JP2001296534A - 液晶パネルの製造方法及び製造装置 - Google Patents
液晶パネルの製造方法及び製造装置Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 液晶パネルの周辺端部の端面部分の、配線部
や電極部等の露出部分の電蝕の抑制。 【解決手段】 上下２枚のガラス基板上に複数の割付け
をし、各個片単位でシール樹脂で貼り合せてなる液晶パ
ネルにおいて、液晶パネルを個片単位に割断し部品を実
装しない側の、液晶パネルの側端面割断部などを斜め上
方から紫外線硬化樹脂６を含浸させた繊維物１でポンピ
ングし、液晶パネルの上下２枚のガラス基板間のシール
樹脂の外側に、紫外線硬化樹脂６を充填させた後、紫外
線を照射して、紫外線硬化樹脂を硬化させる。
や電極部等の露出部分の電蝕の抑制。 【解決手段】 上下２枚のガラス基板上に複数の割付け
をし、各個片単位でシール樹脂で貼り合せてなる液晶パ
ネルにおいて、液晶パネルを個片単位に割断し部品を実
装しない側の、液晶パネルの側端面割断部などを斜め上
方から紫外線硬化樹脂６を含浸させた繊維物１でポンピ
ングし、液晶パネルの上下２枚のガラス基板間のシール
樹脂の外側に、紫外線硬化樹脂６を充填させた後、紫外
線を照射して、紫外線硬化樹脂を硬化させる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、液晶パネルの電蝕を抑
制し、高信頼性でかつ生産性の高い、液晶パネルの製造
方法及び製造装置に関する。
制し、高信頼性でかつ生産性の高い、液晶パネルの製造
方法及び製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年液晶パネルは、画像鮮明度、高精細
化、高視野角等のメリットにより液晶ビデオカメラ等の
ＡＶ用やカーＴＶカーナビゲーション等車載用として大
幅に需要が増大している。この中にあって液晶パネルは
高電圧駆動化に伴い特に車載用では、高温多湿需囲気に
さらされることが多く、駆動用ＩＣ実装部に一括点画用
配線を形成し一括画検後レーザーで切断（以下一括点画
方式と呼称）した電極部の電蝕が生じる可能性がある。
この解決策として液晶パネルの側端面割断部を保護する
方法が用いられてきた。
化、高視野角等のメリットにより液晶ビデオカメラ等の
ＡＶ用やカーＴＶカーナビゲーション等車載用として大
幅に需要が増大している。この中にあって液晶パネルは
高電圧駆動化に伴い特に車載用では、高温多湿需囲気に
さらされることが多く、駆動用ＩＣ実装部に一括点画用
配線を形成し一括画検後レーザーで切断（以下一括点画
方式と呼称）した電極部の電蝕が生じる可能性がある。
この解決策として液晶パネルの側端面割断部を保護する
方法が用いられてきた。
【０００３】以下に従来の技術を図面を参照しながら説
明する。図６は、液晶パネルの断面図とデイスペンサー
による紫外線硬化樹脂の塗布状態を示す。図５は一括点
画方式を示す。図７は液晶パネルが短冊状置きカセット
治具に配置された状態で側端面割断部（ゲート側）をデ
イスペンサにて紫外線硬化樹脂を塗布している状態を示
す。図８は側端面割断部（ゲート側）を片側１辺に紫外
線照射している状態を表わす。図１において、１９は紫
外線硬化樹脂であり、２０は電極、２１はレーザーカッ
ト部、２２は液晶、２３はシール部、２４はデイスペン
サーで紫外線硬化樹脂を塗布している状態を示す。２５
は紫外線硬化樹脂がレーザーカット部まで充填されず空
洞部になった状態を示す。２６は側端面割断部に塗布さ
れた紫外線硬化樹脂が液晶パネルの表面及び裏面にタレ
現象を起こした状態を示す。
明する。図６は、液晶パネルの断面図とデイスペンサー
による紫外線硬化樹脂の塗布状態を示す。図５は一括点
画方式を示す。図７は液晶パネルが短冊状置きカセット
治具に配置された状態で側端面割断部（ゲート側）をデ
イスペンサにて紫外線硬化樹脂を塗布している状態を示
す。図８は側端面割断部（ゲート側）を片側１辺に紫外
線照射している状態を表わす。図１において、１９は紫
外線硬化樹脂であり、２０は電極、２１はレーザーカッ
ト部、２２は液晶、２３はシール部、２４はデイスペン
サーで紫外線硬化樹脂を塗布している状態を示す。２５
は紫外線硬化樹脂がレーザーカット部まで充填されず空
洞部になった状態を示す。２６は側端面割断部に塗布さ
れた紫外線硬化樹脂が液晶パネルの表面及び裏面にタレ
現象を起こした状態を示す。
【０００４】図５において、２８は一括検査ラウンド、
２９は実装端子部、３０は側端面割断部（ゲート側）、
３１は側端面割断部（ソース側）である。図７において
３２はパネル短冊状置きカセット治具、図８において、
２７は紫外線照射ランプ、２８は紫外線を照射している
状態を示す。
２９は実装端子部、３０は側端面割断部（ゲート側）、
３１は側端面割断部（ソース側）である。図７において
３２はパネル短冊状置きカセット治具、図８において、
２７は紫外線照射ランプ、２８は紫外線を照射している
状態を示す。
【０００５】以上の構成された従来の液晶パネルの製造
方法について、以下図５、図６及び図７、図８を用いて
説明する。液晶パネルにおいて部品を実装しない側の側
端面割断部にデイスペンサー２４による紫外線硬化樹脂
の塗布を行なってきたが、第６図に示されるとおりレー
ザーカット部２１まで紫外線硬化樹脂１９が充填してお
らず空洞部になっており、レーザーカット部の保護され
ず電蝕が生じる可能性があった。また側端面割断部上の
紫外線硬化樹脂が液晶パネルの表面及び裏面に余分に付
着する液ダレ現象２６が発生し紫外線硬化後、全て削り
取っていた。
方法について、以下図５、図６及び図７、図８を用いて
説明する。液晶パネルにおいて部品を実装しない側の側
端面割断部にデイスペンサー２４による紫外線硬化樹脂
の塗布を行なってきたが、第６図に示されるとおりレー
ザーカット部２１まで紫外線硬化樹脂１９が充填してお
らず空洞部になっており、レーザーカット部の保護され
ず電蝕が生じる可能性があった。また側端面割断部上の
紫外線硬化樹脂が液晶パネルの表面及び裏面に余分に付
着する液ダレ現象２６が発生し紫外線硬化後、全て削り
取っていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら前記の従
来例の製造方法では、液晶パネルの部品等を実装しない
側の側端面割断部に紫外線硬化樹脂を塗布する方法とし
てデイスペンサー方式、図７による片側１辺づつ塗布及
び１辺づつ紫外線硬化させる方法が用いられてきた。し
かしながら近年、液晶パネルのガラス基板の厚みが１．
１ｍｍ厚から０．７ｍｍ厚以下に薄型化への技術展開が
進むにつれてディスペンサー方式による塗布方法では、
紫外線硬化樹脂の流れ込みが少なく空洞部ができレーザ
ーカット部の電極に結露及び不純物イオンによって電蝕
が生じる可能性は避けられない。
来例の製造方法では、液晶パネルの部品等を実装しない
側の側端面割断部に紫外線硬化樹脂を塗布する方法とし
てデイスペンサー方式、図７による片側１辺づつ塗布及
び１辺づつ紫外線硬化させる方法が用いられてきた。し
かしながら近年、液晶パネルのガラス基板の厚みが１．
１ｍｍ厚から０．７ｍｍ厚以下に薄型化への技術展開が
進むにつれてディスペンサー方式による塗布方法では、
紫外線硬化樹脂の流れ込みが少なく空洞部ができレーザ
ーカット部の電極に結露及び不純物イオンによって電蝕
が生じる可能性は避けられない。
【０００７】またレベリング時に紫外線硬化樹脂が液晶
パネルの表面及び裏面に余分に付着する液ダレ部が生
じ、全て削り取らなければならない課題がある。
パネルの表面及び裏面に余分に付着する液ダレ部が生
じ、全て削り取らなければならない課題がある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する為
に、本発明の液晶パネルの製造方法は、上下２枚のガラ
ス基板上に複数の割付けをし、各個片単位でシール樹脂
で貼り合せてなる液晶パネルにおいて、上記液晶パネル
を個片単位に割断し部品を実装しない側の、上記液晶パ
ネルの側端面割断部を斜め上方から紫外線硬化樹脂を含
浸させた繊維でポンピングし、上記液晶パネルの上下２
枚のガラス基板間のシール樹脂の外側に、上記紫外線硬
化樹脂を充填させた後、紫外線を照射して、上記紫外線
硬化樹脂を硬化させる。
に、本発明の液晶パネルの製造方法は、上下２枚のガラ
ス基板上に複数の割付けをし、各個片単位でシール樹脂
で貼り合せてなる液晶パネルにおいて、上記液晶パネル
を個片単位に割断し部品を実装しない側の、上記液晶パ
ネルの側端面割断部を斜め上方から紫外線硬化樹脂を含
浸させた繊維でポンピングし、上記液晶パネルの上下２
枚のガラス基板間のシール樹脂の外側に、上記紫外線硬
化樹脂を充填させた後、紫外線を照射して、上記紫外線
硬化樹脂を硬化させる。
【０００９】また、前記課題を解決する為に、本発明の
液晶パネルの製造装置は、上下２枚のガラス基板上に複
数の割付けをし、各個片単位でシール樹脂で貼り合せて
なる液晶パネルにおいて、上記液晶パネルを個片単位に
割断する割断工程部と、部品を実装しない側の上記液晶
パネルの側端面割断部を斜め上方から紫外線硬化樹脂を
含浸させた繊維でポンピングするポンピング動作部と、
上記液晶パネルの上下２枚のガラス基板間のシール樹脂
の外側に、上記紫外線硬化樹脂を充填させた後、紫外線
を照射して、上記紫外線硬化樹脂を硬化させる紫外線硬
化樹脂硬化部とを備える。
液晶パネルの製造装置は、上下２枚のガラス基板上に複
数の割付けをし、各個片単位でシール樹脂で貼り合せて
なる液晶パネルにおいて、上記液晶パネルを個片単位に
割断する割断工程部と、部品を実装しない側の上記液晶
パネルの側端面割断部を斜め上方から紫外線硬化樹脂を
含浸させた繊維でポンピングするポンピング動作部と、
上記液晶パネルの上下２枚のガラス基板間のシール樹脂
の外側に、上記紫外線硬化樹脂を充填させた後、紫外線
を照射して、上記紫外線硬化樹脂を硬化させる紫外線硬
化樹脂硬化部とを備える。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施例の液晶パ
ネルの製造方法について図面を参照しながら説明する。
図１は、液晶パネルの断面図とポンピングによる紫外線
硬化樹脂の転写状態を示す。図２は、実装済みの液晶パ
ネルの表面を示す。図３は、パネルを４５゜短冊状斜め
置きカセット治具に配置された状態で側端面割断部（ゲ
ート側）及び側端面割断部（ソース側）をポンピングに
て紫外線硬化樹脂を転写している状態を示す。図４は、
側端面割断部（ゲート側）及び側端面割断部（ソース
側）を２辺同時に紫外線照射している状態を示す。
ネルの製造方法について図面を参照しながら説明する。
図１は、液晶パネルの断面図とポンピングによる紫外線
硬化樹脂の転写状態を示す。図２は、実装済みの液晶パ
ネルの表面を示す。図３は、パネルを４５゜短冊状斜め
置きカセット治具に配置された状態で側端面割断部（ゲ
ート側）及び側端面割断部（ソース側）をポンピングに
て紫外線硬化樹脂を転写している状態を示す。図４は、
側端面割断部（ゲート側）及び側端面割断部（ソース
側）を２辺同時に紫外線照射している状態を示す。
【００１１】図１０は、紫外線硬化樹脂のガラス基板間
隙への浸透度を従来方法と本発明の一実施例とを比較し
たグラフである。図１において、１は紫外線硬化樹脂が
含浸しやすい団子状にした繊維物、２は電極、３は、レ
ーザーカット部、４は液晶、５はシール部、１６はガラ
ス基板の貼り合せの間隙、１７はポンピングにて紫外線
硬化樹脂を液晶パネルの側端面割断部に転写している様
子を表わしたもの、図２において７は実装端子部、８は
ＬＳＩチップ、９はゲート側、１１は側端面割断部（ゲ
ート側）である、１２は側端面割断部（ソース側）であ
る。
隙への浸透度を従来方法と本発明の一実施例とを比較し
たグラフである。図１において、１は紫外線硬化樹脂が
含浸しやすい団子状にした繊維物、２は電極、３は、レ
ーザーカット部、４は液晶、５はシール部、１６はガラ
ス基板の貼り合せの間隙、１７はポンピングにて紫外線
硬化樹脂を液晶パネルの側端面割断部に転写している様
子を表わしたもの、図２において７は実装端子部、８は
ＬＳＩチップ、９はゲート側、１１は側端面割断部（ゲ
ート側）である、１２は側端面割断部（ソース側）であ
る。
【００１２】図３において１３は４５゜短冊状斜め置き
カセット治具、図４において、１４は紫外線照射ラン
プ、１５は紫外線を照射している状態を示す。図１０は
従来の方法と本発明との紫外線硬化剤の浸透度の比較を
グラフにした説明図である。以上の構成された液晶パネ
ルについて、以下図１、図２及び図３、図４、図１０、
を用いて説明する。
カセット治具、図４において、１４は紫外線照射ラン
プ、１５は紫外線を照射している状態を示す。図１０は
従来の方法と本発明との紫外線硬化剤の浸透度の比較を
グラフにした説明図である。以上の構成された液晶パネ
ルについて、以下図１、図２及び図３、図４、図１０、
を用いて説明する。
【００１３】本発明は、前記の課題を解決する為に液晶
パネルのガラス基板貼り合わせの間隙１６に紫外線硬化
樹脂の流し込み方法として実装済みの液晶パネル図２の
側端面割断部２辺１１、１２、を従来のパネル短冊状置
きカセット治具から４５゜パネル短冊状斜め置きカセッ
ト治具に変更しを団子状１にした繊維物に紫外線硬化樹
脂を含浸させ４５゜斜めに短冊状に配置した液晶パネル
の側端面割断部分に、図１及び図３により紫外線硬化樹
脂をポンピング（１×９．８０６６５Ｎから１．５×
９．８０６６５Ｎ又は１Ｋｇｆから１．５Ｋｇｆの力
で）１部分２回以上行いながらガラス基板の貼り合せの
間隙１６に染み込ませる。
パネルのガラス基板貼り合わせの間隙１６に紫外線硬化
樹脂の流し込み方法として実装済みの液晶パネル図２の
側端面割断部２辺１１、１２、を従来のパネル短冊状置
きカセット治具から４５゜パネル短冊状斜め置きカセッ
ト治具に変更しを団子状１にした繊維物に紫外線硬化樹
脂を含浸させ４５゜斜めに短冊状に配置した液晶パネル
の側端面割断部分に、図１及び図３により紫外線硬化樹
脂をポンピング（１×９．８０６６５Ｎから１．５×
９．８０６６５Ｎ又は１Ｋｇｆから１．５Ｋｇｆの力
で）１部分２回以上行いながらガラス基板の貼り合せの
間隙１６に染み込ませる。
【００１４】その結果、図１０で示されるとおり従来例
の製造方法に比べると本発明の実施例は、短時間で１０
０％の浸透性にて紫外線硬化樹脂を液晶パネルのガラス
の貼り合せの間隙１６に充填することができ、この結果
レーザーカット部の電極を完全に保護することができ、
結露及び不純物イオンによる電触の発生を従来よりも抑
制することができる。
の製造方法に比べると本発明の実施例は、短時間で１０
０％の浸透性にて紫外線硬化樹脂を液晶パネルのガラス
の貼り合せの間隙１６に充填することができ、この結果
レーザーカット部の電極を完全に保護することができ、
結露及び不純物イオンによる電触の発生を従来よりも抑
制することができる。
【００１５】その後側端面割断部２辺を４５゜傾けたま
ま同時に紫外線硬化（積算照射量２５００×１０4ｍＪ
／ｍ2から５０００×１０4ｍＪ／ｍ2又は２５００ｍＪ
／ｃｍ 2から５０００ｍＪ／ｃｍ2で照射時間３０Ｓ）を
図４のように行ない紫外線硬化樹脂を硬化する。
ま同時に紫外線硬化（積算照射量２５００×１０4ｍＪ
／ｍ2から５０００×１０4ｍＪ／ｍ2又は２５００ｍＪ
／ｃｍ 2から５０００ｍＪ／ｃｍ2で照射時間３０Ｓ）を
図４のように行ない紫外線硬化樹脂を硬化する。
【００１６】また、上記の液晶パネルの製造方法の実施
の形態を、装置化することで液晶パネルの製造装置が得
られる。
の形態を、装置化することで液晶パネルの製造装置が得
られる。
【００１７】
【発明の効果】以上のように本発明は、液晶パネルのガ
ラス基板の貼り合わせの間隙に紫外線硬化樹脂を液晶パ
ネルの表面及び裏面にタレ現象を従来よりも抑制して、
従来よりも短時間で紫外線硬化樹脂をレーザーカット部
の電極まで浸透させる点で優れた効果が得られ、結露及
び不純物イオンによる電蝕の発生は８５Ｃ°で８５％Ｒ
Ｈの信頼性評価の図９に示すように、１０００ｈの試験
時間経過しても信頼性評価を満足できる高い信頼性が実
現できる。更に紫外線硬化樹脂が液晶パネルの表面及び
裏面に余分な樹脂のタレを生じないので削り取る作業が
削減し、生産性の向上を図ることができる。
ラス基板の貼り合わせの間隙に紫外線硬化樹脂を液晶パ
ネルの表面及び裏面にタレ現象を従来よりも抑制して、
従来よりも短時間で紫外線硬化樹脂をレーザーカット部
の電極まで浸透させる点で優れた効果が得られ、結露及
び不純物イオンによる電蝕の発生は８５Ｃ°で８５％Ｒ
Ｈの信頼性評価の図９に示すように、１０００ｈの試験
時間経過しても信頼性評価を満足できる高い信頼性が実
現できる。更に紫外線硬化樹脂が液晶パネルの表面及び
裏面に余分な樹脂のタレを生じないので削り取る作業が
削減し、生産性の向上を図ることができる。
【図１】本発明の実施形態の説明図
【図２】実装済み液晶パネルの表面図
【図３】本発明の実施形態を示す図
【図４】本発明の実施形態を示す図
【図５】一括点画方式を表わした図
【図６】従来の液晶パネルの構成図
【図７】従来の液晶パネルの構成図
【図８】従来の液晶パネルの構成図
【図９】８５Ｃ°で８５％ＲＨの信頼性評価結果の従来
方法と本発明との比較グラフの説明図
方法と本発明との比較グラフの説明図
【図１０】紫外線硬化樹脂の基板間隙浸透度の従来方法
と本発明との比較グラフの説明図
と本発明との比較グラフの説明図
１ 紫外線硬化樹脂が含浸しやすい繊維を団子状にした
繊維物 ２ 電極 ３、２２ 液晶 ４、２１ レーザーカット部 ５、２３ シール部 ６、１９ 紫外線硬化樹脂 ７、２９ 実装端子部 ８ ＬＳＩチップ ９ ゲート側 １０ ソース側 １１、３０ 側端面割断部（ゲート側） １２，３１ 側端面割断部（ソース側） １３ ４５゜短冊状斜め置きカセット治具 １４、２７ 紫外線ランプ １６ ガラス基板の貼り合せの間隙 １７ ポンピング ２４ ディスペンサ ２５ 空洞部 ２６ タレ現象 ２７ 一括検査ライン ２８ 一括検査ラウンド ３２ パネル置きカセット治具
繊維物 ２ 電極 ３、２２ 液晶 ４、２１ レーザーカット部 ５、２３ シール部 ６、１９ 紫外線硬化樹脂 ７、２９ 実装端子部 ８ ＬＳＩチップ ９ ゲート側 １０ ソース側 １１、３０ 側端面割断部（ゲート側） １２，３１ 側端面割断部（ソース側） １３ ４５゜短冊状斜め置きカセット治具 １４、２７ 紫外線ランプ １６ ガラス基板の貼り合せの間隙 １７ ポンピング ２４ ディスペンサ ２５ 空洞部 ２６ タレ現象 ２７ 一括検査ライン ２８ 一括検査ラウンド ３２ パネル置きカセット治具
Claims (2)
- 【請求項１】 上下２枚のガラス基板上に複数の割付け
をし、各個片単位でシール樹脂で貼り合せてなる液晶パ
ネルにおいて、前記液晶パネルを個片単位に割断し、部
品を実装しない側の前記液晶パネルの側端面割断部を斜
め上方から紫外線硬化樹脂を含浸させた繊維でポンピン
グし、前記液晶パネルの上下２枚のガラス基板間のシー
ル樹脂の外側に、前記紫外線硬化樹脂を充填させた後、
紫外線を照射して、前記紫外線硬化樹脂を硬化させるこ
とを特徴とする液晶パネルの製造方法。 - 【請求項２】 上下２枚のガラス基板上に複数の割付け
をし、各個片単位でシール樹脂で貼り合せてなる液晶パ
ネルにおいて、前記液晶パネルを個片単位に割断する割
断工程部と、部品を実装しない側の前記液晶パネルの側
端面割断部を斜め上方から紫外線硬化樹脂を含浸させた
繊維でポンピングするポンピング動作部と、前記液晶パ
ネルの上下２枚のガラス基板間のシール樹脂の外側に、
前記紫外線硬化樹脂を充填させた後、紫外線を照射し
て、前記紫外線硬化樹脂を硬化させる紫外線硬化樹脂硬
化部とを備えることを特徴とする液晶パネルの製造装
置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000109339A JP2001296534A (ja) | 2000-04-11 | 2000-04-11 | 液晶パネルの製造方法及び製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000109339A JP2001296534A (ja) | 2000-04-11 | 2000-04-11 | 液晶パネルの製造方法及び製造装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001296534A true JP2001296534A (ja) | 2001-10-26 |
Family
ID=18622044
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000109339A Pending JP2001296534A (ja) | 2000-04-11 | 2000-04-11 | 液晶パネルの製造方法及び製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001296534A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007139879A (ja) * | 2005-11-15 | 2007-06-07 | Toshiba Matsushita Display Technology Co Ltd | 表示パネルの製造方法 |
-
2000
- 2000-04-11 JP JP2000109339A patent/JP2001296534A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007139879A (ja) * | 2005-11-15 | 2007-06-07 | Toshiba Matsushita Display Technology Co Ltd | 表示パネルの製造方法 |
| US7589817B2 (en) | 2005-11-15 | 2009-09-15 | Toshiba Matsushita Display Technology Co., Ltd. | Method of manufacturing a display panel |
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| Date | Code | Title | Description |
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| A711 | Notification of change in applicant |
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