JP2001328191A - 開孔シートとこの開孔シートを使用した吸収性物品および前記開孔シートの製造方法。 - Google Patents

開孔シートとこの開孔シートを使用した吸収性物品および前記開孔シートの製造方法。

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Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】 不織布などのシートに凹凸面と開孔を形成す
る場合、凹凸面加工と開孔加工を別工程で行っていたた
め、凹凸面が潰れたり、開孔が潰れやすかった。 【解決手段】 高密度領域２が点在するシート１を、型
を用いて凹凸に成形する。このときシートがＸ方向に伸
ばされるため、高密度領域２と低密度領域３との境界部
に破断が生じて多数の開孔５が形成される。よって凹凸
加工と開孔形成を同じ工程で同時に行うことができる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、波形または多数の
凹凸が全方位に繰り返される凹凸面形状に成形され且つ
多数の開孔を有する開孔シートと、この開孔シートを表
面シートや外装シートとして使用した吸収性物品、およ
び前記開孔シートの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】生理用ナプキンや使い捨ておむつでは、
吸収層の受液側を覆う表面シートとして波形などの凹凸
面状に成形（賦型）されたものが使用される。この場
合、吸収層に向けて血液や尿などを透過させることがで
き、且つ吸収層に吸収された血液や尿などの肌側への戻
りを抑制するために、前記表面シートとして疎水性の不
織布に多数の開孔が形成されたものや、樹脂フィルムに
多数の開孔が形成されたものが使用される。
【０００３】一方、使い捨ておむつの外面に現れる外装
シートも前記疎水性の不織布や樹脂フィルムが使用され
るが、特に樹脂フィルムが使用される場合には、通気性
を良くしおむつを装着している部分の蒸れを防止するた
めに開孔が形成されるのが一般的である。またこれら外
装シートとして波形などに変形されたものを使用すると
外部からの見栄えに軟質感を与え好ましいものとなる。
【０００４】従来、波形などに変形（賦型）され且つ多
数の開孔を有するシートを形成する場合に、凹凸表面を
有する成形型を用いてシートを成形する加工と、シート
に多数の開孔を形成する加工とを別々の工程で行ってい
た。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、前記のように
シートを凹凸面状に成形する工程と、シートに多数の開
孔を形成する工程が別々であると、以下のような問題が
生じる。
【０００６】まず、シートを波形状などの凹凸形状に加
工した後に、別工程で多数の開孔を形成する場合、この
開孔処理は一般にピンプレス工程により行われるが、こ
のピンプレス工程において、既に凹凸形状に成形されて
いるシートが潰されて、開孔後のシートの凹凸が低くな
ってしまう。その結果、シートのクッション性が損なわ
れ、あるいは軟質感を呈しない外観形状となってしま
う。
【０００７】逆に、先にピンプレスなどで多数の開孔を
形成し、またはフィラーを混入した樹脂フィルムを延伸
させてフィラーの周囲に開孔を形成し、これら工程の後
に、別工程でこれらシートを成形型で挟持して凹凸成形
しようとすると、凹凸を成形する型により開孔部分の一
部または前部が潰されて、開孔率が低下する問題を生じ
る。
【０００８】本発明は上記従来の課題を解決するもので
あり、凹凸面の高さを十分に高くでき且つ開孔が潰れる
ことがない、高いクッション性を備え且つ十分な開孔率
を有する開孔シートおよびこの開孔シートを使用した吸
収性物品を提供することを目的としている。
【０００９】また本発明は、同じ工程で凹凸面と開孔を
同時に形成できるようにした開孔シートの製造方法を提
供することを目的としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明の開孔シートは、
密度の高い領域と密度の低い領域が混在したシートが、
伸ばされた状態で凹凸面状に成形されており、且つ前記
密度の高い領域と密度の低い領域との境界部に多数の開
孔が形成されていることを特徴とするものである。
【００１１】この発明での開孔シートは波形状などに成
形（賦型）されているが、成形された状態で、シートが
凹凸成形前に対して伸ばされた状態を維持している。前
記の伸びによりシートの密度差に基づいて開孔が形成さ
れているものとなる。シートの伸びを利用して前記開孔
が形成されているため、凹凸形状を十分に高い状態に維
持したまま多数の開孔を形成することができ、開孔率も
高く維持できる。
【００１２】例えば、前記シートは不織布であり、周辺
領域に比べて密度の高い領域が点在しており、前記密度
の高い領域と周辺領域との境界部に前記開孔が形成さ
れ、前記開孔が前記密度の高い領域とともに前記シート
上に点在しているものである。
【００１３】その一例として、前記不織布は熱可塑性樹
脂繊維で形成され、または熱可塑性樹脂繊維と他の繊維
とで形成されており、前記不織布において局部的に熱可
塑性樹脂繊維が熱融着された密度の高い領域、あるいは
周辺領域に比べて熱可塑性樹脂繊維が強固に熱融着され
た密度の高い領域が形成されているものを使用できる。
【００１４】シートが不織布である場合、不織布の密度
の高い領域に対する密度の低い領域の密度比が１％以上
で７０％以下であることが、開孔を形成しやすく好まし
いものとなる。
【００１５】または、前記シートは熱可塑性樹脂で形成
されたフィルムであり、前記フィルム内に、前記熱可塑
性樹脂よりも密度が高く且つ前記熱可塑性樹脂と相溶性
を持たないフィラーまたはこのフィラーの集合体が設け
られており、前記フィラーと熱可塑性樹脂との境界部に
前記開孔が形成されているものであっても、同様に開孔
を形成することができる。
【００１６】あるいは、前記シートは、互いに相溶性が
低く且つ密度の相違する２種以上の熱可塑性樹脂が混合
されて形成されたフィルムであり、密度の相違する樹脂
の境界部に前記開孔が形成されている。
【００１７】また、前記シートは熱可塑性樹脂で形成さ
れたフィルムであり、前記フィルムの内部には、空隙が
点在しまたは熱可塑性樹脂の密度が局部的に疎となる部
分が点在しており、前記空隙または前記密度が局部的に
疎となる部分に前記開孔が形成されているものであって
もよい。
【００１８】例えば、前記凹凸面は波形状であり、前記
開孔は波形状が繰り返して並ぶ方向、すなわち波形を成
形する際にシートに延びが与えられる方向へ向けて細長
い形状となる。
【００１９】または、前記シートは、その面に沿う少な
くとも２方向において前記凹凸面が繰り返される形状に
成形されているものであってもよい。
【００２０】また、本発明の吸収性物品は、吸収層の受
液側に設けられる表面シートとして前記いずれかに記載
の開孔シートが使用されているもの、または吸収層の受
液側と逆側の外面に設けられる外装シートとして前記い
ずれかの開孔シートが使用されていることを特徴とする
ものである。
【００２１】また本発明は、凹凸面が成形され且つ多数
の開孔を有する開孔シートの製造方法において、密度の
高い領域と密度の低い領域が混在したシートを用い、互
いに噛み合う凹凸表面を有する成形型で前記シートを挟
持し、前記シートを前記凹凸表面に沿って伸ばしながら
前記シートを凹凸面に形成し、このとき成形時の伸びに
より前記密度の高い領域と密度の低い領域との境界部に
多数の開孔を形成することを特徴とするものである。
【００２２】この開孔シートの製造方法では、同じ工程
でシートの凹凸成形と開口部の形成を同時に行うことが
できる。
【００２３】この場合、前記シートとして、周辺領域に
比べて密度の高い領域が点在している不織布を使用する
ことができ、例えば前記不織布として、熱可塑性樹脂繊
維で形成され、または熱可塑性樹脂繊維と他の繊維とで
形成され、前記不織布において局部的に熱可塑性樹脂繊
維が熱融着された密度の高い領域、あるいは周辺領域に
比べて熱可塑性樹脂繊維が強固に熱融着された密度の高
い領域が形成されているものを使用することが可能であ
る。
【００２４】また、前記成形型で不織布を波状に成形す
る場合、波が繰り返して並ぶ方向が前記不織布のＭＤ
（machine direction）に一致するように前記シートを
成形し、このとき、前記不織布のＭＤでの破断伸度（破
断歪）を、波を形成する際に前記ＭＤへ与えられる延伸
率の５０％以上で１００％以下に設定することが好まし
く、さらに好ましくは７０％以上で１００％以下であ
る。
【００２５】また、前記成形型で不織布を波状に成形す
る場合、波が繰り返して並ぶ方向が前記不織布のＣＤ
（cross direction）に一致するように前記不織布を成
形し、このとき、不織布の密度の高い領域に対する密度
の低い領域の密度比を１％以上で５５％以下とし、前記
不織布のＣＤでの破断伸度（破断歪）を、波を形成する
際に前記ＣＤへ与えられる延伸率の１５％以上で１００
％以下に設定することが好ましく、さらに好ましくは２
０％以上で７０％以下である。
【００２６】さらに、前記シートとして、熱可塑性樹脂
で形成されたフィルムで、前記フィルム内に、前記熱可
塑性樹脂よりも密度が高く且つ前記熱可塑性樹脂と相溶
性を持たないフィラーまたはこのフィラーの集合体が設
けられたものを使用することが可能である。
【００２７】また、前記シートとして、互いに相溶性が
低く且つ密度の相違する２種以上の熱可塑性樹脂が混合
されて形成されたフィルムを使用することができ、前記
シートとして、熱可塑性樹脂で形成されたフィルムで、
前記フィルムの内部に、空隙が点在しまたは熱可塑性樹
脂の密度が局部的に疎となる部分が点在したものを使用
することもできる。
【００２８】
【発明の実施の形態】図１（Ａ）（Ｂ）は本発明の開孔
シートの成形前と成形後を示す斜視図、図２は開孔シー
トを製造する工程で使用される成形ロールの斜視図、図
３は成形ロールの成形表面の断面図、図４は成形された
不織布開孔シートの断面図、図５（Ａ）（Ｂ）は不織布
シートに形成された開孔の状態を示す部分平面図、図６
は伸度（歪）と単位幅荷重との関係を示す特性線図であ
る。
【００２９】図１（Ａ）は成形前（加工前）のシート１
を示す。このシート１では、密度の高い高密度領域２が
シート１内に点在して設けられている。この高密度領域
２以外の周辺領域は、前記高密度領域２よりも密度の低
い低密度領域３である。（低密度領域３の密度）／（高
密度領域２の密度）で算出される密度比は、１％以上で
７０％以下の範囲であることが好ましい。また高密度領
域２がシート表面全体に占める面積率は５％以上で２０
％以下が好ましい。
【００３０】前記シート１が不織布である場合には、不
織布を部分的に加熱して加圧（熱エンボス加工）するこ
とで前記高密度領域２を形成することができる。不織布
が熱可塑性樹脂繊維（熱融着性繊維）で形成されまたは
熱可塑性樹脂繊維と他の繊維で形成されているものであ
る場合には、前記不織布を部分的に加熱し加圧して局部
的に熱可塑性繊維が融着された前記高密度領域２を形成
することができる。あるいは低密度領域３で熱可塑性樹
脂繊維が熱融着されており、高密度領域２ではさらに強
固に熱可塑性樹脂繊維が融着されたものであってもよ
い。この場合の不織布は、例えば短繊維を使用したポイ
ントボンド不織布や長繊維を使用したスパンボンド不織
布である。または、エアースルー不織布、メルトブロン
不織布、などを部分的に加熱して加圧し、高密度領域２
を形成してもよい。
【００３１】前記不織布を構成する熱可塑性樹脂繊維と
しては、ＰＥ、ＰＰ、ＰＥＴなどの熱融着性の合成繊
維、ＰＥ／ＰＰ、ＰＥ／ＰＥＴなどの芯鞘型やサイドバ
イサイド型の複合合成繊維を使用することができる。
【００３２】あるいは、レーヨンなどを用いたスパンレ
ース不織布などにおいて、不織布を部分的に加熱して加
圧し、局部的に圧縮された前記高密度領域２を形成して
もよい。さらには局部的に圧縮した部分または圧縮しな
い部分に接着剤を付与して前記高密度領域２を形成する
ことができる。あるいは、前記各種不織布上に点在する
ように樹脂層をラミネートし、このラミネートされた部
分を高密度領域２としてもよい。
【００３３】ここで不織布を局部的に加熱・加圧して高
密度領域２を形成した場合、前記密度比は、不織布の坪
量(目付け)と高密度領域２の厚さ、および前記坪量（目
付け）と低密度領域３の厚さとから算出することができ
る。前記密度比が小さいほど、高密度領域２の密度が低
密度領域３の密度に対して高い密度を保つことになる。
【００３４】また、シート１がポリオレフィン系などの
熱可塑性樹脂で形成されたフィルムである場合、前記シ
ート１を形成する熱可塑性樹脂内にフィラーを混在さ
せ、この個々のフィラーまたはフィラーが集合している
部分を高密度領域２とすることができる。この場合のフ
ィラーは、フィルムを形成する熱可塑性樹脂との相溶性
の無い無機材料であって、ある程度の大きさの粒径を有
するもの、例えばシリカゲル、カーボンブラック、また
は金属フィラーを用いることができる。
【００３５】図２は、前記シート１から凹凸面を有する
開孔シート１Ａを形成するために使用する成形ロール１
０と１１を示している。
【００３６】前記成形ロール１０と１１は、互いに同じ
構造であり、その表面には、ロール軸方向（Ｙ方向）に
延びる成形リブ（直線状エンボスまたはストライプ状エ
ンボス）１２と１３が、回転方向へ一定のピッチで突出
成形されている。前記成形ロール１０と１１は加熱され
ている。シート１が熱可塑性樹脂繊維で形成された不織
布または熱可塑性樹脂で形成されたフィルムの場合、前
記成形リブ１２と１３の表面温度は、前記不織布または
フィルムを形成する熱可塑性樹脂の融点よりも１０℃か
ら５０℃低い温度に設定される。
【００３７】下側の成形ロール１０の成形リブ１２と、
上側の成形ロール１１の成形リブ１３は、互いに噛み合
う状態、すなわち下側の成形ロール１０の成形リブ１２
が、上側の成形ロール１１の成形リブ１３と成形リブ１
３との間の溝１５内に入り込み、上側の成形ロール１１
の成形リブ１３が、下側の成形ロール１０の成形リブ１
２と成形リブ１２との間の溝１４内に入り込むように噛
み合わせられる。
【００３８】前記成形ロール１０と成形ロール１１が回
転する状態で、両ロール間に前記シート１が供給される
と、成形リブ１２と成形リブ１３とでシート１が挟ま
れ、凹凸面４が成形された開孔シート１Ａが得られる。
この開孔シート１Ａでは、成形ロール１０と１１による
繰り出し方向（Ｘ方向）へ凹凸が一定ピッチで繰り返さ
れ、前記凹凸面４は、開孔シート１Ａの幅方向（Ｙ方
向）へ延びる波形状（ストライプエンボスパターン）と
なる。図４は、特に不織布の開孔シート１Ａに成形され
た波形状凹凸面４の拡大断面図である。
【００３９】図３は、前記成形ロール１０の成形リブ１
２の形状を示す断面図であり、その断面形状は台形であ
る。また成形ロール１１の成形リブ１３の断面形状も図
３に示すのと同じである。
【００４０】密度差を有する前記シート１が、成形ロー
ル１０と成形ロール１１との間に挟まれると、シート１
は前記成形リブ１２と成形リブ１３とで挟まれることに
より繰り出し方向（Ｘ方向）へ伸長される。図３では、
成形リブ１２および成形リブ１３の円周方向への配列ピ
ッチをＸａで示し、前記ピッチＸａ間における成形リブ
１２の凹凸面に沿う長さをＸｂで示している。シート１
が成形リブ１２と成形リブ１３とで挟まれた結果、シー
ト１はＸａの長さ分がＸｂの長さまでＸ方向へ伸ばされ
る。
【００４１】よって、シート１に与えられるＸ方向への
延伸率は｛（Ｘｂ−Ｘａ）／Ｘａ｝×１００（％）であ
る。実際には、シート１と成形リブ１２および１３との
間に滑りが生じる可能性があり、シート１が伸ばされた
ときの寸法が必ずしも前記Ｘｂに一致しないことも有り
得るが、本明細書では、前記成形リブ１２と１３の断面
形状から求めた前記ＸａとＸｂとで前記式から求められ
る値を延伸率とする。
【００４２】前記延伸率に対する、シート１の繰り出し
方向（Ｘ方向）への破断伸度（破断歪）の比を所定の範
囲に設定し、また前記高密度領域２に対する低密度領域
３の密度比を所定の範囲に設定すると、図１（Ｂ）に示
すように、シート１の高密度領域２と低密度領域３との
境界部をきっかけとして、主に低密度領域３に破断およ
び伸びによる開孔５が形成される。この開孔５は、シー
ト１の延伸方向（Ｘ方向）へ細長く形成される。成形後
の開孔シート１Ａでは、全ての高密度領域２に対応し
て、または大部分の高密度領域２に対応して開孔５が点
在する。
【００４３】図６は、シート１を一方向へ伸ばしたとき
の歪−荷重曲線である。縦軸は、シート１を一方向へ伸
ばしたときの単位幅（単位はインチまたはｃｍなど）当
りの引っ張り荷重を示し、横軸は伸度（歪）を示してい
る。例えば伸長前のシート１の長さをＬ、所定単位荷重
で伸長させたときに前記長さＬが（Ｌ＋ΔＬ）まで伸び
たとき、伸度（歪）は（ΔＬ／Ｌ）×１００（％）であ
る。
【００４４】図６では、高密度領域２を有する３種類の
シート（試料２１，２２，２３）についての歪−荷重の
特性曲線を示している。それぞれの特性曲線において
（ｉ）は降伏点、すなわちシートを構成する繊維やフィ
ルムの伸び張力が最大限となったときであり、（ｉｉ）
は、シートに破断が発生し始め、その後に破断が拡大し
ていくときである。（ｉｉ）点での伸度（歪）が破断伸
度（破断歪）、そのときの単位幅荷重が破断荷重であ
る。
【００４５】図２に示す成形ロール１０と１１を用いて
シート１に凹凸面４を成形（賦型）する際の延伸率をε
に設定したとする。このとき試料２１は、破断伸度が延
伸率εに対して十分に低い値であるため、成形ロール１
０と１１とで繰り出した時点でシートが破断を生じる。
試料２３は、降伏点（ｉ）および破断伸度が前記延伸率
εよりも十分に高い値であり、延伸率εはシートが弾性
的に伸縮する領域である。そのため、成形ロール１０と
１１で加工したときに波形の凹凸面４は形成されるが、
開孔５は形成されない。
【００４６】これに対し、試料２２は、破断伸度が前記
延伸率εに近い値である。よって、成形ロール１０と１
１とで凹凸面４が形成されるときに、シートが前記破断
伸度を超える延伸率εに伸ばされるため、高密度領域２
と低密度領域３との境界部に破断が発生し且つこれが進
行し、高密度領域２と同様に点在する開孔５を形成する
ことができる。
【００４７】前記破断伸度と延伸率との関係は、それぞ
れのシートの特性および高密度領域２と低密度領域３と
の密度差などによって変るが、延伸率に対して破断伸度
が２０％以上で１００％以下の領域において適度に設定
することにより、前記開孔５を形成することが可能であ
る。
【００４８】また、前記シート１は、互いに相溶性が低
く且つ密度の相違する２種以上の熱可塑性樹脂が混合さ
れた樹脂（ポリマーアロイ、ポリマーブレンド）で形成
されたフィルムであってもよい。この場合、成形ロール
１０と１１とで凹凸面４を形成することで、密度の相違
する樹脂の境界部に前記開孔５を形成することができ
る。
【００４９】また、前記シート１が熱可塑性樹脂で形成
されたフィルムであり、前記フィルムの内部には、空隙
が点在しまたは熱可塑性樹脂の密度が局部的に疎となる
部分が点在しているものであってもよい。これは例えば
熱可塑性樹脂に発泡剤を混合させることにより形成でき
る。この場合、前記成形ロール１０と１１とで成形する
ことで、前記空隙または前記密度が局部的に疎となる部
分に前記開孔５を形成することが可能になる。
【００５０】図４はシート１が不織布である場合の、波
形状の凹凸面４を断面図で示している。不織布が成形ロ
ール１０の成形リブ１２と成形ロール１１の成形リブ１
３で挟圧されてストライプエンボス加工が施されると、
波の頂部４ａと底部４ｂにおいて繊維密度が高く、側壁
部４ｃにおいて繊維密度が低くなる。その結果上方から
荷重が与えられると、低密度の側壁部４ｃが側方へ膨ら
んでクッション性を発揮し、身体の肌に当たったときの
柔軟感を呈し、また荷重が除去されると、元の状態に弾
性的に復元できる。よって弾性クッション性を呈するよ
うになる。
【００５１】また図５（Ａ）（Ｂ）は高密度領域２と開
孔５を拡大して示している。シート１が不織布で形成さ
れている場合に、シート１の低密度領域３に液体が与え
られたときに、この液体が高密度領域２に吸引され、こ
の高密度領域２の周辺から開孔５を経て液体がシートを
透過しやすくなる。よって生理用ナプキンや使い捨てお
むつなどの吸収性物品の表面シートとして開孔シート１
Ａが最適なものとなる。
【００５２】図７は前記開孔シート１Ａを使用した吸収
性物品の一例として生理用ナプキン３０を示す斜視図で
ある。
【００５３】この生理用ナプキン３０は、液透過性のト
ップシート３１と、液不透過性のバックシート３２との
間に吸収コア３３が挟まれたものであり、前記トップシ
ート３１の表面に設置される表面シートが前記開孔シー
ト１Ａにより形成されている。あるいは吸収コア３３の
受液側表面に、トップシート３１の代わりとして前記開
孔シート１Ａが直接に設置されていてもよい。開孔シー
ト１Ａを表面シートとして用いると、装着者の肌への接
触感触が良好であり、また経血が開孔５を経て吸収コア
３３に吸収されるようになる。
【００５４】前記開孔シート１Ａが不織布の場合、疎水
性繊維または疎水性処理が施された繊維で形成されるこ
とが好ましく、また疎水性樹脂フィルムに開孔５が形成
されたフィルムを使用してもよい。疎水性の開孔シート
１Ａを用いると、吸収コア３３で吸収された経血が装着
者側へ戻りにくくなり、受液面のべたつき感がなくな
る。
【００５５】また、図７では、開孔シート１Ａの凹凸面
４が生理用ナプキンの縦方向へ繰り返す波形状であり、
波の頂部と底部が生理用ナプキン３０の幅方向に延びて
いる。よって、開孔シート１Ａに与えられた経血は生理
用ナプキンの縦方向へ拡散することなく開孔５を透過し
て吸収コア３３に与えられるようになる。よって、経血
の縦方向への漏れを有効に防止できる。
【００５６】ただし、生理用ナプキン３０において凹凸
面４が幅方向へ繰り返す波形状であり、波の頂部と底部
が縦方向へ延びているものであってもよい。
【００５７】図８は、前記開孔シート１Ａが、使い捨て
おむつ４０に使用されている例を示す斜視図である。
【００５８】この使い捨ておむつ４０は、液透過性のト
ップシート４１と液不透過性のバックシート４２との間
に吸収コア４３が介在している。そして胴回り開口部４
４と一対の脚開口部４５，４５とが形成されたパンツ型
となっている。ただし、パンツ型ではないいわゆるオー
プン型の使い捨ておむつであってもよい。
【００５９】この使い捨ておむつ４０の外装シートとし
て、バックシート４２の表面に前記開孔シート１Ａが設
けられている。この外装シート１Ａは吸収コア４３の外
面を覆うバックシート４２の代わりに使用されてもよ
い。外装シートとして使用される開孔シート１Ａは、疎
水性の不織布や疎水性の樹脂フィルムに前記開孔５が形
成されたものである。外装シートが開孔５を有するた
め、通気性がよく、また凹凸面４が形成されているた
め、柔軟な外観を呈するようになる。
【００６０】なお、前記実施の形態では、開孔シート１
Ａの凹凸面が一方向へ繰り返す波形状であるが、凹凸が
Ｘ方向とＹ方向の双方に向けて繰り返して形成され、凹
凸がシート面の少なくとも２方向に向けて繰り返すもの
であってもよい。例えば、円形や矩形の隆起エンボスが
規則的または不規則に並ぶ凹凸面形状であってもよい。
【００６１】
【実施例】[実施例１]図２に示すストライプ状エンボス
パターンの凹凸表面を有する成形ロール１０と成形ロー
ル１１を用いて、以下の実施例と比較例の不織布の加工
を行った。実施例１では、不織布のＭＤ方向を成形ロー
ル１０および１１の繰り出し方向（Ｘ方向）と一致させ
て送り出し、凹凸面４の加工と、開孔５の形成を同時に
行った。
【００６２】使用した成形ロール１０と１１の表面の凹
凸形状は、図３に示すような断面が台形状のものを用
い、表面温度を１００℃に設定した。また成形ロール１
０と成形ロール１１との加圧によりシートに対して２
７．４６ｋＰａの圧力を与えて成形を行った。
【００６３】図３に示すＸａは１．３６ｍｍ、Ｘｂは
３．０ｍｍであり、よって延伸率は、｛（Ｘｂ−Ｘａ）
／Ｘａ｝×１００＝１２０．６（％）である。
【００６４】(実施例１)ＰＥ／ＰＰの芯鞘型複合合成繊
維（長繊維）で形成されたスパンボンド不織布で坪量が
３０ｇ／ｍ2のものを使用した。図１（Ａ）に示すよう
にピンエンボスによる高密度領域２が点在しているもの
であり、図６に示す歪−荷重特性は、ＭＤ破断荷重が、
１インチ幅当り３５．２８Ｎ、ＭＤ破断伸度が９７％の
ものを用いた。また密度比は６４％であった。
【００６５】(比較例１)ＰＥ／ＰＰの芯鞘型複合合成繊
維（長繊維）で形成されたスパンボンド不織布で坪量が
３０ｇ／ｍ2のものを使用した。ＭＤ破断伸度が１５０
％、密度比が６０％のものを用いた。なおＭＤ破断伸度
が高いため、ＭＤ破断荷重は測定できなかった。
【００６６】(比較例２)ＰＰの繊維（長繊維）で形成さ
れたスパンボンド不織布で坪量が２２ｇ／ｍ2のものを
使用した。ＭＤ破断荷重は１インチ幅当り２８．４２
Ｎ、ＭＤ破断伸度が４１％、密度比は５２％であった。
【００６７】(比較例３)ＰＰの繊維（長繊維）で形成さ
れたスパンボンド不織布で坪量が２０ｇ／ｍ2のものを
使用した。ＭＤ破断荷重は１インチ幅当り１７．８４
Ｎ、ＭＤ破断伸度が１６％、密度比は５０％であった。
【００６８】(比較例４)ＰＥ／ＰＰの芯鞘型複合合成繊
維（短繊維）で形成されたポイントボンド不織布で坪量
が２０ｇ／ｍ2のものを使用した。ＭＤ破断荷重は、１
インチ幅当り１０．７８Ｎ、ＭＤ破断伸度が２０％、密
度比は６０％であった。
【００６９】（評価）凹凸成形性については、波形状の
凹凸面が形成されているものを「○」とし、前記波形状
の凹凸面が形成されず、シートの開孔５以外の部分に破
断を生じたものを「×」と評価した。
【００７０】開孔性については、高密度領域２の６０％
以上の箇所で図５（Ａ）に示すような開孔５が形成され
たものを「○」、それ以下のものまたは全く開孔が形成
されないものを「×」と評価した。評価結果を以下の表
１に示す。
【００７１】
【表１】
【００７２】前記比較例１では、成形ロール１０と１１
による延伸率が、シートの破断伸度よりも十分に大きい
ため、凹凸を成形する際に高密度領域２と低密度領域３
との境界部で破断が生じず、よって開孔５が形成されな
い。
【００７３】前記比較例２と３では、延伸率（１２０．
６％）に対する破断伸度の比が５０％未満と低く、よっ
て成形ロール１０と１２とで成形する際に、凹凸成形さ
れることなくシートが破断してしまう。
【００７４】これらに対し、実施例１は、延伸率（１２
０．６％）に対する破断伸度の比が８０．４％と適度で
あり、凹凸成形性と開孔性の双方に優れる。
【００７５】すなわち図５（Ａ）に示すように不織布を
ＭＤへ延伸させて凹凸を成形し且つ開孔を形成する場合
には、密度比に比べて、延伸率に対する破断伸度の比
（％）が大きく影響する。ＭＤへ凹凸を成形し且つ開孔
を形成するためには、前記延伸率に対する比率が５０％
以上で１００％以下であることが好ましく、さらに好ま
しくは７０％以上で１００％以下である。
【００７６】[実施例２]図２に示すストライプ状エンボ
スパターンの凹凸表面を有する成形ロール１０と成形ロ
ール１１を用いて、以下の実施例と比較例の不織布の加
工を行った。実施例２では、不織布のＣＤ方向を成形ロ
ール１０および１１の繰り出し方向（Ｘ方向）と一致さ
せて送り出し、凹凸面４の加工と、開孔５の形成を同時
に行った。
【００７７】使用した成形ロール１０と１１の表面の凹
凸形状は、図３に示すような断面が台形状のものを用
い、表面温度を１００℃に設定した。また成形ロール１
０と成形ロール１１との加圧によりシートに対して２
７．４６ｋＰａの圧力を与えて成形を行った。
【００７８】図３に示すＸａは１．３６ｍｍ、Ｘｂは
３．０ｍｍであり、よって延伸率１２０．６％である。
【００７９】(実施例２ａ)ＰＰ繊維（長繊維）で形成さ
れたスパンボンド不織布で坪量が２２ｇ／ｍ2のものを
使用した。図１（Ａ）に示すようにピンエンボスによる
高密度領域２が点在しているものであり、図６に示す歪
−荷重特性は、ＣＤ破断荷重が、１インチ幅当り７．０
６Ｎ、ＣＤ破断伸度が５３％のものを用いた。また密度
比は５２％であった。
【００８０】(実施例２ｂ)ＰＰ繊維（長繊維）で形成さ
れたスパンボンド不織布で坪量が２０ｇ／ｍ2のものを
使用した。ＣＤ破断荷重は１インチ幅あたり５．４９
Ｎ、ＣＤ破断伸度が２７％、密度比が５０％のものを用
いた。
【００８１】(比較例２ａ)ＰＥ／ＰＰの芯鞘構造の複合
型合成繊維（短繊維）で形成されたポイントボンド不織
布で坪量が２０ｇ／ｍ2のものを使用した。ＣＤ破断荷
重は１インチ幅当り１．４７Ｎ、ＣＤ破断伸度が５５
％、密度比は６０％であった。
【００８２】(比較例２ｂ)ＰＥ／ＰＰの芯鞘構造の複合
型合成繊維（長繊維）で形成されたスパンボンド不織布
で坪量が３０ｇ／ｍ2のものを使用した。ＣＤ破断荷重
は１インチ幅当り１２．３５Ｎ、ＣＤ破断伸度が１１０
％、密度比は６４％であった。
【００８３】（評価）凹凸成形性については、波形状の
凹凸面が形成されているものを「○」とし、前記波形状
の凹凸面が形成されず、シートの開孔５以外の部分に破
断を生じたものを「×」と、また全体として均一な波形
状の凹凸面が形成されないものを「△」と評価した。
【００８４】開孔性については、高密度領域２の６０％
以上の箇所で図５（Ｂ）に示すような開孔５が形成され
たものを「○」、それ以下のものまたは全く開孔が形成
されないものを「×」と評価した。また開孔が形成され
るが、高密度領域２と低密度領域３との境界部にではな
く、低密度領域３に散在しているものを「△」で評価し
た。評価結果を以下の表２に示す。
【００８５】
【表２】
【００８６】前記比較例２ａでは、密度比が高すぎ、す
なわち高密度領域２の密度が低すぎるためるため、高密
度領域２と低密度領域３との境界部に開孔が形成されず
に、低密度領域３に繊維をかき分けるような亀裂が発生
し、その結果凹凸形状も均一でなくなる。比較例２ｂ
は、延伸率に対する破断伸度の比は適正であるが、やは
り密度比が高すぎるために、すなわち高密度領域２の密
度が低すぎるため、明確な開孔が形成されなかった。
【００８７】このように、不織布をＣＤへ延伸して凹凸
成形と開孔の形成を行う場合、図５（Ｂ）に示すよう
に、伸長力が繊維の延びるＭＤに対して直交する方向へ
作用するため、高密度領域２の境界部に位置する繊維を
ＣＤへ（繊維の延び方向に直交する方向）へ分離するこ
とにより開孔５が形成される。このような機能上、開孔
の形成率は主に密度比に大きく影響され、さらに延伸率
に対する破断伸度の比も適性に設定することが必要にな
る。よって、表２から、ＣＤへの延伸では、密度比が１
％以上で５５％以下であり、延伸率に対する破断伸度の
比が１５％以上で１００％以下が好ましく、さらに好ま
しくは２０％以上で７０％以下である。
【００８８】
【発明の効果】以上のように本発明では、凹凸成形性に
優れ、また開孔率も高い開孔シートを得ることができ
る。またシートの凹凸成形と開孔の形成を同じ工程で同
時に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）は密度差を有するシート、（Ｂ）は加工
後の開孔シートを示す斜視図、
【図２】成形ロールを用いた加工工程を示す斜視図、
【図３】成形ロールの凹凸成形面を示す断面図、
【図４】凹凸成形された不織布の断面図、
【図５】（Ａ）は不織布をＭＤへ延伸させたときの開
孔、（Ｂ）は不織布をＣＤへ延伸させたときの開孔を示
す拡大平面図、
【図６】単位幅荷重と伸度と、延伸率との関係を説明す
る線図、
【図７】開孔シートを用いた吸収性物品として生理用ナ
プキンを示す斜視図、
【図８】開孔シートを用いた吸収性物品として使い捨て
おむつを示す斜視図、
【符号の説明】
１ シート １Ａ 開孔シート ２ 高密度領域 ３ 低密度領域 ４ 凹凸面 ５ 開孔 １０，１１ 成形ロール ３０ 生理用ナプキン ４０ 使い捨ておむつ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ａ６１Ｆ 13/15 Ｄ０４Ｈ 1/54 Ｚ Ｂ２９Ｃ 59/00 Ｂ２９Ｌ 7:00 59/04 9:00 Ｂ３２Ｂ 27/00 16:00 Ｄ０４Ｈ 1/54 Ａ４１Ｂ 13/02 Ｅ // Ｂ２９Ｌ 7:00 Ｆ 9:00 Ａ６１Ｆ 13/18 ３１０Ｚ 16:00 (72)発明者 野田 祐樹 香川県三豊郡豊浜町和田浜高須賀1531−７ ユニ・チャーム株式会社テクニカルセン ター内

Claims (19)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 密度の高い領域と密度の低い領域が混在
    したシートが、伸ばされた状態で凹凸面状に成形されて
    おり、且つ前記密度の高い領域と密度の低い領域との境
    界部に多数の開孔が形成されていることを特徴とする開
    孔シート。
  2. 【請求項２】 前記シートは不織布であり、周辺領域に
    比べて密度の高い領域が点在しており、前記密度の高い
    領域と周辺領域との境界部に前記開孔が形成され、前記
    開孔が前記密度の高い領域とともに前記シート上に点在
    している請求項１記載の開孔シート。
  3. 【請求項３】 前記不織布は熱可塑性樹脂繊維で形成さ
    れ、または熱可塑性樹脂繊維と他の繊維とで形成されて
    おり、前記不織布において局部的に熱可塑性樹脂繊維が
    熱融着された密度の高い領域、あるいは周辺領域に比べ
    て熱可塑性樹脂繊維が強固に熱融着された密度の高い領
    域が形成されている請求項２記載の開孔シート。
  4. 【請求項４】 不織布の密度の高い領域に対する密度の
    低い領域の密度比が１％以上で７０％以下である請求項
    ２または３記載の開孔シート。
  5. 【請求項５】 前記シートは熱可塑性樹脂で形成された
    フィルムであり、前記フィルム内に、前記熱可塑性樹脂
    よりも密度が高く且つ前記熱可塑性樹脂と相溶性を持た
    ないフィラーまたはこのフィラーの集合体が設けられて
    おり、前記フィラーと熱可塑性樹脂との境界部に前記開
    孔が形成されている請求項１記載の開孔シート。
  6. 【請求項６】 前記シートは、互いに相溶性が低く且つ
    密度の相違する２種以上の熱可塑性樹脂が混合されて形
    成されたフィルムであり、密度の相違する樹脂の境界部
    に前記開孔が形成されている請求項１記載の開孔シー
    ト。
  7. 【請求項７】 前記シートは熱可塑性樹脂で形成された
    フィルムであり、前記フィルムの内部には、空隙が点在
    しまたは熱可塑性樹脂の密度が局部的に疎となる部分が
    点在しており、前記空隙または前記密度が局部的に疎と
    なる部分に前記開孔が形成されている請求項１記載の開
    孔シート。
  8. 【請求項８】 前記凹凸面は波形状であり、前記開孔は
    波形状が繰り返して並ぶ方向へ向けて細長い形状である
    請求項１ないし７のいずれかに記載の開孔シート。
  9. 【請求項９】 前記シートは、その面に沿う少なくとも
    ２方向において前記凹凸面が繰り返えされる形状に成形
    されている請求項１ないし７のいずれかに記載の開孔シ
    ート。
  10. 【請求項１０】 吸収層の受液側に設けられる表面シー
    トとして請求項１ないし９のいずれかに記載の開孔シー
    トが使用されていることを特徴とする吸収性物品。
  11. 【請求項１１】 吸収層の受液側と逆側の外面に設けら
    れる外装シートとして請求項１ないし９のいずれかに記
    載の開孔シートが使用されていることを特徴とする吸収
    性物品。
  12. 【請求項１２】 凹凸面が成形され且つ多数の開孔を有
    する開孔シートの製造方法において、密度の高い領域と
    密度の低い領域が混在したシートを用い、互いに噛み合
    う凹凸表面を有する成形型で前記シートを挟持し、前記
    シートを前記凹凸表面に沿って伸ばしながら前記シート
    を凹凸面に形成し、このとき成形時の伸びにより前記密
    度の高い領域と密度の低い領域との境界部に多数の開孔
    を形成することを特徴とする開孔シートの製造方法。
  13. 【請求項１３】 前記シートとして、周辺領域に比べて
    密度の高い領域が点在している不織布を使用する請求項
    １２記載の開孔シートの製造方法。
  14. 【請求項１４】 前記不織布として、熱可塑性樹脂繊維
    で形成され、または熱可塑性樹脂繊維と他の繊維とで形
    成され、前記不織布において局部的に熱可塑性樹脂繊維
    が熱融着された密度の高い領域、あるいは周辺領域に比
    べて熱可塑性樹脂繊維が強固に熱融着された密度の高い
    領域が形成されているものを使用する請求項１３記載の
    開孔シートの製造方法。
  15. 【請求項１５】 前記成形型は不織布を波状に成形する
    ものであり、波が繰り返して並ぶ方向が前記不織布のＭ
    Ｄ（machine direction）に一致するように前記シート
    を成形し、このとき、前記不織布のＭＤでの破断伸度
    （破断歪）を、波を形成する際に前記ＭＤへ与えられる
    延伸率の５０％以上で１００％以下に設定する請求項１
    ３または１４記載の開孔シートの製造方法。
  16. 【請求項１６】 前記成形型は不織布を波状に成形する
    ものであり、波が繰り返して並ぶ方向が前記不織布のＣ
    Ｄ（cross direction）に一致するように前記不織布を
    成形し、このとき、不織布の密度の高い領域に対する密
    度の低い領域の密度比を１％以上で５５％以下とし、前
    記不織布のＣＤでの破断伸度（破断歪）を、波を形成す
    る際に前記ＣＤへ与えられる延伸率の１５％以上で１０
    ０％以下に設定する請求項１３または１４記載の開孔シ
    ートの製造方法。
  17. 【請求項１７】 前記シートとして、熱可塑性樹脂で形
    成されたフィルムで、前記フィルム内に、前記熱可塑性
    樹脂よりも密度が高く且つ前記熱可塑性樹脂と相溶性を
    持たないフィラーまたはこのフィラーの集合体が設けら
    れたものを使用する請求項１２記載の開孔シートの製造
    方法。
  18. 【請求項１８】 前記シートとして、互いに相溶性が低
    く且つ密度の相違する２種以上の熱可塑性樹脂が混合さ
    れて形成されたフィルムを使用する請求項１２記載の開
    孔シートの製造方法。
  19. 【請求項１９】 前記シートとして、熱可塑性樹脂で形
    成されたフィルムで、前記フィルムの内部に、空隙が点
    在しまたは熱可塑性樹脂の密度が局部的に疎となる部分
    が点在したものを使用する請求項１２記載の開孔シート
    の製造方法。
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