JPH0641014Y2 - 金属積層形シリンダヘッドガスケット - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 〔考案の技術分野〕 本考案は、内燃機関のシリンダヘッドガスケットとして
使用される金属積層形ガスケットに関するものである。

〔従来技術〕

例えば、大型ディーゼルエンジンのシリンダヘッドガス
ケットのような、高温、高圧用のガスケットには金属積
層ガスケットが使用されることはよく知られている。

周知のように、この金属積層ガスケットは、通常0.5mm
以下の薄いスチール、ステンレス板を積層し、要所要所
を通常はスポット溶接によって溶接して一体とし、少な
くとも高圧に接する積層端部は、一方の表面金属板を他
方に折り返して他方の表面金属板上に重ね合せて端部を
覆ったものである。通常は前記の折り返し被覆としたシ
ール部分にビード部を設け、該ビードにシール対象部材
を圧接する際のクッション性を利用してシールするもの
である。

ところで、従来の金属積層ガスケットは、通常の金属板
を使用していたためになお改善が必要であった。そこ
で、金属板の表面に、例えばフッ素樹脂などの合成樹
脂、ゴムなどの高分子材料をコーティングして積層した
ところ金属の剛性と高分子材料のクッション性との連係
によりシール性を向上させることができ、前記折り返し
被覆をしないでも所期のシール性をうることができた。
しかしながら金属積層形シリンダヘッドガスケットの場
合には、複数枚の金属板の内、外側の金属板の周縁部に
舌片を複数個突出させ、この舌片を折り曲げて全体を固
定した後、更に周囲の数箇所をスポット溶接によって固
定している。ところが、このスポット溶接よはにはガス
ケットの両面を電極で挟持して低圧の大電流を通電する
ものであるが、薄いコーティング層であってもこのコー
ティング層は絶縁層で構成されているために通電が困難
である。

このような組立上の問題を回避するために、従来は要所
要所に金属板の縁部より突出させた舌片で、又は別の金
属板を使用してカシメて固着する方法が採用されている
が、この方法では生産効率が悪く、コスト的にも不利で
あった。

〔考案の目的〕

本考案は、前記従来の金属積層形ガスケットの問題点を
解消するものであって、表面に全面的にコーティング層
を形成した金属板を使用した積層体を一体とするための
スポット溶接作業能率と、品質に影響を与えずシール性
能を向上させた金属積層形シリンダヘッドガスケットを
提供するものである。

〔考案の構成〕

前記目的を達成するための本考案に係る金属積層形シリ
ンダヘッドガスケットは、所定の位置にシリンダ穴、冷
却水穴、潤滑油穴などの穴を開口した複数枚の金属板を
積層し、該金属板の積層面に、少なくとも１層のシール
用コーティング層を全面的に形成し、複数カ所をスポッ
ト溶接して一体とした金属積層形ガスケットにおいて、
前記コーティング層を、前記スポット溶接部を除いてス
クリーン印刷によって形成して構成したものである。

積層される金属板は、その積層部分に少なくとも１層の
スクリーン印刷によるコーティング層が形成されている
ことが必要であり、従って、ある金属板は片面にコーテ
ィング層が、またある金属板は両面にコーティング層が
ヘッドガスケットに配置されているスポット溶接する部
分を除いて全面的に形成されている。このコーティング
層は、溶接する部分がコーティングされないようにスク
リーン印刷のパターンを形成すればよい。

このようにコーティング層を形成しておくことによって
特別に設けた非コーティング部分に電極を当てがって通
電することによって簡単にスポット溶接することがで
き、金属積層形ヘッドガスケットを効率的に製造するこ
とができる。

前記シール材は、特に限定はなく有機・無機のシール材
を使用することができ、該シール材コーティングした金
属板を積層して圧接した際のシール性能を向上させるも
のであればよい。好ましい例としては、例えばフッ素樹
脂、フッ素ゴム、シリコーン樹脂、クロロプレンゴム、
ニトリルゴム、クロロスルホン化ポリエチレンなど、従
来から知られているコーティング材を適宜使用すること
ができる。

〔実施例〕

以下、図面を参照して本考案に係る内燃機関の金属積層
形シリンダヘッドガスケットの実施例を説明する。

第１図は本実施例の金属積層ガスケットの要部断面図で
あり、第２図は第１図の平面図である。なお、第１図は
第２図のＩ−Ｉ線部分の断面を示している。

図において、シリンダヘッドガスケットを構成する金属
積層ガスケット１は、金属板から成る上板２、中板３及
び下板４の積層体から成り、該ガスケット１の周辺部分
に設けた溶接部分５をスポット溶接して、各金属板２〜
４を一体としたものである。なお６は溶着部分を表して
いる。なお第１図のHbはボルト孔、Hcはシリンダ用の
孔、Hwは冷却水用の孔、Hoは潤滑油用の孔である。

前記上板２及び下板４の両面には、溶接部分５を除いて
シール材から成るコーティング層７をスクリーン印刷に
より設けている。また前記中板３にはコーティング層７
を形成せず、冷却水用の孔Hwの周囲にはシール用のビー
ド９を設けている。なお該ビード９は、前記の外シリン
ダ用の孔Hc、潤滑油用の孔Hoの周囲にも設けている。

本実施例の金属積層ガスケット１は、溶接に当り溶接部
分５のコーティング層７を設けていないので、剥離する
ことなく溶接することができ、品質のよい溶接を能率よ
く行うことができる。

前記ビート９は、該ビード９と上板２及び下板４とを圧
接することにより、上板２と図示しないシリンダヘッド
との間、及び下板４と同様に図示しないシリンダブロッ
クとの間をそれぞれ従来の金属積層ガスケットと同様に
シールすることの外に、コーティング層７とビード９と
が接することによって各金属板２と３及び３と４との間
もシールすることができる。

したがって、本実施例の金属積層ガスケット１は、図示
しない従来の金属積層ガスケットのようにシールを必要
とする孔７、９の周囲を、一方の板、例えば下板４を上
板２の上に折り返して板間、つまり２と３、３と４を覆
ってシールする必要がなく、金属積層ガスケット１を能
率よく製造することができる。

第３図は第２実施例を示すものであり、ビードを設ける
金属板にもコーティングを行って実施したものであり、
第１図と同様部分の断面部分を示したものである。第２
実施例では、２枚の中板3₁及び3₂にそれぞれビード9₁及
び9₂を設け、冷却水用の孔Hwの周囲にリング状（図では
円）の中空部ができるようにしたものである。またコー
ティング層７は、上板２及び下板４の片面と、中板3₁、
3₂の両面に設けている。そしていずれのコーティング層
７も、溶接部分５の部分を除いてコーティングした。こ
のように本考案は、第２の実施例のようにビード９を設
ける板３にコーティング層７を設けて実施することもで
きる。

なお、前記のように貫通孔の周囲を積層したままとした
りビードを設ける構成とすることは本考案にとって本質
的ではなく、本質的な点は金属ガスケット１の溶接部分
５を除いてコーティング層７を設けた点であり、これに
より溶接作業を能率よく行うことができ、しかもシール
性能を十分発揮できる金属積層形ヘッドガスケットを工
業的に有利な方法で製造し、安価に提供することができ
る。なお、前記各実施例において、所望により例えば厚
み調整用の金属板を使用するなど、適宜変形して実施す
ることができる。

〔考案の効果〕

以上説明したように本考案の金属積層形シリンダヘッド
ガスケットを構成したので、次の効果を得ることができ
る。即ち、積層板の重ね合わせ面にスクリーン印刷によ
り、スポット溶接する部分を除き、少なくとも１層のコ
ーティング層を全面的に形成することによって、金属板
間の良好な密着性及びクッション性がガスケット全面に
わたって得られ、積層板間の密封性能を向上させること
ができる。しかも、前記スクリーン印刷は、スポット溶
接する部位を除いてコーティングすることを精度よく行
うことができるので、コーティングしない部分を可及的
に小さくして、しかも、各金属板のコーティング層を除
去するなどの前処理を必要とせずにスポット溶接により
各金属板を一体とすることができる。したがって、組付
け精度のよい金属積層形ガスケットを能率的に製造する
ことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は一実施例による金属積層ガスケットの断面図、
第２図は第１図の平面図、第３図は別の実施例の断面図
である。 １…金属積層ガスケット、２…上板、３…中板、４…下
板、５…溶接部分、７…コーティング層。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】所定の位置にシリンダ穴、冷却水穴、潤滑
   油穴などの穴を開口した複数枚の金属板を積層し、該金
   属板の積層面に、少なくとも１層のシール用コーティン
   グ層を全面的に形成し、複数カ所をスポット溶接して一
   体とした金属積層形ガスケットにおいて、前記コーティ
   ング層を、前記スポット溶接部を除いてスクリーン印刷
   によって形成した金属積層形シリンダヘッドガスケッ
   ト。