JP2001232516A - 外ピン支持部材、及び該外ピン支持部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 製造コストを低減すると共に、製造時間を短
縮し、更に、外ピン支持部材の強度を高める。 【解決手段】 内歯を構成する外ピン２１１をピン溝２
１３によって保持すると共に、段部２４０によりケーシ
ング２１２と嵌合する円筒状の外ピン支持部材２２７の
製造方法において、第１工程として、円筒状基材２５０
の内周面２６０ａの軸方向端部近傍にリング状の段部２
６２を凸設すると共に、この段部２６２の軸方向内側近
傍に、ピン溝加工用のカッター２６４の歯先を逃がすた
めの周方向の逃げ溝２５０を凹設する。第２工程とし
て、この円筒状基材２６０の内部に段部と反対側からカ
ッター２６４を挿入し、その歯先が逃げ溝に達するよう
に軸方向に往復運動させて、段部２６２を残した状態で
ピン溝２１３を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、内歯歯車における
内歯を構成する複数の外ピンを、自身の内周に形成され
る複数の軸方向のピン溝によって保持する円筒状の外ピ
ン支持部材及び該外ピン支持部材の製造方法に関するも
のであり、特に、内周における軸方向端部近傍に形成さ
れるリング状の段部によってケーシングと嵌合する外ピ
ン支持部材及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、複数の外ピンによって内歯を構成
する内歯歯車は、歯車によって回転動力を伝達する様々
な機構において広く採用されている。

【０００３】図５に、この種の内歯歯車１０が適用され
る内接噛合遊星歯車機構２０と、これに連結されるモー
タ２２と、を備える回転駆動装置３０を示す。

【０００４】この内接噛合遊星歯車機構２０は、第１軸
１と、この第１軸１の回転によって回転する偏心体３
と、この偏心体３を介して第１軸１に対して回転可能な
状態で組み込まれる外歯歯車５と、ケーシング１２に組
み込まれて外歯歯車５が内接噛合する内歯歯車１０と、
外歯歯車５に、その自転成分のみが伝達するように連結
される第２軸２と、を備える。

【０００５】即ち、この内接噛合遊星歯車機構２０は、
内歯歯車１０の中心が外歯歯車５の周囲の内側に位置す
るという特徴（国際特許分類Ｆ１６Ｈ１／３２に示され
る特徴）を有している。

【０００６】具体的に外歯歯車５は、図６に示されるよ
うに、自身の中心に形成される軸受孔５ａによって偏心
体３と遊嵌している。この偏心体３の外周には内輪３ａ
が回転自在に設けられており、この内輪３ａと軸受孔５
ａの間には、軸受用ローラ４が直接挿入されている。更
にこの外歯歯車５には、内ローラ孔６が周方向に複数形
成されており、そこに内ピン７及び内ローラ８が遊嵌し
ている。又、この外歯歯車５の外周には、トロコイド歯
形や円弧歯形の外歯９が形成されており、内歯歯車１０
と内接噛合している。

【０００７】又、図５に戻って、上記内ローラ８は、回
転自在な状態で内ピン７によって保持されており、この
内ピン７の基部が、第２軸２のフランジ部１４に固定状
態で嵌入される。

【０００８】内歯歯車１０は、自身の内歯を外ピン１１
によって構成するものであり、この外ピン１１は、略円
筒状の外ピン支持部材１０の内周面によって摺動回転自
在な状態で保持される（詳細は後述する）。

【０００９】次に、この揺動内接噛合遊星歯車機構２０
の作用について説明する。

【００１０】入力軸１が１回転すると、それに伴って偏
心体３が１回転する。この偏心体３の回転により外歯歯
車５も回転しようとするが、内歯歯車１０との噛合状態
によりその自由な自転が拘束され、この内歯歯車１０と
噛合しながら（わずかな自転を伴って）殆ど揺動回転の
みを行う。

【００１１】具体的には、今例えば外歯歯車５の歯数を
Ｎ、内歯歯車１０の歯数をＮ＋１とすると、その歯数差
は１である。従って、入力軸１が１回転する毎に、即ち
外歯歯車５が１揺動回転する毎に、この外歯歯車５が内
歯歯車１０に対して１歯分だけずれる（わずかに自転す
る）。これは、外歯歯車５の自転が、第１軸１の回転に
対して−１／Ｎの回転に減速されたことを意味する（マ
イナスは逆回転を示す）。

【００１２】このような外歯歯車５の回転（わずかな自
転を伴った揺動回転）は、内ローラ孔６と内ローラ８と
の隙間によってその揺動成分が吸収され、自転成分のみ
が出力軸２に伝達される。その結果、第１軸１と第２軸
２との間では、減速比−１／Ｎが達成される。

【００１３】図５に示されるように、この内接噛合遊星
歯車機構２０における第１軸１は、モータ２２のモータ
軸２４に連結（この従来例では一体）されていることか
ら、回転駆動装置３０はモータ２２を駆動源として全体
で減速タイプのギヤドモータとして機能する。

【００１４】次に、上記内歯歯車１０の構造等について
更に詳細に説明する。

【００１５】図７に拡大して示されるように、内歯歯車
１０は、内歯を構成する複数の外ピン１１と、自身の内
周面２７ａに形成される軸方向Ｌの複数のピン溝１３に
よって外ピン１１を摺動回転可能に保持する外ピン支持
部材２７と、を備える。

【００１６】このピン溝１３は、軸方向Ｌから視ると断
面が半円弧形状である。従って、このピン溝１３に保持
される外ピン１１の外周面は、約半分が内側（中心軸
側）に露出するようになっている。これは、当然のこと
ではあるが、この外ピン１１の露出部分によって内歯を
形成するためであり、この露出部分に外歯歯車５（図７
では省略、図６を参照）が噛合する。

【００１７】内歯歯車１０の軸方向両側に配置される２
つのケーシング１２、１２には、軸方向に突出するリン
グ状の第１段部２８、及びこの第１段部２８より小径と
なる第２段部２９が階段状に形成されている。そして、
第１段部２８の外周面２８ａは、外ピン支持部材２７の
内周面２７ａと嵌合しており、このケーシング１２と外
ピン支持部材２７（内歯歯車１０）とが相互に径方向に
ずれないようになっている。

【００１８】又、第２段部２９の外周面２９ａは、複数
の外ピン１１の内周側を連ねて形成される内周円、即
ち、外ピン１１によって形成される内歯の歯先円と一致
している。従って、ピン溝１３に保持される外ピン１１
の両端側は、上記第１段部２８と外ピン支持部材２７が
嵌合した状態において、第２段部２９の外周面２９ａに
よって内側（中心軸側）から支持される。又、外ピン１
１の軸方向長さは、１対の第１段部２８の対向面２８ｂ
間の距離Ｓと一致しており、従って、この対向面２８ｂ
によって外ピン１１の軸方向の移動が規制される。

【００１９】ところで、以上に示した内接噛合遊星歯車
機構において減速比を出来るだけ高くしたり、又、伝達
能力（伝達トルク）を大きくしたりするためには、内歯
歯車１０の内歯のピッチ円直径を大きくする必要があ
る。

【００２０】これは、この内接噛合遊星歯車機構２０に
おける減速比は−１／Ｎ（−１／外歯歯数）であること
から、内歯の歯数（＝外歯歯数＋１）が大きい方が減速
比を高めることができ、そのためにはピッチ円直径を大
きくして外ピン１１を数多く保持できるようにする必要
があるからである。

【００２１】又、内歯歯車１０に同じトルクが作用する
場合には、ピッチ円直径の大きい内歯歯車の方が入力ト
ルクに対して歯面に作用する力が小さくてすむ。従っ
て、ピッチ円直径を大きくすれば、内歯歯車１０が許容
し得る伝達能力（トルク）を高めることができる。

【００２２】このような対策が講じられた高減速比又は
高トルクタイプの回転動力装置を図８に示す。

【００２３】この回転駆動装置１３０は、既に図５等で
示した回転駆動装置３０と比較して、モータ１２２に対
して内接噛合遊星歯車機構１２０が相対的に大きく設定
されており、外歯歯車１０５ａ、１０５ｂも複列（２
枚）に設けられている。外歯歯車を複列にしたのは、１
枚の外歯歯車に係る荷重負担を少なくして、全体として
許容荷重の増大と円滑な回転を達成するためである。な
お、内歯歯車１１０等の構成・構造を除いては、この回
転駆動装置１３０は図５等に示した回転駆動装置３０と
ほぼ同様であるので、同一又は類似する部分・部材につ
いては回転駆動装置３０と下２桁に同一符号を付するこ
とによって詳細な説明は省略する。

【００２４】この回転駆動装置１３０における内歯歯車
１１０は、図９に拡大して示されるように、内歯を構成
する複数の外ピン１１１と、自身の内周に形成される複
数の軸方向のピン溝１１３によってこの外ピン１１１を
保持する円筒状の外ピン支持部材１２７とを備える。特
に、図７で示した外ピン支持部材２７と異なる所は、こ
の内周面の軸方向端部近傍にリング状の段部１４０が内
側に凸設されている点にあり、この段部１４０によって
ケーシング１１２と嵌合している。

【００２５】具体的に説明すると、この段部１４０の内
周面（係合面）１４０ａは、外ピン１１１の内周側を連
ねて形成される内周円Ｒ（歯先円）よりも内側（小径）
に設定されており、ケーシング１１２に軸方向に凸設さ
れるリング状の突起１２８の外周面と嵌合する。従っ
て、これによってケーシング１１２（モータ１２２）と
内歯歯車１１０との径方向のズレが規制される。

【００２６】このように、ケーシング１１２側の突起部
１２８を比較的その径を小さく維持したままで、内歯歯
車１１０の内周面１２７ａや上記歯先円Ｒを大径化して
いる理由は、小さいピッチ円直径の内歯歯車から大きな
ピッチ円直径のものまで広範囲にこのケーシング１１２
に組付けることを可能にするためである。つまり、市場
に広く流通しているモータ１２２側のケーシング１１２
に対しては何ら設計変更を加えることをせずに、一方
で、内歯歯車１１０を大径のものから、小径のものまで
各種サイズ準備することにより、全体として製造コスト
を低減すると共に、容易に減速比を変更可能にして需要
者（使用者）の便宜を図るためである。

【００２７】従って、このケーシング１１２の突起部１
２８に対して内歯歯車１１０のピッチ円直径が大きい場
合には、段部１４０の径方向内側への突出量を大きくす
ることにより、又、ピッチ円直径が小さい場合には段部
１４０の突出量を小さくすることにより、「内歯歯車１
１０側で」その嵌合状態を調整するようにし、ケーシン
グ１１２側は設計変更（交換）する必要がないように考
慮されている。

【００２８】外ピン支持部材１２７に形成されるピン溝
１１３は、段部１４０の基部を貫通して側面に開口して
いる。従って、このピン溝１１３に保持される外ピン１
１１は、一端が段部１４０を貫通しており、これによっ
てピン溝１１３から脱落することが防止されている。

【００２９】

【発明が解決しようとする課題】図７で示したような外
ピン支持部材２７であれば、例えばブローチ加工によっ
てピン溝１３を容易に形成することができるため、製造
コストも安価にできる。しかしながら、図９に示すよう
な外ピン支持部材１２７の場合には、段部１４０が障害
となってブローチ加工を採用することができず、製造工
程が大変複雑となり製造コストも高価であった。以下詳
細に説明する。

【００３０】この外ピン支持部材１２７を製造するに
は、図１０（Ａ）に示されるように、まず円筒状の部材
１５０を用意する。次に、図１０（Ｂ）に示されるよう
に、この円筒状部材１５０に対して、ラジアルボール盤
等によって軸方向の貫通孔１５０ａを、周方向一定の間
隔で１つずつ形成していく。この貫通孔１５０ａは将来
ピン溝１１３になるものであるが、当初から「溝」とし
て加工しない理由は、ボール盤のドリル等によって直接
溝を加工すると、ドリルの先端が内周側に逃げてしま
い、加工誤差やドリルの破損を招ためであり、又別の理
由としては、以下に述べる「段部」を残しておくためで
ある。

【００３１】次に、図１０（Ｃ）に示されるように、円
筒状部材１５０の内周側を中グリ盤やボール盤等によっ
て中グリ加工する。この中グリ加工における中グリ径
（加工内周径）は、上記貫通孔１５０ａが約半分残る程
度（つまり「溝」になる程度）に設定され、結果として
この貫通孔１５０ａがピン溝１１３になる。更に、この
中グリ加工は、円筒状部材１５０の一方の端部からバイ
トを徐々に軸方向に進行させて行われるが、円筒状部材
１５０の他方の端部に到達する直前でバイトの進行を終
了し、最終的に段部１４０が残るようになっている。以
上のようにして外ピン支持部材１２７が完成する。

【００３２】従って、この製造方法によると内歯の歯数
が増大すればする程、多数の貫通孔１５０ａを正確且つ
精密に１つずつ形成する必要があり、又、その後に大幅
な中グリ作業を必要とするために加工コストが極めて高
いものであった。

【００３３】特に、この円筒状部材１５０は大型部材と
なる可能性が高く、その内周側をほぼ全面にわたって大
幅に切削することは材料面で無駄が多く、このことも製
造コストの上昇につながっていた。

【００３４】又、段部１４０に加工痕（加工跡）とも言
える複数の貫通孔１５０ａが（やむを得ず）形成される
ことになるため、段部１４０の強度が低下した。特に、
段部１４０の内周側への突出量が小さい場合には、この
貫通孔１５０ａによって肉薄となる部分が周方向に多数
存在することになり、内歯歯車に作用する繰り返し荷重
によって疲労が生じ易く、寿命が低下するという問題が
あった。従って、それを回避するには段部１４０の軸方
向幅を十分に厚くする必要があり、更なる大型化、高コ
スト化を招いていた。

【００３５】本発明は、上記問題点に鑑みてなされたも
のであり、あらゆるサイズのケーシングに適用する（組
み込む）ことが可能であると共に製造コストが大幅に低
減され、且つ迅速な生産が可能となる外ピン支持部材、
及び該外ピン支持部材の製造方法を得ることを目的と
し、又、他の目的としては、この外ピン支持部材の耐久
性を向上させることにある。

【００３６】

【課題を解決するための手段】本発明は、全体が略円筒
状とされ、内歯歯車における内歯を構成する複数の外ピ
ンを自身の内周に保持するために軸方向に形成された複
数のピン溝と、自身がケーシングと嵌合するために前記
内周の軸方向端部近傍に形成されたリング状の段部と、
を備えた外ピン支持部材の製造方法において、 （１）円筒状基材の内周面の軸方向端部近傍に前記リン
グ状の段部を凸設すると共に、この段部の軸方向内側
に、軸方向に往復運動するピン溝加工用のカッターの先
端を逃がすための周方向の逃げ溝を凹設する第１工程 （２）この円筒状基材の内部に段部と反対側からカッタ
ーを挿入し、このカッターの先端が上記逃げ溝に達する
ように該カッターを軸方向に往復運動させて、段部を残
した状態でピン溝を形成する第２工程 によって上記目的を達成するものである。

【００３７】この製造方法によれば、円筒状基材の内周
面にカッターによって直接ピン溝が形成されるので、従
来のように大幅な中グリ加工をする必要がなく、無駄な
部材が省略されて製造コストが低減する。特に、カッタ
ーの先端を往復運動させてピン溝を（徐々に）切削形成
することができるため、段部とは独立した状態で効率の
良い溝加工が可能になる。この際にも、この円筒状基材
の内周面には、カッターの先端を逃がすための逃げ溝が
凹設されているため、この逃げ溝にカッターの移動端が
収まるように設定すれば、ピン溝加工時の切削屑等がこ
の逃げ溝を介して排出されるため、カッターの破損や段
部の損傷が防止されて効率の良い加工が可能となる。

【００３８】更に、段部の径方向内側の突出量が小さい
場合であっても、従来の加工方法とは異なり、段部とピ
ン溝の加工が完全に独立しているため、段部に（不要
な）貫通孔等が形成される心配がなく、外ピン支持部材
（特に段部）の強度が向上する。

【００３９】なお、段部を「凸設」するという概念は、
円筒状基材の内周面よりも「内側」にリング状の段部が
突出する場合に限定されるものではなく、この内周面に
上記の逃げ溝を凹設した結果、この逃げ溝の谷に対して
相対的に突出する状態であれば十分である。又、最終的
に上記の製造工程が完了した後に、段部の突出量を切削
加工等によって調節しても構わない。

【００４０】又、第１工程においては、鋳造によって段
部を当初から凸設しておくことが材料費の面で好まし
く、更に好ましくは、逃げ溝も鋳造によって当初から形
成しておくことが望ましい。

【００４１】又、上記発明においては、カッターを、回
転自在に支持される円形基台と、この円形基台の外周に
配置されると共に自身の刃先凸形状がピン溝の断面凹部
形状とほぼ一致する形状とされた複数のバイトと、を備
えた構成とし、且つ、第２工程の際に、バイトを円筒状
基材の内周面に相対的に軸方向に往復動可能に転接させ
て、このバイトによってピン溝を円筒状基材の周方向に
順次創成することが好ましい。

【００４２】この発明によれば、円筒状基材の内周面を
バイトが順次転接し、複数のピン溝が一連の工程で創成
されていくので、連続作業による迅速な生産が可能にな
る。更に、この場合においても段部を残した状態で直接
ピン溝を加工することができるので、同様に低コスト化
が達成されている。

【００４３】なお、バイトが円筒基材の内周面に転接す
る場合とは、カッターが自転及び公転運動を伴って転接
する場合に限定されるものではなく、円筒基材も一定の
速度で回転させることにより、カッターの軸芯を一定の
位置に維持した状態で相対的に（結果として）バイトが
転接する場合も含むものである。

【００４４】

【発明の実施の形態】次に、図面を参照しながら本発明
の実施の形態の例について詳細に説明する。

【００４５】図１は、内歯歯車に対して本発明に係る実
施形態が適用され得る回転駆動装置２３０を示した部分
断面図である。なお、この回転駆動装置２３０における
内歯歯車２１０の構造・製造方法等を除いた他の構成
等、既に図８〜１０に示した回転駆動装置１３０とほぼ
同様であるので、同一部分・部材についてはこの回転駆
動装置１３０と下２桁を同一符号を付することによって
作用等の詳細な説明は省略する。

【００４６】この回転駆動装置２３０は、回転動力を発
生するモータ２２２と、このモータ２２２に連結される
内接噛合遊星歯車機構２２０と、を備えており、全体と
して減速タイプのギヤドモータとして機能するものであ
る。

【００４７】この内接噛合遊星歯車機構２２０に適用さ
れる内歯歯車２１０は、図２に拡大して示されるよう
に、内歯（歯面）を構成する複数の軸方向の外ピン２１
１と、この外ピン２１１を自身の内周に形成される複数
の軸方向のピン溝２１３によって保持する円筒状の外ピ
ン支持部材２２７と、を備える。この外ピン支持部材２
２７は、内周の軸方向端部近傍において、リング状の段
部２４０が内側に凸設されており、一方、モータ２２２
側のケーシング２１２には、リング状の突起部２２８が
軸方向に凸設されている。従って、段部２４０の内周面
である嵌合面２４０ａと、突起部２２８の外周面２２８
ａとが係合することで、ケーシング２１２と外ピン支持
部材２２７の径方向の相対的なズレが規制される。

【００４８】更に具体的に外ピン支持部材２２７には、
段部２４０の軸方向内側近傍において、軸方向に往復運
動するピン溝加工用のカッター（詳細は後述する）の刃
先を逃がすための周方向の逃げ溝２５０が凹設されてい
る。又、ピン溝２１３の一端は外ピン支持部材２２７の
段部２４０と反対側の側面２５２にまで達し、ピン溝２
１３の他端は逃げ溝２５０にまで達している。しかし、
このピン溝２１３は、図９で示した従来例とは異なり、
段部２４０にまでは達していない。

【００４９】外ピン２１１はピン溝２１３によって自身
の半分を内側に露出した状態で保持されており、この露
出部分によって内歯の歯面を形成している。しかし、こ
の状態のままでは外ピン２１１がピン溝２１３から脱落
する恐れがあるため、図１に示されるように、ケーシン
グ２１２の突起部２２８と、外ピン２１１との隙間に
は、外ピン支持リング２５４が挿入されている（図２で
は省略）。

【００５０】次に、外ピン支持部材２２７の製造方法に
ついて詳細に説明する。

【００５１】外ピン支持部材２２７を製造するために
は、まず図３（Ａ）に示されるように、円筒状基材２６
０の内周面２６０ａの軸方向端部近傍にリング状の段部
２６２（これは将来外ピン支持部材２２７の段部２４０
になる）を凸設すると共に、この段部２６２の軸方向内
側近傍に、軸方向に往復運動するピン溝加工用のカッタ
ーの刃先を逃がすための周方向の逃げ溝２５０を凹設す
る。これは、一般的には鋳造によって一体的に形成する
ことが好ましいが、逃げ溝２５０だけを後から切削加工
等によって形成するようにしても良く、又、全体を切削
加工によって形成しても構わない。又、この逃げ溝２５
０の深さは、後述するピン溝２１３の深さよりも深くな
るように設定されている。

【００５２】次に、図３（Ｂ）に示されるように、円筒
状基材２６０の内部に段部２６２と反対側（図３におい
ては上部側）からカッター２６４を挿入し、この刃先２
６４ａが逃げ溝２５０に達するようにこのカッター２６
４を軸方向に往復運動させて、段部２６２を残した状態
でピン溝２１３を切削形成する。

【００５３】このピン溝２１３の切削形成について図４
を参照して更に詳細に説明する。

【００５４】カッター２６４は、回転軸２７０によって
軸方向に往復運動自在であると共に回転可能な状態で支
持されている円形基台２６６と、この円形基台２６６の
外周に所定の間隔で配置されると共に、刃先の凸形状が
ピン溝２１３の断面凸形状と一致する形状となる複数の
バイト２６８と、を備えて構成される。

【００５５】ピン溝２１３を形成する際には、この円形
基台２６６を回転させることによりバイト２６８を円筒
状基材２６０の内周面２６０ａに転接させる。詳細に
は、カッター２６４は軸方向に往復運動しながら回転軸
２７０を中心にして所定の速度で回転し、この回転速度
に合わせて円筒状基材２６０も所定の速度で回転させ
る。従って、カッター２６４の回転軸２７０自身は周方
向に移動しないが、「相対的に」円筒状基材２６０の内
周面２６０ａに対してカッター２６４が転がり接触する
ことになる。このようすると、バイト２６８が徐々にピ
ン溝２１３を切削形成し、ピン溝２１３の形成が完了し
た後は自動的にバイト２６８が解放されていくので、カ
ッター２６４（バイト２６８）に過度の負担（切削負
荷）を強いることなく円滑に加工することができる。

【００５６】以上に示した製造方法によれば、逃げ溝２
５０を介して、ピン溝２１３と段部２６２の加工とが完
全に独立しているので、ピン溝２１３の深さや段部２６
２の突出量等を独自に設定することができ、互いに障害
とならない。つまり、ピン溝をドリル等で貫通形成する
ような従来の方法では、段部２６２の突出量が小さい場
合には切欠き又は肉薄部等が生じる可能性があったが、
本実施形態の製造方法によれば、段部２６２の突出量が
小さくても貫通孔や切欠き等が生じないため、外ピン支
持部材２２７の強度が向上する。

【００５７】又、円筒状基材の内周面に直接ピン溝２１
３を切削形成するので、従来と比較して製造工程が短縮
され、迅速な大量生産を実現することができる。特に、
図４で示したようないわゆる「創成」方法によって順次
ピン溝２１３を形成すれば、外ピン支持部材２２７の製
造サイクルタイムを大幅に短縮できる。しかも、その際
にもカッター２６４（バイト２６８）の先端が逃げ溝２
５０によって逃がされるため、切削屑等が効果的に排出
されて円滑に加工することができる。

【００５８】更に、例えば、図３（Ａ）に示される円筒
状基材２６０を鋳造等によって一体的に形成した場合に
は、切削加工によって削除される部分の多くはピン溝２
１３に限られているため、材料効率（有用な部分・部
材）が極めて高くなり製造コストが大幅に低減される。

【００５９】なお、本実施形態においてはバイト２６８
を円筒状基材２６０の内周面に転接させてピン溝２１３
を加工する、いわゆる創成方法を採用したが、本発明は
これに限定されるものではなく、カッターを軸方向に往
復運動させて段部を残した状態でピン溝を直接切削形成
する方法であれば十分である。

【００６０】又、本実施例においては、外ピン支持部材
を支持するケーシング２１２がモータ２２２と一体とな
っている場合に限って示したが、本発明に係るケーシン
グは上記のものに限定されるものではなく、外ピン支持
部材と嵌合して相互に径方向のズレを防止することがで
きる全てのものを包含している。

【００６１】

【発明の効果】本発明によれば、外ピン支持部材の材料
費及び製造コストを大幅に低減すると共に製造時間が短
縮され、更に、外ピン支持部材の強度を高めることが可
能になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る実施形態が適用され得る回転駆動
装置を示す部分断面図

【図２】同回転駆動装置に採用される外ピン支持部材を
部分的に拡大して示す分解斜視図

【図３】同外ピン支持部材の製造工程を段階的に示す断
面斜視図

【図４】同外ピン支持部材のピン溝の創成加工状態を示
す模式図

【図５】従来の外ピン支持部材等が適用される回転駆動
装置

【図６】図５のVI−VI断面図

【図７】同回転駆動装置の外ピン支持部材を部分的に拡
大して示す斜視図

【図８】従来の外ピン支持部材及び該外ピン支持部材の
製造方法が適用され得る回転駆動装置を示す部分断面図

【図９】同回転駆動装置の外ピン支持部材を部分的に拡
大して示す分解斜視図

【図１０】同外ピン支持部材の製造過程を段階的に示す
模式図

【符号の説明】

２１０…内歯歯車 ２１１…外ピン ２１２…ケーシング ２１３…ピン溝 ２２７…外ピン支持部材 ２２８…突起部 ２３０…回転駆動装置 ２４０、２６２…段部 ２５０…逃げ溝 ２６０…円筒状基材 ２６４…カッター ２６６…円形基台 ２６８…バイト

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 梅田 和良 愛知県大府市朝日町六丁目１番地 住友重 機械工業株式会社名古屋製造所内 (72)発明者 勇 昇一 愛知県大府市朝日町六丁目１番地 住友重 機械工業株式会社名古屋製造所内 Ｆターム(参考） 3J027 FA17 FA37 FC12 GC03 GC24 GC26 GC29 GD03 GD08 GD12 GE11

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】全体が略円筒状とされ、内歯歯車における
   内歯を構成する複数の外ピンを自身の内周に保持するた
   めに軸方向に形成された複数のピン溝と、自身がケーシ
   ングと嵌合するために前記内周の軸方向端部近傍に形成
   されたリング状の段部と、を備えた外ピン支持部材の製
   造方法において、 円筒状基材の内周面の軸方向端部近傍に前記リング状の
   段部を凸設すると共に、該段部の軸方向内側に、軸方向
   に往復運動するピン溝加工用のカッターの歯先を逃がす
   ための周方向の逃げ溝を凹設する第１工程と、 該円筒状基材の内部に前記段部と反対側から前記カッタ
   ーを挿入し、該カッターの前記歯先が前記逃げ溝に達す
   るように該カッターを軸方向に往復運動させて、前記段
   部を残した状態で前記ピン溝を形成する第２工程と、 を有することを特徴とする外ピン支持部材の製造方法。
2. 【請求項２】請求項１において、 前記カッターを、回転自在に支持される円形基台と、該
   円形基台の外周に配置されると共に自身の歯先凸形状が
   前記ピン溝の断面凹形状と略一致する形状とされた複数
   のバイトと、を備えた構成とすると共に、 前記第２工程の際に、前記バイトを前記円筒状基材の内
   周面に相対的に軸方向往復動可能に転接させ、該バイト
   により前記複数のピン溝を円筒状基材の周方向に順次創
   成することを特徴とする外ピン支持部材の製造方法。
3. 【請求項３】請求項１又は２の製造方法に従って製造さ
   れたことを特徴とする外ピン支持部材。