすく、ナーリングや刻印
も不鮮明となっていた。また、図８に示すように、仕上
型が開くときにガラスびんＢの肩部や裾部が仕上型に引
っ張られ、ガラスびんに回転力が生じる場合がある。こ
のような場合、ガラスびんＢの肩部や裾部に無理な力が
作用して「びり」の欠点が生じたり、ガラスびんに倒れ
や捻れの変形が生じる。

【０００５】本発明は、ガラスびんの底部に「すじ」や
「しわ」の欠点が、裾コーナー部に「びり」の欠点が生
じにくく、ナーリングや刻印も鮮明となり、ガラスびん
Ｂの肩部や裾部に「びり」の欠点が生じにくく、ガラス
びんに倒れや捻れの変形が生じにくい底型とすることを
課題としてなされたものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、ガラスびんの
最終吹製において、仕上型の下部にセットされ、上面の
成形面でガラスびんの底部を成形する底型において、前
記成形面を含む成形部と下部の本体とを別体として形成
し、成形部を本体の上部に着脱自在に取り付けてなるこ
とを特徴とする底型である。

【０００７】本発明の底型は、成形面を有する成形部を
本体とは別体として形成したので、成形部から本体へ熱
が伝わりにくくなる。このため、成形面の温度が高くな
り、ガラスびん底部ないし裾コーナー部の温度低下が減
少し、ガラスびんの底部の「すじ」や「しわ」、裾コー
ナー部の「びり」の欠点を防ぎ、ナーリングや刻印も鮮
明にすることができる。

【０００８】成形部を本体に対して回転可能に取り付け
ることができる。このようにすると、図３に示すよう
に、仕上型が開くときにガラスびんＢの肩部がや裾部が
仕上型に引っ張られ、ガラスびんに回転力が生じても、
成形部及びガラスびんＢが回転してガラスびんＢに無理
な力が作用しないため、肩部や裾部に「びり」の欠点が
生じたり、ガラスびんに倒れや捻れの変形が生じること
がない。

【０００９】本体及び成形部の具体的形状は、例えば次
のようにすることができる。本体は全体形状を概略円盤
状とし、下部にフランジ部を、その上部にくびれ部を、
上面に凹部を形成する。成形部は全体形状を概略円盤状
とし、上面に成形面を、下面に軸部を形成する。そし
て、成形部の軸部を本体の凹部に嵌挿することで成形部
を本体に容易に取り付けることができる。

【００１０】この場合、凹部及び軸部の断面形状を円形
とし、凹部の内径を軸部の外径よりもやや大きくする
と、成形部が本体に対して回転可能となる。

【００１１】さらに、軸部の長さを凹部の深さよりもや
や長くすると、成形部が本体に対して容易に回転できる
ようになる。

【００１２】成形部の成形面の接地部（ガラスびんの最
下部の接地する部分を形成する部分）に環状溝を形成
し、この環状溝に、上面に接地部成形面を有する接地部
成形リングを嵌合することができる。このように、ガラ
スびんの接地部を成形する部分を別体とすることによ
り、ガラスびんの接地部の温度低下が一層少なくなって
ガラスの流動性が損なわれず、接地部に形成されるナー
リングが一層鮮明なものとなる。

【００１３】また本発明は、成形面の接地部を含む外周
部が外周部成形リングとして底型本体とは別体となって
おり、該本体の上部外周部に外周切欠部を形成し、該外
周切欠部に前記外周部成形リングを嵌着してなることを
特徴とする底型である。

【００１４】成形面の接地部を含む外周部を外周部成形
リングとして底型本体と別体で形成しているので、接地
部から裾コーナー部にかけてのガラスびんのガラス温度
低下が減少し、裾コーナー部の「びり」の欠点を防ぎ、
ナーリングや刻印を鮮明にすることができる。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、実施例を表した図面に基づ
いて本発明を詳細に説明する。図１は実施例１の底型の
縦断面図、図２は実施例１の底型の側面図、図３は実施
例１の底型を使用した場合の仕上型を開いたときのガラ
スびんの挙動の説明図、図４は実施例２の底型の縦断面
図、図５は実施例３の底型の縦断面図、図６は実施例４
の底型の縦断面図、図７は従来の底型の縦断面図、図８
は従来の底型を使用した場合の仕上型を開いたときのガ
ラスびんの挙動の説明図、図９は実施例１、２及び従来
の底型の成形面の温度分布の説明図である。

【００１６】［実施例１］図１〜３に示す実施例１の底
型１は、本体２と成形部３からなる。本体２は全体形状
が概略円盤状で、下部にガラスびん成形機に取り付ける
ためのフランジ部８が、その上部に仕上型３４の下部が
入り込むためのくびれ部９が、上面には円形断面の凹部
１０が形成されている。成形部３は全体形状が概略円盤
状で、上面にガラスびんの底部ないし裾コーナー部を形
成する成形面４が、下面に円形断面の軸部５が形成され
ている。成形部３の軸部５を本体２の凹部１０に嵌挿す
ることで成形部３が本体２に取り付けるられている。凹
部１０の内径はを軸部５の外径よりも０．２mm大きくな
っており、軸部５の長さは凹部１０の深さよりも０．２
mm長くなっている。このため、成形部３は本体２に対し
て容易に回転できるようになっている。本体２の側面に
は抜止ボルト孔が形成され、成形部３の軸部５の側面に
は抜止ボルト１２の先端が係合する係合溝７が形成さ
れ、成形部３は抜止ボルト１２によって本体から抜け出
すのが防止される。係合溝７の幅は抜止ボルトの先端の
径よりもやや広く、長さは成形部３が２０°回転できる
長さとなっている。また、成形部３の側面には位置決め
のための突起６が形成されている。図３に示すように、
仕上型３４の合わせ面には切欠部２１が形成されてお
り、仕上型３４が閉じたときに、突起６が切欠部２１に
嵌合することで、成形部３が位置決めされる。なお、符
号１１は冷却空気が挿通される空気孔である。

【００１７】この底型１は成形面４を有する成形部３を
本体２とは別体として形成したので、成形部３から本体
２へ熱が伝わりにくくなる。このため、成形面４の温度
が高くなり、ガラスびんＢ底部ないし裾コーナー部の温
度低下が減少し、ガラスびんの底部の「すじ」や「し
わ」、裾コーナー部の「びり」の欠点を防ぎ、ナーリン
グや刻印も鮮明にすることができる。

【００１８】成形部３は本体２に対して回転することが
できるので、図３に示すように、仕上型が開いたときに
ガラスびんＢに回転力が生じても、成形部３と共にガラ
スびんＢが回転するので、ガラスびんＢに無理な力が作
用せず、肩部や裾部に「びり」の欠点が生じたり、ガラ
スびんに倒れや捻れの変形が生じることがない。

【００１９】また、成形部３は本体２に対して着脱自在
であるので、成形部３を取り替えるのみで他の種類のガ
ラスびんを成形することが可能となり、また、成形面４
が摩耗した場合も成形部３のみを取り替えればよいの
で、コストを低減できる。

【００２０】［実施例２］図４に示す実施例２の底型１
は、成形面４の接地部１４を含む外周部が外周部成形リ
ング１３として底型本体２とは別体となっている。接地
部１４は、ガラスびん底部の最下部で、接地する部分を
成形する部分であり、接地部１４にはナーリングが形成
される。本体２の上部外周部には外周切欠部１６が形成
されている。外周切欠部１６には外周部成形リング１３
が着脱自在に嵌着されている。外周成形リング１３は抜
止ボルト１２で固定される。

【００２１】この底型１は、成形面４の接地部を含む外
周部を外周部成形リング１３として底型本体２と別体で
形成しているので、接地部１４から裾コーナー部４ａに
かけてのガラスびんのガラス温度低下が減少し、裾コー
ナー部４ａの「びり」の欠点を防ぎ、ナーリングや刻印
を鮮明にすることができる。

【００２２】図９は実施例１、２及び従来の底型の成形
面４の中心部から最外側の裾コーナー部にかけての温度
分布を示すものである。Ａの曲線は実施例１、Ｂの曲線
は実施例２、Ｃの曲線は従来の外型を示している。同図
から明らかなように、実施例１は従来の底型に比べて成
形面全体の温度が高く、実施例２は接地部から裾コーナ
ー部にかけて温度が高くなっている。

【００２３】［実施例３］図５に示す実施例３の底型１
は、成形面４の接地部１４に環状溝１８が形成されてい
る。環状溝１８には、上面に接地部成形面を有する接地
部成形リング１９が嵌合されている。接地部成形リング
１９は抜止ボルト２０で着脱自在に固定されている。

【００２４】この底型１は、ガラスびんの接地部を成形
する部分（接地部成形リング１９）を別体とすることに
より、ガラスびんの接地部の温度低下が少なくなってガ
ラスの流動性が損なわれず、接地部に形成されるナーリ
ングが鮮明なものとなる。

【００２５】［実施例４］図６に示す実施例４の底型１
は、図１の実施例１と図５の実施例３を組み合わせたも
のである。すなわち、図１の成形部３の成形面４の接地
部に環状溝１８を形成し、この環状溝１８に、上面に接
地部成形面を有する接地部成形リング１９を嵌合してい
る。接地部成形リング１９は抜止ボルト２０で着脱自在
に固定している。

【００２６】この底型１は、ガラスびんの接地部を成形
する部分（接地部成形リング１９）を成形部３とは別体
とすることにより、ガラスびんの接地部の温度低下が更
に少なくなってガラスの流動性が損なわれず、接地部に
形成されるナーリングが更に鮮明なものとなる。

【００２７】上記の実施例においては、ブローアンドブ
ロー方式によるガラスびんの成形について説明したが、
本発明は、プレスアンドブロー方式においても全く同様
に用いることができる。また、実施例における底型、本
体、成形部などの形状は例示にすぎないことはもちろん
である。

【００２８】

【発明の効果】本発明の底型は、ガラスびんの底部に
「すじ」や「しわ」の欠点が、裾コーナー部に「びり」
の欠点が生じにくく、ナーリングや刻印も鮮明となり、
ガラスびんＢの肩部や裾部に「びり」の欠点が生じにく
く、ガラスびんに倒れや捻れの変形が生じにくい。

【００２９】また、成形部３は本体２に対して着脱自在
であるので、成形部３を取り替えるのみで他の種類のガ
ラスびんを成形することが可能となり、また、成形面４
が摩耗した場合も成形部３のみを取り替えればよいの
で、コストを低減できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１の底型の縦断面図である。

【図２】実施例１の底型の側面図である。

【図３】実施例１の底型を用いた場合の仕上型を開いた
ときのガラスびんの挙動の説明図である。

【図４】実施例２の底型の縦断面図である。

【図５】実施例３の底型の縦断面図である。

【図６】実施例４の底型の縦断面図である。

【図７】従来の底型の縦断面図である。

【図８】従来の底型を用いた場合の仕上型を開いたとき
のガラスびんの挙動の説明図である。

【図９】実施例１、２及び従来の底型の成形面の温度分
布の説明図である。

【図１０】パリソン成形の説明図である。

【符号の説明】

１ 底型 ２ 本体 ３ 成形部 ４ 成形面 ５ 軸部 ６ 突起 ７ 係合溝 ８ フランジ部 ９ くびれ部 １０ 凹部 １１ 空気孔 １２ 抜止ボルト １３ 外周部成形リング １４ 接地部 １５ 環状係合部 １６ 外周切欠部 １７ 環状係合溝 １８ 環状溝 １９ 接地部成形リング ２０ 抜止ボルト ２１ 切欠部 ３０ 粗型 ３１ バッフル ３２ 口型 ３３ ガイドリング ３４ 仕上型 ３５ メカニズム

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ガラスびんの最終吹製において、仕上型
   の下部にセットされ、上面の成形面でガラスびんの底部
   を成形する底型において、前記成形面を含む上部の成形
   部と下部の本体とを別体として形成し、成形部を本体の
   上部に着脱自在に取り付けてなることを特徴とする底型
2. 【請求項２】 請求項１の底型において、前記成形部を
   本体に対して回転可能に取り付けてなることを特徴とす
   る底型
3. 【請求項３】 請求項１又は２の底型において、前記本
   体が概略円盤状をなし、下部にフランジ部を、その上部
   にくびれ部を、上面に凹部を有するものであり、前記成
   形部が概略円盤状をなし、上面に成形面を、下面に軸部
   を有するものであり、前記軸部が前記凹部に嵌挿される
   ことで前記成形部が前記本体に取り付けられることを特
   徴とする底型
4. 【請求項４】 請求項３の底型において、前記凹部及び
   軸部が円形断面を有するものであり、前記凹部の内径が
   前記軸部の外径よりもやや大きく、前記成形部が前記本
   体に対して回転することができることを特徴とする底型
5. 【請求項５】 請求項４の底型において、前記軸部の長
   さが前記凹部の深さよりもやや長くなっていることを特
   徴とする底型
6. 【請求項６】 請求項１〜６のいずれかの底型におい
   て、前記成形部の成形面の接地部に環状溝が形成されて
   おり、該環状溝に、上面に接地部成形面を有する接地部
   成形リングが嵌合されていることを特徴とする底型
7. 【請求項７】 ガラスびんの最終吹製において、仕上型
   の下部にセットされ、上面の成形面でガラスびんの底部
   を成形する底型において、成形面の接地部を含む外周部
   が外周部成形リングとして底型本体とは別体となってお
   り、該本体の上部外周部に外周切欠部を形成し、該外周
   切欠部に前記外周部成形リングを嵌着してなることを特
   徴とする底型
8. 【請求項８】 ガラスびんの最終吹製において、仕上型
   の下部にセットされ、上面の成形面でガラスびんの底部
   を成形する底型において、成形面の接地部に環状溝が形
   成されており、該環状溝に、上面に接地部成形面を有す
   る接地部成形リングが嵌合されていることを特徴とする
   底型