JP2001300669A - 締め付けバンドの製造装置及び製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 締め付けバンドの製造を自動化して、効率的
な生産を可能とする。 【解決手段】 長尺な帯状に形成されたバンド材を所
定の長さに切断して形成したバンド本体にバックル材を
コの字状に折り曲げて溶接するステージＡと、バックル
を溶接した平坦状のバンド本体を、長手方向の略中央部
にガイド棒を当接させて両端部を重ね合わせるように丸
めて折り返し、バンド本体の重ね合わさった端部側に、
先端をバンド本体の端部から延出させてレバー材を溶接
するステージＢと、バンド本体とレバー材との重なり部
分の長さを検査するステージＣと、バンド本体に溶接さ
れたレバー材を固定型と成形型とにより円弧形状に曲げ
成形するステージＤと、バンド本体の丸め折り返し部分
を広げてバンド本体を円形状に成形するステージＥとが
直列に配置され、これら各ステージにおける加工タイミ
ングに同期して順次被成型品を各加工ステージに搬送す
る搬送機構を備えた加工装置本体及び、該加工装置本体
に、バンド本体となるバンド材とバックルとして使用さ
れるバンド材と、レバー材とを供給する機構を備える。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は締め付けバンドの製
造装置及び製造方法に関し、より詳細には、締め付けバ
ンドを全自動によって生産する製造装置及び製造方法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】ワンタッチ式の締め付けバンドは、自動
車のジョイント部等の締め付けに使用されている。これ
らのジョイント部に用いられる材料は、従来はゴム等の
比較的軟質の材料であったのに対して、材料の再利用を
図り耐久性を向上させる目的から最近は硬質プラスチッ
ク系等の硬い材料が使用されるようになってきた。プレ
ート付き締め付けバンドは、このような硬質な材料を使
用する部分での締め付けに好適に使用できるものであ
る。

【０００３】図２１に、プレート付き締め付けバンドの
正面図を示す。１０がバンド本体、１２がバックル、１
４がレバー、１６がプレートである。バンド本体１０は
金属の帯状体の両端部を重ね合わせるようにして円形に
成形し、重ね合わせたバンド本体１０の端部にレバー１
４を溶接して固定する。Ａ点がバンド本体１０にレバー
１４を溶接した点である。レバー１４は、図２１のよう
に開いた位置からバンド本体１０の外面に密着する位置
まで倒し、てこの作用によってジョイント部等を締め付
けて固定する。したがって、レバー１４は所要の締め付
け力が作用するように十分な強度を有する材料によって
形成し、また、バンド本体１０の外面に沿って巻き付く
ように締め付け部材の外形形状に合わせた円弧状に形成
する。

【０００４】バックル１２は、締め付け方向に倒したレ
バー１４の上に折り曲げてレバー１４をバンド本体１０
の外面に係止するためのものである。Ｂ点がバックル１
２をバンド本体１０に溶接した点である。プレート１６
は、バンド本体１０の内周面に沿って、一端をバックル
１２の内側面に当接させ、他端をバンド本体１０の重ね
合わせ部を超えた位置まで延出して取り付けるものであ
る。Ｃ点がバンド本体１０とプレート１６との溶接点で
ある。プレート１６の両側縁には、プレート１６を補強
するフランジ１６ａが設けられている。プレート１６は
締め付け操作前の状態ではバンド本体１０が重なって空
き部分となっている部位を閉止し、レバー１４を倒して
締め付けた状態ではバンドが折り重なって段差となり隙
間が形成される部位を閉止することによって、締め付け
部材を全周にわたって均等に締め付けることができるよ
うにするためのものである。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】締め付けバンドで硬質
な材料を締め付ける場合は、バンド本体を締め付けた際
の内径寸法がきわめて重要な管理項目となる。バンドを
締め付けた際の内径寸法はバンドの全長とレバーとバン
ドとの重なり部分の長さによって決まるから、これらの
項目を正確に管理しなければならない。また、レバーと
バンド本体、バックルとバンド本体、プレートとバンド
本体とは溶接して固定するから、これらの溶接精度も製
品の信頼性に大きく影響を与える。溶接の着きが悪いと
使用時に溶接部分が剥がれてしまうという重大な不具合
につながるし、溶接時に過剰電流が流れてスパークする
と、溶接部の周辺にチリと呼ばれる鋭利な部分が形成さ
れ、バンドの取り扱い性に悪影響を与える。

【０００６】したがって、ワンタッチ式の締め付けバン
ドを製造する際には、上記のような管理項目に十分注意
を払って製造しなければならない。ワンタッチ式の締め
付けバンドは、バンドにバックルを溶接して取り付ける
工程、バンドの端部を重ね合わせて溶接して固定する工
程、バンドの端部にレバーを付ける工程、バンド本体を
円形状に成形する工程、円形状に成形したバンド本体の
端部にレバーを溶接して固定する工程、バンド本体の内
周面にプレートを溶接して固定する工程を経て製品とな
る。これらの製造工程では長尺なバンド材から所定の長
さにバンド本体を切断するといったように、必要な部品
を順次形成したり、溶接したりして製造していくのであ
るが、いろいろな工程を組み合わせているため、従来の
製造装置では全工程を自動化することができず、一つの
装置では２〜３工程を行い、順次、組み立てていきなが
ら最終製品としている。

【０００７】このように、複数の装置に加工品をかけか
えて製造することは、加工品の搬送操作が煩雑であり、
加工効率を上げることが難しく量産にも限度があること
と、きわめて高精度が要求される製品について歩留まり
よく製造することが困難であるという問題点があった。
本発明は、このような従来の締め付けバンドの製造にお
ける問題点を解消すべくなされたものであり、材料の供
給から製品の仕上がりまでを一貫した全自動による加工
によって生産することを可能にし、これによって生産性
を大きく向上させることができるとともに、きわめて高
精度に、かつ精度のばらつきのない製品を得ることがで
きる締め付けバンドの製造装置及びその好適な製造方法
を提供することを目的とするものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は次の構成を備える。すなわち、長尺な帯状
に形成されたバンド材を所定の長さに切断して形成した
バンド本体にバックル材をコの字状に折り曲げて溶接す
るステージと、バックルを溶接した平坦状のバンド本体
を、長手方向の略中央部にガイド棒を当接させて両端部
を重ね合わせるように丸めて折り返す丸め折り返し加工
を施すステージと、丸め折り返し加工を施したバンド本
体の重ね合わさった端部側に、先端をバンド本体の端部
から延出させてレバー材を溶接するステージと、バンド
本体とレバー材との重なり部分の長さを検査するステー
ジと、バンド本体に溶接されたレバー材を固定型と成形
型とにより円弧形状に曲げ成形するステージと、バンド
本体の丸め折り返し部分を広げてバンド本体を円形状に
成形するステージとが直列に配置され、これら各ステー
ジにおける加工タイミングに同期して順次被成型品を各
加工ステージに搬送する搬送機構を備えた加工装置本体
及び、該加工装置本体に、前記バンド本体となるバンド
材と、前記バックルとして使用されるバンド材と、前記
レバー材とを供給する機構を備えたことを特徴とする。

【０００９】また、前記円形状に成形したバンド本体の
リング部に、リングの曲率に合わせて円弧状に成形する
とともに、フランジが両側縁に形成されたプレートを、
一方の端面をバックルの端面に当接させて位置決めして
バンド本体に溶接するステージが設けられていることを
特徴とする。これによって、プレート付きのワンタッチ
方式の締め付けバンドが容易に製造できる。

【００１０】また、前記バンド本体の丸め折り返し部分
を広げてバンド本体を円形状に成形する加工ステージ
が、レバーに溶接されている側のバンド本体の基部を溶
接部分の近傍で、バンド本体に当接する側のレバーの端
部がバンド本体から離間する向きに曲げるステージと、
丸め折り返し加工により細長のリング状に形成されたバ
ンド本体の外面を押さえブロックにより押圧してバンド
本体を押し広げるステージと、拡径されたバンド本体に
多数本の線材を略等間隔で束ねて挿通し、該線材の内側
に線材をガイドとして円形の軸を挿入して、バンド本体
を円形状に成形するステージと、該ステージにより成形
されたバンド本体のリング部に挿入可能な割型を備え、
バンド本体のリング部に割型を挿入して拡径方向に移動
することによりバンド本体を所定の円形に仕上げるステ
ージとを備えていることを特徴とする。これによってバ
ンド本体のリング部をきわめて精度よく円形状に成型す
ることが可能になる。

【００１１】また、バンド本体に溶接されたレバー材を
固定型と成形型とにより円弧形状に曲げ成形するステー
ジが、バンド本体とレバー材との重ね合わせ部分を、固
定型との間で挟圧して円弧状に曲げ成形する第１の成形
型と、該第１の成形型に隣接して配置され、前記レバー
材を固定型との間で挟圧して円弧状に曲げ成形する第２
の成形型とを備えていることを特徴とする。これによっ
て、レバー材を精度よく円弧状に成型することができ、
締め付け操作時にレバーに座屈が生じることを防止する
ことができるとともに、締め付けた後にレバーがバンド
から浮き上がる量を小さくして、確実な締め付けを可能
にする。

【００１２】また、前記バックルをバンド本体に溶接す
るステージ及びレバー材をバンド本体に溶接するステー
ジが、溶接時に、発生するスパークを検知するセンサを
備え、スパークを検知した際に被加工品を不良として排
出可能に設けられていることを特徴とする。また、前記
バックルをバンド本体に溶接するステージ及びレバー材
をバンド本体に溶接するステージが、被加工品の溶接部
分を両側から加圧して支持するとともに溶接電流を通す
一対の溶接極棒を備え、該溶接極棒が、一定の溶接回数
経過時に自動的に交換可能に設けられていることを特徴
とする。また、バンド本体とレバー材との重なり部分の
長さを検査するステージが、前記重なり部分を視認する
ＣＣＤカメラを備え、重なり部分を測長して、規格外製
品を排出可能に形成されていることを特徴とする。

【００１３】また、帯状のバンド材を両端を重ね合わせ
た円形のリング状に形成されたバンド本体にレバーが溶
接されるとともに、締め付け操作時にてこのように倒す
レバーを係止するバックルがバンド本体に溶接された締
め付けバンドの製造方法において、丸め折り返し加工に
よって細長のリング状に形成されたバンド本体を円形に
成形する際に、バンド本体を、レバーに溶接されている
溶接部分の近傍で、レバーのバンド本体に当接する側の
端部がバンド本体から離間する向きに曲げ、丸め折り返
し加工により細長のリング状に形成されたバンド本体の
外面を治具により押圧してバンド本体を押し広げ、拡径
されたバンド本体に多数本の線材を略等間隔で束ねて挿
通し、該線材の内側に線材をガイドとして円形の軸を挿
入して、バンド本体を円形状に成形し、バンド本体のリ
ング部に割り型を挿入し、拡径方向に割型を移動させて
バンド本体を所定の円形状に仕上げることを特徴とす
る。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、本発明の好適な実施形態に
ついて、添付図面に基づき詳細に説明する。図１はワン
タッチ式の締め付けバンドの製造装置の全体構成を示す
説明図である。同図でＡ〜Ｆは製品の加工ステージ、Ｇ
は製品を収納するステージを示す。被加工品はＡステー
ジからＦステージまで順次搬送され、所要の加工が施さ
れて最終製品となる。図１は、各加工ステージで施され
る加工内容を模式的に示すものである。以下、これらの
加工ステージごとの加工内容について説明する。

【００１５】Ａステージは、コイル状に卷回されている
長尺なバンド材２０から所定の長さにバンド本体１０を
切断し、切断したバンド本体１０にバックル１２を溶接
する加工を行うステージである。２２はバンド本体１０
となるバンド材２０を卷回したコイルである。本実施形
態では金属帯状体を接続して長尺なバンド材２０を形成
してコイル２２を形成した。バンド本体１０からバンド
材２０の継ぎ目を排除するため、バンド材２０の継ぎ目
の前後に継ぎ目検知用の孔を設け、その孔をセンサで検
知して継ぎ目部分を材料から排除するように管理してい
る。

【００１６】２４はコイル２２からバンド材２０を送り
出すアンコイラーである。アンコイラー２４はコイル２
２を回転させてバンド材２０を送り出す。２６はコイル
２２から送り出されるバンド材２０を平坦状にして送り
出すための平坦化部である。２８はバックル１２となる
長尺なバックル材３０を送り出すリールスタンドであ
る。バックル材３０はコイル状に卷回されてリールスタ
ンド２８に装着され、リールスタンド２８から送り出さ
れる。本実施形態ではバックル材３０にはつなぎ目のな
い材料を使用している。バックル１２はバンド本体１０
にくらべて長さが短く、使用量が少ないから、センサ等
により終端を検知して適宜つけかえれば良い。バックル
材３０が送り出されたか否かは、バックル材３０をバッ
クル１２の形状に曲げ加工する金型３２ａ、３２ｂにバ
ックル材３０が供給されたか否かで検知する。

【００１７】バンド本体１０となるバンド材２０の送り
出し方向とバックル１２となるバックル材３０の送り出
し方向は互いに直角で、交差する配置となっている。加
工ステージＡでは、バックル１２となるバックル材３０
を曲げ加工するとともにバンド本体１０のバンド材２０
に溶接する。実施形態では、バンド本体１０の上側にバ
ックル材３０を送り出し、送り出し位置でバックル材３
０を切断するとともに、曲げ加工し、バンド材２０に溶
接する。

【００１８】図２は、曲げ金型３２ａ、３２ｂによりバ
ックル材３０を曲げ加工し、溶接極棒３４ａ、３４ｂに
よりバックル材３０（バックル）をバンド材２０（バン
ド本体）に溶接する方法を示す。曲げ金型３２ａはバッ
クル材３０をコの字形に曲げ加工するため作用部に突起
部３２０を設け、突起部３２０に挟まれた内底面に溶接
極棒３４ａの溶接極が露出する。曲げ金型３２ａ、３２
ｂによりバックル材３０を上下から挟圧して曲げ加工す
ると同時に、溶接極棒３４ａ、３４ｂの間に通電してバ
ンド材２０、３０を溶接する。曲げ金型３２ａ、３２ｂ
はバックル材３０を切断するとともに曲げ加工する。

【００１９】曲げ金型３２ａ、３２ｂにはバックル材３
０が正しく金型内に供給されたことを検知するセンサが
設けられている。バックル材３０が正確に曲げ金型３２
ａ、３２ｂに搬送されたことが確認できれば、バックル
材３０は正確に曲げ加工されることになる。バックル１
２を曲げ加工して溶接する加工における管理項目は、主
として溶接条件である。溶接条件は、溶接電流と溶接極
棒３４ａ、３４ｂの加圧力である。溶接電流または加圧
力が設定範囲から外れた際には異常警報を発するように
制御され、その際には、装置が停止する。また、溶接の
信頼性を向上させるため、所定の溶接回数に達した際
に、自動的に溶接極棒３４ａ、３４ｂを交換して長時間
にわたっての連続作業が可能になる。

【００２０】図３は、コイル２２から送り出されたバン
ド材２０の長さをセンサ３６によって測定し、バンド本
体１０を所定の長さで切断する方法を示す。センサ３６
は一定寸法分送り出されてくるバンド材２０の長さを正
確に測定する。バックル用のバックル材３０は送り出さ
れてくるバックル材３０の端部の位置を基準として、所
定位置に送り出されてくる。バンド材２０を切断する操
作は、金型３２ａ、３２ｂによるバックル１２の成形操
作の後に行われる。コイル２２から送り込まれるバンド
材２０につなぎ目が検知された場合には、金型３２ａ、
３２ｂによる成形・溶接操作をいったん停止し、バンド
材２０の切断操作のみを行って、切断されたバンド材２
０は排出箱に排出される。

【００２１】バンド材２０にバックル１２を成形して溶
接した後、平坦なバンド本体１０を折り返して丸め加工
する。図４に折り返し丸め加工の方法を示す。４０はバ
ンド本体１０を丸め加工する際のガイドとなる円柱状に
形成したガイド棒である。４２はバンド本体１０の外面
上を転動してバンド本体１０をガイド棒４０の外面に押
接する押さえローラである。図４(a)は、バンド本体１
０を丸め加工する前の状態で、バンド本体１０の長手方
向のほぼ中央にガイド棒４０が配置され、バンド本体１
０がガイド棒４０の外面と押さえローラ４２とによって
挟圧されている。図４(b)は、押さえローラ４２が下位
置から、ガイド棒４０の外周面にバンド本体１０を押さ
えつけるように移動開始した状態である。バンド本体１
０の一端側は、押さえローラ４２によってガイド棒４０
に押さえつけられて徐々に折り返されていく。

【００２２】図４(c)は、押さえローラ４２がさらに移
動し、バンド本体１０の一端側がバンド本体１０の他端
側に重ね合わさったところで、クランパ４４によってバ
ンド本体１０の端部側をクランプした状態である。ガイ
ド棒４０の径寸法によってバンド本体１０を折り返した
際の丸め寸法が規定される。４６はバンド本体１０を折
り返した際、バンド本体１０の両端が合致しない場合
に、バンド本体１０の端部の位置を揃えるように補正す
るためのエアシリンダである。

【００２３】図５(a)は、丸め折り返し加工を行った際
に、バンド本体１０の端部１０ａが位置ずれしている状
態である。図５(b)は、エアシリンダ４６をバンド本体
１０の外面に当接させ、バンド本体１０の端部の位置を
一致させた状態である。エアシリンダ４６によりバンド
本体１０を突く際には、クランパ４４を若干緩め、バン
ド本体１０の端部にストッパを突き当てて端面が正確に
一致するようにする。バンド本体１０の端面が正確に一
致するように矯正する操作は、締め付けバンドの締め付
け内径寸法に直接影響するからきわめて重要である。

【００２４】Ｂステージは、丸め折り返し加工を行った
後、レバー材５０をバンド本体１０に溶接する加工ステ
ージである。丸め折り返し加工を行った被加工品をＡス
テージからＢステージへ搬送する機構として本実施形態
では、１８０°対称となる位置にチャックを取り付けた
回転テーブルを設置した。Ａステージ側で被加工品をチ
ャックした後、ＡステージとＢステージでの加工タイミ
ングに同期させて１８０°回転させＢステージに被加工
品を移送する。Ｂステージ側のチャックはこの移送操作
の際にＡステージに移動し、次のチャック支持に備え
る。

【００２５】図１で４８はレバー材５０を供給するパー
ツフィーダである。パーツフィーダ４８は装置本体に側
方に位置し、装置内に順次レバー材５０を供給する。図
６にパーツフィーダ４８を拡大して示す。本実施形態で
はレバー材５０として、あらかじめ所定長さの個片に切
断し、バレル処理によって切断端面をＲ形状としたもの
を使用している。レバー材５０の切断端面をＲ形状とす
るのは、バンド締め付けの際にはレバー１４の折り曲げ
支点に非常に大きな力が作用することから、レバー１４
の端面をＲ形状に形成していないと、レバー１４の端面
が刃物のように作用してバンドを切断してしまうことが
あるからである。なお、レバー材５０をバレル処理する
と変形したりすることがあることから、パーツフィーダ
４８内に変形品を取り除く機構を設けている。

【００２６】パーツフィーダ４８では、図６に示すよう
にレバー材５０は一列状となって装置本体に順次供給さ
れる。５２はレバー材５０に刻印を形成するための刻印
プレス部である。刻印プレス部５２では製品を識別する
ための刻印を打刻する。なお、あらかじめ個片に形成し
てバレル処理を施したレバー材５０を供給するかわり
に、長尺体のレバー材を使用し、プレス装置により長尺
体をレバー１４の寸法に合わせて定寸に切断し、切断端
面をＲ加工した後、打刻工程に移送するように構成する
ことも可能である。

【００２７】図７に丸め折り返し加工を行ったバンド本
体１０にレバー材５０を溶接する工程を示す。レバー材
５０はバンド本体１０の重ね合わさった端部側に一定長
さ重複するように重ねて溶接する。この溶接工程は、バ
ンド２枚とレバー材１枚を合わせた３枚を溶接する工程
である。図７(a)で、５４ａ、５４ｂは上下一対に配置
した溶接極棒であり、レバー材５０を溶接位置に位置合
わせし、丸め折り返し加工を施したバンド本体１０を溶
接位置に移動させる状態を示す。５６はレバー材５０を
搬送するハンドである。図７(b)は、溶接極棒５４ａ、
５４ｂによってバンド本体１０とレバー材５０とを挟圧
して溶接している状態である。図７(c)は、溶接後、溶
接極棒５４ａ、５４ｂを上下に離間させ、ハンド５６に
よる支持を解除して、レバー材５０を溶接した被加工品
を次ステージに搬送する状態を示す。

【００２８】この溶接工程では、レバー材５０とバンド
との一定の溶接強度が得られるように、電流条件、加圧
条件等の溶接条件を的確に管理すること、レバー材５０
とバンド本体１０とを正確に位置合わせして溶接するこ
とが重要な管理項目である。溶接条件については、電流
値等に異常値が発生した場合には異常警報を出して装置
を停止させ、溶接時に発生するスパークを検知するセン
サを設け、スパークが発生した際には不良品として自動
的に製品を排出箱に排出するように管理する。本実施形
態では、１回スパークが発生した後、再度連続してスパ
ークが発生した場合には、異常警報を出して装置を停止
させている。また、安定した溶接加工がなされるよう
に、所定の溶接回数に達した際に、溶接極棒を自動的に
交換するように構成している。

【００２９】レバー材５０とバンド本体１０との位置ず
れは、バンド締め付けの際の内径寸法に影響を与えるか
ら、溶接位置にバンド本体１０とレバー材５０を正確に
セットする必要がある。これはバンド本体１０とレバー
材５０の搬送精度を上げ、バンド本体１０とレバー材５
０との位置合わせを正確にすることによってなされる。
Ｃステージは、バンド本体１０にレバー材５０を溶接し
た状態で、バンド本体１０とレバー材５０の重なり部分
の長さを測定するステージである。ＢステージからＣス
テージへ被加工品を搬送する機構も、前述したＡステー
ジからＢステージへ搬送する機構と同様である。すなわ
ち、１８０°対称位置にチャックを取り付けた鉛直面内
で回転する回転テーブルを用いてＢステージからＣステ
ージへ被加工品を搬送する。この場合も、Ｂステージと
Ｃステージでの加工タイミングに同期させて回転テーブ
ルを駆動する。

【００３０】図１で、５８はバンド本体１０とレバー材
５０の重なり部分の長さを画像により検知するためのＣ
ＣＤカメラである。バンド本体１０とレバー材５０との
位置ずれは、幅方向へのずれと、長さ方向のずれとがあ
る。長さ方向のずれは、締め付け内径の精度に影響を与
える。Ｃステージでは、バンド本体１０とレバー材５０
との重なり部分の長さを全数検査し、規定の規格寸法公
差から外れたものを排除している。重なり部分の長さ異
常が連続して発生した場合は、装置異常とみなし、装置
を停止させる。

【００３１】ステージＤはレバー材５０をＲ形状に成形
する工程である。この加工ではレバー材５０とバンドと
の重なり部分からレバー材５０の先端側にかけて円弧状
にレバー材５０を曲げ成形する。図８にレバー材５０の
曲げ加工の工程を示す。６０は曲げ金型の固定型、６２
はレバー材５０とバンドとの重なり部分を曲げ成形する
第１の成形型、６４はレバー材５０の先端側を曲げ加工
する第２の成形型である。図８(a)は、固定型６０に位
置合わせしてレバー材５０を溶接した被加工品をセット
した状態である。図８(b)は、第１の成形型６２と固定
型６０とによってレバー材５０をクランプしレバー材５
０の基部をＲ形状に曲げた状態である。第２の成形型６
４は、第１の成形型６２が被加工品をクランプしている
状態で固定型６０との間でレバー材５０をクランプし、
レバー材５０全体をＲ形状に成形する。図８(c)は、レ
バー材５０の全体をＲ形状に成形した後、クランプを解
除し搬送ハンド６６により被加工品を次工程に搬送する
状態である。

【００３２】本実施形態では固定型６０との間で被加工
品をクランプして曲げ加工する金型を、第１の成形型６
２と第２の成形型６４の２つの分割型としたことによ
り、レバー材５０の全体に均一に押圧力を作用させるこ
とができ、高精度にレバー材５０を曲げ加工することが
可能となっている。曲げ金型を２つに分割したことによ
り、レバー材５０とバンドとの重なり部分とレバー材５
０単独の部位とで被加工品の厚さが異なることに対応し
て均一なＲ形状に曲げ成形することができる。従来、レ
バー材をＲ形状に曲げ加工する際には一体型の金型を使
用しているため、レバー材５０の中間部分に折れたよう
な個所が生じたり、レバー材の両端が伸びてしまったり
することがあった。レバー１４はバンド締め付けの際に
最も力が加わる部分であるから、レバー１４の中間の折
れたような部位に力が集中し、レバー１４の座屈につな
がることがある。また、均一のＲ形状に成形されていな
いと、バンドを締め付けた状態でバンドの外周からレバ
ー１４が浮いた状態になる。なお、ステージＣからステ
ージＤへ被加工品を搬送する場合も、ステージＢからス
テージＣへ被加工品を搬送する場合と同様に、鉛直面内
で回転する回転テーブルを利用して搬送している。

【００３３】ステージＥは、レバー材５０をＲ形状に曲
げ成形した被加工品に対してバンド部分を円形に広げて
成形する加工ステージである。図９に加工ステージＥを
正面方向から見た配置の概略構成を示し、図１０は、加
工ステージＥで行われる加工を順を追って示している。
本実施形態では、円板状の回転テーブル７０の周囲に加
工具を配置し、回転テーブル７０に被加工品のセット部
７０ａを所定間隔で配置して、一回の加工ごとに回転テ
ーブル７０を回転して次の加工を施すようにしている。
回転テーブル７０に被加工品をセットし、回転テーブル
７０の周囲に加工具を配置することで、複数の加工を効
率的に行うことができ、装置をコンパクトに形成するこ
とができる。

【００３４】図９に示すステージ（１）における加工
は、図１０(a)に示すように、チャック７２によりレバ
ー１４をクランプし、バンド本体１０の基部を水平方向
から鉛直方向に立ち上げるように曲げる加工である。７
４はバンド本体１０のリング内に挿通した移動ガイドで
ある。移動ガイド７４を矢印方向に回動させることによ
ってバンド本体１０を立ち上げ位置まで曲げることがで
きる。次のステージ（２）における加工は、図１０(b)
に示すように、丸め折り返し加工によって細長のリング
状に形成されたバンド本体１０を拡径する加工である。
すなわち、バンド本体１０の折り返し位置に近い上側か
ら移動ガイド７４を降下させてバンド本体１０を内側か
ら若干押し開くようにするとともに、押さえブロック７
６をバンド本体１０の上方からバンド本体１０の外面に
押接してバンド本体１０を横に押し広げる。

【００３５】ステージ（３）における加工は、バンド本
体１０のリング内に多数本の線材７８を束ねて挿通し、
線材７８の内側に成形用の軸を通してバンド本体１０の
リング部分を円形に成形する加工である。線材７８はバ
ンドを円形に成形するために軸を通す際にガイドとなる
ものである。線材７８はバンド本体１０のリング部内で
ほぼ等間隔に配置し、線材７８の内側に挿通する軸は、
線材７８の外径寸法と軸の外径寸法を合わせてバンド本
体１０の内径寸法となるように設定する。図１０(c)
は、バンド本体１０のリング部分に線材７８を挿通した
状態である。線材７８の内側に軸を挿入することによ
り、線材７８を介してバンド本体１０のリング部が円形
状になる。

【００３６】ステージ（４）における加工は、バンド本
体１０のリング部の内側に３つ割りの成形治具８０を挿
入し、成形治具８０を径方向に移動させてバンド本体１
０のリング部を最終的に所定の製品寸法となるように成
形する加工である。成形治具８０を用いて成形すること
により、バンド本体１０を高精度の円形に成形すること
ができる。ステージ（５）では、加工終了後の被加工品
をチャック８２により支持し、チャック８２によって支
持された被加工品は次の加工ステージに搬送される。

【００３７】バンド本体１０のリング部を円形に成形す
る方法として、バンド本体１０のリング部に線材を束ね
て挿入し、線材の内側に軸を通してリング部を所定の円
形に成形する方法は従来、行われている。しかしなが
ら、従来は一工程でリング部を拡径、成形しているた
め、バンドがテーパ状に広がってしまうという問題があ
った。本実施形態では、上述したようにバンド本体１０
をいったん押し広げた後、線材７８をリング部に挿通し
て拡径、円成形を行い、さらに成形治具８０を用いて成
形したことによって、従来にくらべてリング部の成形精
度を大きく向上させることが可能となった。なお、プレ
ート１６を取り付けない締め付けバンド製品の場合は、
この時点で製品を搬出することになる。

【００３８】ステージＦは、リング部を形に成形したバ
ンド本体１０にプレート１６を溶接して最終製品とする
工程である。図１で、８４はプレート１６を形成するた
めの長尺なプレート材である。プレート材８４はコイル
状に卷回されてアンコイラー８６にセットされ、定寸ず
つ送り出される。プレート材８４についても、継ぎ目の
前後に継ぎ目検知用の孔を設け、センサにより孔を検知
して継ぎ目がプレート１６から排除されるようにしてい
る。定寸ずつ送り出されたプレート材８４は、プレス部
８８で所定形状のプレート１６に形成される。図１１
(a)は、金型９０とポンチ９２とによって長尺なプレー
ト材８４を個片のプレート１６に切断する工程、図１１
(b)は、個片に切断したプレート材を金型９４、９６に
より円弧状に曲げ成形し、同時にプレート１６の両側縁
にフランジ１６ａを形成する工程を示す。

【００３９】プレス部８８により所定形状に成形して形
成されたプレート１６は、バンド本体１０のリング部の
内周に位置合わせして支持した状態でバンド本体１０に
溶接する。バンド本体１０にプレート１６を溶接する際
には、プレート１６の端面をバックル１２の内側面に当
接させた状態で溶接する必要がある。図１２、１３はバ
ンド本体１０にプレート１６を位置合わせして溶接テー
ブルに支持する工程を示す。図１２は、所定形状に形成
したプレート１６を溶接テーブル１００に支持するまで
の工程を示す。成形後のプレート１６を上向きに治具９
７に移載し、さらに治具９８上でエアシリンダ９９によ
り位置合わせし、溶接テーブル１００に移載する。

【００４０】溶接テーブル１００にプレート１６を支持
した状態で、図１３(a)に示すように、円形に成形され
たバンド本体１０のリング部を溶接テーブル１００に外
挿して被成形品をセットする。図１３(b)は、溶接テー
ブル１００に支持されたプレート１６にバンド本体１０
のリング部をのせて被加工品を支持した状態である。プ
レート１６はバックル１２の端面に当接させた状態で溶
接するから、図１３(b)の状態でエアシリンダ１０２に
よりレバー１４を軽く押し、バックル１２の端面をプレ
ート１６の端面に当接させる。バンド本体１０はプレー
ト１６上をスライドしてバックル１２の端面がプレート
１６の端面に当接する。図１４は、バックル１２の端面
とプレート１６の端面が開いた状態と、バックル１２の
端面とプレート１６の端面が当接した状態を示す。

【００４１】図１５は、溶接テーブル１００にバンド本
体１０とプレート１６とを支持した状態で、溶接極棒１
０４ａ、１０４ｂによりバンド本体１０とプレート１６
とを挟圧して溶接する工程を示す。この溶接工程におい
ても、溶接電流と加圧力を管理して確実に溶接できるよ
うにしている。また、溶接極棒１０４ａ、１０４ｂを所
定の溶接回数に達した際に自動的に交換するようにし
て、安定した溶接がなされるようにしている。

【００４２】図１６は、バンド本体１０にプレート１６
を溶接する工程で使用している回転テーブル１０６の平
面図である。１０６Ａ〜１０６Ｄは、回転テーブル１０
６上に配置した加工ステージである。加工ステージ１０
６Ａは、溶接テーブル１００にプレート１６を支持する
ステージ、加工ステージ１０６Ｂはプレート１６にバン
ド本体１０をのせて位置決めするステージ、加工ステー
ジ１０６Ｃはプレート１６をバンド本体１０に溶接する
ステージ、１０６Ｄは溶接後の製品を搬出するステージ
である。プレート１６を溶接した後は、プレート１６が
バンド本体１０に取り付けられていることを確認し、ス
テージＧの製品の収納ステージに搬出される。製品の収
納ステージでは、製品数をカウントして所定数ごと袋詰
めされる。

【００４３】なお、図１７、１８は溶接極棒を自動的に
交換する機構の概略構成を示す。バンド本体１０にバッ
クル１２を溶接する場合、レバー材５０を溶接する場
合、プレート１６を溶接する場合のいずれの場合も一対
の溶接極棒により被加工品を挟圧して溶接する。図１７
はチャック１０８を取り付けたアーム１１０ａを駆動機
構１１２により、ボルスター１１８ａと溶接位置との間
で揺動自在に設けて溶接極棒１１６ａを自動交換可能に
した構成例である。溶接極棒は一対で使用するから、図
１８に示すように、上下に一対のボルスター１１８ａ、
１１８ｂを配置し、各々のボルスター１１８ａ、１１８
ｂに溶接極を対向させて溶接極棒１１６ａ、１１６ｂを
セットする。

【００４４】図１８(a)は、ボルスター１１８ａ、１１
８ｂの平面図を示す。上側のボルスター１１８ａについ
ては、溶接極を貫通させる小孔と溶接極棒をセットする
凹部を形成する。溶接極を貫通させる小孔は切欠１１９
によりボルスター１１８ａの外面にまで連通し、チャッ
ク１０８により溶接極棒１１６ａをチャックして横方向
に引き出すことが可能となっている。下側のボルスター
１１８ｂについては、溶接極棒１１６ｂをセットする凹
部を設け、チャック１０８により溶接極棒１１６ｂを持
ち上げるようにして移載する。

【００４５】図１７、１８に示す溶接極棒の自動交換装
置により溶接極棒１１６ａ、１１６ｂをセットする操作
は次のように行われる。すなわち、溶接回数が所定の交
換回数にまで達した際には、まず、溶接位置にある溶接
極棒をチャックしてボルスター１１８ａ、１１８ｂの空
き位置にセットする。次に、ボルスター１１８ａ、１１
８ｂを回転させ、新しい溶接極棒１１６ａ、１１６ｂを
チャック１０８によりチャックする位置に移動させる。
次いで、チャック１０８により溶接極棒１１６ａ、１１
６ｂをチャックし、溶接位置に移動して溶接装置に溶接
極棒１１６ａ、１１６ｂを固定する。

【００４６】図１９、２０はプレート１６の溶接に使用
する溶接極棒の自動交換装置の概略構成を示す。この自
動交換装置では溶接極棒１２０ａ、１２０ｂを一対とし
て溶接極棒のセット板１２２に抜き差しできるように構
成している。１２４は溶接極棒１２０ａ、１２０ｂを一
対としてチャックするチャック機構である。図２０に示
すように、チャック機構１２４はチャック１２４ａ、１
２４ｂにより上下の溶接極棒１２０ａ、１２０ｂを一度
にチャックし、セット板１２２から溶接極棒１２０ａ、
１２０ｂを引き出した後、１８０°回転してプレート１
６の溶接位置にセットする。

【００４７】本実施形態の締め付けバンドの製造装置
は、バンド材２０、バックル材３０、レバー材５０、プ
レート材８４を加工装置本体に供給し、搬送機構によっ
て被加工品を各ステージに同期させて搬送することによ
り全自動によって締め付けバンドを製造できるように構
成したものである。このように、材料の供給から各部品
の成形、組み立て、溶接を自動化することによって締め
付けバンドの製造効率をきわめて向上させることが可能
となる。また、加工内容の異常発生を警報として発生さ
せる手段、部品の測長手段、溶接極棒の自動交換手段を
設けることによって、ばらつきのない信頼性の高い製品
として提供することが可能となる。

【００４８】

【発明の効果】本発明に係る締め付けバンドの製造装置
によれば、上述したように、締め付けバンドをきわめて
効率的に製造することが可能となり、信頼性の高い良品
を容易に量産することが可能になる。また、本発明に係
る締め付けバンドの製造方法によれば、バンド形状等が
良好な良品を容易に製造することができる等の著効を奏
する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る締め付けバンドの製造装置の一実
施形態の全体構成を示す説明図である。

【図２】バンド本体にバックルを折り曲げて溶接する工
程を示す説明図である。

【図３】バンド本体の長さを測定する工程を示す説明図
である。

【図４】バンド本体を丸め折り返し加工する工程を示す
説明図である。

【図５】バンド本体を丸め折り返し加工する際にバンド
の端部位置を位置合わせする方法を示す説明図である。

【図６】レバー材を供給するパーツフィーダの構成を示
す説明図である。

【図７】バンド本体にレバー材を溶接する工程を示す説
明図である。

【図８】レバーをＲ成形する加工工程を示す説明図であ
る。

【図９】バンド本体のリング部を円形に加工する回転テ
ーブルでの加工ステージを示す説明図である。

【図１０】バンド本体のリング部を円形に成形する工程
を示す説明図である。

【図１１】プレートを形成する工程を示す説明図であ
る。

【図１２】プレートを溶接テーブルにセットする工程を
示す説明図である。

【図１３】プレートにバンド本体をセットする工程を示
す説明図である。

【図１４】バックルとプレートとの相互位置を示す説明
図である。

【図１５】プレートをバンド本体に溶接する工程を示す
説明図である。

【図１６】プレートをバンド本体に溶接する回転テーブ
ルの構成を示す平面図である。

【図１７】溶接極棒の自動交換装置の概略構成を示す説
明図である。

【図１８】溶接極棒をチャックして交換する方法を示す
説明図である。

【図１９】溶接極棒の自動交換装置の他の構成例を示す
説明図である。

【図２０】チャック機構により溶接極棒をチャックする
方法を示す説明図である。

【図２１】プレート付きの締め付けバンドの構成を示す
正面図である。

【符号の説明】

１０ バンド本体 １２ バックル １４ レバー １６ プレート ２０ バンド材 ２４ アンコイラー ２８ リールスタンド ３０ バックル材 ３２ａ 金型 ３４ａ、３４ｂ 溶接極棒 ３６ センサ ４０ ガイド棒 ４２ ローラ ４４ クランパ ４６ エアシリンダ ４８ パーツフィーダ ５０ レバー材 ５４ａ、５４ｂ 溶接極棒 ６０ 固定型 ６２、６４ 成形型 ７０ 回転テーブル ７４ 移動ガイド ７８ 線材 ８０ 成形治具 ８４ プレート材 ８８ プレス部 １００ 溶接テーブル １０２ エアシリンダ １０４ａ、１０４ｂ 溶接極棒 １０６ 回転テーブル １１６ａ、１１６ｂ 溶接極棒 １１８ａ、１１８ｂ ボルスター １２０ａ、１２０ｂ 溶接極棒 １２４ チャック機構

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 長尺な帯状に形成されたバンド材を所定
   の長さに切断して形成したバンド本体にバックル材をコ
   の字状に折り曲げて溶接するステージと、 バックルを溶接した平坦状のバンド本体を、長手方向の
   略中央部にガイド棒を当接させて両端部を重ね合わせる
   ように丸めて折り返す丸め折り返し加工を施すステージ
   と、 丸め折り返し加工を施したバンド本体の重ね合わさった
   端部側に、先端をバンド本体の端部から延出させてレバ
   ー材を溶接するステージと、 バンド本体とレバー材との重なり部分の長さを検査する
   ステージと、 バンド本体に溶接されたレバー材を固定型と成形型とに
   より円弧形状に曲げ成形するステージと、 バンド本体の丸め折り返し部分を広げてバンド本体を円
   形状に成形するステージとが直列に配置され、これら各
   ステージにおける加工タイミングに同期して順次被成型
   品を各加工ステージに搬送する搬送機構を備えた加工装
   置本体及び、 該加工装置本体に、前記バンド本体となるバンド材と、
   前記バックルとして使用されるバンド材と、前記レバー
   材とを供給する機構を備えたことを特徴とする締め付け
   バンドの製造装置。
2. 【請求項２】 円形状に成形したバンド本体のリング部
   に、リングの曲率に合わせて円弧状に成形するととも
   に、フランジが両側縁に形成されたプレートを、一方の
   端面をバックルの端面に当接させて位置決めしてバンド
   本体に溶接するステージが設けられていることを特徴と
   する請求項１記載の締め付けバンドの製造装置。
3. 【請求項３】 バンド本体の丸め折り返し部分を広げて
   バンド本体を円形状に成形する加工ステージが、 レバーに溶接されている側のバンド本体の基部を溶接部
   分の近傍で、バンド本体に当接する側のレバーの端部が
   バンド本体から離間する向きに曲げるステージと、 丸め折り返し加工により細長のリング状に形成されたバ
   ンド本体の外面を押さえブロックにより押圧してバンド
   本体を押し広げるステージと、 拡径されたバンド本体に多数本の線材を略等間隔で束ね
   て挿通し、該線材の内側に線材をガイドとして円形の軸
   を挿入して、バンド本体を円形状に成形するステージ
   と、 該ステージにより成形されたバンド本体のリング部に挿
   入可能な割型を備え、バンド本体のリング部に割型を挿
   入して拡径方向に移動することによりバンド本体を所定
   の円形に仕上げるステージとを備えていることを特徴と
   する請求項１または２記載の締め付けバンドの製造装
   置。
4. 【請求項４】 バンド本体に溶接されたレバー材を固定
   型と成形型とにより円弧形状に曲げ成形するステージ
   が、 バンド本体とレバー材との重ね合わせ部分を、固定型と
   の間で挟圧して円弧状に曲げ成形する第１の成形型と、 該第１の成形型に隣接して配置され、前記レバー材を固
   定型との間で挟圧して円弧状に曲げ成形する第２の成形
   型とを備えていることを特徴とする請求項１または２記
   載の締め付けバンドの製造装置。
5. 【請求項５】 バックルをバンド本体に溶接するステー
   ジ及びレバー材をバンド本体に溶接するステージが、 溶接時に、発生するスパークを検知するセンサを備え、
   スパークを検知した際に被加工品を不良として排出可能
   に設けられていることを特徴とする請求項１または２記
   載の締め付けバンドの製造装置。
6. 【請求項６】 バックルをバンド本体に溶接するステー
   ジ及びレバー材をバンド本体に溶接するステージが、 被加工品の溶接部分を両側から加圧して支持するととも
   に溶接電流を通す一対の溶接極棒を備え、 該溶接極棒が、一定の溶接回数経過時に自動的に交換可
   能に設けられていることを特徴とする請求項１、２、３
   または４記載の締め付けバンドの製造装置。
7. 【請求項７】 バンド本体とレバー材との重なり部分の
   長さを検査するステージが、前記重なり部分を視認する
   ＣＣＤカメラを備え、重なり部分を測長して、規格外製
   品を排出可能に形成されていることを特徴とする請求項
   １または２記載の締め付けバンドの製造装置。
8. 【請求項８】 帯状のバンド材を両端を重ね合わせた円
   形のリング状に形成されたバンド本体にレバーが溶接さ
   れるとともに、締め付け操作時にてこのように倒すレバ
   ーを係止するバックルがバンド本体に溶接された締め付
   けバンドの製造方法において、 丸め折り返し加工によって細長のリング状に形成された
   バンド本体を円形に成形する際に、バンド本体を、レバ
   ーに溶接されている溶接部分の近傍で、レバーのバンド
   本体に当接する側の端部がバンド本体から離間する向き
   に曲げ、 丸め折り返し加工により細長のリング状に形成されたバ
   ンド本体の外面を治具により押圧してバンド本体を押し
   広げ、 拡径されたバンド本体に多数本の線材を略等間隔で束ね
   て挿通し、該線材の内側に線材をガイドとして円形の軸
   を挿入して、バンド本体を円形状に成形し、 バンド本体のリング部に割り型を挿入し、拡径方向に割
   型を移動させてバンド本体を所定の円形状に仕上げるこ
   とを特徴とする締め付けバンドの製造方法。