JP2001269820A - ワイヤ放電加工用電極線の製造方法 - Google Patents
ワイヤ放電加工用電極線の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 生産コストが安価で、かつ所望のＺｎ濃度を
有するＣｕ−Ｚｎ合金層を確実に得ることができる新規
なワイヤ放電加工用電極線の製造方法の提供。 【解決手段】 心線材１の外周にＺｎ層２を被覆形成す
ると共に、その外周にＣｕ−Ｚｎ合金層３を被覆し、伸
線加工後、熱処理を施して上記Ｚｎ層２中のＺｎをＣｕ
−Ｚｎ合金層３側に拡散させてそのＣｕ−Ｚｎ層３中の
Ｚｎ濃度を所望の濃度まで高める。これによって、所望
のＺｎ濃度を有するＣｕ−Ｚｎ合金層を確実に得ること
ができると共に、一括して熱処理して製造できるため、
生産性及び高速加工性等に優れたワイヤ放電加工用電極
線を容易に得ることができる。
有するＣｕ−Ｚｎ合金層を確実に得ることができる新規
なワイヤ放電加工用電極線の製造方法の提供。 【解決手段】 心線材１の外周にＺｎ層２を被覆形成す
ると共に、その外周にＣｕ−Ｚｎ合金層３を被覆し、伸
線加工後、熱処理を施して上記Ｚｎ層２中のＺｎをＣｕ
−Ｚｎ合金層３側に拡散させてそのＣｕ−Ｚｎ層３中の
Ｚｎ濃度を所望の濃度まで高める。これによって、所望
のＺｎ濃度を有するＣｕ−Ｚｎ合金層を確実に得ること
ができると共に、一括して熱処理して製造できるため、
生産性及び高速加工性等に優れたワイヤ放電加工用電極
線を容易に得ることができる。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ワイヤ放電加工に
用いられる電極線の製造方法に係り、特に、銅又は銅合
金からなる心線材の外周にＣｕ−Ｚｎ層を被覆した被覆
型のワイヤ放電加工用電極線の製造方法に関するもので
ある。
用いられる電極線の製造方法に係り、特に、銅又は銅合
金からなる心線材の外周にＣｕ−Ｚｎ層を被覆した被覆
型のワイヤ放電加工用電極線の製造方法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】従来、ワイヤ放電加工に用いられる電極
線としては、３２〜３６重量％のＺｎ（亜鉛）を含む銅
合金（例えば、Ｃｕ−３５重量％Ｚｎ合金（65/35 黄銅
線））からなる単一合金線が多用されている。
線としては、３２〜３６重量％のＺｎ（亜鉛）を含む銅
合金（例えば、Ｃｕ−３５重量％Ｚｎ合金（65/35 黄銅
線））からなる単一合金線が多用されている。
【０００３】このワイヤ放電加工用電極線は、加工速
度、加工精度等の放電特性に優れており、かつコスト的
にも有利な特質を有しているが、近年の加工性向上に伴
って要求されるさらなる高速加工性を満足することが困
難になってきた。
度、加工精度等の放電特性に優れており、かつコスト的
にも有利な特質を有しているが、近年の加工性向上に伴
って要求されるさらなる高速加工性を満足することが困
難になってきた。
【０００４】そのため、近年ではこのような従来の単一
合金線からなる電極線に代わる電極線として、いわゆる
被覆型のワイヤ放電加工用電極線が提案されている（特
開平５−３３９６６４号等）。
合金線からなる電極線に代わる電極線として、いわゆる
被覆型のワイヤ放電加工用電極線が提案されている（特
開平５−３３９６６４号等）。
【０００５】すなわち、この被覆型のワイヤ放電加工用
電極線は、例えば、Ｃｕ−２. ０重量％Ｓｎ合金や、Ｃ
ｕ−０. ３重量％Ｓｎ合金等の銅合金からなる心線材の
上に、従来よりもＺｎ濃度の高いＣｕ−Ｚｎ合金を被覆
したものであり、この被覆層の存在によって電極線の耐
熱特性を向上させ、大電流を流しても溶断等を招くこと
なく高速加工性を可能としたものである。
電極線は、例えば、Ｃｕ−２. ０重量％Ｓｎ合金や、Ｃ
ｕ−０. ３重量％Ｓｎ合金等の銅合金からなる心線材の
上に、従来よりもＺｎ濃度の高いＣｕ−Ｚｎ合金を被覆
したものであり、この被覆層の存在によって電極線の耐
熱特性を向上させ、大電流を流しても溶断等を招くこと
なく高速加工性を可能としたものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところで、このような
従来の被覆型のワイヤ放電加工用電極線にあっては、被
覆層中のＺｎ濃度を３８〜４９重量％といった極めて高
濃度とする必要があるため、被覆層の被覆形成に際して
は熱間押出に依存せざるを得ないが、熱間押出によると
製造コストが非常に高くなるといった欠点がある。ま
た、Ｚｎ濃度を高濃度とすることによって被覆層が急激
に脆弱化してしまうため、伸線加工性が著しく悪化し、
生産性にも劣ってしまうといった問題がある。
従来の被覆型のワイヤ放電加工用電極線にあっては、被
覆層中のＺｎ濃度を３８〜４９重量％といった極めて高
濃度とする必要があるため、被覆層の被覆形成に際して
は熱間押出に依存せざるを得ないが、熱間押出によると
製造コストが非常に高くなるといった欠点がある。ま
た、Ｚｎ濃度を高濃度とすることによって被覆層が急激
に脆弱化してしまうため、伸線加工性が著しく悪化し、
生産性にも劣ってしまうといった問題がある。
【０００７】そのため、予め伸線加工を行った銅合金か
らなる心線材上にＺｎを被覆し、その後、その被覆線材
を加熱した炉の中に順次通過させることによって心線材
表面にＺｎを拡散させてその表面にＺｎ濃度の高いＣｕ
−Ｚｎ合金層を形成する方法が提案されている。
らなる心線材上にＺｎを被覆し、その後、その被覆線材
を加熱した炉の中に順次通過させることによって心線材
表面にＺｎを拡散させてその表面にＺｎ濃度の高いＣｕ
−Ｚｎ合金層を形成する方法が提案されている。
【０００８】しかしながら、この方法では熱拡散処理自
体に長時間を要するため、生産性の改善を図ることがで
きない上に、熱処理時の高温によって表面のＺｎが蒸発
してしまい、所望の高濃度のＣｕ−Ｚｎ合金層を得るこ
とが難しいといった欠点がある。
体に長時間を要するため、生産性の改善を図ることがで
きない上に、熱処理時の高温によって表面のＺｎが蒸発
してしまい、所望の高濃度のＣｕ−Ｚｎ合金層を得るこ
とが難しいといった欠点がある。
【０００９】また、生産性向上のために予め被覆線材を
ボビンに巻き付けた後、一括して熱処理する方法が検討
されているが、この状態で一括して熱処理すると隣接し
て互いに接触しているＺｎ層同士が相互に拡散して接着
してしまい、その後の加工が困難になるといった問題が
発生する。
ボビンに巻き付けた後、一括して熱処理する方法が検討
されているが、この状態で一括して熱処理すると隣接し
て互いに接触しているＺｎ層同士が相互に拡散して接着
してしまい、その後の加工が困難になるといった問題が
発生する。
【００１０】そこで、本発明はこのような課題を有効に
解決するために案出されたものであり、その目的は、生
産コストが安価で、かつ所望のＺｎ濃度を有するＣｕ−
Ｚｎ合金層を確実に得ることができ、さらに伸線加工性
を犠牲にしない優れた新規なワイヤ放電加工用電極線の
製造方法を提供するものである。
解決するために案出されたものであり、その目的は、生
産コストが安価で、かつ所望のＺｎ濃度を有するＣｕ−
Ｚｎ合金層を確実に得ることができ、さらに伸線加工性
を犠牲にしない優れた新規なワイヤ放電加工用電極線の
製造方法を提供するものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に第一の発明は請求項１に示すように、Ｃｕ又はＣｕ合
金からなる心線材の外周にＺｎ層を被覆形成した後、そ
のＺｎ層の外周にＣｕ−Ｚｎ合金層を被覆して被覆線材
を形成し、その直後、あるいはこの被覆線材を伸線加工
した後に、この被覆線材に熱処理を施して上記Ｚｎ層中
のＺｎをその外周のＣｕ−Ｚｎ合金層側に拡散させてそ
のＣｕ−Ｚｎ層中のＺｎ濃度を所望の濃度まで高めるよ
うにしたものである。
に第一の発明は請求項１に示すように、Ｃｕ又はＣｕ合
金からなる心線材の外周にＺｎ層を被覆形成した後、そ
のＺｎ層の外周にＣｕ−Ｚｎ合金層を被覆して被覆線材
を形成し、その直後、あるいはこの被覆線材を伸線加工
した後に、この被覆線材に熱処理を施して上記Ｚｎ層中
のＺｎをその外周のＣｕ−Ｚｎ合金層側に拡散させてそ
のＣｕ−Ｚｎ層中のＺｎ濃度を所望の濃度まで高めるよ
うにしたものである。
【００１２】すなわち、本発明方法は、従来提案されて
いる製造方法のように単に心線材の外周にＺｎ層を被覆
し、Ｚｎ層が露出した状態でそのまま熱処理するのでは
なく、さらにこのＺｎ層の外周にＣｕ−Ｚｎ合金層を被
覆してから熱処理を施すようにしたものである。そし
て、本発明方法によれば、熱処理時の高温によってＺｎ
層のＺｎが蒸発してしまうことがなくなり、効果的にＣ
ｕ−Ｚｎ合金層側に拡散させることができる。また、生
産性向上のために予めその被覆線材をボビンに巻き付け
た後、一括して熱処理した場合でもそのＺｎ層がＣｕ−
Ｚｎ合金層を被覆された状態となっているため、隣接す
るＺｎ層同士が相互に拡散して接着してしまい、その後
の加工が困難になるといった不都合も確実に回避するこ
とができる。
いる製造方法のように単に心線材の外周にＺｎ層を被覆
し、Ｚｎ層が露出した状態でそのまま熱処理するのでは
なく、さらにこのＺｎ層の外周にＣｕ−Ｚｎ合金層を被
覆してから熱処理を施すようにしたものである。そし
て、本発明方法によれば、熱処理時の高温によってＺｎ
層のＺｎが蒸発してしまうことがなくなり、効果的にＣ
ｕ−Ｚｎ合金層側に拡散させることができる。また、生
産性向上のために予めその被覆線材をボビンに巻き付け
た後、一括して熱処理した場合でもそのＺｎ層がＣｕ−
Ｚｎ合金層を被覆された状態となっているため、隣接す
るＺｎ層同士が相互に拡散して接着してしまい、その後
の加工が困難になるといった不都合も確実に回避するこ
とができる。
【００１３】これによって、所望の亜鉛濃度を有するＣ
ｕ−Ｚｎ合金被覆層を有し、かつ伸線加工性及び高速加
工性に優れた新規なワイヤ放電加工用電極線を低コスト
で生産性良く製造することができる。
ｕ−Ｚｎ合金被覆層を有し、かつ伸線加工性及び高速加
工性に優れた新規なワイヤ放電加工用電極線を低コスト
で生産性良く製造することができる。
【００１４】また、第二及び第三の発明は、請求項２及
び３に示すように、Ｃｕ又はＣｕ合金からなる心線材の
外周にＺｎテープを螺旋状に巻き付けるか、あるいはＺ
ｎを連続的に押し出し被覆してＺｎ層を被覆形成すると
共に、そのＺｎ層の外周にＣｕ−Ｚｎ合金テープを縦添
してＣｕ−Ｚｎ層を被覆形成した後、その突き合わせ部
を溶接して複合被覆線材を形成し、その後、この複合被
覆線材に熱処理を施して上記Ｚｎ層中のＺｎをその外周
のＣｕ−Ｚｎ層側に拡散させてそのＣｕ−Ｚｎ層中のＺ
ｎ濃度を所望の濃度まで高めるようにしたものである。
び３に示すように、Ｃｕ又はＣｕ合金からなる心線材の
外周にＺｎテープを螺旋状に巻き付けるか、あるいはＺ
ｎを連続的に押し出し被覆してＺｎ層を被覆形成すると
共に、そのＺｎ層の外周にＣｕ−Ｚｎ合金テープを縦添
してＣｕ−Ｚｎ層を被覆形成した後、その突き合わせ部
を溶接して複合被覆線材を形成し、その後、この複合被
覆線材に熱処理を施して上記Ｚｎ層中のＺｎをその外周
のＣｕ−Ｚｎ層側に拡散させてそのＣｕ−Ｚｎ層中のＺ
ｎ濃度を所望の濃度まで高めるようにしたものである。
【００１５】これによって、Ｚｎ層及びＣｕ−Ｚｎ合金
層を容易に心線材の外周に被覆形成できると共に、その
被覆厚さやＺｎ濃度を精度良くコントロールすることが
可能となり、高品質のワイヤ放電加工用電極線を容易に
得ることができる。
層を容易に心線材の外周に被覆形成できると共に、その
被覆厚さやＺｎ濃度を精度良くコントロールすることが
可能となり、高品質のワイヤ放電加工用電極線を容易に
得ることができる。
【００１６】また、第四の発明は、請求項４に示すよう
に、上記心線材を構成するＣｕ合金として、Ｃｕ−0.02
〜0.2 重量％Ｚｒ合金、Ｃｕ−0.15〜0.25重量％Ｓｎ−
0.15〜0.25重量％Ｉｎ合金、Ｃｕ−0.15〜0.70重量％Ｓ
ｎ合金、Ｃｕ−５〜３０重量％Ｚｎ合金、Ｃｕ−５〜３
０重量％Ｚｎ合金中にＺｒ，Ｃｒ，Ｓｉ，Ｍｇ，Ａｌ，
Ｆｅ，Ｐ，Ｎｉ，Ａｇ，Ｓｎのいずれか１種又は２種以
上添加した合金のうち、いずれかを用いたものである。
すなわち、これらいずれかのＣｕ合金を心線材の材料と
して用いることによって放電加工性を向上させるために
心線材に要求される導電性及び耐熱性を高次元で両立す
ることができる。
に、上記心線材を構成するＣｕ合金として、Ｃｕ−0.02
〜0.2 重量％Ｚｒ合金、Ｃｕ−0.15〜0.25重量％Ｓｎ−
0.15〜0.25重量％Ｉｎ合金、Ｃｕ−0.15〜0.70重量％Ｓ
ｎ合金、Ｃｕ−５〜３０重量％Ｚｎ合金、Ｃｕ−５〜３
０重量％Ｚｎ合金中にＺｒ，Ｃｒ，Ｓｉ，Ｍｇ，Ａｌ，
Ｆｅ，Ｐ，Ｎｉ，Ａｇ，Ｓｎのいずれか１種又は２種以
上添加した合金のうち、いずれかを用いたものである。
すなわち、これらいずれかのＣｕ合金を心線材の材料と
して用いることによって放電加工性を向上させるために
心線材に要求される導電性及び耐熱性を高次元で両立す
ることができる。
【００１７】また、第五の発明は、上記熱処理後のＣｕ
−Ｚｎ層のＺｎ濃度が４０〜５０重量％になるように熱
処理を施したものである。すなわち、Ｚｎ濃度が４０重
量％以下では放電加工性の向上が望めず、反対に５０重
量％を超えると伸線加工性が著しく悪化するためであ
る。
−Ｚｎ層のＺｎ濃度が４０〜５０重量％になるように熱
処理を施したものである。すなわち、Ｚｎ濃度が４０重
量％以下では放電加工性の向上が望めず、反対に５０重
量％を超えると伸線加工性が著しく悪化するためであ
る。
【００１８】より望ましくは、請求項６に示すように、
上記熱処理後のＣｕ−Ｚｎ層のＺｎ濃度が最外層で３６
％以下であり、その内層側で４０〜５０重量％になるよ
うに熱処理を施すことでＣｕ−Ｚｎ層の脆弱化を防止で
き、Ｚｎ濃度を高くした際の伸線加工性の悪化を効果的
に回避することができる。
上記熱処理後のＣｕ−Ｚｎ層のＺｎ濃度が最外層で３６
％以下であり、その内層側で４０〜５０重量％になるよ
うに熱処理を施すことでＣｕ−Ｚｎ層の脆弱化を防止で
き、Ｚｎ濃度を高くした際の伸線加工性の悪化を効果的
に回避することができる。
【００１９】また、第７の発明は、請求項７に示すよう
に 上記第一から第六の発明で得られたワイヤ放電加工
用電極線の外周にさらに新たなＺｎ層を被覆形成するよ
うにしたものであり、これによって、放電加工性能をさ
らに向上させることが可能となる。
に 上記第一から第六の発明で得られたワイヤ放電加工
用電極線の外周にさらに新たなＺｎ層を被覆形成するよ
うにしたものであり、これによって、放電加工性能をさ
らに向上させることが可能となる。
【００２０】
【発明の実施の形態】次に、本発明方法を実施する好適
一形態を添付図面を参照しながら説明する。
一形態を添付図面を参照しながら説明する。
【００２１】本発明の製造方法は、先ず、図１に示すよ
うにＣｕ（銅）又はＣｕ合金からなる断面真円形の心線
材１の周囲に、Ｚｎ（亜鉛）テープを螺旋状に巻き付け
てＺｎ層２を被覆形成すると共に、さらにそのＺｎ層２
の周囲にＣｕ−Ｚｎ合金テープを縦添えしてＣｕ−Ｚｎ
合金層３を被覆形成した後、その突き合わせ部を溶接し
て被覆線材４を形成し、その後、この被覆線材４を熱処
理してＺｎ層２中のＺｎをその外側のＣｕ−Ｚｎ合金層
３側に拡散させてそのＣｕ−Ｚｎ合金層３のＺｎ濃度を
４０〜５０重量％まで高めることで、図２に示すように
表層部にＺｎが高濃度に存在するＣｕ−Ｚｎ合金層５を
備えた被覆線材８であるワイヤ放電加工用電極線を得る
ようにしたものである。
うにＣｕ（銅）又はＣｕ合金からなる断面真円形の心線
材１の周囲に、Ｚｎ（亜鉛）テープを螺旋状に巻き付け
てＺｎ層２を被覆形成すると共に、さらにそのＺｎ層２
の周囲にＣｕ−Ｚｎ合金テープを縦添えしてＣｕ−Ｚｎ
合金層３を被覆形成した後、その突き合わせ部を溶接し
て被覆線材４を形成し、その後、この被覆線材４を熱処
理してＺｎ層２中のＺｎをその外側のＣｕ−Ｚｎ合金層
３側に拡散させてそのＣｕ−Ｚｎ合金層３のＺｎ濃度を
４０〜５０重量％まで高めることで、図２に示すように
表層部にＺｎが高濃度に存在するＣｕ−Ｚｎ合金層５を
備えた被覆線材８であるワイヤ放電加工用電極線を得る
ようにしたものである。
【００２２】そして、このような製造方法によって得ら
れたワイヤ放電加工用電極線にあっては、その表層部に
は、Ｚｎ高濃度のＣｕ−Ｚｎ合金層５が形成されるた
め、近年要求されるレベルの高速加工性を充分満足でき
ることは勿論、被覆線材４表層部がＣｕ−Ｚｎ合金層３
で均一に覆われるようになっていることから、その製造
過程において、被覆線材４をボビン等に巻き付けて接触
した状態で一括して熱処理しても被覆線材４同士の接着
を確実に防止できるため、優れた生産性を発揮すること
ができる。
れたワイヤ放電加工用電極線にあっては、その表層部に
は、Ｚｎ高濃度のＣｕ−Ｚｎ合金層５が形成されるた
め、近年要求されるレベルの高速加工性を充分満足でき
ることは勿論、被覆線材４表層部がＣｕ−Ｚｎ合金層３
で均一に覆われるようになっていることから、その製造
過程において、被覆線材４をボビン等に巻き付けて接触
した状態で一括して熱処理しても被覆線材４同士の接着
を確実に防止できるため、優れた生産性を発揮すること
ができる。
【００２３】加えてこの熱処理に際してＺｎ層２からの
蒸発によるＺｎの減少を防止することができるため、そ
の表層部に所望のＺｎ濃度のＣｕ−Ｚｎ合金層５を確実
に形成することが可能となり、高速加工性に優れた高品
質のワイヤ放電加工用電極線を確実に得ることができ
る。
蒸発によるＺｎの減少を防止することができるため、そ
の表層部に所望のＺｎ濃度のＣｕ−Ｚｎ合金層５を確実
に形成することが可能となり、高速加工性に優れた高品
質のワイヤ放電加工用電極線を確実に得ることができ
る。
【００２４】ここで、この心線材１を構成する金属材料
としては上述したように導電性及び耐熱性に優れたＣｕ
又はＣｕ合金が用いられるが、Ｃｕ合金を用いる場合に
は、さらにＣｕ−0.02〜0.2 重量％Ｚｒ合金、Ｃｕ−0.
15〜0.25重量％Ｓｎ−0.15〜0.25重量％Ｉｎ合金、Ｃｕ
−0.15〜0.70重量％Ｓｎ合金、Ｃｕ−５〜３０重量％Ｚ
ｎ合金、Ｃｕ−５〜３０重量％Ｚｎ合金中にＺｒ，Ｃ
ｒ，Ｓｉ，Ｍｇ，Ａｌ，Ｆｅ，Ｐ，Ｎｉ，Ａｇ，Ｓｎの
いずれか１種又は２種以上添加した合金のうち、いずれ
かを用いたことによって、さらに優れた導電性及び耐熱
性を得ることができる。尚、この心線材１の径としては
特に限定するものではないが、伸線加工する場合には、
一般に２．０ｍｍ〜８．０ｍｍのものが用いられ、伸線
加工せずにそのまま用いる場合には、０．１ｍｍ〜０．
３ｍｍのものが用いられる。
としては上述したように導電性及び耐熱性に優れたＣｕ
又はＣｕ合金が用いられるが、Ｃｕ合金を用いる場合に
は、さらにＣｕ−0.02〜0.2 重量％Ｚｒ合金、Ｃｕ−0.
15〜0.25重量％Ｓｎ−0.15〜0.25重量％Ｉｎ合金、Ｃｕ
−0.15〜0.70重量％Ｓｎ合金、Ｃｕ−５〜３０重量％Ｚ
ｎ合金、Ｃｕ−５〜３０重量％Ｚｎ合金中にＺｒ，Ｃ
ｒ，Ｓｉ，Ｍｇ，Ａｌ，Ｆｅ，Ｐ，Ｎｉ，Ａｇ，Ｓｎの
いずれか１種又は２種以上添加した合金のうち、いずれ
かを用いたことによって、さらに優れた導電性及び耐熱
性を得ることができる。尚、この心線材１の径としては
特に限定するものではないが、伸線加工する場合には、
一般に２．０ｍｍ〜８．０ｍｍのものが用いられ、伸線
加工せずにそのまま用いる場合には、０．１ｍｍ〜０．
３ｍｍのものが用いられる。
【００２５】また、Ｚｎ層２及びＣｕ−Ｚｎ合金層３の
被覆厚さも使用する心線材１の材質や径等に応じて変わ
ってくるため特に限定されるものではないが、一般に、
Ｚｎ層２にあっては、０．０５ｍｍ〜１．０ｍｍが適当
であり、Ｃｕ−Ｚｎ合金層３にあっては、０．３ｍｍ〜
３．０ｍｍ程度が最適である。また、このＺｎ層２及び
Ｃｕ−Ｚｎ合金層３を形成する金属テープの厚さや幅及
び巻き付け，縦添え方法も特に限定されるものでなく、
手作業及び機械によって行われる。尚、このＺｎ層２や
Ｃｕ−Ｚｎ合金層３は、押出し被覆によって形成しても
良い。
被覆厚さも使用する心線材１の材質や径等に応じて変わ
ってくるため特に限定されるものではないが、一般に、
Ｚｎ層２にあっては、０．０５ｍｍ〜１．０ｍｍが適当
であり、Ｃｕ−Ｚｎ合金層３にあっては、０．３ｍｍ〜
３．０ｍｍ程度が最適である。また、このＺｎ層２及び
Ｃｕ−Ｚｎ合金層３を形成する金属テープの厚さや幅及
び巻き付け，縦添え方法も特に限定されるものでなく、
手作業及び機械によって行われる。尚、このＺｎ層２や
Ｃｕ−Ｚｎ合金層３は、押出し被覆によって形成しても
良い。
【００２６】さらに、熱処理前のＣｕ−Ｚｎ合金層３中
のＺｎ濃度は、できるだけ高い方が望ましいが、高すぎ
ると脆弱となって被覆形成が困難となり、反対に低すぎ
ると所望の濃度に達するまでの熱処理時間が長くなるた
め、例えば２０重量％〜３６重量％程度のものを用いる
ことが望ましい。
のＺｎ濃度は、できるだけ高い方が望ましいが、高すぎ
ると脆弱となって被覆形成が困難となり、反対に低すぎ
ると所望の濃度に達するまでの熱処理時間が長くなるた
め、例えば２０重量％〜３６重量％程度のものを用いる
ことが望ましい。
【００２７】また、熱処理条件としては、上述したよう
に少なくともＣｕ−Ｚｎ合金層３の内側のＺｎ濃度が４
０〜５０重量％となるような条件であれば、特に限定す
るものではないが、Ｚｎ濃度が３５重量％等のＣｕ−Ｚ
ｎ合金層３を用いた場合には、例えば、温度４００℃〜
６００℃、１〜３０時間程度で熱処理を行うことが好ま
しい。
に少なくともＣｕ−Ｚｎ合金層３の内側のＺｎ濃度が４
０〜５０重量％となるような条件であれば、特に限定す
るものではないが、Ｚｎ濃度が３５重量％等のＣｕ−Ｚ
ｎ合金層３を用いた場合には、例えば、温度４００℃〜
６００℃、１〜３０時間程度で熱処理を行うことが好ま
しい。
【００２８】次に、図３及び図４は、本発明方法の他の
実施の形態を示したものである。
実施の形態を示したものである。
【００２９】先ず、図３は、上記実施の形態で得られた
被覆線材４に熱処理を施し、熱処理後のＣｕ−Ｚｎ合金
層３の最外層側にＺｎ濃度が３６重量％以下の低濃度層
６を設け、内層側にＺｎ濃度が高い高濃度層５を設けた
被覆線材９を示したものである。すなわち、前述したよ
うに、Ｃｕ−Ｚｎ合金層３のＺｎ濃度が高すぎると脆弱
となって伸線加工性が劣ってしまうが、本実施の形態の
ように、最外層にＺｎ濃度が低い低濃度層６を設けるこ
とによって、上記のように優れた生産性及び高速加工性
を発揮しつつ伸線加工性の低下を効果的に抑制すること
が可能となる。尚、このようにＣｕ−Ｚｎ合金層３のＺ
ｎ濃度に分布を持たせるには、熱処理時間及び温度を調
整することによって容易に達成することができる。
被覆線材４に熱処理を施し、熱処理後のＣｕ−Ｚｎ合金
層３の最外層側にＺｎ濃度が３６重量％以下の低濃度層
６を設け、内層側にＺｎ濃度が高い高濃度層５を設けた
被覆線材９を示したものである。すなわち、前述したよ
うに、Ｃｕ−Ｚｎ合金層３のＺｎ濃度が高すぎると脆弱
となって伸線加工性が劣ってしまうが、本実施の形態の
ように、最外層にＺｎ濃度が低い低濃度層６を設けるこ
とによって、上記のように優れた生産性及び高速加工性
を発揮しつつ伸線加工性の低下を効果的に抑制すること
が可能となる。尚、このようにＣｕ−Ｚｎ合金層３のＺ
ｎ濃度に分布を持たせるには、熱処理時間及び温度を調
整することによって容易に達成することができる。
【００３０】一方、図４は、上記実施の形態で得られた
被覆線材８の最外層にさらに新たなＺｎ層７を被覆した
被覆線材１０であり、これによって放電加工性をさらに
著しく向上させることが可能となる。尚、このＺｎ層７
は、電気めっき法、溶融めっき法等の常用的に用いられ
る公知のめっき法によって容易に被覆形成することが可
能である。
被覆線材８の最外層にさらに新たなＺｎ層７を被覆した
被覆線材１０であり、これによって放電加工性をさらに
著しく向上させることが可能となる。尚、このＺｎ層７
は、電気めっき法、溶融めっき法等の常用的に用いられ
る公知のめっき法によって容易に被覆形成することが可
能である。
【００３１】
【実施例】以下、本発明方法の具体的実施例を比較例及
び従来例と共に説明する。尚、以下に示す各成分の単位
は全て重量％である。
び従来例と共に説明する。尚、以下に示す各成分の単位
は全て重量％である。
【００３２】（実施例１）心線材として直径４. ０ｍｍ
のＣｕ−0.19Ｓｎ−0.2 Ｉｎ合金線を用い、その外周に
厚さ０. ２ｍｍ、幅２５ｍｍのＺｎテープを螺旋状に均
一に巻き付けた後、その外周に厚さ０. ５ｍｍの黄銅テ
ープ（Ｃｕ−35Ｚｎ）を縦添えし、突き合わせ部を溶接
して直径が５. ４ｍｍの被覆線材を形成した。その後、
この被覆線材に４５０℃×２０ｈｒの熱処理を施してＣ
ｕ−49Ｚｎの合金層を形成し、最後にこの被覆線材を伸
線ダイスに通して縮径加工して、線径が０. ２５ｍｍの
電極線を製造した。そして、このようにして得られた電
極線の伸線加工性、放電加工速度、生産性についてそれ
ぞれ評価を行い、その結果を以下の表１に示す。
のＣｕ−0.19Ｓｎ−0.2 Ｉｎ合金線を用い、その外周に
厚さ０. ２ｍｍ、幅２５ｍｍのＺｎテープを螺旋状に均
一に巻き付けた後、その外周に厚さ０. ５ｍｍの黄銅テ
ープ（Ｃｕ−35Ｚｎ）を縦添えし、突き合わせ部を溶接
して直径が５. ４ｍｍの被覆線材を形成した。その後、
この被覆線材に４５０℃×２０ｈｒの熱処理を施してＣ
ｕ−49Ｚｎの合金層を形成し、最後にこの被覆線材を伸
線ダイスに通して縮径加工して、線径が０. ２５ｍｍの
電極線を製造した。そして、このようにして得られた電
極線の伸線加工性、放電加工速度、生産性についてそれ
ぞれ評価を行い、その結果を以下の表１に示す。
【００３３】（実施例２）心線材として直径４. ０ｍｍ
のＣｕ−0.19Ｓｎ−0.2 Ｉｎ合金線を用い、その外周に
厚さ０. ２ｍｍ、幅２５ｍｍのＺｎテープを螺旋状に均
一に巻き付けた後、その外周に厚さ０. ５ｍｍの黄銅テ
ープ（Ｃｕ−35Ｚｎ）を縦添えし、突き合わせ部を溶接
して直径が５. ４ｍｍの被覆線材を形成した。その後、
この被覆線材に４５０℃×１５ｈｒの熱処理を施してそ
の最外層にＣｕ−35Ｚｎの合金層を形成し、内層にＣｕ
−49Ｚｎの合金層を形成し、最後にこの被覆線材を伸線
ダイスに通して縮径加工して、線径が０. ２５ｍｍの電
極線を製造し、実施例１と同様な評価を行った。
のＣｕ−0.19Ｓｎ−0.2 Ｉｎ合金線を用い、その外周に
厚さ０. ２ｍｍ、幅２５ｍｍのＺｎテープを螺旋状に均
一に巻き付けた後、その外周に厚さ０. ５ｍｍの黄銅テ
ープ（Ｃｕ−35Ｚｎ）を縦添えし、突き合わせ部を溶接
して直径が５. ４ｍｍの被覆線材を形成した。その後、
この被覆線材に４５０℃×１５ｈｒの熱処理を施してそ
の最外層にＣｕ−35Ｚｎの合金層を形成し、内層にＣｕ
−49Ｚｎの合金層を形成し、最後にこの被覆線材を伸線
ダイスに通して縮径加工して、線径が０. ２５ｍｍの電
極線を製造し、実施例１と同様な評価を行った。
【００３４】（実施例３）心線材として直径４. ０ｍｍ
のＣｕ−0.19Ｓｎ−0.2 Ｉｎ合金線を用い、その外周に
厚さ０. ２ｍｍ、幅２５ｍｍのＺｎテープを螺旋状に均
一に巻き付けた後、その外周に厚さ０. ５ｍｍの黄銅テ
ープ（Ｃｕ−35Ｚｎ）を縦添えし、突き合わせ部を溶接
して直径が５. ４ｍｍの被覆線材を形成した。その後、
この被覆線材に４５０℃×２０ｈｒの熱処理を施してＣ
ｕ−49Ｚｎの合金層を形成した後、さらに最外層に０.
１ｍｍのＺｎを被覆し、最後にこの被覆線材を伸線ダイ
スに通して縮径加工して、線径が０. ２５ｍｍの電極線
を製造し、実施例１と同様な評価を行った。
のＣｕ−0.19Ｓｎ−0.2 Ｉｎ合金線を用い、その外周に
厚さ０. ２ｍｍ、幅２５ｍｍのＺｎテープを螺旋状に均
一に巻き付けた後、その外周に厚さ０. ５ｍｍの黄銅テ
ープ（Ｃｕ−35Ｚｎ）を縦添えし、突き合わせ部を溶接
して直径が５. ４ｍｍの被覆線材を形成した。その後、
この被覆線材に４５０℃×２０ｈｒの熱処理を施してＣ
ｕ−49Ｚｎの合金層を形成した後、さらに最外層に０.
１ｍｍのＺｎを被覆し、最後にこの被覆線材を伸線ダイ
スに通して縮径加工して、線径が０. ２５ｍｍの電極線
を製造し、実施例１と同様な評価を行った。
【００３５】（実施例４）心線材としてＣｕ−0.16Ｚｒ
を用いた以外は実施例１と同様にして線径が０.２５ｍ
ｍの電極線を製造し、実施例１と同様な評価を行った。
を用いた以外は実施例１と同様にして線径が０.２５ｍ
ｍの電極線を製造し、実施例１と同様な評価を行った。
【００３６】（実施例５）心線材としてＣｕ−0.16Ｚｒ
を用いた以外は実施例２と同様にして線径が０.２５ｍ
ｍの電極線を製造した。
を用いた以外は実施例２と同様にして線径が０.２５ｍ
ｍの電極線を製造した。
【００３７】（実施例６）心線材としてＣｕ−0.16Ｚｒ
を用いた以外は実施例３と同様にして線径が０.２５ｍ
ｍの電極線を製造し、実施例１と同様な評価を行った。
を用いた以外は実施例３と同様にして線径が０.２５ｍ
ｍの電極線を製造し、実施例１と同様な評価を行った。
【００３８】（実施例７）心線材としてＣｕ−0.30Ｓｎ
を用いた以外は実施例１と同様にして線径が０.２５ｍ
ｍの電極線を製造し、実施例１と同様な評価を行った。
を用いた以外は実施例１と同様にして線径が０.２５ｍ
ｍの電極線を製造し、実施例１と同様な評価を行った。
【００３９】（実施例８）心線材としてＣｕ−0.30Ｓｎ
を用いた以外は実施例２と同様にして線径が０.２５ｍ
ｍの電極線を製造し、実施例１と同様な評価を行った。
を用いた以外は実施例２と同様にして線径が０.２５ｍ
ｍの電極線を製造し、実施例１と同様な評価を行った。
【００４０】（実施例９）心線材としてＣｕ−0.30Ｓｎ
を用いた以外は実施例３と同様にして線径が０.２５ｍ
ｍの電極線を製造し、実施例１と同様な評価を行った。
を用いた以外は実施例３と同様にして線径が０.２５ｍ
ｍの電極線を製造し、実施例１と同様な評価を行った。
【００４１】（比較例１）心線材として直径４. ０ｍｍ
のＣｕ−0.19Ｓｎ−0.2 Ｉｎ合金線を用い、その外周に
厚さ０. ８ｍｍの黄銅テープ（Ｃｕ−35Ｚｎ）を縦添え
し、突き合わせ部を溶接して直径が５. ６ｍｍの被覆線
材を形成した。その後、この被覆線材にＺｎを被覆し、
８５０℃の加熱炉中を通過させて熱処理を施してＣｕ−
43Ｚｎの合金層を形成し、最後にこの被覆線材を伸線ダ
イスに通して縮径加工して線径が０. ２５ｍｍの電極線
を製造し、実施例１と同様な評価を行った。
のＣｕ−0.19Ｓｎ−0.2 Ｉｎ合金線を用い、その外周に
厚さ０. ８ｍｍの黄銅テープ（Ｃｕ−35Ｚｎ）を縦添え
し、突き合わせ部を溶接して直径が５. ６ｍｍの被覆線
材を形成した。その後、この被覆線材にＺｎを被覆し、
８５０℃の加熱炉中を通過させて熱処理を施してＣｕ−
43Ｚｎの合金層を形成し、最後にこの被覆線材を伸線ダ
イスに通して縮径加工して線径が０. ２５ｍｍの電極線
を製造し、実施例１と同様な評価を行った。
【００４２】（比較例２）心線材として直径４. ０ｍｍ
のＣｕ−0.19Ｓｎ−0.2 Ｉｎ合金線を用い、その外周に
厚さ０. ８ｍｍの黄銅テープ（Ｃｕ−35Ｚｎ）を縦添え
し、突き合わせ部を溶接して直径が５. ６ｍｍの被覆線
材を形成した。その後、この被覆線材にＺｎを被覆し、
８５０℃の加熱炉中を通過させて熱処理を施してＣｕ−
43Ｚｎの合金層を形成した後、さらにその最外層に０.
１ｍｍのＺｎを被覆し、最後にこの被覆線材を伸線ダイ
スに通して縮径加工して線径が０. ２５ｍｍの電極線を
製造し、実施例１と同様な評価を行った。
のＣｕ−0.19Ｓｎ−0.2 Ｉｎ合金線を用い、その外周に
厚さ０. ８ｍｍの黄銅テープ（Ｃｕ−35Ｚｎ）を縦添え
し、突き合わせ部を溶接して直径が５. ６ｍｍの被覆線
材を形成した。その後、この被覆線材にＺｎを被覆し、
８５０℃の加熱炉中を通過させて熱処理を施してＣｕ−
43Ｚｎの合金層を形成した後、さらにその最外層に０.
１ｍｍのＺｎを被覆し、最後にこの被覆線材を伸線ダイ
スに通して縮径加工して線径が０. ２５ｍｍの電極線を
製造し、実施例１と同様な評価を行った。
【００４３】（従来例１，２）Ｃｕ−35Ｚｎの合金によ
り構成された直径０. ２５ｍｍの単一構成による電極線
（従来例１）と、Ｃｕ−40Ｚｎの合金により構成された
直径０. ２５ｍｍの単一構成による電極線（従来例２）
を作成し、それぞれの電極線に対して実施例１と同様な
評価を行った。
り構成された直径０. ２５ｍｍの単一構成による電極線
（従来例１）と、Ｃｕ−40Ｚｎの合金により構成された
直径０. ２５ｍｍの単一構成による電極線（従来例２）
を作成し、それぞれの電極線に対して実施例１と同様な
評価を行った。
【００４４】
【表１】
【００４５】この結果、表１からも明らかなように、本
発明方法に係る実施例１〜９の放電加工用電極線の放電
加工性は、いずれも従来例は勿論、比較例１，２よりも
優れた数値を発揮し、特に実施例１〜３では従来例１に
比べて約３０〜４０％高い放電加工性を示した。尚、こ
の放電加工速度は従来例１を１. ００としたときの指数
で表したものである。
発明方法に係る実施例１〜９の放電加工用電極線の放電
加工性は、いずれも従来例は勿論、比較例１，２よりも
優れた数値を発揮し、特に実施例１〜３では従来例１に
比べて約３０〜４０％高い放電加工性を示した。尚、こ
の放電加工速度は従来例１を１. ００としたときの指数
で表したものである。
【００４６】また、生産性の点についても本発明方法に
係る実施例１〜９の放電加工用電極線は、比較例１の生
産性を１．０とした場合に、その比較例１よりも３〜６
倍の優れた生産性を発揮した。
係る実施例１〜９の放電加工用電極線は、比較例１の生
産性を１．０とした場合に、その比較例１よりも３〜６
倍の優れた生産性を発揮した。
【００４７】そして、本発明方法に係る実施例１〜９の
放電加工用電極線にあっては、上記のように優れた放電
加工性と生産性を有するにも拘わらず、伸線加工性の点
についても、従来例及び比較例と同等以上を発揮できる
ことがわかり、伸線加工性を殆ど犠牲にすることがない
ことがわかった。
放電加工用電極線にあっては、上記のように優れた放電
加工性と生産性を有するにも拘わらず、伸線加工性の点
についても、従来例及び比較例と同等以上を発揮できる
ことがわかり、伸線加工性を殆ど犠牲にすることがない
ことがわかった。
【００４８】
【発明の効果】以上要するに本発明によれば、心線材上
に被覆されたＺｎ層の外周にＣｕ−Ｚｎ合金層を被覆し
てから熱処理を施すようにしたことから、熱処理時の熱
によってＺｎ層のＺｎが蒸発してしまうことがなくな
り、効果的にＣｕ−Ｚｎ合金層側に拡散させることでＺ
ｎ濃度の高いＣｕ−Ｚｎ合金層を確実に得ることができ
る。また、熱処理時に隣接するＺｎ層同士が相互に接着
してしまうことがなくなるため、その後の加工が困難に
なるといった不都合も確実に回避することができる。
に被覆されたＺｎ層の外周にＣｕ−Ｚｎ合金層を被覆し
てから熱処理を施すようにしたことから、熱処理時の熱
によってＺｎ層のＺｎが蒸発してしまうことがなくな
り、効果的にＣｕ−Ｚｎ合金層側に拡散させることでＺ
ｎ濃度の高いＣｕ−Ｚｎ合金層を確実に得ることができ
る。また、熱処理時に隣接するＺｎ層同士が相互に接着
してしまうことがなくなるため、その後の加工が困難に
なるといった不都合も確実に回避することができる。
【００４９】この結果、所望の亜鉛濃度を有するＣｕ−
Ｚｎ合金被覆層を有し、かつ伸線加工性及び高速加工性
に優れた新規なワイヤ放電加工用電極線を低コストで生
産性良く製造することができる等といった優れた効果を
発揮することができる。
Ｚｎ合金被覆層を有し、かつ伸線加工性及び高速加工性
に優れた新規なワイヤ放電加工用電極線を低コストで生
産性良く製造することができる等といった優れた効果を
発揮することができる。
【図１】心線材の外周にＺｎ層を被覆し、さらにそのＺ
ｎ層の外周にＣｕ−Ｚｎ合金層を被覆した状態の被覆線
材を示す拡大断面図である。
ｎ層の外周にＣｕ−Ｚｎ合金層を被覆した状態の被覆線
材を示す拡大断面図である。
【図２】図１の被覆線材に熱処理を施してＺｎ層中のＺ
ｎをＣｕ−Ｚｎ合金層側に拡散させた状態の被覆線材を
示す拡大断面図である。
ｎをＣｕ−Ｚｎ合金層側に拡散させた状態の被覆線材を
示す拡大断面図である。
【図３】図１の被覆線材に熱処理を施し、熱処理後のＣ
ｕ−Ｚｎ合金層の最外層側にＺｎ濃度の低い層を形成
し、その内層側にＺｎ濃度の高い層を形成した状態の被
覆線材を示す拡大断面図である。
ｕ−Ｚｎ合金層の最外層側にＺｎ濃度の低い層を形成
し、その内層側にＺｎ濃度の高い層を形成した状態の被
覆線材を示す拡大断面図である。
【図４】図２で得られた被覆線材の外周にさらに新たな
Ｚｎ層を被覆した状態の被覆線材を示す拡大断面図であ
る。
Ｚｎ層を被覆した状態の被覆線材を示す拡大断面図であ
る。
１ 心線材 ２ Ｚｎ層 ３ Ｃｕ−Ｚｎ合金層（Ｚｎ低濃度） ４ 被覆線材（熱処理前） ５ Ｃｕ−Ｚｎ合金層（Ｚｎ高濃度） ６ 最外層（Ｚｎ低濃度） ７ Ｚｎ層（外層側） ８ 被覆線材（熱処理後） ９ 被覆線材（Ｚｎ濃度分布） 10 被覆線材（最外層Ｚｎ）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２３Ｃ 10/52 Ｃ２３Ｃ 10/52 (72)発明者 青山 正義 茨城県日立市日高町５丁目１番１号 日立 電線株式会社総合技術研究所内 (72)発明者 沢畠 勝憲 茨城県日立市川尻町４丁目10番１号 日立 電線株式会社豊浦工場内 (72)発明者 木村 孝光 茨城県日立市川尻町４丁目10番１号 日立 電線株式会社豊浦工場内 (72)発明者 佐藤 隆裕 茨城県日立市川尻町４丁目10番１号 日立 電線株式会社豊浦工場内 Ｆターム(参考） 3C059 AA01 AB05 DA06 DB03 DC02 4E070 AA04 AB14 AC01 BG03 BG15 FA02
Claims (7)
- 【請求項１】 Ｃｕ又はＣｕ合金からなる心線材の外周
にＺｎ層を被覆形成した後、そのＺｎ層の外周にＣｕ−
Ｚｎ合金層を被覆して被覆線材を形成し、その直後、あ
るいはこの被覆線材を伸線加工した後に、この被覆線材
に熱処理を施して上記Ｚｎ層中のＺｎをその外側のＣｕ
−Ｚｎ合金層側に拡散させてそのＣｕ−Ｚｎ層中のＺｎ
濃度を所望の濃度まで高めるようにしたことを特徴とす
るワイヤ放電加工用電極線の製造方法。 - 【請求項２】 Ｃｕ又はＣｕ合金からなる心線材の外周
にＺｎテープを螺旋状に巻き付けてＺｎ層を被覆形成す
ると共に、そのＺｎ層の外周にＣｕ−Ｚｎ合金テープを
縦添えしてＣｕ−Ｚｎ層を被覆形成した後、その突き合
わせ部を溶接して被覆線材を形成し、その後、この被覆
線材に熱処理を施して上記Ｚｎ層中のＺｎをその外側の
Ｃｕ−Ｚｎ層側に拡散させてそのＣｕ−Ｚｎ層中のＺｎ
濃度を所望の濃度まで高めるようにしたことを特徴とす
るワイヤ放電加工用電極線の製造方法。 - 【請求項３】 Ｃｕ又はＣｕ合金からなる心線材の外周
にＺｎを連続的に押し出し被覆してＺｎ層を被覆形成す
ると共に、そのＺｎ層の外周にＣｕ−Ｚｎ合金テープを
縦添えしてＣｕ−Ｚｎ層を被覆形成した後、その突き合
わせ部を溶接して被覆線材を形成し、その後、この被覆
線材に熱処理を施して上記Ｚｎ層中のＺｎをその外側の
Ｃｕ−Ｚｎ層側に拡散させてそのＣｕ−Ｚｎ層中のＺｎ
濃度を所望の濃度まで高めるようにしたことを特徴とす
るワイヤ放電加工用電極線の製造方法。 - 【請求項４】 上記心線材を構成するＣｕ合金として、
Ｃｕ−0.02〜0.2 重量％Ｚｒ合金、Ｃｕ−0.15〜0.25重
量％Ｓｎ−0.15〜0.25重量％Ｉｎ合金、Ｃｕ−0.15〜0.
70重量％Ｓｎ合金、Ｃｕ−5 〜30重量％Ｚｎ合金、Ｃｕ
−5 〜30重量％Ｚｎ合金中にＺｒ，Ｃｒ，Ｓｉ，Ｍｇ，
Ａｌ，Ｆｅ，Ｐ，Ｎｉ，Ａｇ，Ｓｎのいずれか１種又は
２種以上添加した合金のうち、いずれかを用いたことを
特徴とする請求項１〜３に記載のワイヤ放電加工用電極
線の製造方法。 - 【請求項５】 上記熱処理後のＣｕ−Ｚｎ層のＺｎ濃度
が４０〜５０重量％になるように熱処理を施したことを
特徴とする請求項１〜４に記載のワイヤ放電加工用電極
線の製造方法。 - 【請求項６】 上記熱処理後のＣｕ−Ｚｎ層のＺｎ濃度
が最外層側で３６％以下であり、その内層側で４０〜５
０重量％になるように熱処理を施したことを特徴とする
請求項１〜４に記載のワイヤ放電加工用電極線の製造方
法。 - 【請求項７】 上記請求項１〜６で得られたワイヤ放電
加工用電極線の外周にさらにＺｎ層を被覆形成するよう
にしたことを特徴とする複合ワイヤ放電加工用電極線の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000088564A JP2001269820A (ja) | 2000-03-24 | 2000-03-24 | ワイヤ放電加工用電極線の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000088564A JP2001269820A (ja) | 2000-03-24 | 2000-03-24 | ワイヤ放電加工用電極線の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001269820A true JP2001269820A (ja) | 2001-10-02 |
Family
ID=18604428
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000088564A Pending JP2001269820A (ja) | 2000-03-24 | 2000-03-24 | ワイヤ放電加工用電極線の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001269820A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005512826A (ja) * | 2001-12-21 | 2005-05-12 | テルモコンパクト | 高速での放電機械加工のためのワイヤー |
| WO2011031022A3 (ko) * | 2009-09-11 | 2011-07-07 | 한국항공대학교 산학협력단 | 용접용 와이어 |
| CN102528190A (zh) * | 2012-02-21 | 2012-07-04 | 宁波博威麦特莱科技有限公司 | 一种高效多层复合电极丝及其制备方法 |
| CN102941417A (zh) * | 2012-11-14 | 2013-02-27 | 四川大西洋焊接材料股份有限公司 | 一种锡青铜焊丝及其制备方法 |
| JP2013080960A (ja) * | 2000-09-18 | 2013-05-02 | Nippon Steel Sumikin Materials Co Ltd | 半導体用ボンディングワイヤおよびその製造方法 |
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-
2000
- 2000-03-24 JP JP2000088564A patent/JP2001269820A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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