JP2001266412A - 光ディスク及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 高精度な光ディスク及び高効率で低コストの
光ディスクの製造方法を提供すること。 【解決手段】 この光ディスク１００は２枚のディスク
基板１０１、１０２を接着剤１０３で貼り合わせること
により形成されており、第１の前記ディスク基板１０１
には、第１のセンタ穴１０１ａの貼り合わせ面側の周縁
部に円筒状突起１０１ｂが設けられており、第２の前記
ディスク基板１０２には、前記円筒状突起が嵌合可能な
第２のセンタ穴１０２ａが設けられている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、光ディスク及びそ
の製造方法に関し、特に、２枚のディスク基板を接着剤
で貼り合わせて形成される光ディスク及びその製造方法
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、光ディスクの大容量化、高密度化
の要請に伴い、ディスク基板を２枚貼り合わせた光ディ
スクが開発されている。例えばＤＶＤ（デジタルビデオ
ディスク）は、径が約１２０ｍｍ、厚さが約０．６ｍ
ｍ、センタ穴径が約１５ｍｍの２枚のディスク基板を貼
り合わせることにより作製されている。このような光デ
ィスクの従来の製造方法としては、以下の３つの方法が
使用されている。

【０００３】図１２は、従来の第１の光ディスクの製造
方法を説明するための図である。先ず、第１のディスク
基板１１の貼り合わせ面を上にして、第１のディスク基
板１１のセンタ穴１１ａに回転台１の回転軸に設けられ
ているガイドピン１ａを挿入して、回転台１上に第１の
ディスク基板１１を載置する。そして、第１のディスク
基板１１の貼り合わせ面上に接着剤１３を滴下する（図
１２（Ａ）参照）。

【０００４】次に、第２のディスク基板１２の貼り合わ
せ面を下にして、第２のディスク基板１２のセンタ穴１
２ａにガイドピン１ａを挿入して、第１のディスク基板
１１上に接着剤１３を介して第２のディスク基板１２を
重ねる。そして、回転台１をスピニングさせて接着剤１
３を第１のディスク基板１１と第２のディスク基板１２
の間隙に広げる（図１２（Ｂ）参照）。

【０００５】その後、接着剤１３が所定の厚さになった
ら、回転台１のスピニングを停止させ、貼り合わせた第
１のディスク基板１１と第２のディスク基板１２を回転
台１のガイドピン１ａから抜き取る。そして、接着剤１
３を固めて最終的な光ディスクとする。

【０００６】図１３は、従来の第２の光ディスクの製造
方法を説明するための図である。先ず、第１のディスク
基板１１の貼り合わせ面を上にして、第１のディスク基
板１１のセンタ穴１１ａに回転台１の回転軸に設けられ
ているガイドピン１ａを挿入して、回転台１上に第１の
ディスク基板１１を載置する。続いて、第２のディスク
基板１２の貼り合わせ面を下にして、第２のディスク基
板１２のセンタ穴１２ａにガイドピン１ａを挿入する。

【０００７】次に、第１のディスク基板１１と第２のデ
ィスク基板１２を所定の間隔をあけて平行に維持し、ノ
ズル１４が各ディスク基板１１、１２に接触しないよう
にしてノズル１４を間隙に差し込む。そして、回転台１
をスピニングさせながら接着剤１３をノズル１４から吐
出させ、ノズル１４を間隙から引き抜くと共に、接着剤
１３を間隙に広げる。その後、回転台１のスピニングを
停止させ、貼り合わせた第１のディスク基板１１と第２
のディスク基板１２を回転台１のガイドピン１ａから抜
き取る。そして、接着剤１３を固めて最終的な光ディス
クとする。

【０００８】図１４は、従来の第３の光ディスクの製造
方法を説明するための図である。先ず、第１のディスク
基板１１の貼り合わせ面を上にして、第１のディスク基
板１１のセンタ穴１１ａに台２に設けられているガイド
ピン２ａを挿入して、台２上に第１のディスク基板１１
を載置する。

【０００９】このときの台２のガイドピン２ａの外周面
には、第１のディスク基板１１のセンタ穴１１ａと密着
可能な例えばシリコンゴム等の弾性体２ｂが巻回されて
おり、第１のディスク基板１１のセンタ穴１１ａとガイ
ドピン２ａ（弾性体２ｂ）との間には隙間が無いように
なっている。そして、第１のディスク基板１１の貼り合
わせ面上であってガイドピン２ａ（弾性体２ｂ）の周囲
に接着剤１３を滴下する（図１４（Ａ）参照）。

【００１０】次に、第２のディスク基板１２の貼り合わ
せ面を下にして、第２のディスク基板１２のセンタ穴１
２ａにガイドピン２ａを挿入して、第１のディスク基板
１１上に接着剤１３を介して第２のディスク基板１２を
重ねる。このときの第２のディスク基板１２のセンタ穴
１２ａとガイドピン２ａ（弾性体２ｂ）との間にも隙間
はあいていない。

【００１１】そして、第２のディスク基板１２を押し下
げることにより接着剤１３を第１のディスク基板１１と
第２のディスク基板１２の間隙に広げる（図１４（Ｂ）
参照）。その後、接着剤１３が所定の厚さになったら、
第２のディスク基板１２の押し下げを停止させ、貼り合
わせた第１のディスク基板１１と第２のディスク基板１
２を台２のガイドピン２ａから抜き取る。そして、接着
剤１３を固めて最終的な光ディスクとする。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】上述した従来の第１の
光ディスクの製造方法では、第１のディスク基板１１の
貼り合わせ面上に接着剤１３を滴下した後に、第１のデ
ィスク基板１１の内周部に接着剤１３が広がるのを待た
なければならないため、作業時間が掛かるという問題が
ある。

【００１３】また、この接着剤１３の広がりが、第１の
ディスク基板１１毎の表面の活性度の違いや周囲の温度
変化等により、所定時間内に必ずしも一定にならないた
め、同心円状の綺麗な仕上がりにならなかったり、接着
強度不足を生じさせるという問題がある。さらに、第２
のディスク基板１２を重ねる際に、接着剤１３の頂部に
円周線状に接触させないと、泡を巻き込んで不良品にな
るという問題がある。

【００１４】従来の第２の光ディスクの製造方法では、
接着剤１３はノズル１４から吐出されると同時に各ディ
スク基板１１、１２に接触するので泡を巻き込むことは
少ないが、ノズル１４を第１のディスク基板１１と第２
のディスク基板１２の間隙から引き抜くまでは次の工程
に移れないので、作業時間が掛かるという問題がある。

【００１５】また、第１のディスク基板１１と第２のデ
ィスク基板１２を所定の間隔をあけて平行に維持しなが
ら同時にスピニングさせる機構は非常に複雑であり、製
造コストが上昇するという問題がある。また、第１の光
ディスクの製造方法と同様に、接着剤１３の広がりが、
第１のディスク基板１１毎の表面の活性度の違いや周囲
の温度変化等により、所定時間内に必ずしも一定になら
ないため、同心円状の綺麗な仕上がりにならなかった
り、接着強度不足を生じさせるという問題がある。

【００１６】従来の第３の光ディスクの製造方法では、
ガイドピン２ａの弾性体２ｂが各ディスク基板１１、１
２の抜き差しの度に擦られるので磨耗し易く、弾性体２
ｂの交換作業頻度が高いという問題がある。また、各デ
ィスク基板１１、１２の内周部が弾性体２ｂから力を受
けるので、各ディスク基板１１、１２の貼り合わせ後に
歪が出易くなり、安定したディスク平坦度が得られない
という問題がある。また、各ディスク基板１１、１２の
センタ穴１１ａ、１２ａ内周部に接着剤１３が付着し易
いので、安定した径寸法が得られないという問題があ
る。

【００１７】そこで本発明は上記課題を解消し、高精度
な光ディスク及び高効率で低コストの光ディスクの製造
方法を提供することを目的としている。

【００１８】

【課題を解決するための手段】上記目的は、本発明によ
れば、２枚のディスク基板を接着剤で貼り合わせること
により形成される光ディスクであって、第１の前記ディ
スク基板には、第１のセンタ穴の貼り合わせ面側の周縁
部に円筒状突起が設けられており、第２の前記ディスク
基板には、前記円筒状突起が嵌合可能な第２のセンタ穴
が設けられていることにより達成される。

【００１９】上記構成によれば、第１のディスク基板と
第２のディスク基板を貼り合わせる際は、第１のディス
ク基板の円筒状突起をガイドとしているので、貼り合わ
せ誤差は最大で第２のディスク基板のセンタ穴のクリア
ランスのみとなる。したがって、従来よりも貼り合わせ
精度を向上させることができる。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の好適な実施の形態
を添付図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下に述
べる実施の形態は、本発明の好適な具体例であるから、
技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明
の範囲は、以下の説明において特に本発明を限定する旨
の記載がない限り、これらの形態に限られるものではな
い。

【００２１】図１は、本発明の光ディスクの好ましい実
施の形態を示す概略断面図である。この光ディスク１０
０は、第１のディスク基板１０１、第２のディスク基板
１０２、接着層１０３、１層目の反射膜１０４、２層目
の反射膜１０５、印刷層１０６等で概略構成されてい
る。

【００２２】この光ディスク１００は、第１のディスク
基板１０１と第２のディスク基板１０２が接着層１０３
を介して貼り合わされ、一面にレーベルが印刷され、他
面にレーザ光が照射される面、即ち情報読取面が形成さ
れている、いわゆる片面２層ディスクである。各反射膜
１０４、１０５は、情報を記録するための情報記録層で
あって、情報読取面から入射されたレーザ光により、情
報の記録／再生が行われる。

【００２３】第１のディスク基板１０１は、例えばポリ
カーボネートで径が約１２０ｍｍ、厚さが約０．６ｍ
ｍ、センタ穴１０１ａの径が約１５ｍｍとなるように形
成されている。この第１のディスク基板１０１の貼り合
わせ面とは反対側の面には、スクリーン印刷やオフセッ
ト印刷等により印刷層１０６が形成されている。

【００２４】そして、本発明の特徴的な部分として、第
１のディスク基板１０１のセンタ穴１０１ａの貼り合わ
せ面側の周縁部には、例えば外径が約２０ｍｍの円筒状
突起１０１ｂが設けられている。この円筒状突起１０１
ｂは、貼り合わせ面からの高さＨ（ｍｍ）が、接着層１
０３の厚みをｄ（ｍｍ）、第２のディスク基板１０２の
厚みをｔ（ｍｍ）としたとき、次式（１）の範囲で形成
されている。（ｄ＋ｔ−０．１）（ｍｍ）≦Ｈ（ｍｍ）
≦（ｄ＋ｔ）（ｍｍ）・・・（１）

【００２５】第２のディスク基板１０２は、例えばポリ
カーボネートで径が約１２０ｍｍ、厚さが約０．６ｍｍ
となるように形成されている。この第２のディスク基板
１０２の貼り合わせ面とは反対側の面は、情報読取面と
して形成されている。そして、本発明の特徴的な部分と
して、第２のディスク基板１０２のセンタ穴１０２ａ
は、第１のディスク基板１０１の円筒状突起１０１ｂが
嵌合可能な大きさ、例えば内径が約２０ｍｍ＋０．０１
５ｍｍ〜約２０ｍｍ＋０．０２ｍｍに設けられている。

【００２６】以上のような構成の第１のディスク基板１
０１と第２のディスク基板１０２は、第１のディスク基
板１０１の円筒状突起１０１ｂが第２のディスク基板１
０２のセンタ穴１０２ａに嵌め込まれ、接着層１０３を
介して貼り合わされている。

【００２７】これにより、第１ディスク基板１０１と第
２ディスク基板１０２の貼り合わせ精度の向上を図るこ
とができる。このとき、円筒状突起１０１ｂは、貼り合
わせ面からの高さＨ（ｍｍ）が、接着層１０３の厚みｄ
（ｍｍ）と第２のディスク基板１０２の厚みｔ（ｍｍ）
の和と等しいか、若干小さくなるように形成されている
ので、第２のディスク基板１０２の情報読取面から飛び
出て情報読取動作を阻害するようなことはない。

【００２８】このような構成の光ディスク１００の製造
方法を図２〜図９を参照して説明する。先ず、第１のデ
ィスク基板１０１と第２のディスク基板１０２を射出成
形する。ここで、第２のディスク基板１０２は、センタ
穴１０２ａの径が従来のディスク基板のセンタ穴の径と
異なるのみであるため、既存の方法で射出成形可能であ
るが、第１のディスク基板１０１は、円筒状突起１０１
ｂを有しているため、図２に示す金型を用いて射出成形
する。この金型１１０は、円筒状突起１０１ｂを形成す
るために、スプルーブッシュ１１１が短く形成され、パ
ンチ１１２がその分だけスプルーブッシュ１１１側に長
く形成されている。

【００２９】先ず、図２に示すように、金型１１０のス
プルーブッシュ１１１とパンチ１１２とスタンパ１１３
とミラープレート１１４で形成されるキャビティ１１５
内に、溶融した成形材料１１６を射出する。その後、図
３に示すように、パンチ１１２をスプルーブッシュ１１
１側に移動させ、センタ穴１０１ａを形成すると同時に
スプルー１１７を切り離し、円筒状突起１０１ｂを有す
る第１のディスク基板１０１を形成する。

【００３０】このように、円筒状突起１０１ｂがあるこ
とで難しい成形法になるが、スタンパ１１３のピットの
転写とそりが少なくなるようにし、複屈折は無視する成
形法を採ることにより第１のディスク基板１０１を形成
することができる。そして、第１のディスク基板１０１
に２層目の反射膜１０５や保護膜等を既存の方法で形成
すると共に、第２のディスク基板１０２に１層目の反射
膜１０４や保護膜等を既存の方法で形成する。

【００３１】次に、図４に示すように、第１のディスク
基板１０１の貼り合わせ面を上、即ち円筒状突起１０１
ｂが上方を向くようにして、第１のディスク基板１０１
のセンタ穴１０１ａに回転台１２０の回転軸に設けられ
ているガイドピン１２０ａを挿入して、回転台１２０上
に第１のディスク基板１０１を載置する。そして、円筒
状突起１０１ｂの上面及びガイドピン１２０ａの突き出
し部分を覆うためのガイドキャップ１２１を被せる。

【００３２】次に、図５に示すように、第１のディスク
基板１０１の貼り合わせ面上であって円筒状突起１０１
ｂ及びガイドピン１２０ａの周囲に接着剤１０３ａを滴
下する。続いて、図６に示すように、第２のディスク基
板１０２の貼り合わせ面を下にして、第２のディスク基
板１０２のセンタ穴１０２ａにガイドピン１２０ａに挿
入して、第１のディスク基板１０１上に接着剤１０３ａ
を介して第２のディスク基板１０２を重ねる。

【００３３】次に、図７に示すように、回転台１２０を
回転させてガイドピン１２０ａと共に第１及び第２のデ
ィスク基板１０１、１０２をスピニングさせると共に、
第２のディスク基板１０２を下方へ加重して、接着剤１
０３ａを第１のディスク基板１０１と第２のディスク基
板１０２の間隙に広げる。その後、図８に示すように、
接着剤１０３ａが所定の厚さになったら、回転台１２０
の回転を停止させ、図９に示すように、ガイドキャップ
１２１と、貼り合わせた第１のディスク基板１０１と第
２のディスク基板１０２を回転台１２０のガイドピン１
２０ａから抜き取る。

【００３４】そして、接着剤１０３ａを加熱硬化させて
接着層１０３を形成し、第１のディスク基板１０１の表
面にスクリーン印刷あるいはオフセット印刷等により印
刷層１０６を形成して最終的な光ディスク１００とす
る。尚、貼り合わせた第１のディスク基板１０１と第２
のディスク基板１０２を回転台１２０のガイドピン１２
０ａから抜き取る際にずれが生じないように、抜き取り
前にセンタ穴１０１ａ、１０２ａ周りの接着剤１０３ａ
のみを半固めしておいてもよい。

【００３５】ここで、図１０は、図１２に示す従来の光
ディスクの製造方法における貼り合わせ誤差を示す図、
図１１は、本発明の光ディスクの製造方法における貼り
合わせ誤差を示す図である。図から明らかなように、従
来の光ディスクの製造方法における貼り合わせ誤差は、
ガイドピン１ａをガイドとしているので、第１のディス
ク基板１１のセンタ穴１１ａのクリアランスＡと第２の
ディスク基板１２のセンタ穴１２ａのクリアランスＢが
影響し、最大Ａ／２＋Ｂとなる。

【００３６】一方、本発明の光ディスクの製造方法にお
ける貼り合わせ誤差は、第１のディスク基板１０１の円
筒状突起１０１ｂをガイドとしているので、第２のディ
スク基板１０２のセンタ穴１０２ａのクリアランスＣが
影響し、最大Ｃとなる。よって、従来よりも貼り合わせ
精度を向上させることができる。

【００３７】以上のような光ディスクの製造方法によれ
ば、接着剤１０３ａを第１のディスク基板１０１の円筒
状突起１０１ｂとガイドキャップ１２１の外周部に滴下
すればよいので、接着剤供給機構を簡易なものとするこ
とができる。また、接着剤１０３ａを貼り合わせ面の内
周部までいきわたらせることができるので、接着強度の
信頼性を向上させることができる。また、接着剤１０３
ａを滴下したときは最内周部が最も盛り上がっており、
この部分が第２のディスク基板１０２を重ねたときに最
初に接触するので、泡の巻き込みを防止することができ
る。

【００３８】また、第２のディスク基板１０２のセンタ
穴１０２ａの内径は第１のディスク基板１０１の円筒状
突起１０１ｂの外径よりも僅かに大きくなるように形成
されているので、各ディスク基板１０１、１０２の回転
台１２０のガイドピン１２０ａへの抜き差しによって外
力が加わることはなく、光ディスク１００の変形を防止
することができる。

【００３９】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
精度や製造効率が高く、コストの低い光ディスクを提供
することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の光ディスクの好ましい実施の形態を示
す概略断面図。

【図２】本発明の光ディスクの製造方法の好ましい実施
の形態を示す第１の工程図。

【図３】本発明の光ディスクの製造方法の好ましい実施
の形態を示す第２の工程図。

【図４】本発明の光ディスクの製造方法の好ましい実施
の形態を示す第３の工程図。

【図５】本発明の光ディスクの製造方法の好ましい実施
の形態を示す第４の工程図。

【図６】本発明の光ディスクの製造方法の好ましい実施
の形態を示す第５の工程図。

【図７】本発明の光ディスクの製造方法の好ましい実施
の形態を示す第６の工程図。

【図８】本発明の光ディスクの製造方法の好ましい実施
の形態を示す第７の工程図。

【図９】本発明の光ディスクの製造方法の好ましい実施
の形態を示す第８の工程図。

【図１０】従来の光ディスクの製造方法における貼り合
わせ誤差を示す図。

【図１１】本発明の光ディスクの製造方法における貼り
合わせ誤差を示す図。

【図１２】従来の第１の光ディスクの製造方法を説明す
るための図。

【図１３】従来の第２の光ディスクの製造方法を説明す
るための図。

【図１４】従来の第３の光ディスクの製造方法を説明す
るための図。

【符号の説明】

１００・・・光ディスク、１０１・・・第１のディスク
基板、１０１ａ・・・センタ穴、１０１ｂ・・・円筒状
突起、１０２・・・第２のディスク基板、１０２ａ・・
・センタ穴、１０３・・・接着層、１０３ａ・・・接着
材、１０４・・・１層目の反射膜、１０５・・・２層目
の反射膜、１０６・・・印刷層、１２０・・・回転台、
１２０ａ・・・ガイドピン、１２１・・・ガイドキャッ
プ

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ２枚のディスク基板を接着剤で貼り合わ
   せることにより形成される光ディスクであって、 第１の前記ディスク基板には、第１のセンタ穴の貼り合
   わせ面側の周縁部に円筒状突起が設けられており、 第２の前記ディスク基板には、前記円筒状突起が嵌合可
   能な第２のセンタ穴が設けられていることを特徴とする
   光ディスク。
2. 【請求項２】 前記第２のディスク基板が、情報読取面
   を有している請求項１に記載の光ディスク。
3. 【請求項３】 前記円筒状突起の貼り合わせ面からの高
   さＨ（ｍｍ）が、前記接着剤の厚みをｄ（ｍｍ）、前記
   第２のディスク基板の厚みをｔ（ｍｍ）としたとき、以
   下の範囲である請求項１に記載の光ディスク。 （ｄ＋ｔ−０．１）（ｍｍ）≦Ｈ（ｍｍ）≦（ｄ＋ｔ）
   （ｍｍ）
4. 【請求項４】 ２枚のディスク基板を接着剤で貼り合わ
   せることにより形成される光ディスクの製造方法であっ
   て、 第１の前記ディスク基板の第１のセンタ穴の貼り合わせ
   面側の周縁部に円筒状突起を設けておくと共に、第２の
   前記ディスク基板に前記円筒状突起が嵌合可能な第２の
   センタ穴を設けておき、 前記前記第１のディスク基板の円筒状突起が上方を向く
   ようにして、前記第１のセンタ穴に下方からガイドピン
   を貫通させ、 前記円筒状突起の上面及び前記ガイドピンの突き出し部
   分にガイドキャップを被せ、 前記円筒状突起の周囲に接着剤を滴下し、 前記第２のディスク基板の貼り合わせ面が下方を向くよ
   うにして、前記第２のセンタ穴に下方から前記ガイドキ
   ャップを貫通させ、 前記第１のディスク基板と第２のディスク基板に挟持さ
   れた前記接着剤の厚みが規定値になるまで、前記ガイド
   ピンと共に前記第１及び第２のディスク基板を回転させ
   ると共に、前記第２のディスク基板の上面を下方へ加重
   することを特徴とする光ディスクの製造方法。
5. 【請求項５】 前記円筒状突起は、貼り合わせ面からの
   高さＨ（ｍｍ）が、前記接着剤の厚みをｄ（ｍｍ）、前
   記第２のディスク基板の厚みをｔ（ｍｍ）としたとき、
   以下の範囲となるように設けられる請求項４に記載の光
   ディスクの製造方法。 （ｄ＋ｔ−０．１）（ｍｍ）≦Ｈ（ｍｍ）≦（ｄ＋ｔ）
   （ｍｍ）