JP2001254925A - 溶融炉の耐火物構造及び溶融炉の耐火物の被覆方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 侵食を防止することにより耐久性の向上が可
能な溶融炉の耐火物構造及び溶融炉の耐火物の被覆方法
を提供する。 【解決手段】 耐火物１１は、中空の有底円筒で、その
外側は水冷ジャケット１３の鉄皮１４により覆われてい
る。耐火物１１は、供給された焼却灰を内部で溶融して
スラグ１８にし、このスラグ１８を下部に貯溜しつつ、
壁面に設けた出滓口から外部へ流出させる。内壁部１９
のスラグ液面１８の高さ位置に、略水平方向に延在する
溝部１５を設け、スラグ１８の流速を低減している。耐
火物１１内には、水冷ジャケット１４に接続するフィン
１２を埋設し、側壁面１９におけるスラグ１８の温度を
下げている。このため、溝部１５内には、融点が比較的
高いスラグ凝固層１６が形成される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、下水汚泥、都市ご
み及び産業廃棄物などの焼却灰及び事業用火力発電プラ
ント等の燃焼炉から排出される焼却灰を溶融する溶融炉
に関するものであり、さらに詳細には、この溶融炉に用
いられる溶融炉の耐火物構造及び溶融炉の耐火物の被覆
方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、下水汚泥、都市ごみ及び産業
廃棄物などの焼却灰（粉体無機物）は、その資源化、減
容化及び無害化を図るために、例えば、図５に示すよう
なプラズマアーク式溶融炉５１によって溶融され、スラ
グとして取り出されている。すなわち、このような溶融
炉５１を使用して炉本体５２内で焼却灰を溶融するに
は、ごみ焼却炉５３から排出された焼却灰を乾式灰出装
置５４よりスクリーン５５、灰コンベヤ５６、灰供給コ
ンベヤ５７及び定量投入装置５８を経て炉本体５２内に
投入し、投入された焼却灰を高温プラズマ５９で溶融す
る。溶融スラグ６０は、出滓口６１から出滓樋６２を通
って乾式出滓装置６３に排出され、スラグコンベヤ６４
を介してスラグピット６５に導かれ、種々の利用に供さ
れる。このため、炉本体５２の上下部には、直流電源装
置６６に接続されるプラズマ電極の主電極６７及び炉底
電極（陽極）６８がそれぞれ１本ずつ配設され、炉本体
５２の上部には窒素ガス発生装置６９から窒素ガスが送
給されるようになっている。

【０００３】なお、ごみ焼却炉５３はバグフィルタ７０
を介して煙突７１に連通され、炉本体５２内で発生した
排ガスはＣＯ燃焼室７２、減温塔７３、バグフィルタ７
４及び排ガスファン７５を経て焼却炉煙道に導かれよう
になっている。そして、ＣＯ燃焼室７２には燃焼空気フ
ァン７６より空気が送給され、バグフィルタ７４は溶融
飛灰処理装置７７に接続されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】このプラズマアーク式
溶融炉５１の炉本体５２は、図６に示す如く、耐火物７
８とその外側を覆う水冷ジャケット７９の鉄皮７９ａと
によって構成されている。この耐火物に用いる材質に
は、酸化物系と非酸化物系とがあり、そのいずれを炉本
体の耐火構造に用いても、図７に示すように、炉本体の
底部に貯溜している溶融スラグ６０により内壁面が次第
に侵食されていき、最終的には侵食が鉄皮７９ａ付近に
まで達してしまうため、従来から耐久性に問題があっ
た。本発明は、かかる状況に鑑みてなされたものであ
り、この内面侵食を防止することにより耐久性の向上が
可能な溶融炉の耐火物構造及び溶融炉の耐火物の被覆方
法を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明に係る溶融炉の耐
火物構造及び溶融炉の耐火物の被覆方法は、かかる課題
を解決するためになされたものであり、その構成は次の
とおりである。

【０００６】本発明に係る溶融炉の耐火物構造は、耐火
物からなる炉本体と、該炉本体の内部に供給された対象
物を溶融する溶融手段と、該溶融手段により溶融した溶
融物を上記炉本体の外部に流出させるための出滓口と、
該出滓口より下方で上記溶融物を貯溜する底部と、上記
炉本体を覆う冷却手段とを備えた溶融炉の耐火物構造に
おいて、略水平方向に延在する溝部を上記炉本体の側壁
部の耐火物の内表面に設け、上記溝部は、上記底部に貯
溜する溶融物の液面高さに位置し、上記溶融物の流速を
上記溝部内で低減させることを特徴とする。

【０００７】上記側壁部の溝部は、溶融炉の通常運転中
の上記溶融物の液面の変位量に対応した幅寸法を有する
ように構成すると、溶融物の液面が変動しても、凝固層
が形成された溝部内に位置していることから、侵食をよ
り確実に防止することができるので、そのように構成す
るのが好ましい。

【０００８】上記側壁部の溝部を上記出滓口の付近に設
けてもよい。特に侵食し易い個所は出滓口付近であるの
で、このように構成すると、効果的に侵食を防止するこ
とができる。また、上記側壁部の溝部を全周に設けても
よい。

【０００９】上記溝部を設けた側壁部の耐火物に上記冷
却手段に接続するフィンを埋設して構成することができ
る。このように構成すると、耐火物が熱伝導率の低いも
のであっても、溝部内で溶融物を冷却することができる
ので、凝固層の形成がより確実になり、侵食防止による
耐久性をさらに向上させることができる。

【００１０】本発明によれば、上記溝部を設けた側壁部
の厚さを現在標準的な炉の耐火物の厚さよりも小寸に形
成することができる。このように構成すると、全周に被
覆耐火物が熱伝導率の低いものであっても、溝部と冷却
手段との間の距離を短くすることができるので、簡易な
構造で溝部内の溶融物を冷却することができる。このた
め、凝固層の形成がより確実になり、侵食防止による耐
久性をさらに向上させることができる。また、コストの
点でも有利である。

【００１１】耐火物からなる炉本体と、該炉本体の内部
に供給された対象物を溶融する溶融手段と、該溶融手段
により溶融した溶融物を上記炉本体の外部に流出させる
ための出滓口と、該出滓口より下方で上記溶融物を貯溜
する底部と、上記炉本体を覆う冷却手段とを備えた溶融
炉の耐火物構造において、上記底部に貯溜する溶融物を
上記冷却手段により所定時間摂氏８００度乃至１２００
度に冷却保持することにより、上記溶融物の凝固層を上
記耐火物の内表面に形成し、該凝固層により上記溶融物
による内面の侵食を防止するように構成するのが好まし
い。このように構成すると、凝固層の形成は温度調整に
よりなされることから、耐火物に何ら加工を加える必要
がないので、従来から用いられている耐火物であっても
溶融炉の耐火物の耐久性を向上させることができる。

【００１２】本発明に係る溶融炉の耐火物の被覆方法
は、耐火物からなる炉本体と、該炉本体の内部に供給さ
れた対象物を溶融する溶融手段と、該溶融手段により溶
融した溶融物を上記炉本体の外部に流出させるための出
滓口と、該出滓口より下方で上記溶融物を貯溜する底部
と、上記炉本体を覆う冷却手段とを備えた溶融炉の耐火
物の被覆方法において、上記底部に貯溜する溶融状態の
溶融物を上記冷却手段により所定時間摂氏８００度乃至
１２００度に冷却保持して、上記溶融物の凝固層を予め
上記耐火物の内面に形成した後に再び温度を上げて通常
の運転を行うことを特徴とする。このため、凝固層の形
成は温度調整によりなされることから、耐火物に何ら加
工を加える必要がないので、従来用いられている溶融炉
であってもその耐火物の耐久性を向上させることができ
る。好適な温度調節は、結晶核の発生し易い摂氏１２０
０度付近を所定の時間保った後、結晶が成長し易い摂氏
８００度程度を所定の時間保つことである。

【００１３】本発明に係る溶融炉の耐火物の被覆方法
は、耐火物からなる炉本体と、該炉本体の内部に供給さ
れた対象物を溶融する溶融手段と、該溶融手段により溶
融した溶融物を上記炉本体の外部に流出させるための出
滓口と、該出滓口より下方で上記溶融物を貯溜する底部
と、上記炉本体を覆う冷却手段とを備えた溶融炉の耐火
物の被覆方法において、通常運転開始前に上記出滓口内
に堰を設け、上記内部に供給された対象物を上記溶融手
段により溶融して通常の量を超えた量の溶融物を貯溜し
た後、上記溶融物を上記冷却手段により所定時間摂氏８
００度乃至１２００度に冷却保持して、上記溶融物の凝
固層を予め上記耐火物の内面に形成した後に再び温度を
上げて通常の運転を行うことを特徴とする。このため、
溶融物の液面の変位量に対応可能な幅が広い凝固層を形
成することができ、溶融炉の耐火物の耐久性を向上させ
ることができる。好適な温度調節は、結晶核の発生し易
い摂氏１２００度付近を所定の時間保った後、結晶が成
長し易い摂氏８００度程度を所定の時間保つことであ
る。

【００１４】

【発明の実施の形態】次に、本発明に係る溶融炉の耐火
物構造及び溶融炉の耐火物の被覆方法の実施の形態につ
いて図面に基づいて説明する。本発明の第１の実施形態
に係る溶融炉の耐火物構造を図１に、その変形例を図２
に示し、本発明の第２の実施形態に係る溶融炉の耐火物
耐久性を向上させる方法を図３乃至図４に示す。なお、
いずれの場合も炉本体は、有底円筒状に形成されてい
て、耐火物とその外側を覆う鉄皮とで構成されている。

【００１５】まず第１の実施形態（溶融炉の耐火物構
造）について図１乃至図２を用いて説明する。本実施形
態では、例えばＣｒ₂Ｏ₃レンガ等の酸化物系耐火物１１
に本発明を適用している。図１に示すように、酸化物系
耐火物１１の内部に銅製フィン１２が埋設されている。
このフィン１２は、その一端（外周側）で酸化物系耐火
物の外側の鉄皮１３と接触していて、両者は熱的につな
がっている。このため、フィン１２は鉄皮１３の水冷ジ
ャケット１４により冷却されて、低温に保持されてい
る。

【００１６】また、図１に示すように、酸化物系耐火物
１１の内壁面１９には、略水平方向に沿って溝部１５が
形成されている。この溝部１５は、スラグ液面１８の位
置となる出滓口（図５の符号６１を参照）の高さ位置付
近に設けられているほか、図示のように、異なる高さに
複数設けることができる。なお、スラグ液面１８の位置
の溝部１５の幅は、運転中におけるスラグ液面１８の変
動量よりも広く構成できる。このように構成すると、運
転中にスラグ液面１８が上下に変動しても、常に同じ溝
部１５内におさまるようになる。このため、スラグ液面
１９の変動により耐火物表面の侵食が溝部以外のところ
でおきることを防止できる。

【００１７】本実施形態でこのように構成したのは次の
理由による。スラグ（溶融物）１７は、酸化物系耐火物
１１とはほとんど反応しないが、内部に浸透していく。
スラグ１７と酸化物系耐火物１１とは熱収縮に差がある
ため、酸化物系耐火物１１は、内部に浸透したスラグ１
７により割れが生じ、流れのあるスラグ１７にその部分
が流し取られる。スラグ１７の流れが接触している限
り、耐火物の壁面にスラグ１７が凝固せず、新たなスラ
グ１７が浸透してくるので、侵食は進行していく。

【００１８】ここで、酸化物系耐火物１１とスラグ１７
とはぬれ性（液体が固体表面の上に広がる性質）が良い
ので、スラグ１７が酸化物系耐火物１１の内壁面１９に
付着し易いが、内壁面１９でのスラグ温度が例えば摂氏
１４００度以上になって融点よりも高かったり、スラグ
１７に流れがあったりしたときには、結晶化したスラグ
凝固層１６は形成されない。本発明は、以上の分析によ
りなされたものである。すなわち、フィン１２を埋設し
たことで、内壁面１９の内部温度をスラグ１７の融点以
下である摂氏８００度乃至摂氏１２００度に保つことが
でき、溝部１５による凹部を内壁面１９に形成したこと
で、スラグ１７の流れを緩和することができる。よっ
て、酸化物系耐火物１１の溝部１５の表面にスラグ凝固
層１６を容易に形成することができる。

【００１９】酸化物系耐火物１１に形成されたスラグ凝
固層１６は、スラグ１７が融点以上とならない限り溶融
することはなく、したがって、酸化物系耐火物１１への
スラグ１７の浸透はなく、内壁面１９の侵食を防止する
ことができる。

【００２０】溝部１５は、全内周面に設けてもよいが、
図２に示すように、出滓口２１付近にのみ溝部２２を設
けても良い。侵食し易い度合いは全内周面にわたってど
こでも同じというわけではなく、とりわけ出滓口２１付
近が侵食し易いことを考慮したものであり、溝部２２
を、例えば出滓口２１付近の周方向両側にそれぞれ約６
０度ずつの領域に設けるのが好ましい。耐火物の奥行き
が２３０ｍｍ、高さが１１４ｍｍ程度であるのに対し、
溝部２２の深さは、３０乃至１４０ｍｍ、高さは２０ｍ
ｍ乃至３０ｍｍぐらいであるのが好ましい。

【００２１】なお、本実施形態では、酸化物系耐火物１
１に適用しているが、非酸化物系耐火物にも適用するこ
とができる。この場合には、一般的には非酸化物系耐火
物は酸化物系耐火物に比し熱伝導性が高いことから、溝
部１５の壁面温度を溶融温度以下に保持するためのフィ
ン１２（図１参照）を省略することができる。また、酸
化物系耐火物であっても、壁厚を薄く構成することによ
り、溝部１５の壁面温度を溶融温度以下に保持すること
もできることから、フィン１２（図１参照）を省略する
ことができる。

【００２２】次に、第２の実施形態（溶融炉の耐火物の
被覆方法）について図３乃至図４を用いて説明する。本
実施形態では、図３に示すように、非酸化物系耐火物３
１に本発明を適用している。非酸化物系耐火物３１は、
酸化物系耐火物と同様に侵食されるものである。詳述す
ると、スラグ３７中のＮａやＫ等は、非酸化物系耐火物
１１、例えばＳｉＣレンガと反応し、その部分（図７の
Ａ部参照）が低融点化し、融点が摂氏７００度程度とな
り、溶解して侵食し始める。非酸化物系耐火物３１は熱
伝導率が大きいので、侵食した部分の壁面温度はそれほ
ど下がらない。また、非酸化物系耐火物３１はスラグと
のぬれ性が悪いので、スラグ凝固層が表面に付着し難
く、壁面がスラグ凝固温度以下となっても、内壁面にス
ラグ凝固層は形成されない。このため、侵食は進行して
いく。

【００２３】本実施形態では、図３に示すように、非酸
化物系耐火物３１にフィンや凹凸を設けずに結晶化した
スラグ凝固層３６を形成するものである。このスラグ凝
固層は運転開始前に形成しておく。その手順は、以下の
とおりである。すなわち、図４に示すように、出滓口４
１内の少し外側に、鋼ブロック４２を用いて小さな堰４
３を設置する。そして、スラグ液面４４を通常の状態
（運転時）よりも高くすべく焼却灰（対象物）を溶融
し、スラグ液面４４が所定の高さ、例えば通常の状態の
液面高さよりも２０ｍｍ程度高くなったら直ちに冷却を
開始する。上述したように、非酸化物系耐火物３１は一
般的に熱伝導率が大きいので、プラズマ出力を抑えれば
鉄皮３３の冷却ジャケット３４（図３参照）により冷却
されていく。そして、スラグ３７が凝固し易い摂氏８０
０度乃至１２００度を所定の時間維持する。より好まし
いのは、結晶核の発生し易い摂氏１２００度付近を所定
の時間保った後、結晶が成長し易い摂氏８００度程度を
所定の時間保つように温度調節することである。これに
より、スラグ液面４４から次第に液内部へと結晶化して
いき、内壁面３９に結晶化したスラグ凝固層３６（図３
参照）が形成される。急冷すると、スラグ３７はガラス
化するので、時間をかけて結晶化する必要がある。結晶
化スラグの方がガラス化したスラグよりも後に再溶融し
にくい。

【００２４】このスラグ凝固層の融点は摂氏１２５０度
であり、その温度になるまで溶融しないので、壁面温度
をスラグ融点以下としておけば、ＳｉＣとＮａやＫとの
反応は起こらず、内壁面３９の侵食を防止することがで
きる。結晶化するまでの時間は比較的短時間ゆえ、Ｓｉ
ＣとＮａやＫとの反応量は少なく、また、スラグ温度が
低くなると、壁面流速がなくなり、スラグ３７が静止す
るので、温度や流速の両面から考察すると、スラグ３７
が内壁面３９（図３参照）で結晶化し易い条件を得るこ
とができる。

【００２５】なお、本実施形態では、非酸化物系耐火物
に適用しているが、冷却用の温度調節手段を備えていれ
ば、酸化物系耐火物にも適用することができる。

【００２６】

【発明の効果】本発明に係る溶融炉の耐火物構造は、耐
火物からなる炉本体と、該炉本体の内部に供給された対
象物を溶融する溶融手段と、該溶融手段により溶融した
溶融物を上記炉本体の外部に流出させるための出滓口
と、該出滓口より下方で上記溶融物を貯溜する底部と、
上記炉本体を覆う冷却手段とを備えた溶融炉の耐火物構
造において、略水平方向に延在する溝部を上記炉本体の
側壁部の耐火物の内表面に設け、上記溝部は、上記底部
に貯溜する溶融物の液面高さに位置し、上記溶融物の流
速を上記溝部内で低減させることを特徴とするので、溝
部内の表面に溶融物の凝固層が形成され易くなる。この
凝固層は、溶融物による内周面の侵食を防止するため、
耐久性に優れた耐火物を得ることができる。

【００２７】上記側壁部の溝部は、溶融炉の通常運転中
の上記溶融物の液面の変位量に対応した幅寸法を有する
ように構成すると、溶融物の液面が凝固層が形成された
溝部内に位置しているので、侵食をより確実に防止する
ことができる。

【００２８】上記側壁部の溝部を上記出滓口の付近に設
けると、特に侵食し易い出滓口付近の侵食を効果的に防
止することができる。

【００２９】上記溝部を設けた側壁部の耐火物に上記冷
却手段に接続するフィンを埋設して構成すると、耐火物
が熱伝導率の低いものであっても、溝部内で溶融物を冷
却することができるので、凝固層の形成がより確実にな
り、侵食防止による耐久性をさらに向上させることがで
きる。

【００３０】上記側壁部の溝部を全周に設けると、全周
に凝固層を形成することが容易にでき、侵食防止による
耐久性をさらに向上させることができる。

【００３１】また、本発明に係る溶融炉の耐火物構造
は、耐火物からなる炉本体と、該炉本体の内部に供給さ
れた対象物を溶融する溶融手段と、該溶融手段により溶
融した溶融物を上記炉本体の外部に流出させるための出
滓口と、該出滓口より下方で上記溶融物を貯溜する底部
と、上記炉本体を覆う冷却手段とを備えた溶融炉の耐火
物構造において、上記底部に貯溜する溶融物を上記冷却
手段により所定時間摂氏８００度乃至１２００度に冷却
保持することにより、上記溶融物の凝固層を上記耐火物
の内表面に形成し、該凝固層により上記溶融物による内
面の侵食を防止することを特徴とするので、凝固層の形
成は温度調整によりなされることから、耐火物に何ら加
工を加える必要がないので、従来から用いられている耐
火物であっても耐火物の耐久性を向上させることができ
る。

【００３２】本発明に係る溶融炉の耐火物の被覆方法
は、耐火物からなる炉本体と、該炉本体の内部に供給さ
れた対象物を溶融する溶融手段と、該溶融手段により溶
融した溶融物を上記炉本体の外部に流出させるための出
滓口と、該出滓口より下方で上記溶融物を貯溜する底部
と、上記炉本体を覆う冷却手段とを備えた溶融炉の耐火
物の被覆方法において、上記底部に貯溜する溶融状態の
溶融物を上記冷却手段により所定時間摂氏８００度乃至
１２００度に冷却保持して、上記溶融物の凝固層を予め
上記耐火物の内面に形成した後に再び温度を上げて通常
の運転を行うことを特徴とするので、凝固層の形成は温
度調整によりなされることから、耐火物に何ら加工を加
える必要がなく、従来用いられている耐火物であっても
耐火物の耐久性を向上させることができる。

【００３３】また、本発明に係る溶融炉の耐火物の被覆
方法は、耐火物からなる炉本体と、該炉本体の内部に供
給された対象物を溶融する溶融手段と、該溶融手段によ
り溶融した溶融物を上記炉本体の外部に流出させるため
の出滓口と、該出滓口より下方で上記溶融物を貯溜する
底部と、上記炉本体を覆う冷却手段とを備えた溶融炉の
耐火物の被覆方法において、通常運転開始前に上記出滓
口内に堰を設け、上記内部に供給された対象物を上記溶
融手段により溶融して通常の量を超えた量の溶融物を貯
溜した後、上記溶融物を上記冷却手段により所定時間摂
氏８００度乃至１２００度に冷却保持して、上記溶融物
の凝固層を予め上記耐火物の内面に形成した後に再び温
度を上げて通常の運転を行うことを特徴とするので、溶
融物の液面の変位量に対応可能な幅が広い凝固層を形成
することができ、耐火物の耐久性を向上させることがで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施形態に係る溶融炉の耐火物
構造の部分的な縦断面図である。

【図２】本発明の第１の実施形態の変形例を示す、図１
の耐火物の概略的な横断面図である。

【図３】本発明の第２の実施形態に係る溶融炉の耐火物
構造の部分的な縦断面図である。

【図４】本発明の第２の実施形態の変形例を示す、図３
の耐火物の出滓口付近の概略的な縦断面図である。

【図５】従来の耐火物が適用される設備を示す概念図で
ある。

【図６】従来の耐火物の部分的な縦断面図である。

【図７】従来の耐火物の部分的な縦断面図である。

【符号の説明】

１１ 酸化物系耐火物 １２ フィン １３、３３ 鉄皮 １４、３４ 水冷ジャケット １５、２２ 溝部 １６、３６ スラグ凝固層 １７、３７ スラグ １８、３８、４４ 液面 １９、３９ 内壁面 ２１、４１ 出滓口 ３１ 非酸化物系耐火物 ４２ 鋼ブロック ４３ 堰

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 池 稔 神奈川県横浜市中区錦町12番地 三菱重工 業株式会社横浜製作所内 (72)発明者 井上 敬太 神奈川県横浜市中区錦町12番地 三菱重工 業株式会社横浜製作所内 (72)発明者 西川 進 神奈川県横浜市金沢区幸浦一丁目８番地１ 三菱重工業株式会社横浜研究所内 Ｆターム(参考） 3K061 NB01 NB05 NB27 4K045 RA06 RA16 RA19

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 耐火物からなる炉本体と、該炉本体の内
   部に供給された対象物を溶融する溶融手段と、該溶融手
   段により溶融した溶融物を上記炉本体の外部に流出させ
   るための出滓口と、該出滓口より下方で上記溶融物を貯
   溜する底部と、上記炉本体を覆う冷却手段とを備えた溶
   融炉の耐火物構造において、略水平方向に延在する溝部
   を上記炉本体の側壁部の耐火物の内表面に設け、上記溝
   部は、上記底部に貯溜する溶融物の液面高さに位置し、
   上記溶融物の流速を上記溝部内で低減させることを特徴
   とする溶融炉の耐火物構造。
2. 【請求項２】 上記側壁部の溝部は、溶融炉の通常運転
   中の上記溶融物の液面の変位量に対応した幅寸法を有す
   ることを特徴とする請求項１に記載の溶融炉の耐火物構
   造。
3. 【請求項３】 上記側壁部の溝部は、上記出滓口の付近
   に設けられていることを特徴とする請求項１又は２に記
   載の溶融炉の耐火物構造。
4. 【請求項４】 上記溝部を設けた側壁部の耐火物に上記
   冷却手段に接続するフィンを埋設したことを特徴とする
   請求項１乃至３のいずれか１項に記載の溶融炉の耐火物
   構造。
5. 【請求項５】 上記側壁部の溝部は全周に設けられたこ
   とを特徴とする請求項１又は２に記載の溶融炉の耐火物
   構造。
6. 【請求項６】 耐火物からなる炉本体と、該炉本体の内
   部に供給された対象物を溶融する溶融手段と、該溶融手
   段により溶融した溶融物を上記炉本体の外部に流出させ
   るための出滓口と、該出滓口より下方で上記溶融物を貯
   溜する底部と、上記炉本体を覆う冷却手段とを備えた溶
   融炉の耐火物構造において、上記底部に貯溜する溶融物
   を上記冷却手段により所定時間摂氏８００度乃至１２０
   ０度に冷却保持することにより、上記溶融物の凝固層を
   上記耐火物の内表面に形成し、該凝固層により上記溶融
   物による内面の侵食を防止することを特徴とする溶融炉
   の耐火物構造。
7. 【請求項７】 耐火物からなる炉本体と、該炉本体の内
   部に供給された対象物を溶融する溶融手段と、該溶融手
   段により溶融した溶融物を上記炉本体の外部に流出させ
   るための出滓口と、該出滓口より下方で上記溶融物を貯
   溜する底部と、上記炉本体を覆う冷却手段とを備えた溶
   融炉の耐火物の被覆方法において、上記底部に貯溜する
   溶融状態の溶融物を上記冷却手段により所定時間摂氏８
   ００度乃至１２００度に冷却保持して、上記溶融物の凝
   固層を予め上記耐火物の内面に形成した後に再び温度を
   上げて通常の運転を行うことを特徴とする溶融炉の耐火
   物の耐久性の被覆方法。
8. 【請求項８】 耐火物からなる炉本体と、該炉本体の内
   部に供給された対象物を溶融する溶融手段と、該溶融手
   段により溶融した溶融物を上記炉本体の外部に流出させ
   るための出滓口と、該出滓口より下方で上記溶融物を貯
   溜する底部と、上記炉本体を覆う冷却手段とを備えた溶
   融炉の耐火物の被覆方法において、通常運転開始前に上
   記出滓口内に堰を設け、上記内部に供給された対象物を
   上記溶融手段により溶融して通常の量を超えた量の溶融
   物を貯溜した後、上記溶融物を上記冷却手段により所定
   時間摂氏８００度乃至１２００度に冷却保持して、上記
   溶融物の凝固層を予め上記耐火物の内面に形成した後に
   再び温度を上げて通常の運転を行うことを特徴とする溶
   融炉の耐火物の被覆方法。