JP2001300992A

JP2001300992A - 射出成形用金型

Info

Publication number: JP2001300992A
Application number: JP2000121360A
Authority: JP
Inventors: Kazuhisa Yoshioka; 和久吉岡
Original assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Priority date: 2000-04-21
Filing date: 2000-04-21
Publication date: 2001-10-30

Abstract

(57)【要約】【課題】サブマリンゲートを採用して成形体とゲート
部の自動カット処理を行なう射出成形用金型において、
ゲート位置が任意に設定でき、かつゲート詰まりがな
く、成形効率を高めた射出成形用金型を提供する。【解決手段】キャビティ型２０とコア型３０とから構
成され、スプル５０、ランナ５１、サブマリンゲート６
０を通じて製品キャビティＣ内に溶融樹脂を射出充填し
て成形体Ａを成形するとともに、型開き時、成形体Ａと
ゲート部Ｂとを自動的にカット処理できる射出成形用金
型１０であって、サブマリンゲート６０の基部に肉抜き
部６１を設けることにより、ゲート部Ｂに撓み性を付与
し、脱型時におけるゲート部Ｂの脱型性を高める。よっ
て、サブマリンゲート６０に入射角度αの制約をなく
し、ゲートの設定位置を自由に選択できるとともに、か
つゲート詰まりを解消する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ゲート部にサブマ
リンゲートを設定することにより、成形品のゲートカッ
トを自動的に行なうことができる射出成形用金型に係
り、特に、サブマリンゲートの設定位置を自由に選択で
きるとともに、ゲート折れがなく、ゲート詰まり等の成
形不良が確実に防止できる射出成形用金型に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば、自動車室内に内装される各種内
装部品には、各種ピラートリムやスイッチユニット等の
射出成形体が使用されることが多い。そして、上記射出
成形体を成形する従来の射出成形用金型は、図７に示す
ように、固定側のキャビティ型１と可動側のコア型２と
からなり、両金型１，２の間で製品キャビティＣが画成
されるとともに、この製品キャビティＣ内に供給する溶
融樹脂の通路となるスプル３、ランナ４、サブマリンゲ
ート５が設定されている。

【０００３】そして、サブマリンゲート５を使用するこ
とにより、成形後、図８に示すように、成形体を図示し
ない突上げピンにより突き上げるとともに、ランナ突上
げピン６によりゲート部ｂ（ランナ４、サブマリンゲー
ト５に充填され固化した樹脂）を突き上げる際、成形体
ａとゲート部ｂとに自動的にカット処理を行なう。

【０００４】尚、この方式では、ゲート部ｂを破損させ
ずに成形体ａと分離させるには、サブマリンゲート５の
入射角度（図７中θで示す）がポリプロピレン樹脂系で
４０〜６０℃、ＡＢＳ樹脂系で４５〜６０℃に設定する
必要がある。

【０００５】また、製品キャビティＣにサブマリンゲー
ト６を通じて間接的に溶融樹脂を供給する従来例とし
て、図９（ａ）に示すように、製品のエジェクタピン７
に溝７ａを設け、この溝７ａを通じて製品キャビティ
（Ｃ）内に溶融樹脂を注入する方式、また、図９（ｂ）
に示すように、成形体に設けるリブ８を延長し、サブマ
リンゲート５からリブ８の延長部８ａを通じて溶融樹脂
を供給する方法が知られている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】このように、サブマリ
ンゲート方式による射出成形用金型１の従来例におい
て、例えば、図７に示す型構造では、サブマリンゲート
５の入射角度に制約を受け、図１０に示すように入射角
度を４０°未満に設定した場合、サブマリンゲート５の
基部５ａで破損しやすく、サブマリンゲート５内にゲー
ト部ｂがゲート詰まりをおこし、次の成形ができなくな
るという不具合があった。そのため、サブマリンゲート
５の入射角度の制約により、サブマリンゲート５の設定
位置が限定され、金型設計上の自由度が低下するという
問題点があった。

【０００７】また、図９に示すように、製品キャビティ
Ｃに直接サブマリンゲート５の設定ができず、溝７ａ、
リブ８の延長部８ａ等の余肉部を通じて溶融樹脂を供給
する場合には、成形後に余肉部を切断線Ｐに沿ってカッ
ト処理する必要があり、二次加工が必要となるため、工
数が多大となるという欠点があった。

【０００８】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、サブマリンゲートを利用して、成形後、ゲ
ートカット処理を自動的に行なうことができる射出成形
用金型であって、ゲートの設定位置を自由に選択できる
とともに、ゲート折れがなく、ゲート詰まりの恐れが解
消でき、しかも、余肉部を通して充填するタイプにおい
ては、余肉部のカット処理を不要とできる射出成形用金
型を提供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本願の請求項１に記載の発明は、キャビティ型とコ
ア型を型締め後、両金型間に形成される製品キャビティ
内に、スプル、ランナ並びにサブマリンゲートを通じて
溶融樹脂を射出充填して、射出成形体を成形するととも
に、キャビティ型とコア型の型開き時、サブマリンゲー
トの先端部が破断することにより、ゲートカットが自動
的に行なわれる射出成形用金型において、前記サブマリ
ンゲートの基部に肉抜き部が設けられていることによ
り、製品並びにゲート部の突出し時、ゲート部に撓み性
が付与されていることを特徴とする。

【００１０】本願の請求項２に記載の発明は、ランナと
製品キャビティとの間に連通するサブマリンゲートは、
パーティング面を基準として入射角度が４０°以下に設
定されていることを特徴とする。

【００１１】ここで、射出成形用金型は、固定側のキャ
ビティ型と可動側のコア型とから構成され、キャビティ
型には、スプルが形成され、キャビティ型とコア型のパ
ーティング面にスプルと連通するランナが形成されると
ともに、このランナの先端部から製品キャビティ側に向
けてコア型内にサブマリンゲートが設定されている。

【００１２】そして、このサブマリンゲートの基部に形
成される肉抜き部は、パーティング面のコア型、あるい
はキャビティ型の一方側に形成しても良く、また、双方
に形成することもできる。そして、この肉抜き部の形状
としては、断面半円形状、断面三角形状、断面台形状
等、種々の形状を設定することができる。

【００１３】また、サブマリンゲートを通じてキャビテ
ィ内に直接溶融樹脂を供給する方式でも、成形体を突き
出すエジェクタピンや成形体裏面に形成されるリブを利
用して、エジェクタピンあるいはリブに余肉部を設定
し、この余肉部を通じて樹脂を供給する方式にも適用で
きる。

【００１４】以上の構成から明らかなように、本発明に
係る射出成形用金型によれば、成形後、キャビティ型と
コア型との型開き時、成形体は成形体突出しピン、ラン
ナはランナ突出しピンによりそれぞれ突出し操作され
る。このとき、ランナ残留物と一体にゲート残留物はサ
ブマリンゲートから脱型されるが、サブマリンゲートの
基部に肉抜き部が形成されており、ゲート残留物は肉抜
き部を基点として先端部が撓み変形するため、ゲート部
が折れることがなく、ランナとゲートを一体に型抜きす
ることができる。

【００１５】特に、サブマリンゲートの入射角度を４０
°未満に設定した場合においても、ゲート部が破損する
ことなく、ランナと一体に脱型できるため、ゲートの設
定位置を自由に選択できるとともに、ゲート詰まりがな
く、連続成形に何等支障を与えない。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係る射出成形用金
型の実施形態について、添付図面を参照しながら詳細に
説明する。

【００１７】図１は本発明に係る射出成形用金型の全体
構成を示す概要図、図２は同射出成形用金型におけるサ
ブマリンゲート近傍の構成を示す説明図、図３は本発明
に係る射出成形用金型における成形体の脱型時の状態を
示す説明図、図４は射出成形体の形状を変更した射出成
形用金型の要部構成を示す説明図、図５，図６は本発明
に係る射出成形用金型におけるサブマリンゲートの変形
態様を示す各説明図である。

【００１８】図１において、本発明に係る射出成形用金
型１０は、キャビティ型（固定側金型）２０とコア型
（可動側金型）３０とから大略構成されている。更に詳
細に説明すると、キャビティ型２０は、固定側取付板２
１に図示しない射出成形機と連結するロケートリング２
２及びスプルブッシュ２３が取り付けられており、固定
側取付板２１の下面には固定側型板（製品表面側の型面
となる）２４が取り付けられ、ガイドピンブッシュ２５
が設けられている。

【００１９】一方、可動側となるコア型３０は、可動側
取付板３１にスペーサブロック３２を介して受け板３３
が取り付けられており、この受け板３３の上面に可動側
型板３４並びにコア（製品裏面側の型面となる）３５が
取り付けられている。

【００２０】尚、スペーサブロック３２により受け板３
３と可動側取付板３１との間のスペースに２枚のエジェ
クタプレート（上側４０，下側４１）が設置されてお
り、このエジェクタプレート４０，４１にエジェクタピ
ン４２、スプルロックピン４３、リターンピン４４が設
置されている。

【００２１】更に、キャビティ型２０とコア型３０の型
締め後、図示しない射出成形機から供給される溶融樹脂
は、スプルブッシュ２３のスプル５０、キャビティ型２
０とコア型３０のパーティング面に形成されるランナ５
１から、図２に示すように、コア型３０に穿設加工され
ているサブマリンゲート６０を通じて製品キャビティＣ
内に溶融樹脂が射出充填される。

【００２２】そして、特に本実施形態では、図２に示す
ように、このサブマリンゲート６０の入射角度はパーテ
ィング面ＰＬを基準としてその入射角度αが４０°未満
に設定されており、そして、サブマリンゲート６０の基
部に肉抜き部６１が形成されている。

【００２３】尚、成形後、可動側であるコア型３０の可
動により、エジェクタピン４２およびスプルロックピン
４３等により、図３に示すように、成形体Ａ及びゲート
部Ｂ（スプルとランナが一体となっている）がエジェク
トされ、成形体Ａとゲート部Ｂとが自動的に分離して、
ゲート処理作業が廃止できるが、このとき、サブマリン
ゲート６０の基部に肉抜き部６１が形成されているた
め、図示するように、サブマリンゲート６０の入射角度
が小さい場合でも、ゲート部Ｂは窪み部Ｂ１を基に撓み
変形するため、ゲート部Ｂがサブマリンゲート６０内に
残留することがなく、以後の成形を円滑に進めることが
できる。

【００２４】このように、本発明によれば、サブマリン
ゲート６０の基部に肉抜き部６１を設けることにより、
サブマリンゲート６０における入射角度の制約を受ける
ことなく、ゲート設定位置を自由に選択でき、射出成形
用金型１０の加工自由度を高めることができるという利
点がある。

【００２５】更に、図４に示すように、成形体Ａの裏面
に形成したリブＡ１を利用して、サブマリンゲート６０
を通じて溶融樹脂を射出成形する形態についても、サブ
マリンゲート６０の基部に肉抜き部６１を設定すること
により、従来のように、リブを延長形成して成形後カッ
ト処理する必要がなく、サブマリンゲート６０の入射角
度に制約を受けることがないため、リブＡ１にゲートを
設定した際における余肉カット処理作業を廃止できる。

【００２６】このように、本発明に係る射出成形用金型
１０は、コア型３０に穿設するサブマリンゲート６０の
基部に肉抜き部６１を設定することにより、サブマリン
ゲート６０の入射角度が４０°未満に設定しても、ゲー
ト詰まりがなく、ゲートの位置設定を自由に行なうこと
ができる。尚、この肉抜き部６１は上述実施形態ではコ
ア型３０側に設けたが、図５に示すように、キャビティ
型２０とコア型３０の双方に凸部２６，３６を設け、肉
抜き部６１をコア側３０とキャビティ型２０の双方に設
けることにより、より撓み性を確保できる。

【００２７】更に、図６に示すように、肉抜き部６１の
形状については、図６（ａ）に示すように断面三角形
状、図６（ｂ）に示すように断面台形状、図６（ｃ）に
示すように断面矩形状、図６（ｄ）に示すように複数の
肉抜き部６１をコア型３０側に並列状に設けるようにし
ても良く、肉抜き部６１の形状や個数を限定するもので
はない。

【００２８】

【発明の効果】以上説明した通り、本発明は、成形品の
脱型時、ゲートカット処理が自動的に行なえるようにサ
ブマリンゲートを利用した射出成形用金型であって、特
にサブマリンゲートの基部に肉抜き部を設定することに
より、ゲート部の脱型時、ゲート部の残留物が有効に撓
み変形することにより、サブマリンゲートの入射角度の
制約を排除し、ゲート位置を任意に設定することがで
き、かつゲート詰まり等の成形不良を皆無としたため、
成形体の造形自由度を高め、かつ成形金型の加工自由度
を向上させることができ、しかも、ゲート詰まりがない
円滑な連続生産を可能にすることができるという効果を
有する。

【００２９】更に、成形体のリブにサブマリンゲートを
通じて射出充填するタイプのものに適用すれば、余肉部
を設定することがないため、二次加工により余肉部を切
断除去する工数が廃止でき、工数の低減、材料ロスを少
なくできるという効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る射出成形用金型における一実施形
態の全体構成を示す概要図である。

【図２】図１に示す射出成形用金型におけるサブマリン
ゲートを示す説明図である。

【図３】図１に示す射出成形用金型におけるゲート脱型
時の状態を示す説明図である。

【図４】本発明に係る射出成形用金型における別実施形
態の構成を示す説明図である。

【図５】本発明に係る射出成形用金型におけるサブマリ
ンゲートの変形態様を示す説明図である。

【図６】本発明に係る射出成形用金型におけるサブマリ
ンゲートの変形態様を示す説明図である。

【図７】従来のサブマリンゲート方式の射出成形用金型
の概略構成を示す説明図である。

【図８】従来の射出成形用金型における成形体の脱型時
の状態を示す説明図である。

【図９】従来の射出成形用金型における（ａ）突出しピ
ンを利用して樹脂供給できる金型構造の説明図、（ｂ）
リブを延長して樹脂供給を行なう金型構造の説明図であ
る。

【図１０】従来の射出成形金型の不具合点を示す説明図
である。

【符号の説明】

１０射出成形用金型２０キャビティ型２１固定側取付板２４固定側型板３０コア型３１可動側取付板３４可動側型板３５コア５０スプル５１ランナ６０サブマリンゲート６１肉抜き部Ｃ製品キャビティＡ成形体Ｂゲート部Ｂ１窪み部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】キャビティ型（２０）とコア型（３０）
を型締め後、両金型（２０，３０）間に形成される製品
キャビティ（Ｃ）内に、スプル（５０）、ランナ（５
１）並びにサブマリンゲート（６０）を通じて溶融樹脂
を射出充填して、射出成形体を成形するとともに、キャ
ビティ型（２０）とコア型（３０）の型開き時、サブマ
リンゲート（６０）の先端部が破断することにより、ゲ
ートカットが自動的に行なわれる射出成形用金型におい
て、前記サブマリンゲート（６０）の基部に肉抜き部（６
１）が設けられていることにより、成形体（Ａ）並びに
ゲート部（Ｂ）の突出し時、ゲート部（Ｂ）に撓み性が
付与されていることを特徴とする射出成形用金型。
【請求項２】ランナ（５１）と製品キャビティ（Ｃ）
との間に連通するサブマリンゲート（６０）は、パーテ
ィング面（ＰＬ）を基準として入射角度が４０°以下に
設定されていることを特徴とする請求項１に記載の射出
成形用金型。