JP2001319644A - 電池用電極板の製造方法 - Google Patents
電池用電極板の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 切断カスの電極板表面への付着やバリの発生
を抑制して、電池に組み込まれる電極板群の短絡不良を
低減する。 【解決手段】 電極シート３の切断予定部４の両側近傍
をそれぞれ上下一対の切断金型１の切断刃２によって挟
持固定し（切断予定部４の両側近傍のみに切断金型１の
切断刃２が接触した状態）、切断予定部４の両側にそれ
ぞれ位置する上下一対の切断金型１をそれぞれ逆方向
（上方向と下方向）に昇降させる。これにより、電極シ
ート３を切断予定部４で幅５０ｍｍ、長さ１００ｍｍの
大きさに切断され、ニッケル電極が得られる。
を抑制して、電池に組み込まれる電極板群の短絡不良を
低減する。 【解決手段】 電極シート３の切断予定部４の両側近傍
をそれぞれ上下一対の切断金型１の切断刃２によって挟
持固定し（切断予定部４の両側近傍のみに切断金型１の
切断刃２が接触した状態）、切断予定部４の両側にそれ
ぞれ位置する上下一対の切断金型１をそれぞれ逆方向
（上方向と下方向）に昇降させる。これにより、電極シ
ート３を切断予定部４で幅５０ｍｍ、長さ１００ｍｍの
大きさに切断され、ニッケル電極が得られる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、電池用電極板の製
造方法に関する。さらに詳細には、電池に組み込まれた
後の電極板間の短絡不良を低減することのできる電池用
電極板の製造方法に関する。
造方法に関する。さらに詳細には、電池に組み込まれた
後の電極板間の短絡不良を低減することのできる電池用
電極板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、地球温暖化や化石燃料等の資源の
枯渇が問題となっている。このため、ガソリン車に替わ
って、電池のみ、あるいは電池とガソリンの双方によっ
て走行する電気自動車等の電動車輌が普及し始めてい
る。現在、この電動車輌の駆動源としては、ニッケル・
水素蓄電池が用いられている。そして、今後も、このニ
ッケル・水素蓄電池や、リチウムイオン二次電池を駆動
源とした電動車輌の市場はさらに拡大することが期待さ
れている。
枯渇が問題となっている。このため、ガソリン車に替わ
って、電池のみ、あるいは電池とガソリンの双方によっ
て走行する電気自動車等の電動車輌が普及し始めてい
る。現在、この電動車輌の駆動源としては、ニッケル・
水素蓄電池が用いられている。そして、今後も、このニ
ッケル・水素蓄電池や、リチウムイオン二次電池を駆動
源とした電動車輌の市場はさらに拡大することが期待さ
れている。
【０００３】これらの電池に使用される電極板は、フラ
ット状の電極シートを所定の寸法に切断することにより
得られる。従来、電池用電極板の切断方法としては、図
４、図５に示すように、電極シート３の切断予定部４の
両側全面をそれぞれ電極板と同じ面積を有する上下一対
のフラット状の切断金型６によって挟持固定し、切断予
定部４の両側にそれぞれ位置する上下一対の切断金型６
をそれぞれ電極シート３に垂直な逆方向（上方向と下方
向）に昇降させることにより、電極シート３を所定の寸
法に切断する方法が採用されている。また、切断後の電
極板に発生するバリを抑制するために、電極シートの切
断予定部の厚みを薄くして切断する方法も提案されてい
る。
ット状の電極シートを所定の寸法に切断することにより
得られる。従来、電池用電極板の切断方法としては、図
４、図５に示すように、電極シート３の切断予定部４の
両側全面をそれぞれ電極板と同じ面積を有する上下一対
のフラット状の切断金型６によって挟持固定し、切断予
定部４の両側にそれぞれ位置する上下一対の切断金型６
をそれぞれ電極シート３に垂直な逆方向（上方向と下方
向）に昇降させることにより、電極シート３を所定の寸
法に切断する方法が採用されている。また、切断後の電
極板に発生するバリを抑制するために、電極シートの切
断予定部の厚みを薄くして切断する方法も提案されてい
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記した従来
の切断方法では、電池に組み込まれた後の電極板間の短
絡不良の主な原因である異物の電極板表面への付着やエ
ッジバリが発生する。異物の電極板表面への付着は、切
断予定部の両側全面にフラット状の切断金型を接触させ
た状態で電極シートを切断する場合に、切断カスが切断
金型によって電極板の表面に圧着されることにより生じ
る。また、エッジバリは、フラット状の電極シートを切
断する際に生じる。さらに、電極シートの切断予定部の
厚みが薄い場合であっても、その薄い部分が切断時に曲
げられ、かつ、バリの抑制も不十分であるために、エッ
ジバリが生じる。
の切断方法では、電池に組み込まれた後の電極板間の短
絡不良の主な原因である異物の電極板表面への付着やエ
ッジバリが発生する。異物の電極板表面への付着は、切
断予定部の両側全面にフラット状の切断金型を接触させ
た状態で電極シートを切断する場合に、切断カスが切断
金型によって電極板の表面に圧着されることにより生じ
る。また、エッジバリは、フラット状の電極シートを切
断する際に生じる。さらに、電極シートの切断予定部の
厚みが薄い場合であっても、その薄い部分が切断時に曲
げられ、かつ、バリの抑制も不十分であるために、エッ
ジバリが生じる。
【０００５】本発明は、従来技術における前記課題を解
決するためになされたものであり、切断カスの電極板表
面への付着やバリの発生を抑制することにより、電池に
組み込まれた後の電極板間の短絡不良を低減することの
できる電池用電極板の製造方法を提供することを目的と
する。
決するためになされたものであり、切断カスの電極板表
面への付着やバリの発生を抑制することにより、電池に
組み込まれた後の電極板間の短絡不良を低減することの
できる電池用電極板の製造方法を提供することを目的と
する。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するた
め、本発明に係る電池用電極板の製造方法は、活物質を
保持した電極シートを切断金型によって所定の寸法に切
断する電池用電極板の製造方法であって、前記電極シー
トの切断予定部の両側近傍をそれぞれ一対の前記切断金
型によって挟持固定し、前記切断予定部の両側にそれぞ
れ位置する前記一対の切断金型をそれぞれ前記電極シー
トに垂直な逆方向に相対的に移動させることにより、前
記電極シートを切断することを特徴とする。この電池用
電極板の製造方法によれば、電極シートの切断時に発生
する切断カスが切断金型によって電極板の表面に圧着さ
れる頻度を小さくして、電極板の表面への異物の付着を
減少させることができる。その結果、このようにして得
られた電極板群が電池に組み込まれた後の電極板間の短
絡不良を低減することができる。尚、ここでいう『切断
予定部の両側近傍』の近傍とは、切断された電極板の幅
寸法の１／１０以内、長さ寸法の１／２０以内の領域を
指す（以下、同様）。
め、本発明に係る電池用電極板の製造方法は、活物質を
保持した電極シートを切断金型によって所定の寸法に切
断する電池用電極板の製造方法であって、前記電極シー
トの切断予定部の両側近傍をそれぞれ一対の前記切断金
型によって挟持固定し、前記切断予定部の両側にそれぞ
れ位置する前記一対の切断金型をそれぞれ前記電極シー
トに垂直な逆方向に相対的に移動させることにより、前
記電極シートを切断することを特徴とする。この電池用
電極板の製造方法によれば、電極シートの切断時に発生
する切断カスが切断金型によって電極板の表面に圧着さ
れる頻度を小さくして、電極板の表面への異物の付着を
減少させることができる。その結果、このようにして得
られた電極板群が電池に組み込まれた後の電極板間の短
絡不良を低減することができる。尚、ここでいう『切断
予定部の両側近傍』の近傍とは、切断された電極板の幅
寸法の１／１０以内、長さ寸法の１／２０以内の領域を
指す（以下、同様）。
【０００７】また、前記本発明の電池用電極板の製造方
法においては、前記電極シートの前記切断予定部とその
両側近傍の厚みを、前記電極シートの本体の厚みよりも
予め薄く形成しておき、前記電極シートを切断する際
に、前記薄く形成した部分の前記切断予定部の両側をそ
れぞれ一対の前記切断金型によって挟持固定するのが好
ましい。この好ましい例によれば、電極板の表面への異
物の付着を減少させることができるばかりでなく、電極
板の表面にバリが発生することも防止することができ
る。三次元金属多孔体基板はスポンジ状であるため、薄
くすることによって鋼状となり、表面バリ（電極板の表
面からのバリの高さ）は基板厚みが大きいほど高くなる
傾向にあるからである。その結果、このようにして得ら
れた電極板群が電池に組み込まれた後の電極板間の短絡
不良をさらに低減することができる。また、この場合に
は、前記薄く形成した部分の厚みが前記電極シートの本
体の厚みの１／２〜１／５であるのが好ましい。薄い方
がバリは出にくいが、薄すぎると切断しにくくなるから
である。また、この場合には、前記電極シートの前記切
断予定部とその両側近傍を圧縮成形することにより、前
記切断予定部とその両側近傍の厚みを薄くするのが好ま
しい。
法においては、前記電極シートの前記切断予定部とその
両側近傍の厚みを、前記電極シートの本体の厚みよりも
予め薄く形成しておき、前記電極シートを切断する際
に、前記薄く形成した部分の前記切断予定部の両側をそ
れぞれ一対の前記切断金型によって挟持固定するのが好
ましい。この好ましい例によれば、電極板の表面への異
物の付着を減少させることができるばかりでなく、電極
板の表面にバリが発生することも防止することができ
る。三次元金属多孔体基板はスポンジ状であるため、薄
くすることによって鋼状となり、表面バリ（電極板の表
面からのバリの高さ）は基板厚みが大きいほど高くなる
傾向にあるからである。その結果、このようにして得ら
れた電極板群が電池に組み込まれた後の電極板間の短絡
不良をさらに低減することができる。また、この場合に
は、前記薄く形成した部分の厚みが前記電極シートの本
体の厚みの１／２〜１／５であるのが好ましい。薄い方
がバリは出にくいが、薄すぎると切断しにくくなるから
である。また、この場合には、前記電極シートの前記切
断予定部とその両側近傍を圧縮成形することにより、前
記切断予定部とその両側近傍の厚みを薄くするのが好ま
しい。
【０００８】また、前記本発明の電池用電極板の製造方
法においては、前記電極シートが、三次元金属多孔体か
らなる基板に前記活物質を充填したものであるのが好ま
しい。
法においては、前記電極シートが、三次元金属多孔体か
らなる基板に前記活物質を充填したものであるのが好ま
しい。
【０００９】また、前記本発明の電池用電極板の製造方
法においては、前記電極シートが、三次元金属多孔体か
らなる基板に前記活物質を充填したものであり、前記電
極シートを切断する以前の段階で、前記電極シートの切
断予定部の両側近傍を樹脂で被覆する工程又は樹脂成分
を含む液体を含浸させる工程を有するのが好ましい。こ
の好ましい例によれば、電極板の表面への異物の付着を
減少させることができるばかりでなく、電極板の表面に
バリが発生することも防止することができる。また、こ
の場合には、前記電極シートを切断する以前の段階で、
前記電極シートの切断予定部の両側近傍を樹脂で被覆す
る工程又は樹脂成分を含む液体を含浸させる工程と、前
記電極シートの前記切断予定部とその両側近傍の厚み
を、前記電極シートの本体の厚みよりも薄く形成する工
程を順不同で有するのが好ましい。この好ましい例によ
れば、電極板の表面への異物の付着をさらに減少させる
ことができるばかりでなく、電極板の表面にバリが発生
することもさらに防止することができる。
法においては、前記電極シートが、三次元金属多孔体か
らなる基板に前記活物質を充填したものであり、前記電
極シートを切断する以前の段階で、前記電極シートの切
断予定部の両側近傍を樹脂で被覆する工程又は樹脂成分
を含む液体を含浸させる工程を有するのが好ましい。こ
の好ましい例によれば、電極板の表面への異物の付着を
減少させることができるばかりでなく、電極板の表面に
バリが発生することも防止することができる。また、こ
の場合には、前記電極シートを切断する以前の段階で、
前記電極シートの切断予定部の両側近傍を樹脂で被覆す
る工程又は樹脂成分を含む液体を含浸させる工程と、前
記電極シートの前記切断予定部とその両側近傍の厚み
を、前記電極シートの本体の厚みよりも薄く形成する工
程を順不同で有するのが好ましい。この好ましい例によ
れば、電極板の表面への異物の付着をさらに減少させる
ことができるばかりでなく、電極板の表面にバリが発生
することもさらに防止することができる。
【００１０】また、前記本発明の電池用電極板の製造方
法においては、前記電極シートが、パンチングメタルか
らなる芯材に前記活物質を塗着したものであり、前記電
極シートの前記切断予定部とその両側近傍に前記活物質
が塗着されていない部分を予め形成しておき、前記電極
シートを切断する際に、前記活物質が塗着されていない
部分の前記切断予定部の両側をそれぞれ一対の前記切断
金型によって挟持固定するのが好ましい。この好ましい
例によれば、電極板の表面への異物の付着を減少させる
ことができるばかりでなく、無地部を切断することとな
るので、電極板の表面にバリが発生することも防止する
ことができる。その結果、このようにして得られた電極
板群が電池に組み込まれた後の電極板間の短絡不良をさ
らに低減することができる。
法においては、前記電極シートが、パンチングメタルか
らなる芯材に前記活物質を塗着したものであり、前記電
極シートの前記切断予定部とその両側近傍に前記活物質
が塗着されていない部分を予め形成しておき、前記電極
シートを切断する際に、前記活物質が塗着されていない
部分の前記切断予定部の両側をそれぞれ一対の前記切断
金型によって挟持固定するのが好ましい。この好ましい
例によれば、電極板の表面への異物の付着を減少させる
ことができるばかりでなく、無地部を切断することとな
るので、電極板の表面にバリが発生することも防止する
ことができる。その結果、このようにして得られた電極
板群が電池に組み込まれた後の電極板間の短絡不良をさ
らに低減することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、実施の形態を用いて本発明
をさらに具体的に説明する。本発明の電池用電極板の製
造方法は、活物質を保持した電極シートを切断金型によ
って所定の寸法に切断することにより、電池用の電極板
を製造する方法である。この場合、電極シートの切断予
定部の両側近傍をそれぞれ上下一対の切断金型の切断刃
によって挟持固定し、切断予定部の両側にそれぞれ位置
する上下一対の切断金型をそれぞれ電極シートに垂直な
逆方向（上方向と下方向）に昇降させることにより、電
極シートが切断される。
をさらに具体的に説明する。本発明の電池用電極板の製
造方法は、活物質を保持した電極シートを切断金型によ
って所定の寸法に切断することにより、電池用の電極板
を製造する方法である。この場合、電極シートの切断予
定部の両側近傍をそれぞれ上下一対の切断金型の切断刃
によって挟持固定し、切断予定部の両側にそれぞれ位置
する上下一対の切断金型をそれぞれ電極シートに垂直な
逆方向（上方向と下方向）に昇降させることにより、電
極シートが切断される。
【００１２】そして、この切断方法によれば、電極シー
トの切断時に発生する切断カスが切断金型によって電極
板の表面に圧着される頻度を小さくして、電極板の表面
への異物の付着を減少させることができる。その結果、
このようにして得られた電極板群が電池に組み込まれた
後の電極板間の短絡不良を低減することができる。
トの切断時に発生する切断カスが切断金型によって電極
板の表面に圧着される頻度を小さくして、電極板の表面
への異物の付着を減少させることができる。その結果、
このようにして得られた電極板群が電池に組み込まれた
後の電極板間の短絡不良を低減することができる。
【００１３】また、本発明においては、電極シートの切
断予定部とその両側近傍の厚みを、電極シートの本体の
厚みよりも予め薄く形成しておき、電極シートを切断す
る際に、薄く形成した部分の切断予定部の両側をそれぞ
れ一対の切断金型によって挟持固定するのが望ましい。
この切断方法によれば、電極板の表面への異物の付着を
減少させることができるばかりでなく、電極板の表面に
バリが発生することも防止することができるので、この
ようにして得られた電極板群が電池に組み込まれた後の
電極板間の短絡不良をさらに低減することができる。
断予定部とその両側近傍の厚みを、電極シートの本体の
厚みよりも予め薄く形成しておき、電極シートを切断す
る際に、薄く形成した部分の切断予定部の両側をそれぞ
れ一対の切断金型によって挟持固定するのが望ましい。
この切断方法によれば、電極板の表面への異物の付着を
減少させることができるばかりでなく、電極板の表面に
バリが発生することも防止することができるので、この
ようにして得られた電極板群が電池に組み込まれた後の
電極板間の短絡不良をさらに低減することができる。
【００１４】電極シートを切断する際に発生するバリ
は、切断予定部周辺の電極シートの厚みに比例して大き
くなるので、電極シートの切断予定部とその両側近傍の
厚みは電極シートの本体の厚み以下、さらには、電極シ
ートの本体の厚みの１／２〜１／５程度にするのが望ま
しい。
は、切断予定部周辺の電極シートの厚みに比例して大き
くなるので、電極シートの切断予定部とその両側近傍の
厚みは電極シートの本体の厚み以下、さらには、電極シ
ートの本体の厚みの１／２〜１／５程度にするのが望ま
しい。
【００１５】また、本発明においては、電極シートの切
断予定部の両側近傍を予め樹脂で被覆するのが望まし
い。これにより、切断面端部における針状の尖ったバリ
の発生を抑えることができる。また、バリが発生したと
しても、このバリの端部が絶縁性の樹脂で覆われている
ため、電極板群が電池に組み込まれた後の電極板間の短
絡不良を低減することができる。
断予定部の両側近傍を予め樹脂で被覆するのが望まし
い。これにより、切断面端部における針状の尖ったバリ
の発生を抑えることができる。また、バリが発生したと
しても、このバリの端部が絶縁性の樹脂で覆われている
ため、電極板群が電池に組み込まれた後の電極板間の短
絡不良を低減することができる。
【００１６】この場合、樹脂で被覆する方法としては、
樹脂フィルムを熱溶着する方法が簡便であるが、加熱溶
融させたホットメルト接着剤を塗布してもよい。
樹脂フィルムを熱溶着する方法が簡便であるが、加熱溶
融させたホットメルト接着剤を塗布してもよい。
【００１７】また、本発明においては、電極シートの切
断予定部の両側近傍を予め樹脂成分を含む液体を含浸さ
せるのが望ましい。これにより、切断予定部の両側近傍
の骨格金属が樹脂によって接着もしくは被覆され、切断
時の針状のバリや尖った切断屑の発生を防止することが
できる。樹脂成分を含む液体を含浸させる方法として
は、樹脂成分を溶解又は分散させた比較的低粘度の液体
を塗布あるいは吹き付けるなどの方法を採ることができ
る。
断予定部の両側近傍を予め樹脂成分を含む液体を含浸さ
せるのが望ましい。これにより、切断予定部の両側近傍
の骨格金属が樹脂によって接着もしくは被覆され、切断
時の針状のバリや尖った切断屑の発生を防止することが
できる。樹脂成分を含む液体を含浸させる方法として
は、樹脂成分を溶解又は分散させた比較的低粘度の液体
を塗布あるいは吹き付けるなどの方法を採ることができ
る。
【００１８】また、本発明においては、電極シートを切
断する以前の段階で、電極シートの切断予定部の両側近
傍を樹脂で被覆する工程又は樹脂成分を含む液体（樹脂
溶液）を含浸させる工程と、電極シートの切断予定部と
その両側近傍の厚みを、電極シートの本体の厚みよりも
薄く形成する工程を順不同で実施するのが望ましい。こ
の方法によれば、切断予定部の両側近傍の骨格金属がよ
り強固に圧接され、より肉薄に圧縮変形されると共に、
この部分が絶縁性の樹脂で被覆される。その結果、針状
のバリの発生、尖った切断屑や脱落した活物質の電極板
の表面への付着を防止することができる。
断する以前の段階で、電極シートの切断予定部の両側近
傍を樹脂で被覆する工程又は樹脂成分を含む液体（樹脂
溶液）を含浸させる工程と、電極シートの切断予定部と
その両側近傍の厚みを、電極シートの本体の厚みよりも
薄く形成する工程を順不同で実施するのが望ましい。こ
の方法によれば、切断予定部の両側近傍の骨格金属がよ
り強固に圧接され、より肉薄に圧縮変形されると共に、
この部分が絶縁性の樹脂で被覆される。その結果、針状
のバリの発生、尖った切断屑や脱落した活物質の電極板
の表面への付着を防止することができる。
【００１９】また、本発明においては、電極シートとし
て、パンチングメタルからなる芯材に活物質を塗着した
ものを用い、電極シートの切断予定部とその両側近傍に
活物質が塗着されていない部分（無地部）を予め形成し
ておき、電極シートを切断する際に、無地部の切断予定
部の両側をそれぞれ上下一対の切断金型の切断刃によっ
て挟持固定するのが望ましい。この切断方法によれば、
電極板の表面への異物の付着を減少させることができる
ばかりでなく、無地部を切断することとなるので、電極
板の表面にバリが発生することも防止することができ
る。その結果、このようにして得られた電極板群が電池
に組み込まれた後の電極板間の短絡不良をさらに低減す
ることができる。
て、パンチングメタルからなる芯材に活物質を塗着した
ものを用い、電極シートの切断予定部とその両側近傍に
活物質が塗着されていない部分（無地部）を予め形成し
ておき、電極シートを切断する際に、無地部の切断予定
部の両側をそれぞれ上下一対の切断金型の切断刃によっ
て挟持固定するのが望ましい。この切断方法によれば、
電極板の表面への異物の付着を減少させることができる
ばかりでなく、無地部を切断することとなるので、電極
板の表面にバリが発生することも防止することができ
る。その結果、このようにして得られた電極板群が電池
に組み込まれた後の電極板間の短絡不良をさらに低減す
ることができる。
【００２０】
【実施例】以下、具体的実施例を挙げて本発明をさらに
詳細に説明する。
詳細に説明する。
【００２１】（実施例１）図１は本実施例で用いた電極
シート及び切断金型を示す概略断面図、図２はその概略
平面図である。図１、図２において、１は上下一対の切
断金型である。また、３は電極シートであり、電極シー
ト３の切断予定部４の両側には、それぞれ上下一対の切
断金型１が配置される。上下一対の切断金型１は、それ
ぞれ電極板の外周に沿って設けられた切断刃２を有して
おり、電極シート３を切断する際に、上下一対の切断刃
２によって電極シート３の切断予定部４の両側近傍がそ
れぞれ挟持固定される。ここで、切断金型１の切断刃２
の幅は１．０±０．５ｍｍである。
シート及び切断金型を示す概略断面図、図２はその概略
平面図である。図１、図２において、１は上下一対の切
断金型である。また、３は電極シートであり、電極シー
ト３の切断予定部４の両側には、それぞれ上下一対の切
断金型１が配置される。上下一対の切断金型１は、それ
ぞれ電極板の外周に沿って設けられた切断刃２を有して
おり、電極シート３を切断する際に、上下一対の切断刃
２によって電極シート３の切断予定部４の両側近傍がそ
れぞれ挟持固定される。ここで、切断金型１の切断刃２
の幅は１．０±０．５ｍｍである。
【００２２】以下、このような構成を備えた切断金型を
用いて電極板を製造する方法について説明する。
用いて電極板を製造する方法について説明する。
【００２３】まず、水酸化ニッケル１００重量部に、ニ
ッケル金属粉末１０重量部とコバルト酸化物粉末５重量
部とを加えて混合し、これらに分散媒として水を全ペー
ストに占める比率が３０重量％となるように加え、これ
を練合してペースト状の活物質を作製した。
ッケル金属粉末１０重量部とコバルト酸化物粉末５重量
部とを加えて混合し、これらに分散媒として水を全ペー
ストに占める比率が３０重量％となるように加え、これ
を練合してペースト状の活物質を作製した。
【００２４】このようにして作製したペースト状の活物
質をタンクに入れ、当該タンクに接続された充填ノズル
を、幅１１０ｍｍ、長さ２１０ｍｍ、厚さ１．０ｍｍ、
多孔度９８％、平均孔径１００μｍの帯状のスポンジ状
三次元ニッケル金属多孔体に対向させて、上記ペースト
状の活物質をスポンジ状三次元ニッケル金属多孔体中に
充填した。この場合、充填ノズルから９〜１０ｇ／枚の
一定量の活物質を吐出することにより、スポンジ状ニッ
ケル金属多孔体中への充填を行なった。その後、全体の
厚さが０．５０ｍｍとなるように加圧して、電極シート
３を得た（図１参照）。
質をタンクに入れ、当該タンクに接続された充填ノズル
を、幅１１０ｍｍ、長さ２１０ｍｍ、厚さ１．０ｍｍ、
多孔度９８％、平均孔径１００μｍの帯状のスポンジ状
三次元ニッケル金属多孔体に対向させて、上記ペースト
状の活物質をスポンジ状三次元ニッケル金属多孔体中に
充填した。この場合、充填ノズルから９〜１０ｇ／枚の
一定量の活物質を吐出することにより、スポンジ状ニッ
ケル金属多孔体中への充填を行なった。その後、全体の
厚さが０．５０ｍｍとなるように加圧して、電極シート
３を得た（図１参照）。
【００２５】次いで、図１、図２に示すように、電極シ
ート３の切断予定部４の両側近傍をそれぞれ上下一対の
切断金型１の切断刃２によって挟持固定し（切断予定部
４の両側近傍のみに切断金型１の切断刃２が接触した状
態）、切断予定部４の両側にそれぞれ位置する上下一対
の切断金型１をそれぞれ電極シート３に垂直な逆方向
（上方向と下方向）に昇降させた。これにより、電極シ
ート３が切断予定部４で幅５０ｍｍ、長さ１００ｍｍの
大きさに切断され、ニッケル電極板が得られた。
ート３の切断予定部４の両側近傍をそれぞれ上下一対の
切断金型１の切断刃２によって挟持固定し（切断予定部
４の両側近傍のみに切断金型１の切断刃２が接触した状
態）、切断予定部４の両側にそれぞれ位置する上下一対
の切断金型１をそれぞれ電極シート３に垂直な逆方向
（上方向と下方向）に昇降させた。これにより、電極シ
ート３が切断予定部４で幅５０ｍｍ、長さ１００ｍｍの
大きさに切断され、ニッケル電極板が得られた。
【００２６】以上のようにして得られた３枚のニッケル
電極板と、公知のセパレータと、公知の４枚のミッシュ
メタル・ニッケル系水素吸蔵合金負極板とを用いて電極
板群が作製される。
電極板と、公知のセパレータと、公知の４枚のミッシュ
メタル・ニッケル系水素吸蔵合金負極板とを用いて電極
板群が作製される。
【００２７】上記のようにして得られた電極板群に電池
に組み込んだときにかかる押圧力とほぼ同等の３００ｋ
ｇ重（２９４０Ｎ）の負荷をかけながら、電極板群の抵
抗を測定して、短絡検査を行なった。また、比較例１と
して、電極シート３の切断予定部４の両側全面をそれぞ
れ電極板と同じ面積を有する上下一対のフラット状の切
断金型６によって挟持固定し（切断予定部４の両側全面
に切断金型が接触した状態）、切断予定部４の両側にそ
れぞれ位置する上下一対の切断金型をそれぞれ電極シー
ト３に垂直な逆方向（上方向と下方向）に昇降させて切
断することによって得られたニッケル電極板を用いた以
外は本実施例と同様の構成からなる電極板群について
も、同様の短絡検査を行なった。下記（表１）に、本実
施例の製造方法によって得られたニッケル電極板を用い
た場合と、比較例１の製造方法によって得られたニッケ
ル電極板を用いた場合の電極板群の短絡頻度の違いを示
す。
に組み込んだときにかかる押圧力とほぼ同等の３００ｋ
ｇ重（２９４０Ｎ）の負荷をかけながら、電極板群の抵
抗を測定して、短絡検査を行なった。また、比較例１と
して、電極シート３の切断予定部４の両側全面をそれぞ
れ電極板と同じ面積を有する上下一対のフラット状の切
断金型６によって挟持固定し（切断予定部４の両側全面
に切断金型が接触した状態）、切断予定部４の両側にそ
れぞれ位置する上下一対の切断金型をそれぞれ電極シー
ト３に垂直な逆方向（上方向と下方向）に昇降させて切
断することによって得られたニッケル電極板を用いた以
外は本実施例と同様の構成からなる電極板群について
も、同様の短絡検査を行なった。下記（表１）に、本実
施例の製造方法によって得られたニッケル電極板を用い
た場合と、比較例１の製造方法によって得られたニッケ
ル電極板を用いた場合の電極板群の短絡頻度の違いを示
す。
【００２８】
【表１】
【００２９】上記（表１）から分かるように、比較例１
の製造方法によって得られたニッケル電極板を用いた場
合の短絡頻度は１．２％であるのに対し、本実施例の製
造方法によって得られたニッケル電極板を用いた場合の
短絡頻度は０．４％と低減されている。これは、比較例
１の製造方法のように切断予定部４の両側全面に切断金
型を接触させた状態で電極シート３を切断すると、電極
シート３の切断時に発生する切断カスが切断金型によっ
てニッケル電極板の表面に圧着され、それが表面異物と
なって電極板間の短絡を引き起こすが、本実施例の製造
方法のように切断予定部４の両側近傍のみに切断金型１
の切断刃２を接触させた状態で電極シート３を切断する
ことにより、切断カスが切断金型１によってニッケル電
極板の表面に圧着される頻度を小さくして、ニッケル電
極板の表面への異物の付着を減少させることができるか
らであると考えられる。
の製造方法によって得られたニッケル電極板を用いた場
合の短絡頻度は１．２％であるのに対し、本実施例の製
造方法によって得られたニッケル電極板を用いた場合の
短絡頻度は０．４％と低減されている。これは、比較例
１の製造方法のように切断予定部４の両側全面に切断金
型を接触させた状態で電極シート３を切断すると、電極
シート３の切断時に発生する切断カスが切断金型によっ
てニッケル電極板の表面に圧着され、それが表面異物と
なって電極板間の短絡を引き起こすが、本実施例の製造
方法のように切断予定部４の両側近傍のみに切断金型１
の切断刃２を接触させた状態で電極シート３を切断する
ことにより、切断カスが切断金型１によってニッケル電
極板の表面に圧着される頻度を小さくして、ニッケル電
極板の表面への異物の付着を減少させることができるか
らであると考えられる。
【００３０】（実施例２）図３は本実施例で用いた電極
シート及び切断金型を示す概略断面図である。図２、図
３において、１は上下一対の切断金型である。また、３
は電極シートであり、電極シート３の切断予定部４の両
側には、それぞれ上下一対の切断金型１が配置される。
電極シート３の切断予定部４とその周辺部には、電極シ
ート本体の厚みよりも薄い薄部５が形成されている。上
下一対の切断金型１は、それぞれ電極板の外周に沿って
設けられた切断刃２を有しており、電極シート３を切断
する際に、上下一対の切断刃２によって電極シート３の
切断予定部４の両側の薄部５がそれぞれ挟持固定され
る。
シート及び切断金型を示す概略断面図である。図２、図
３において、１は上下一対の切断金型である。また、３
は電極シートであり、電極シート３の切断予定部４の両
側には、それぞれ上下一対の切断金型１が配置される。
電極シート３の切断予定部４とその周辺部には、電極シ
ート本体の厚みよりも薄い薄部５が形成されている。上
下一対の切断金型１は、それぞれ電極板の外周に沿って
設けられた切断刃２を有しており、電極シート３を切断
する際に、上下一対の切断刃２によって電極シート３の
切断予定部４の両側の薄部５がそれぞれ挟持固定され
る。
【００３１】以下、このような構成を備えた切断金型を
用いて電極板を製造する方法について説明する。
用いて電極板を製造する方法について説明する。
【００３２】本実施例においては、上記実施例１の場合
と同じ大きさのスポンジ状ニッケル金属多孔体に、電極
シート３の切断予定部４とその周辺部に対応させて幅
２．０ｍｍ、厚み０．２０ｍｍの薄部５を圧延金型によ
って形成した。
と同じ大きさのスポンジ状ニッケル金属多孔体に、電極
シート３の切断予定部４とその周辺部に対応させて幅
２．０ｍｍ、厚み０．２０ｍｍの薄部５を圧延金型によ
って形成した。
【００３３】次いで、上記実施例１と同様にして、ペー
スト状の活物質をスポンジ状ニッケル金属多孔体中に充
填し、全体の厚さ（上記薄部を除く）が０．５０ｍｍと
なるように加圧して、電極シート３を得た。
スト状の活物質をスポンジ状ニッケル金属多孔体中に充
填し、全体の厚さ（上記薄部を除く）が０．５０ｍｍと
なるように加圧して、電極シート３を得た。
【００３４】次いで、図２、図３に示すように、電極シ
ート３の切断予定部４の両側の薄部５をそれぞれ上下一
対の切断金型１の切断刃２によって挟持固定し（切断予
定部４の両側の薄部５のみに切断金型１の切断刃２が接
触した状態）、切断予定部４の両側にそれぞれ位置する
上下一対の切断金型１をそれぞれ電極シート３に垂直な
逆方向（上方向と下方向）に昇降させた。これにより、
電極シート３が切断予定部４で幅５０ｍｍ、長さ１００
ｍｍの大きさに切断され、ニッケル電極板が得られた。
次いで、上記実施例１と同様にして、公知のセパレータ
と、公知のミッシュメタル・ニッケル系水素吸蔵合金負
極板とから電極板群を作製した。
ート３の切断予定部４の両側の薄部５をそれぞれ上下一
対の切断金型１の切断刃２によって挟持固定し（切断予
定部４の両側の薄部５のみに切断金型１の切断刃２が接
触した状態）、切断予定部４の両側にそれぞれ位置する
上下一対の切断金型１をそれぞれ電極シート３に垂直な
逆方向（上方向と下方向）に昇降させた。これにより、
電極シート３が切断予定部４で幅５０ｍｍ、長さ１００
ｍｍの大きさに切断され、ニッケル電極板が得られた。
次いで、上記実施例１と同様にして、公知のセパレータ
と、公知のミッシュメタル・ニッケル系水素吸蔵合金負
極板とから電極板群を作製した。
【００３５】上記のようにして得られた電極板群に３０
０ｋｇ重（２９４０Ｎ）の負荷をかけながら、電極板群
の抵抗を測定して、短絡検査を行なった。また、比較例
２として、薄部５が形成されたスポンジ状ニッケル金属
多孔体を用い、本実施例と同様の方法によって得られた
電極シート３の切断予定部４の両側全面をそれぞれ上下
一対のフラット状の切断金型によって挟持固定し（切断
予定部４の両側全面に切断金型が接触した状態）、切断
予定部４の両側にそれぞれ位置する上下一対の切断金型
をそれぞれ電極シート３に垂直な逆方向（上方向と下方
向）に昇降させて切断することによって得られたニッケ
ル電極板についても、本実施例と同様に電極板群を作製
し、同様の短絡検査を行なった。さらに、比較例３とし
て、薄部５が形成されていないスポンジ状ニッケル金属
多孔体を用い、電極シート３の切断予定部４の両側全面
をそれぞれ電極板と同じ面積を有する上下一対のフラッ
ト状の切断金型によって挟持固定し（切断予定部４の両
側全面に切断金型が接触した状態）、切断予定部４の両
側にそれぞれ位置する上下一対の切断金型をそれぞれ電
極シート３に垂直な逆方向（上方向と下方向）に昇降さ
せて切断することによって得られたニッケル電極板につ
いても、本実施例と同様に電極板群を作製し、同様の短
絡検査を行なった。下記（表２）に、本実施例の製造方
法によって得られたニッケル電極板を用いた場合と、比
較例２の製造方法によって得られたニッケル電極板を用
いた場合と、比較例３の製造方法によって得られたニッ
ケル電極板を用いた場合の電極板群の短絡頻度の違いを
示す。
０ｋｇ重（２９４０Ｎ）の負荷をかけながら、電極板群
の抵抗を測定して、短絡検査を行なった。また、比較例
２として、薄部５が形成されたスポンジ状ニッケル金属
多孔体を用い、本実施例と同様の方法によって得られた
電極シート３の切断予定部４の両側全面をそれぞれ上下
一対のフラット状の切断金型によって挟持固定し（切断
予定部４の両側全面に切断金型が接触した状態）、切断
予定部４の両側にそれぞれ位置する上下一対の切断金型
をそれぞれ電極シート３に垂直な逆方向（上方向と下方
向）に昇降させて切断することによって得られたニッケ
ル電極板についても、本実施例と同様に電極板群を作製
し、同様の短絡検査を行なった。さらに、比較例３とし
て、薄部５が形成されていないスポンジ状ニッケル金属
多孔体を用い、電極シート３の切断予定部４の両側全面
をそれぞれ電極板と同じ面積を有する上下一対のフラッ
ト状の切断金型によって挟持固定し（切断予定部４の両
側全面に切断金型が接触した状態）、切断予定部４の両
側にそれぞれ位置する上下一対の切断金型をそれぞれ電
極シート３に垂直な逆方向（上方向と下方向）に昇降さ
せて切断することによって得られたニッケル電極板につ
いても、本実施例と同様に電極板群を作製し、同様の短
絡検査を行なった。下記（表２）に、本実施例の製造方
法によって得られたニッケル電極板を用いた場合と、比
較例２の製造方法によって得られたニッケル電極板を用
いた場合と、比較例３の製造方法によって得られたニッ
ケル電極板を用いた場合の電極板群の短絡頻度の違いを
示す。
【００３６】
【表２】
【００３７】上記（表２）から分かるように、比較例３
の製造方法によって得られたニッケル電極板を用いた場
合の短絡頻度は１．２％であり、比較例２の製造方法に
よって得られたニッケル電極板を用いた場合の短絡頻度
は０．８％であるのに対し、本実施例の製造方法によっ
て得られたニッケル電極板を用いた場合の短絡頻度は
０．１％と低減されている。これは、比較例３の製造方
法のように切断予定部４の両側全面に切断金型を接触さ
せた状態で電極シート３を切断すると、電極シート３の
切断時に発生する切断カスが切断金型によってニッケル
電極板の表面に圧着され、それが表面異物となって電極
板群の短絡を引き起こし、また、比較例２の製造方法の
ように、薄部５が形成されたスポンジ状ニッケル金属多
孔体を用いた場合でも、切断予定部４の両側全面に切断
金型を接触させた状態で電極シート３を切断すると、ニ
ッケル電極板の表面に発生するバリは減少するが、電極
シート３の切断時に発生する切断カスが切断金型によっ
てニッケル電極板の表面に圧着される現象は同じように
起こる。これに対し、本実施例の製造方法のように薄部
５が形成されたスポンジ状ニッケル金属多孔体を用い、
かつ、切断予定部４の両側近傍のみに切断金型１の切断
刃２を接触させた状態で電極シート３を切断することに
より、切断カスが切断金型１によってニッケル電極板の
表面に圧着される頻度を小さくして、ニッケル電極板の
表面への異物の付着を減少させることができると共に、
ニッケル電極板の表面にバリが発生することも防止する
ことができるからであると考えられる。
の製造方法によって得られたニッケル電極板を用いた場
合の短絡頻度は１．２％であり、比較例２の製造方法に
よって得られたニッケル電極板を用いた場合の短絡頻度
は０．８％であるのに対し、本実施例の製造方法によっ
て得られたニッケル電極板を用いた場合の短絡頻度は
０．１％と低減されている。これは、比較例３の製造方
法のように切断予定部４の両側全面に切断金型を接触さ
せた状態で電極シート３を切断すると、電極シート３の
切断時に発生する切断カスが切断金型によってニッケル
電極板の表面に圧着され、それが表面異物となって電極
板群の短絡を引き起こし、また、比較例２の製造方法の
ように、薄部５が形成されたスポンジ状ニッケル金属多
孔体を用いた場合でも、切断予定部４の両側全面に切断
金型を接触させた状態で電極シート３を切断すると、ニ
ッケル電極板の表面に発生するバリは減少するが、電極
シート３の切断時に発生する切断カスが切断金型によっ
てニッケル電極板の表面に圧着される現象は同じように
起こる。これに対し、本実施例の製造方法のように薄部
５が形成されたスポンジ状ニッケル金属多孔体を用い、
かつ、切断予定部４の両側近傍のみに切断金型１の切断
刃２を接触させた状態で電極シート３を切断することに
より、切断カスが切断金型１によってニッケル電極板の
表面に圧着される頻度を小さくして、ニッケル電極板の
表面への異物の付着を減少させることができると共に、
ニッケル電極板の表面にバリが発生することも防止する
ことができるからであると考えられる。
【００３８】尚、本実施例においては、切断予定部４と
その周辺部に対応させて、予めスポンジ状ニッケル金属
多孔体に薄部５を設け、次いで、ペースト状の活物質を
充填したが、スポンジ状ニッケル金属多孔体にペースト
状の活物質を充填した後、切断予定部４とその周辺部を
圧縮成形して薄部５を設けた電極シート３であっても、
ほぼ同様の効果が得られる。
その周辺部に対応させて、予めスポンジ状ニッケル金属
多孔体に薄部５を設け、次いで、ペースト状の活物質を
充填したが、スポンジ状ニッケル金属多孔体にペースト
状の活物質を充填した後、切断予定部４とその周辺部を
圧縮成形して薄部５を設けた電極シート３であっても、
ほぼ同様の効果が得られる。
【００３９】（実施例３）本実施例においては、上記実
施例１と同様のスポンジ状三次元ニッケル金属多孔体を
基板として用い、これに上記実施例１と同様にして活物
質を充填した。次いで、この基板の表裏両面の切断予定
部に、幅５ｍｍ、厚さ０．２ｍｍのポリエチレン−ポリ
ビニールアルコール共重合体からなる樹脂フィルムを、
熱溶着温度９０℃で熱溶着させた。次いで、この基板全
体の厚さが０．５ｍｍとなるように加圧して、電極シー
ト３を得た。
施例１と同様のスポンジ状三次元ニッケル金属多孔体を
基板として用い、これに上記実施例１と同様にして活物
質を充填した。次いで、この基板の表裏両面の切断予定
部に、幅５ｍｍ、厚さ０．２ｍｍのポリエチレン−ポリ
ビニールアルコール共重合体からなる樹脂フィルムを、
熱溶着温度９０℃で熱溶着させた。次いで、この基板全
体の厚さが０．５ｍｍとなるように加圧して、電極シー
ト３を得た。
【００４０】次いで、電極シート３の切断予定部４の両
側近傍をそれぞれ上下一対の切断金型１の切断刃２によ
って挟持固定し（切断予定部４の両側近傍のみに切断金
型１の切断刃２が接触した状態）、切断予定部４の両側
にそれぞれ位置する上下一対の切断金型１をそれぞれ電
極シート３に垂直な逆方向（上方向と下方向）に昇降さ
せた。これにより、電極シート３が切断予定部４で幅５
０ｍｍ、長さ１００ｍｍの大きさに切断され、ニッケル
電極板が得られた。
側近傍をそれぞれ上下一対の切断金型１の切断刃２によ
って挟持固定し（切断予定部４の両側近傍のみに切断金
型１の切断刃２が接触した状態）、切断予定部４の両側
にそれぞれ位置する上下一対の切断金型１をそれぞれ電
極シート３に垂直な逆方向（上方向と下方向）に昇降さ
せた。これにより、電極シート３が切断予定部４で幅５
０ｍｍ、長さ１００ｍｍの大きさに切断され、ニッケル
電極板が得られた。
【００４１】（実施例４）本実施例においては、上記実
施例１と同様のスポンジ状三次元ニッケル金属多孔体を
基板として用い、これに上記実施例１と同様にして活物
質を充填した。次いで、この基板の表裏両面の切断予定
部の幅５ｍｍの部分に樹脂溶液を塗布し、基板内に含浸
させた後、９０℃の温度で加熱乾燥した。塗布した樹脂
の溶液は、ポリエチレン−ポリビニールアルコール共重
合体１０重量％をｎ−プロパノール５８重量％、水３２
重量％の混合液中に溶解させて調整したものであり、粘
度は約１００ｍＰａ・ｓであった。次いで、この基板全
体の厚さが０．５ｍｍとなるように加圧して、電極シー
ト３を得た。
施例１と同様のスポンジ状三次元ニッケル金属多孔体を
基板として用い、これに上記実施例１と同様にして活物
質を充填した。次いで、この基板の表裏両面の切断予定
部の幅５ｍｍの部分に樹脂溶液を塗布し、基板内に含浸
させた後、９０℃の温度で加熱乾燥した。塗布した樹脂
の溶液は、ポリエチレン−ポリビニールアルコール共重
合体１０重量％をｎ−プロパノール５８重量％、水３２
重量％の混合液中に溶解させて調整したものであり、粘
度は約１００ｍＰａ・ｓであった。次いで、この基板全
体の厚さが０．５ｍｍとなるように加圧して、電極シー
ト３を得た。
【００４２】次いで、上記実施例３と同様に、電極シー
ト３の切断予定部４の両側近傍をそれぞれ上下一対の切
断金型１の切断刃２によって挟持固定して切断した。こ
れにより、幅５０ｍｍ、長さ１００ｍｍの大きさのニッ
ケル電極板が得られた。
ト３の切断予定部４の両側近傍をそれぞれ上下一対の切
断金型１の切断刃２によって挟持固定して切断した。こ
れにより、幅５０ｍｍ、長さ１００ｍｍの大きさのニッ
ケル電極板が得られた。
【００４３】（実施例５）本実施例においては、上記実
施例１と同様のスポンジ状三次元ニッケル金属多孔体を
基板として用い、これに上記実施例２と同様にして薄部
５を形成した後、ペースト状の活物質を充填した。次い
で、上記実施例３で用いた樹脂フィルムを薄部５の両面
に熱溶着させた。そして、この基板全体の厚さが０．５
ｍｍとなるように加圧して、電極シート３を得た。次い
で、上記実施例３と同様に切断し、幅５０ｍｍ、長さ１
００ｍｍの大きさのニッケル電極板を得た。
施例１と同様のスポンジ状三次元ニッケル金属多孔体を
基板として用い、これに上記実施例２と同様にして薄部
５を形成した後、ペースト状の活物質を充填した。次い
で、上記実施例３で用いた樹脂フィルムを薄部５の両面
に熱溶着させた。そして、この基板全体の厚さが０．５
ｍｍとなるように加圧して、電極シート３を得た。次い
で、上記実施例３と同様に切断し、幅５０ｍｍ、長さ１
００ｍｍの大きさのニッケル電極板を得た。
【００４４】（実施例６）本実施例においては、上記実
施例１と同様のスポンジ状三次元ニッケル金属多孔体を
基板として用い、これに上記実施例１と同様にして活物
質を充填した。次いで、この基板の表裏両面の切断予定
部に上記実施例４とに樹脂溶液を塗布し、乾燥した。次
いで、先に樹脂溶液を塗布した部分を表裏両面から加圧
して、厚さ０．２ｍｍの薄部を形成した。次いで、この
基板全体の厚さが０．５ｍｍとなるように加圧して、電
極シート３を得た。次いで、上記実施例３と同様に切断
し、幅５０ｍｍ、長さ１００ｍｍの大きさのニッケル電
極板を得た。
施例１と同様のスポンジ状三次元ニッケル金属多孔体を
基板として用い、これに上記実施例１と同様にして活物
質を充填した。次いで、この基板の表裏両面の切断予定
部に上記実施例４とに樹脂溶液を塗布し、乾燥した。次
いで、先に樹脂溶液を塗布した部分を表裏両面から加圧
して、厚さ０．２ｍｍの薄部を形成した。次いで、この
基板全体の厚さが０．５ｍｍとなるように加圧して、電
極シート３を得た。次いで、上記実施例３と同様に切断
し、幅５０ｍｍ、長さ１００ｍｍの大きさのニッケル電
極板を得た。
【００４５】上記実施例３〜６で得られた各ニッケル電
極板と、公知のセパレータと、公知のミッシュメタル・
ニッケル系水素吸蔵合金負極板とを用いて上記実施例１
と同様にして電極板群を作製した。
極板と、公知のセパレータと、公知のミッシュメタル・
ニッケル系水素吸蔵合金負極板とを用いて上記実施例１
と同様にして電極板群を作製した。
【００４６】上記のようにして得られた電極板群に電池
に組み込んだときにかかる押圧力とほぼ同等の３００ｋ
ｇ重（２９４０Ｎ）の負荷をかけながら、電極板群の抵
抗を測定して、短絡検査を行なった。また、比較例４、
５、６、７として、それぞれ上記実施例３、４、５、６
で得られた電極シート３の切断予定部４の両側全面をそ
れぞれ電極板と同じ面積を有する上下一対のフラット状
の切断金型によって挟持固定して切断することによって
得られたニッケル電極板を用いて上記実施例１と同様に
して作製した電極板群についても、同様の短絡検査を行
なった。下記（表３）に、上記実施例３〜６の製造方法
によって得られたニッケル電極板を用いた場合と、比較
例４〜７の製造方法によって得られたニッケル電極板を
用いた場合の電極板群の短絡頻度の違いを示す。
に組み込んだときにかかる押圧力とほぼ同等の３００ｋ
ｇ重（２９４０Ｎ）の負荷をかけながら、電極板群の抵
抗を測定して、短絡検査を行なった。また、比較例４、
５、６、７として、それぞれ上記実施例３、４、５、６
で得られた電極シート３の切断予定部４の両側全面をそ
れぞれ電極板と同じ面積を有する上下一対のフラット状
の切断金型によって挟持固定して切断することによって
得られたニッケル電極板を用いて上記実施例１と同様に
して作製した電極板群についても、同様の短絡検査を行
なった。下記（表３）に、上記実施例３〜６の製造方法
によって得られたニッケル電極板を用いた場合と、比較
例４〜７の製造方法によって得られたニッケル電極板を
用いた場合の電極板群の短絡頻度の違いを示す。
【００４７】
【表３】
【００４８】上記（表３）から分かるように、実施例３
及び実施例４の製造方法によって得られたニッケル電極
板を用いた場合の短絡頻度は、それぞれ０．１％、０．
３％と低い。また、薄部の形成と樹脂被覆又は樹脂溶液
の含浸を組み合わせた実施例５及び実施例６の製造方法
によって得られたニッケル電極板を用いた場合の短絡頻
度は、それぞれ０．０５％、０．０９％とさらに低くな
っている。
及び実施例４の製造方法によって得られたニッケル電極
板を用いた場合の短絡頻度は、それぞれ０．１％、０．
３％と低い。また、薄部の形成と樹脂被覆又は樹脂溶液
の含浸を組み合わせた実施例５及び実施例６の製造方法
によって得られたニッケル電極板を用いた場合の短絡頻
度は、それぞれ０．０５％、０．０９％とさらに低くな
っている。
【００４９】これに対し、比較例４〜７の製造方法のよ
うに、それぞれ実施例３〜６と同じ電極シート３を用い
た場合であっても、切断予定部４の両側全面に切断金型
を接触させた状態で電極シート３を切断する製造方法に
よって得られたニッケル電極板を用いた場合の短絡頻度
は高くなっている。このように短絡頻度に違いが生じる
のは、実施例３〜６のように切断予定部４の両側近傍の
みに切断金型１の切断刃２を接触させた状態で電極シー
ト３を切断すると、切断カスが切断金型１によってニッ
ケル電極板の表面に圧着されにくく、バリの発生も防止
されるからであると考えられる。
うに、それぞれ実施例３〜６と同じ電極シート３を用い
た場合であっても、切断予定部４の両側全面に切断金型
を接触させた状態で電極シート３を切断する製造方法に
よって得られたニッケル電極板を用いた場合の短絡頻度
は高くなっている。このように短絡頻度に違いが生じる
のは、実施例３〜６のように切断予定部４の両側近傍の
みに切断金型１の切断刃２を接触させた状態で電極シー
ト３を切断すると、切断カスが切断金型１によってニッ
ケル電極板の表面に圧着されにくく、バリの発生も防止
されるからであると考えられる。
【００５０】（実施例７）本実施例においては、まず、
水素吸蔵合金１００重量部に、酸化イットリウム１０重
量部とスチレン・ブタジエン・ラバー１０重量部とを加
えて混合し、これらに分散媒として水を全ペーストに占
める比率が１５重量％となるように加え、これを練合し
てペースト状の活物質を作製した。
水素吸蔵合金１００重量部に、酸化イットリウム１０重
量部とスチレン・ブタジエン・ラバー１０重量部とを加
えて混合し、これらに分散媒として水を全ペーストに占
める比率が１５重量％となるように加え、これを練合し
てペースト状の活物質を作製した。
【００５１】このようにして作製したペースト状の活物
質をタンクに入れ、当該タンクに接続された充填ノズル
を、幅１１０ｍｍ、長さ２１０ｍｍ、厚さ０．１ｍｍ、
多孔度３０％、平均孔径１ｍｍのパンチングメタル状の
ニッケル芯材に対向させ、ニッケル芯材自体をその長さ
方向に走行させながら上記ペースト状の活物質をニッケ
ル芯材上に塗着した。この場合、充填ノズルから１３〜
１５ｇ／枚の一定量の活物質を吐出して、ニッケル芯材
上への塗着を行なった。また、この場合、電極シート３
の切断予定部４とその周辺部に対応する幅５．０ｍｍの
部分は、活物質を塗着せずに無地部とした。その後、全
体の厚さが０．４０ｍｍとなるように加圧して、電極シ
ート３を得た。
質をタンクに入れ、当該タンクに接続された充填ノズル
を、幅１１０ｍｍ、長さ２１０ｍｍ、厚さ０．１ｍｍ、
多孔度３０％、平均孔径１ｍｍのパンチングメタル状の
ニッケル芯材に対向させ、ニッケル芯材自体をその長さ
方向に走行させながら上記ペースト状の活物質をニッケ
ル芯材上に塗着した。この場合、充填ノズルから１３〜
１５ｇ／枚の一定量の活物質を吐出して、ニッケル芯材
上への塗着を行なった。また、この場合、電極シート３
の切断予定部４とその周辺部に対応する幅５．０ｍｍの
部分は、活物質を塗着せずに無地部とした。その後、全
体の厚さが０．４０ｍｍとなるように加圧して、電極シ
ート３を得た。
【００５２】次いで、図１、図２に示すように、電極シ
ート３の切断予定部４の両側近傍をそれぞれ上下一対の
切断金型１の切断刃２によって挟持固定し（切断予定部
４の両側近傍のみに切断金型１の切断刃２が接触した状
態）、切断予定部４の両側にそれぞれ位置する上下一対
の切断金型１をそれぞれ電極シート３に垂直な逆方向
（上方向と下方向）に昇降させた。これにより、電極シ
ート３が切断予定部４で幅５０ｍｍ、長さ１００ｍｍの
大きさに切断され、水素吸蔵合金電極板が得られた。
ート３の切断予定部４の両側近傍をそれぞれ上下一対の
切断金型１の切断刃２によって挟持固定し（切断予定部
４の両側近傍のみに切断金型１の切断刃２が接触した状
態）、切断予定部４の両側にそれぞれ位置する上下一対
の切断金型１をそれぞれ電極シート３に垂直な逆方向
（上方向と下方向）に昇降させた。これにより、電極シ
ート３が切断予定部４で幅５０ｍｍ、長さ１００ｍｍの
大きさに切断され、水素吸蔵合金電極板が得られた。
【００５３】次いで、上記実施例１と同様にして得られ
たニッケル電極板と公知のセパレータを用いて、上記実
施例１と同様に電極板群を作製した。
たニッケル電極板と公知のセパレータを用いて、上記実
施例１と同様に電極板群を作製した。
【００５４】上記のようにして得られた電極板群に３０
０ｋｇ重（２９４０Ｎ）の負荷をかけながら、電極板群
の抵抗を測定して、短絡検査を行なった。また、比較例
８として、電極シート３の切断予定部４の両側全面をそ
れぞれ電極板と同じ面積を有する上下一対のフラット状
の切断金型によって挟持固定し（切断予定部４の両側全
面に切断金型が接触した状態）、切断予定部４の両側に
それぞれ位置する上下一対の切断金型をそれぞれ電極シ
ート３に垂直な逆方向（上方向と下方向）に昇降させて
切断することによって得られた水素吸蔵合金電極板を用
いた以外は本実施例と同様の構成からなる電極板群につ
いても、同様の短絡検査を行なった。下記（表４）に、
本実施例の製造方法によって得られた水素吸蔵合金電極
板を用いた場合と、比較例８の製造方法によって得られ
た水素吸蔵合金電極板を用いた場合の電極板群の短絡頻
度の違いを示す。
０ｋｇ重（２９４０Ｎ）の負荷をかけながら、電極板群
の抵抗を測定して、短絡検査を行なった。また、比較例
８として、電極シート３の切断予定部４の両側全面をそ
れぞれ電極板と同じ面積を有する上下一対のフラット状
の切断金型によって挟持固定し（切断予定部４の両側全
面に切断金型が接触した状態）、切断予定部４の両側に
それぞれ位置する上下一対の切断金型をそれぞれ電極シ
ート３に垂直な逆方向（上方向と下方向）に昇降させて
切断することによって得られた水素吸蔵合金電極板を用
いた以外は本実施例と同様の構成からなる電極板群につ
いても、同様の短絡検査を行なった。下記（表４）に、
本実施例の製造方法によって得られた水素吸蔵合金電極
板を用いた場合と、比較例８の製造方法によって得られ
た水素吸蔵合金電極板を用いた場合の電極板群の短絡頻
度の違いを示す。
【００５５】
【表４】
【００５６】上記（表４）から分かるように、比較例８
の製造方法によって得られた水素吸蔵合金電極板を用い
た場合の短絡頻度は１．２％であるのに対し、本実施例
の製造方法によって得られた水素吸蔵合金電極板を用い
た場合の短絡頻度は０．１％と低減されている。これ
は、電極シート３にパンチングメタル芯材を用いた場合
においても、比較例８の製造方法のように切断予定部４
の両側全面に切断金型を接触させた状態で電極シート３
を切断すると、電極板の表面への異物の付着を引き起こ
すが、本実施例の製造方法のように電極シート３の切断
予定部４とその周辺部に対応する部分を、活物質を塗着
せずに無地部とし、電極シート３を切断する際に、無地
部の切断予定部４の両側近傍のみに切断金型１の切断刃
２を接触させた状態で電極シート３を切断することによ
り、電極板の表面への異物の付着を減少させることがで
き、さらに、水素吸蔵合金電極板の表面にバリが発生す
ることも防止することができるからであると考えられ
る。
の製造方法によって得られた水素吸蔵合金電極板を用い
た場合の短絡頻度は１．２％であるのに対し、本実施例
の製造方法によって得られた水素吸蔵合金電極板を用い
た場合の短絡頻度は０．１％と低減されている。これ
は、電極シート３にパンチングメタル芯材を用いた場合
においても、比較例８の製造方法のように切断予定部４
の両側全面に切断金型を接触させた状態で電極シート３
を切断すると、電極板の表面への異物の付着を引き起こ
すが、本実施例の製造方法のように電極シート３の切断
予定部４とその周辺部に対応する部分を、活物質を塗着
せずに無地部とし、電極シート３を切断する際に、無地
部の切断予定部４の両側近傍のみに切断金型１の切断刃
２を接触させた状態で電極シート３を切断することによ
り、電極板の表面への異物の付着を減少させることがで
き、さらに、水素吸蔵合金電極板の表面にバリが発生す
ることも防止することができるからであると考えられ
る。
【００５７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
電極シートの切断カスが電極板の表面に圧着されて表面
異物を生成することや、電極板の表面にバリが発生する
ことを防止することができるので、電池用電極板群の短
絡を抑制することができる。
電極シートの切断カスが電極板の表面に圧着されて表面
異物を生成することや、電極板の表面にバリが発生する
ことを防止することができるので、電池用電極板群の短
絡を抑制することができる。
【図１】本発明の一実施の形態で用いた電極シート及び
切断金型を示す概略断面図
切断金型を示す概略断面図
【図２】本発明の一実施の形態で用いた電極シート及び
切断金型を示す概略平面図
切断金型を示す概略平面図
【図３】本発明の一実施の形態で用いた他の電極シート
及び切断金型を示す概略断面図
及び切断金型を示す概略断面図
【図４】従来技術で用いられる電極シート及び切断金型
を示す概略断面図
を示す概略断面図
【図５】従来技術で用いられる電極シート及び切断金型
を示す概略平面図
を示す概略平面図
１ 切断金型 ２ 切断刃 ３ 電極シート ４ 切断予定部 ５ 薄部 ６ 切断金型
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 松村 潤 静岡県湖西市境宿555番地 パナソニック ＥＶエナジー株式会社内 (72)発明者 松富 久雄 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 高木 貢 静岡県湖西市境宿555番地 パナソニック ＥＶエナジー株式会社内 (72)発明者 吉田 裕 静岡県湖西市境宿555番地 パナソニック ＥＶエナジー株式会社内 Ｆターム(参考） 5H050 AA00 AA19 BA04 BA17 CA03 CB16 DA04 DA06 EA23 FA08 GA03 GA04 GA08 GA22 GA23 GA30 HA04
Claims (8)
- 【請求項１】 活物質を保持した電極シートを切断金型
によって所定の寸法に切断する電池用電極板の製造方法
であって、前記電極シートの切断予定部の両側近傍をそ
れぞれ一対の前記切断金型によって挟持固定し、前記切
断予定部の両側にそれぞれ位置する前記一対の切断金型
をそれぞれ前記電極シートに垂直な逆方向に相対的に移
動させることにより、前記電極シートを切断することを
特徴とする電池用電極板の製造方法。 - 【請求項２】 前記電極シートの前記切断予定部とその
両側近傍の厚みを、前記電極シートの本体の厚みよりも
予め薄く形成しておき、前記電極シートを切断する際
に、前記薄く形成した部分の前記切断予定部の両側をそ
れぞれ一対の前記切断金型によって挟持固定する請求項
１に記載の電池用電極板の製造方法。 - 【請求項３】 前記薄く形成した部分の厚みが前記電極
シートの本体の厚みの１／２〜１／５である請求項２に
記載の電池用電極板の製造方法。 - 【請求項４】 前記電極シートの前記切断予定部とその
両側近傍を圧縮成形することにより、前記切断予定部と
その両側近傍の厚みを薄くする請求項２又は３に記載の
電池用電極板の製造方法。 - 【請求項５】 前記電極シートが、三次元金属多孔体か
らなる基板に前記活物質を充填したものである請求項１
〜４に記載の電池用電極板の製造方法。 - 【請求項６】 前記電極シートが、三次元金属多孔体か
らなる基板に前記活物質を充填したものであり、前記電
極シートを切断する以前の段階で、前記電極シートの切
断予定部の両側近傍を樹脂で被覆する工程又は樹脂成分
を含む液体を含浸させる工程を有する請求項１に記載の
電池用電極板の製造方法。 - 【請求項７】 前記電極シートを切断する以前の段階
で、前記電極シートの切断予定部の両側近傍を樹脂で被
覆する工程又は樹脂成分を含む液体を含浸させる工程
と、前記電極シートの前記切断予定部とその両側近傍の
厚みを、前記電極シートの本体の厚みよりも薄く形成す
る工程を順不同で有する請求項６に記載の電池用電極板
の製造方法。 - 【請求項８】 前記電極シートが、パンチングメタルか
らなる芯材に前記活物質を塗着したものであり、前記電
極シートの前記切断予定部とその両側近傍に前記活物質
が塗着されていない部分を予め形成しておき、前記電極
シートを切断する際に、前記活物質が塗着されていない
部分の前記切断予定部の両側をそれぞれ一対の前記切断
金型によって挟持固定する請求項１に記載の電池用電極
板の製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000137294A JP4527844B2 (ja) | 2000-05-10 | 2000-05-10 | 電池用電極板の製造方法 |
| US09/850,791 US6620213B2 (en) | 2000-05-10 | 2001-05-08 | Method for manufacturing electrode plate for battery |
| EP20010111346 EP1154501B1 (en) | 2000-05-10 | 2001-05-09 | Method for manufacturing electrode plate for battery |
| DE2001629631 DE60129631T2 (de) | 2000-05-10 | 2001-05-09 | Verfahren zur Herstellung einer Elektrodenplatte für eine Batterie |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000137294A JP4527844B2 (ja) | 2000-05-10 | 2000-05-10 | 電池用電極板の製造方法 |
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|---|---|
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|---|---|---|---|
| JP2000137294A Expired - Fee Related JP4527844B2 (ja) | 2000-05-10 | 2000-05-10 | 電池用電極板の製造方法 |
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| EP (1) | EP1154501B1 (ja) |
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2000
- 2000-05-10 JP JP2000137294A patent/JP4527844B2/ja not_active Expired - Fee Related
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2001
- 2001-05-08 US US09/850,791 patent/US6620213B2/en not_active Expired - Lifetime
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- 2001-05-09 DE DE2001629631 patent/DE60129631T2/de not_active Expired - Lifetime
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