JP2001263492A - ガスケットとその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【解決手段】 ガスケット本体２の上面に軟質材料（例
えばアルミニウム）からなる被覆層３を設けている。こ
の被覆層３は、シール部分Ｓとなる箇所を厚肉の肉厚部
３Ａとしてあり、それ以外の箇所を薄肉の薄肉部３Ｂと
している。 【効果】 従来に比較して、コストが安く、かつシール
性が良好なガスケットを提供することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はガスケットとその製
造方法に関し、より詳しくはシリンダヘッドガスケット
として好適なガスケットとその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、ガスケットとして、所定位置に燃
焼室孔を形成したガスケット本体を備え、このガスケッ
ト本体における燃焼室孔を囲繞する表面にゴムを貼り付
けたものは知られている。このような構成によれば、燃
焼室孔を囲繞するシール部分にゴムを貼り付けてあるの
で、シール性は良好なものとなる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来のガスケットにおいては、ガスケット本体の表面
にゴムを貼り付ける作業が煩雑になり、ひいてはガスケ
ットの製造コストが高くなるという欠点があった。しか
も、シール部分に設けたゴムは、高圧に対して耐久性が
ないという欠点があった。さらに、従来、ガスケット本
体の表面に軟質材料を貼り付けてから燃焼室孔の縁部を
折返して、その部分をシール部分としたガスケットも知
られている（例えば、特開平１１−２０１２８６号公
報）。上記特開平１１−２０１２８６号公報に開示され
たガスケットは高圧に対する耐久性は良好である。しか
しながら、燃焼室孔の縁部を折返してシール部分を形成
する必要があるため、その折返し作業が煩雑となり、ひ
いてはガスケットの製造コストが高くなる。そこで、本
発明の目的は、製造コストが安く、かつシール性が良好
なガスケットを提供することである。

【０００４】

【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は、所
要箇所に貫通孔を形成したガスケット本体と、このガス
ケット本体の上面あるいは下面の少なくとも一方に積層
した軟質材料からなる被覆層とを備え、上記被覆層は、
上記貫通孔を囲繞するシール部分においては厚肉の肉厚
部としてあり、上記シール部分以外の箇所では薄肉の薄
肉部として形成されているガスケットを提供するもので
ある。また、請求項５に記載した発明は、上面あるいは
下面の少なくとも一方に軟質材料からなる被覆層を積層
したガスケット本体の所要位置に貫通孔を穿設し、次に
上記ガスケット本体を一対のダイによって押圧して、上
記被覆層における上記貫通孔を囲繞するシール部分を厚
肉の肉厚部として成形するととともに上記シール部分以
外の箇所を薄肉の薄肉部として成形するガスケットの製
造方法を提供するものである。

【０００５】上述した第１の発明によれば、シール部分
となる肉厚部はゴムではないので、シール部分にゴムを
用いていた従来と比較して上記シール部分の耐久性が良
好となり、高圧に対する耐久性を向上させることができ
る。また、上述した第２の発明によれば、上記ガスケッ
ト本体を一対のダイによって押圧して上記被覆層に上記
肉厚部と薄肉部を形成することができる。そのため、シ
ール部分を折返すことなく、シール部分となる肉厚部を
形成することができる。したがって、従来に比較して、
コストが安く、かつシール性が良好なガスケットを提供
することができる。

【０００６】

【発明の実施の形態】以下図示実施例について本発明を
説明すると、図１ないし図２において、シリンダヘッド
ガスケット１は、横長の長方形をしたガスケット本体２
を備えており、ガスケット本体２の上面の全域に軟質材
料からなる被覆層３を一体に積層している。このガスケ
ット本体２は全域を同じ厚さの鉄あるいはステンレスの
薄板から構成してあり、また、このガスケット本体２の
長手方向には等ピッチで４か所の燃焼室孔２Ａを穿設し
ている。またガスケット本体２における各燃焼室孔２Ａ
の近接位置には、各燃焼室孔２Ａを両側から挟む位置に
各一対の円弧状をした水孔２Ｂを穿設している。また、
ガスケット本体２における各燃焼室孔２Ａの隣接位置に
は、ガスケット本体２の長手方向において等ピッチで合
計１０か所のボルト孔２Ｃを穿設している。ガスケット
本体２における長手方向の一辺の所定位置に、外方側
（図１の下方側）にむけて半円状に膨出する膨出部２Ｄ
を形成してあり、これらの各膨出部２Ｄにブローバイ用
の貫通孔２Ｅを穿設している（図３参照）。また、ガス
ケット本体２には、図１における右方側の端部の位置に
ボルト孔２Ｃよりも小さな油孔２Ｆを穿設している。

【０００７】各燃焼室２Ａの縁部の隣接位置となるガス
ケット本体２の下面には、燃焼室２Ａを囲繞するリング
状のシム４を接合している。このシム４は、薄板状の金
属板から構成している。ガスケット本体２における各シ
ム４を設けた位置の隣接外方側には、各燃焼室孔２Ａを
囲繞して断面円弧状となる内周ビード部５を形成してい
る。また、ガスケット本体２には、４か所の燃焼室孔２
Ａとそれを挟む位置の４対の水孔２Ｂの領域全体を囲繞
して、段部からなる枠状の外周ビード部６を形成してい
る。さらに、図３に示すように、ガスケット本体２に
は、各貫通孔２Ｅおよび各ボルト孔２Ｃを囲繞するリン
グ状の段差からなるビード部７を形成している。また、
断面図は省略したが、各ボルト孔２Ｃ用のビード部７と
同様にガスケット本体２の油孔２の周囲にもリング状の
段部からなるビード部７を形成している。

【０００８】本実施例では、上述したガスケット本体２
の表裏両面の全域をほぼ均一の厚さのゴム８によってコ
ーティングしている。そして、エンジンのシリンダブロ
ックとシリンダヘッドとの間に本実施例のシリンダヘッ
ドガスケット１を介在させた際には、各シム４および内
周ビード部５がシール部分Ｓとして機能して各燃焼室孔
２Ａのシールを維持するとともに、上記外周ビード部６
もシール部分Ｓとして機能して各水孔２Ｂのシールを維
持するようになっている。また、各ビード部７もシール
部分Ｓとして機能して、各ボルト孔２Ｃおよび油孔２Ｆ
のシールを維持するようになっている。

【０００９】しかして、本第１実施例は、上述したよう
に、ガスケット本体２の上面全域に軟質材からなる被覆
層３を一体に積層した構成を前提として、上記被覆層３
におけるシール部分Ｓとなる箇所の肉厚をそれ以外の箇
所と比較して厚肉となるように構成したものである。よ
り詳細には、図２に拡大して示すように、上記ガスケッ
ト本体２におけるシム４を設けた位置の上面の位置およ
びそこから連続して、内周ビード部５の上面となる位
置、さらに外周ビード部６となる段部とそこに隣接する
位置は、被覆層３を厚肉とした肉厚部３Ａとしてあり、
被覆層３における上記肉厚部３Ａ以外の部分は厚さを薄
くした薄肉部３Ｂとしている。また、これと同様に、図
３に示すように、被覆層３におけるビード部７とその隣
接する位置も肉厚部３Ａとしてあり、さらに被覆層３に
おける油孔２Ｆ用のビード部の位置についても肉厚部３
Ａとしている。このように、本第１実施例では、少なく
ともシール部分Ｓとして機能する箇所の被覆層３は、シ
ール部分Ｓ以外の部分よりも肉厚の肉厚部３Ａとしてい
る。さらに、本第１実施例では、上述のように構成した
ガスケット本体２の表裏両面の全域を均一の厚さのゴム
８によって被覆している。したがって、このようにゴム
８によってガスケット本体２の全域を覆った状態となる
が、上記被覆層３の肉厚部３Ａとした箇所、つまりシー
ル部分Ｓとなる箇所は、その他の領域よりも肉厚で盛り
上がった状態となっている。本実施例のシリンダヘッド
ガスケット１は以上のように構成している。

【００１０】（第１実施例の製造方法の説明）次に、上
記シリンダヘッドガスケット１の製造方法を説明する。
先ず、全域が同一の厚さのガスケット本体２の上面に厚
さが均一な軟質材料の被覆層３を積層した材料を準備す
る。ガスケット本体２に対する軟質材料の被覆層３の積
層の方法としては、クラッド（異種金属圧接）、めっ
き、コーティング、塗布および接着等が考えられる。本
第１実施例では、ステンレス製のガスケット本体２のロ
ール材とアルミニウム合金製の被覆層３のロール材とを
加熱しながら所定の板厚となるように圧接してアルミク
ラッド板を製造するようにしている。この後、上記アル
ミクラッド板からなるガスケット本体２を、上下一対の
ダイによって打ち抜き加工およびプレス加工を行う。こ
れによって、ガスケット本体２の所定位置に燃焼室孔２
Ａ、水孔２Ｂ、ボルト孔２Ｃ、貫通孔２Ｅ、油孔２Ｆを
穿設するとともに、内周ビード部５、外周ビード部６お
よび各ビード部７を形成する。次に、上下一対のダイに
よってシール部分Ｓ以外が薄肉となるように軟質材料か
らなる被覆層３をプレス加工し、結果的に被覆層３にお
けるシール部分Ｓを肉厚部３Ａとして成形し、被覆層３
におけるシール部分Ｓ以外の部分を薄肉部３Ｂとして成
形する。次に、リング状のシム４をガスケット本体２の
各燃焼室孔２Ａの周囲の下面に接合する。この接合方法
としては、溶接、圧着、接着、溶着等の方法が考えられ
る。最後にゴム８によってガスケット本体２における表
裏両面の全域をコーティングして作業終了する。

【００１１】上述した本第１実施例によれば、プレス加
工によって被覆層３におけるシール部分Ｓ以外の箇所を
薄肉にすることで、シール部分Ｓとなる箇所を肉厚部３
Ａとして成形することができる。つまり、折返し作業を
行うことなくシール部分Ｓとなる箇所を肉厚にすること
ができるので、その分だけ製造工程を少なくすることが
できるとともに、成形が容易である。また、本第１実施
例のシリンダヘッドガスケット１は、ガスケット本体２
の上面に積層した被覆層３は軟質材料の金属あるいは合
成樹脂からなるので、被覆層３としてゴムを用いた場合
と比較して耐久性およびシール性が良好であり、しかも
高圧に対する耐久性も良好である。また、被覆層３が軟
質材料からなるので、シリンダヘッドガスケット１をシ
リンダ本体とシリンダヘッドとの間に介在させた際のな
じみ性も良好である。したがって、本実施例によれば、
従来に比較してコストが安く、かつシール性が良好なシ
リンダヘッドガスケット１を提供することができる。

【００１２】（第２実施例）次に、図４ないし図５は、
本発明の第２実施例を示したものである。この第２実施
例では、上記第１実施例のシリンダヘッドガスケット１
における外周ビード部６を省略するとともに、水孔２
Ｂ，ボルト孔２Ｃ、貫通孔２Ｅおよび油孔２Ｆを囲繞し
て設けていたビード部７も省略してあり、さらにシム４
も省略している。つまり、この第２実施例のシリンダヘ
ッドガスケット１では、各燃焼室孔２Ａを囲繞する内周
ビード部５を除いて、それ以外のビード部は形成してい
ない。この第２実施例では、軟質材料からなる被覆層３
をガスケット本体２の下面に積層するようにしてあり、
シール部分Ｓとなる箇所は厚肉の肉厚部３Ａとしてい
る。つまり、各内周ビード５の位置、各水孔２Ｂの周
囲、各ボルト孔２Ｃの周囲、各貫通孔２Ｅの周囲および
油孔２Ｆの周囲となる被覆層３の箇所は、厚肉の肉厚部
３Ａとしている。さらに、上述したように、この第２実
施例ではシムを設けていないので、各燃焼室孔２Ａの周
囲となる被覆層３における内周ビード部５の隣接箇所
は、上記肉厚部３Ａの２倍程度に肉厚としたシム部３Ｃ
としている。この第２実施例においても、上述のように
構成した後に、ガスケット本体２における表裏両面の全
域をゴム８によってコーティングしている。

【００１３】（第２実施例の製造方法）次に、この第２
実施例のシリンダヘッドガスケット１の製造方法を説明
する。先ず、上記第１実施例と同様に、上面に軟質材料
である被覆層３を積層したガスケット本体２となるアル
ミクラッド板を準備する。次に、被覆層３が下面側に位
置するようにガスケット本体２を支持した状態で、上下
一対のダイによって打ち抜き加工およびプレス加工を行
ってガスケット本体２の所定位置に各燃焼室孔２Ａ等の
孔を穿設するとともに、内周ビード部５を形成する。次
に、上下一対のダイによってシール部分Ｓ以外が薄肉と
なるように軟質材からなる被覆層３をプレス加工して、
上記肉厚部３Ａ、薄肉部３Ｂ、シム部３Ｃを成形する。
最後にゴム８によって上記ガスケット本体２の表裏両面
の全域をコーティングして作業終了する。

【００１４】このような第２実施例によっても、上述し
た第１実施例と同様の作用効果を得ることができる。し
かも、この第２実施例においては、ガスケット本体２に
シムを設ける必要がないので、その分だけ上記第１実施
例よりも製造工程を簡略化することができ、ひいては、
シリンダヘッドガスケット１の製造コストを安くするこ
とができる。なお、上記各実施例においては、ガスケッ
ト本体２の上面あるいは下面のいずれかに被覆層を積層
していたが、ガスケット本体２の上面および下面の両方
に被覆層２を設けても良い。また、上記各実施例におけ
るゴム８のコートは省略しても良い。

【００１５】

【発明の効果】以上のように、本発明によれば、従来に
比較して、コストが安く、かつシール性が良好なガスケ
ットを提供することができるという効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を示す平面図

【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図

【図３】図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面図

【図４】本発明の第２実施例を示す平面図

【図５】図４のＶ−Ｖ線に沿う断面図

【符号の説明】

１ シリンダヘッドガスケット ２ ガスケッ
ト本体 ２Ａ 燃焼室孔（貫通孔） ３ 被覆層 ３Ａ 肉厚部 ３Ｂ 薄肉部

フロントページの続き (72)発明者 柴田 銑二郎 愛知県豊田市緑ヶ丘３丁目65番地 大豊工 業株式会社内 Ｆターム(参考） 3J040 AA01 AA12 BA01 EA07 EA08 EA09 EA19 EA28 EA38 EA47 EA48 FA01 FA05 HA02 HA17

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 所要箇所に貫通孔を形成したガスケット
   本体と、このガスケット本体の上面あるいは下面の少な
   くとも一方に積層した軟質材料からなる被覆層とを備
   え、 上記被覆層は、上記貫通孔を囲繞するシール部分におい
   ては厚肉の肉厚部としてあり、上記シール部分以外の箇
   所では薄肉の薄肉部として形成されていることを特徴と
   するガスケット。
2. 【請求項２】 上記被覆層は上記ガスケット本体におけ
   る上面に積層してあり、また上記ガスケット本体におけ
   る上記貫通孔を囲繞する下面にリング状のシムを設けた
   ことを特徴とする請求項１に記載のガスケット。
3. 【請求項３】 上記被覆層は上記ガスケット本体の下面
   に積層してあり、かつ、上記被覆層は上記ガスケット本
   体の貫通孔を囲繞する位置に上記肉厚部よりも肉厚の厚
   いシム部を備えることを特徴とする請求項１に記載のガ
   スケット。
4. 【請求項４】 上記被覆層は、軟質の金属もしくは合成
   樹脂からなることを特徴とする請求項１から請求項３の
   それぞれに記載のガスケット。
5. 【請求項５】 上面あるいは下面の少なくとも一方に軟
   質材料からなる被覆層を積層したガスケット本体の所要
   位置に貫通孔を穿設し、次に上記ガスケット本体を一対
   のダイによって押圧して、上記被覆層における上記貫通
   孔を囲繞するシール部分を厚肉の肉厚部として成形する
   ととともに上記シール部分以外の箇所を薄肉の薄肉部と
   して成形することを特徴とするガスケットの製造方法。
6. 【請求項６】 最後に上記ガスケット本体の全域をゴム
   によってコーティングしたことを特徴とする請求項５に
   記載のガスケットの製造方法。