JP2001226519A

JP2001226519A - 未加硫ゴム複合体及び未加硫ゴム組成物の分離方法

Info

Publication number: JP2001226519A
Application number: JP2000035896A
Authority: JP
Inventors: Yoshitaka Udagawa; 好隆宇田川; Susumu Ashizawa; 進芦沢
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 2000-02-14
Filing date: 2000-02-14
Publication date: 2001-08-21

Abstract

(57)【要約】【課題】主に工場などで排出される、製品化されるに至
らなかった未加硫ゴム廃材を、その形態にかかわらず、
特に分別することなく、所定の処理に付すことにより、
簡便かつ容易に、他の構成部材、ゴム成分、充填剤成分
を分離する方法の提供。【解決手段】過酸化物を０．０１重量％〜５０重量％含
有する有機溶剤に、未加硫ゴムと少なくとも充填剤とを
含有する未加硫ゴム組成物を、浸漬又は浸漬攪拌し、未
加硫ゴム組成物を液状化させ、未加硫ゴム組成物中のゴ
ム成分と充填剤成分とを分離する未加硫ゴム組成物の分
離方法により、鋼材や有機繊維等の部材の除去や加硫部
分の除去、ゴム破材の分別といった煩雑な工程を経ず
に、簡便な設備にて、加硫ゴム製品の製造過程において
排出される未加硫ゴム破材から、ゴム成分、充填剤成
分、他のゴム副資材を容易に分離することができ、上記
課題を解決する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、常温常圧下で未加
硫ゴム組成物を液状化させ、未加硫ゴム組成物中のゴム
成分と充填剤成分とを分離する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】タイヤ等のゴム製品を製造するには、一
般に、原料ゴムの素練りよりはじめ、軟らかくなったゴ
ムに充填剤、軟化剤、加硫剤、加硫促進剤および老化防
止剤などを配合して、混練りを行う。次いで、押出機等
による成形工程等を経て、加硫し、適当な加工処理を経
て製造される。この一連の工程の中で、周知のように、
不可避的に大量の未加硫くずゴムが生成される。このよ
うな未加硫くずゴムには、例えば、混練り工程や成形工
程等の際に、早期加硫や加硫むら（焼け、スコーチ）を
起こして排出されるゴム破材、加硫工程時にいわゆるだ
れ等を起こして排出される不良ゴム製品といったものが
あり、加硫部分と未加硫部分とが混在したもの、全体的
に架橋の程度が低いもの、鋼材、有機繊維等の部材が付
着したもの、等、そのくずゴムの生成される工程によっ
て様々な形態を取っている。

【０００３】近年の産業廃棄物の処理問題は重要な社会
的課題であり、工場から排出される未加硫くずゴムを単
に焼却して燃料とするだけでなく、その原料であるゴム
およびゴム副資材を回収して有効的に再利用することが
重要視されている。このため、従来、これらの未加硫く
ずゴムは、その処理にあたって、種類ごとに分類し、鋼
材や有機繊維等の部材や加硫部分を除去するという煩雑
な工程の後に、その一部のみが回収され、他のゴム製品
への需要に供せられており、残りの大部分は廃棄されて
いた。

【０００４】そこで、鋼材や有機繊維等の他の構成部材
の除去や、加硫部分の除去、またはこれらの多種の分別
といった煩雑な工程を経ず、かつ、熱分解装置、加熱装
置などの設備を必要とせずに、未加硫くずゴムの形態に
かかわらず、未加硫くずゴムから構成部材を分離する、
又は未加硫くずゴムをゴム成分と充填剤成分とに分離す
る方法を見出せれば、低コストにて、簡便かつ容易に、
未加硫くずゴムからゴム資材を回収することが可能とな
り、その産業上の利用価値は甚大である。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記のよう
な従来技術に鑑みてなされたものであり、主に工場など
で排出される、製品化されるに至らなかった未加硫ゴム
複合体や未加硫ゴム組成物を、その形態（他の構成部材
と結合しているか否か、または硬度の柔らかいものから
硬いもの等）にかかわらず、好ましくは、分別すること
なく、所定の処理に付すことにより、簡便かつ容易に、
他の構成部材を分離し、また、ゴム成分、充填剤成分を
分離する方法を提供することを課題とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、熱分解装
置、加熱装置等の装置を必要とせずに、低コストで簡便
且つ容易に未加硫くずゴムからゴム資材や構成部材を回
収できる方法を鋭意検討した結果、未加硫ゴム複合体又
は未加硫ゴム組成物を, 過酸化物を含有する有機溶剤中
に常温常圧下にて浸漬したところ、未加硫くずゴム中の
加硫部分の大きさ、位置、架橋の程度にかかわらず、未
加硫ゴム組成物を溶剤中で液状化させ、充填剤成分や構
成部材を分離できることを見出し、本発明を完成させ
た。

【０００７】本発明の第１の態様に係る未加硫ゴム組成
物の分離方法は、過酸化物を０．０１重量％〜５０重量
％含有する有機溶剤に、未加硫ゴムと少なくとも充填剤
とを含有する未加硫ゴム組成物を、浸漬又は浸漬攪拌
し、未加硫ゴム組成物を液状化させ、未加硫ゴム組成物
中のゴム成分と充填剤成分とを分離することを特徴とし
ている。

【０００８】また、本発明の第２の態様に係る未加硫ゴ
ム組成物の分離方法は、上記未加硫ゴム組成物の分離方
法において、分離した充填剤成分を反応系から除去し、
且つ、反応系に、更に上記未加硫ゴム組成物及び／又は
上記有機溶剤を加える工程を有することを特徴としてい
る。

【０００９】また、本発明の第３の態様に係る未加硫ゴ
ム複合体の分離方法は、過酸化物を０．０１重量％〜５
０重量％含有する有機溶剤に、未加硫ゴム組成物と少な
くとも１の他の構成部材とを含む未加硫ゴム複合体を、
浸漬又は浸漬攪拌し、未加硫ゴム組成物を液状化させ、
上記他の構成部材を分離することを特徴としている。

【００１０】ここで、上記第１から第２の態様に係る未
加硫ゴム組成物の分離方法において、前記未加硫ゴム組
成物を、前記未加硫ゴム組成物（ｍｇ）／前記有機溶剤
（ｍｌ）比が３０以下となるように、前記有機溶剤に浸
漬又は浸漬攪拌することが好ましい。また、上記第３の
態様に係る未加硫ゴム複合体の分離方法において、前記
未加硫ゴム複合体を、前記未加硫ゴム複合体（ｍｇ）／
前記有機溶剤（ｍｌ）比が１００以下となるように、前
記有機溶剤に浸漬又は浸漬攪拌することが好ましい。

【００１１】また、上記第１から第３の態様に係る分離
方法において、浸漬時に有機溶剤を高温にする必要はな
く、該浸漬又は浸漬攪拌の温度は０℃〜４０℃とするこ
ともできる。また、上記第１から第３の態様に係る分離
方法において、浸漬する未加硫ゴム複合体又は未加硫ゴ
ム組成物として、少なくとも１つの辺が２ｍｍ超である
ブロック状のものを使用することもできる。

【００１２】また、上記第１から第３の態様に係る分離
方法において、分離の方法として遠心分離、膜分離又は
デカンテーション分離を採用することができる。また、
上記第１から第３の態様に係る分離方法において、過酸
化物として、過酸化ベンゾイル、ｔ−ブチルハイドロパ
ーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオ
キサイド、ｐ−メンタンハイドロパーオキサイド、クメ
ンハイドロパーオキサイド、アゾビスイソブチロニトリ
ルからなる群から選ばれる１種を用いることができる。

【００１３】また、上記第１から第３の態様に係る分離
方法において、未加硫ゴム組成物として、ゴム成分１０
０重量部に対してカーボンブラック及び／又はシリカを
１重量部以上含む未加硫ゴム組成物を用いることができ
る。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下に本発明を具体的に説明す
る。本発明の第１の態様に係る未加硫ゴム組成物の分離
方法は、未加硫ゴムと少なくとも充填剤とを含有する未
加硫ゴム組成物を、過酸化物を０．０１重量％〜５０重
量％含有する有機溶剤である処理液に浸漬又は浸漬攪拌
し、未加硫ゴム組成物を処理液中で液状化させ、未加硫
ゴム組成物中のゴム成分と充填剤成分とを分離するとい
うものである。

【００１５】また、本発明の第２の態様に係る未加硫ゴ
ム組成物の分離方法は、上述の第１の態様に係る未加硫
ゴム組成物の分離方法において、未加硫ゴム組成物を液
状化させる際に、一方で液状化させながら、他方で分離
できた充填剤成分を反応系から除去し、且つ、反応系に
更に上述の未加硫ゴム組成物及び／又は処理液を加える
という工程を有するものである。

【００１６】また、本発明の第３の態様に係る未加硫ゴ
ム複合体の分離方法は、未加硫ゴム組成物と少なくとも
１の他の構成部材とを含む未加硫ゴム複合体を、過酸化
物を０．０１重量％〜５０重量％含有する有機溶剤であ
る処理液中に浸漬又は浸漬攪拌し、未加硫ゴム組成物を
処理液中で液状化させ、上記他の構成部材を分離すると
いうものである。

【００１７】本発明において、未加硫ゴム組成物とは、
未加硫ゴムと少なくとも充填剤とを含有している組成物
を指す。本発明において、未加硫ゴムとは、完全に加硫
された加硫ゴム製品に至る前の、不完全な加硫状態にあ
るもの、加硫が部分的にしかされていないもの、架橋程
度の低いもの、加硫が全くされていないもののすべてを
指し、一般的に業界で工業的に使用されている未加硫ゴ
ムや未加硫くずゴムを意味する。即ち、本発明におい
て、未加硫ゴムには、ゴム用語辞典（日本ゴム協会）の
「未加硫くずゴム」の項で説明されている「未加硫の状
態をしたくずゴムの総称である。精錬くず、加工くずな
どの工場くずゴムが大部分で、配合したもの、配合剤を
一部配合したもの、布の付いたもの、天然ゴム生地の断
片、合成ゴム生地の断片、凝固ラテックスなど」や、高
分子辞典（高分子学会）の「未加硫ゴム」の項で説明さ
れている「加硫前の未成形あるいは成形した配合ゴム」
のいずれも含まれる。

【００１８】従って、本発明に係る分離方法に使用され
る未加硫ゴム組成物としては、製品化されなかったゴム
廃材等を好ましく挙げることができ、例えば、天然ゴム
タイヤ、合成ゴムタイヤ、ケーブル、ベルト、ホース、
シート、パッキン等の加硫ゴム製品を製造する各工程に
おいて、早期加硫や加硫むら（焼け、スコーチ）、いわ
ゆるだれ等を起こして排出されたゴム破材、不良ゴム製
品等を挙げることができる。

【００１９】本発明に係る分離方法に使用される未加硫
ゴムを形成するゴムとしては、天然ゴム（ＮＲ）、イソ
プレンゴム（ＩＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢ
Ｒ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩ
Ｒ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）などのゴムおよびこれ
らのブレンド物等を挙げることができる。

【００２０】また未加硫ゴムは、上述したように、これ
らのゴムに適した公知の加硫剤で部分的に架橋されてい
てもよく、また、全体的に低い程度に加硫されていても
よい。加硫剤としては、例えば、イオウ、テトラメチル
チウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフ
ィドなどの非元素イオウ加硫剤、ビスモルホリンジスル
フィド、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド、
有機過酸化物、キノンジオキシム、フェノールホルムア
ルデヒド樹脂、ニトロソ化合物とジイソシアナート混合
物、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、過酸化亜鉛、トリエ
チレンテトラミン、メチレンジアニリン、ジフェニルグ
アニジン、ヘキサメチレンジアミンカルバメート、エチ
レンジアミンカルバメート、ビス−ｐ−アミノシクロヘ
キシルメタンカルバメートなどの加硫剤を挙げることが
できる。

【００２１】本発明において、未加硫ゴム組成物は、上
述の未加硫ゴムの他に少なくとも充填剤を含有する。充
填剤としては、公知の充填剤を挙げることができ、例え
ば、カーボンブラック、シリカ、酸化亜鉛、炭酸カルシ
ウム等を挙げることができる。より好適に液状化される
という観点から、好ましくはカーボンブラックを挙げる
ことができる。充填剤として、特にカーボンブラックを
含有する未加硫ゴム組成物がより好適に液状化される理
由は不明であるが、今日製造される工業用ゴムの大半に
カーボンブラックが使用されているという現実を考慮す
ると、本発明の分離方法の産業上の利用価値が絶大なも
のであるということが理解できる。

【００２２】本発明において、未加硫ゴム組成物中の充
填剤の配合量は、ゴム成分１００重量部に対し、好まし
くは１重量部以上、更に好ましくは１０重量部〜１３０
重量部である。本発明において、好ましくは、未加硫ゴ
ム組成物中に、カーボンブラックを、ゴム成分１００重
量部に対し、１重量部以上、更に好ましくは１０重量部
〜１３０重量部含有する未加硫ゴム組成物を使用するこ
とができる。

【００２３】未加硫ゴム組成物は、公知の他の樹脂、エ
ラストマーを含有していてもよいが、これらを含有せず
に、主として原料ゴムと充填剤のみを含むものが好まし
い。また、上述の原料ゴム、加硫剤及び充填剤以外に、
公知の他の配合剤、ゴム副資材を広く含有していてもよ
い。たとえば加硫（硬化）促進剤、加硫促進助剤、活性
剤、加硫遅延剤、軟化剤、可塑剤、粘着剤、粘着付与
剤、硬化剤、発泡剤、発泡助剤、補強剤、老化防止剤、
着色剤、顔料、難燃剤、離型剤などが配合されていても
よい。これらは、練り加工時、加硫時、補強充填時など
のいずれの工程で配合されたものであってもよい。

【００２４】本発明の第３の態様に係る分離方法におい
ては、上述した未加硫ゴム組成物の他に、さらに少なく
とも１つの他の構成部材を含む未加硫ゴム複合体を使用
する。ここで、他の構成部材としては、例えば、ブラス
メッキスチールコードなどの鋼材、ポリエステルカーカ
スコードなどの有機繊維等を挙げることができる。この
ような未加硫ゴム複合体としては、天然ゴムタイヤ、合
成ゴムタイヤ、ケーブル、ベルト、ホース、シート、パ
ッキン等の加硫ゴム製品を製造する工程中に、早期加硫
や加硫むら（焼け、スコーチ）、いわゆるだれ等を起こ
して排出された、上記他の構成部材を含むゴム破材、不
良ゴム製品等を挙げることができる。

【００２５】本発明の第１から第３の態様において、未
加硫ゴム組成物を液状化させる処理液として過酸化物を
含有する有機溶剤を用いる。有機溶剤としては、常圧常
温下で液状であって、過酸化物を溶解しうるものであれ
ば公知のものを広く用いることができる。具体的には炭
化水素、アルコールなどを挙げることができ、炭化水素
は、飽和または不飽和いずれであってもよく、芳香族、
脂肪族、脂環族などに特に限定されない。このような有
機溶剤としては、たとえばベンゼン、トルエン、キシレ
ン、ヘキサン、デカリン（デカヒドロナフタレン）、メ
タノール、エタノール、テトラリン（テトラヒドロナフ
タレン）、シクロヘキサンなどを挙げることができる。

【００２６】上記アルコール類は、市販品のように水を
含むものであってもよく、またこれをさらに水で希釈し
たものであってもよい。アルコール中の水の量は、アル
コール（水溶液）が有機溶剤として機能しうる量であれ
ば特に支障ないが、アルコール濃度は８０％以上である
ことが好ましい。上記のうちでも、未加硫ゴム組成物を
常温で膨潤しうるものが好ましく、たとえばトルエン、
ベンゼン、キシレンなどの芳香族炭化水素が好ましく用
いられる。

【００２７】過酸化物としては、公知の有機過酸化物を
広く用いることができるが、具体的には、過酸化ベンゾ
イル、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド
（商品名パークミルＰ（日本油脂社製）など）、t-ブチ
ルハイドロパーオキサイド（８０％ジ−t-ブチルパーオ
キサイド溶液など）、ｐ−メンタンハイドロパーオキサ
イド（商品名パーメンタＨ（日本油脂社製）など）、ク
メンハイドロパーオキサイド（商品名パークミルＨ−８
０（日本油脂社製）など）等の有機過酸化物のほか、ア
ゾビスイソブチロニトリル等のラジカル発生剤等も挙げ
ることができる。これら過酸化物は、爆発防止のために
水などを含んでいてもよい。これらのうちでも特に過酸
化ベンゾイルが好ましい。

【００２８】本発明において未加硫ゴム組成物を液状化
させる処理液は、上記の有機溶剤に過酸化物を０. ０１
重量％〜５０重量％、好ましくは０．１重量％〜１０重
量％、更に好ましくは０．５重量％〜２重量％の濃度で
含有するものを用いる。この範囲であると、反応が効率
的に進むという利点があるからである。該処理液は、有
機溶剤及び／又は過酸化物を２種以上含有していてもよ
い。

【００２９】本発明においては、処理液として、好まし
くは過酸化ベンゾイルを０．０１重量％〜５０重量％含
有するトルエン溶液を用いることができる。また処理液
は、上記過酸化物を含む有機溶剤をベースとして、本発
明の目的を損なわない範囲であれば必要に応じて他の成
分を含有していてもよい。

【００３０】また過酸化ベンゾイルなどの有機過酸化物
は、通常、爆発防止のために水などの溶媒を含浸させて
いるので有機溶媒に添加する前に水分を除去するが、予
め有機過酸化物を上記有機溶剤に溶解させて危険性を減
じるようにすれば、水分除去などの工程を省くことがで
きる。

【００３１】本発明の第１から第３の態様に係る未加硫
ゴム組成物および未加硫ゴム複合体の分離方法におい
て、過酸化物を含有した上記有機溶剤中に、未加硫ゴム
組成物及び／又は未加硫ゴム複合体を浸漬又は浸漬攪拌
する。この際に、未加硫ゴム組成物が液状化するが、以
下に、未加硫ゴム組成物の液状化の機構について、説明
する。本発明において、未加硫ゴム組成物の液状化と
は、上述したように様々の形態をもつ未加硫ゴム組成物
が、加硫部分を含むと含まざるとにかかわらず、微粉状
となり、または処理液に溶けて全体として液状物となっ
た状態をいい、処理液として用いた溶剤中に未加硫ゴム
が非常に細かい粒子として分散しており、全体がサラサ
ラの溶剤として得られる状態をいう。詳細は不明である
が、未加硫ゴム中の分子鎖が切断され、分子量が減少し
て極性基が導入されていると考えられる。具体的には分
子鎖が切断されたゴムが、溶液中で小塊状の固体状態で
存在してもよく、微粒子状で溶液中に分散していてもよ
く、また低分子となって溶液中に溶解した状態であって
もよい。

【００３２】本発明によれば、未加硫ゴム組成物を液状
化させることにより、カーボンブラック等の充填剤粒子
をゴム成分とは分離して処理液中に分散させ、又は充填
剤粒子のまわりにゴム成分が付着した状態で処理液中に
懸濁（サスペンション）させ、全体としてサラサラの処
理液とすることができる。本発明の方法に従って、カー
ボンブラック等の充填剤成分は、サラサラの懸濁液か
ら、完全にゴム成分から分離した状態で、又は充填剤粒
子のまわりにゴム成分を付着させた状態で、遠心分離、
膜分離、デカンテーション、濾過等の通常の分離手段を
用いて、容易に分離することができる。この際、ゴム成
分と充填剤成分との分離を容易にする観点から、未加硫
ゴム組成物と有機溶剤との比、未加硫ゴム組成物（ｍ
ｇ）／有機溶剤（ｍｌ）が好ましくは３０以下、更に好
ましくは１５以下、最も好ましくは５以下となるように
浸漬又は浸漬攪拌する。

【００３３】このため、本発明の第２の態様である未加
硫ゴム組成物の分離方法に従って、処理液中の未加硫ゴ
ム組成物の液状化工程の間に、充填剤成分の除去という
工程を加えることが可能となる。

【００３４】この場合、充填剤成分の除去工程は、未加
硫ゴム組成物の液状化工程の間、一回又は複数回連続的
あるいは断続的にいれることができる。未加硫ゴム組成
物を完全に液状化する前に、既に分離している充填剤成
分を反応系から除去することにより、充填剤を反応系か
ら早期に取り出すことが可能となる。また、上述の未加
硫ゴム組成物を反応系に更に加える工程や、処理液を反
応系に更に加える工程を入れることもでき、この場合、
これらの工程は、未加硫ゴム組成物の液状化工程の間、
一回又は複数回連続的あるいは断続的にいれることがで
きる。未加硫ゴム組成物や処理液を更に反応系に加える
ことにより、より多くの未加硫ゴム組成物について分離
処理をすることができ、また、未加硫ゴム組成物の液状
化反応は促進されることとなる。

【００３５】本発明の第３の態様においては、未加硫ゴ
ム組成物が補強材等の他の構成部材と一体となって部分
的に加硫され、または全体として低い程度に加硫されて
いる未加硫ゴム複合体を処理した場合でも、上述したよ
うに、その構成部材をサラサラの液状になった未加硫ゴ
ムから、遠心分離、膜分離、デカンテーション、濾過等
の通常の分離手段により容易に分離することができる。
この際、上記他の構成部材の分離を容易にする観点から
は、未加硫ゴム複合体と有機溶剤との比、未加硫ゴム複
合体（ｍｇ）／有機溶剤（ｍｌ）が好ましくは１００以
下、更に好ましくは５０以下、最も好ましくは１０以下
となるように浸漬又は浸漬攪拌する。

【００３６】ここで、本発明の第３の態様に係る未加硫
ゴム複合体の分離方法において、未加硫ゴム複合体から
他の構成部材を分離する前、分離する際、又は分離した
後に、未加硫ゴム組成物中のゴム成分と充填剤成分との
分離が起こっていると考えられる。

【００３７】本発明の第１から第３の態様に係る分離方
法において処理される未加硫ゴム複合体又は未加硫ゴム
組成物の形状は、特に限定されるものではないが、好ま
しくは、未加硫ゴム廃材またはゴムくずそのままで、特
に処理を行わず、必要な場合は、少なくとも１つの辺が
２ｍｍ超であり、一辺が２ｍｍ〜４０ｍｍ、好ましくは
２．５ｍｍ〜１０ｍｍのブロック体に細分したものとし
てもよい。この範囲であると、未加硫ゴム組成物の液状
化が容易であり、また裁断工程が容易であるからであ
る。

【００３８】また、本発明の第１から第３の態様に係る
分離方法において、未加硫ゴム組成物の液状化は、処理
液に未加硫ゴム組成物、未加硫ゴム複合体を浸漬又は浸
漬攪拌することにより行われるが、未加硫ゴム組成物、
未加硫ゴム複合体の形状に応じてこれらの表面に処理液
を多量に流す方法、スプレー塗布等いかなる方法を用い
ることもできる。

【００３９】本発明の第１から第３の態様に係る分離方
法において、未加硫ゴム組成物または未加硫ゴム複合体
を上述の処理液中に浸漬又は浸漬攪拌する際に、処理液
を高温にならない程度に加温することもでき、これによ
り液状化時間を短縮することができる。一方で、処理液
が高温である場合、未加硫ゴム組成物を液状化させるこ
とにより他の構成部材及び／又は充填剤成分を分離する
ことができるものの、処理液中の過酸化物が早期に分解
消費され、一部に未加硫ゴム組成物の溶け残りができる
おそれがあるため、浸漬又は浸漬攪拌の温度は、好まし
くは０℃〜４０℃、更に好ましくは１０℃〜３０℃、特
に好ましくは環境温度である。

【００４０】本発明の第１及び第２の態様に係る未加硫
ゴム組成物の分離方法において、予め本発明の第３の態
様に係る未加硫ゴム複合体の分離方法に従って未加硫ゴ
ム複合体から他の構成部材を分離し、その後に本発明の
第１及び第２の態様に係る未加硫ゴム組成物の分離方法
に従って、ゴム成分と充填剤成分とに分離することもで
き、また、未加硫ゴム複合体から他の構成部材、ゴム成
分及び充填剤成分を同時に分離することもできる。

【００４１】本発明の第１から第３の態様に係る分離方
法において、未加硫ゴム組成物または未加硫ゴム複合体
と処理液との接触時間は、未加硫ゴムの種類、溶剤の種
類、過酸化物の濃度などによっても異なるが、例えば１
重量％過酸化ベンゾイル／トルエン溶液を用いる場合に
は、この溶液中に、タイヤ製造工場から出る未加硫ゴム
廃材で、タイヤ仕様のカーボンブラック配合天然ゴムを
３日程度、好ましくは４日程度浸漬又は浸漬攪拌すれば
よい。

【００４２】本発明では、例えば、タイヤ製造工場から
出る未加硫ゴム廃材で、タイヤ仕様のカーボンブラック
配合の天然ゴム組成物を、１重量％過酸化ベンゾイル／
トルエン溶液に、常温常圧下で３日間浸漬すると、カー
ボンブラックを含むサスペンションが得られるが、この
サスペンションからトルエン溶解分として分離されたゴ
ム成分の重量平均分子量（Ｍｗ）は１００００程度であ
る。このようなゴム成分は、液状ポリマーとして有用で
ある。

【００４３】また、ガスクロマトグラフィーおよびＴＧ
Ａによる分析では、サスペンションから分離された固形
部は、カーボンブラックと少量のゴム成分を含んでいた
（たとえばカーボンブラック：ゴムが重量比で１００：
２０程度）。このようなカーボンブラックは、ゴム分を
分離せずそのまま免震ゴムやタイヤ配合用として用いる
こともできる。

【００４４】上記のように本発明によれば、タイヤ、電
線被覆ゴムといったゴム製品の工場等で主に排出される
未加硫ゴム廃材から、熱分解装置などの大規模な設備を
用いなくとも、簡便にかつ容易にゴム成分、充填剤成
分、他の構成部材を回収することができる。即ち、上記
のように、本発明の分離方法によれば、補強材等の他の
構成部材の除去、加硫部分の除去といった煩雑な工程を
ふむことなく、未加硫ゴム複合体や未加硫ゴム組成物の
形態にかかわらず、これらを分別処理せずに、他の構成
部材を分離し、また、ゴム成分と充填剤成分とに分離す
ることができる。回収された他の構成部材、充填剤は、
ゴム副資材として工業用ゴム等の構成部材として、又は
工業用ゴム等の配合用として用いることができる。一
方、分離されたゴム成分は通常重量平均分子量（Ｍｗ）
が２００００以下であり、このようなゴム成分は液状ポ
リマーとして有用である。

【００４５】

【実施例】次に本発明を実施例により具体的に説明する
が、本発明はこれらの実施例に限定されるものではな
い。

【００４６】下記の原料を下記の配合量で配合し、８０
℃で５分混合し、ロールにてシート出しして得られた未
加硫ゴム組成物を、３ｍｍ×３ｍｍ×２．５ｍｍのブロ
ック体に切断し、試験片Ａとした。ゴム（ＮＲ）１００重量部カーボンブラック（ＨＡＦ−ＨＳ）５０重量部ＺｎＯ５重量部ステアリン酸３重量部老化防止剤（Ｓ１３）１重量部加硫促進剤（ＮＳ）１. ２重量部イオウ１. ８重量部

【００４７】実施例１過酸化ベンゾイル（以下ＢＰＯと略称する）を第１表に
示す濃度（重量％）で含む各種有機溶媒５ｍｌ中に上記
試験片Ａを浸し（試験片Ａ（ｍｇ）／有機溶剤（ｍｌ）
＝５）、室温（２５℃）で放置したところ、組成物が溶
解し、サラサラの液状化物（懸濁液）を得た。この懸濁
液を遠心分離すると、透明な溶液相と、カーボンブラッ
ク沈降部とに分離することができた。各溶媒を用いたと
きの液状化までに要した時間を第１表に示す。

【００４８】

【００４９】比較例１実施例１において、試験片Ａを、ＢＰＯを含まない溶媒
に浸したが、９０日経過してもカーボンゲルが存在し続
け、完全に液状化することはできなかった。

【００５０】実施例１および比較例１から、処理剤とし
て、ＢＰＯ等の過酸化物を０．１重量％以上含有する有
機溶剤を処理液として使用することにより、未加硫ゴム
組成物を液状化できることがわかる。また、ＢＰＯの含
有量は、０．１重量％に比べ、１．０重量％であるほう
が、未加硫ゴム組成物の液状化にかかる時間が短いこと
がわかる。また、有機溶剤としては、トルエン、ベンゼ
ン、キシレンを使用すれば、他の有機溶剤を使用した場
合に比べ、未加硫ゴム組成物の液状化にかかる時間が短
いことがわかる。

【００５１】

【発明の効果】本発明に係る分離方法によれば、未加硫
ゴム組成物中の加硫部分の有無や、大きさ、架橋の程度
にかかわらず、これらを分別することなく、また、特に
加温する必要なく、未加硫ゴム組成物を液状化すること
ができる。このため、加硫ゴム製品の製造過程におい
て、不可避的に生成されるゴム破材、不良ゴム製品等を
処理してゴム資材を回収するにあたり、鋼材や有機繊維
等の部材の除去や加硫部分の除去、ゴム破材の分別とい
った煩雑な工程が不要になり、また、簡便な設備にて、
未加硫ゴム複合体や未加硫ゴム組成物からゴム成分およ
びカーボンブラックやシリカ等の充填剤成分、さらには
鋼材などの他のゴム副資材を容易に分離することができ
る。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続きＦターム(参考） 4D004 AA11 BA07 CA12 CA15 CA22 CA34 CB12 CB26 CB31 CC04 CC15 DA02 DA03 DA06 4F301 AA03 CA08 CA13 CA23 CA33 CA72

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】過酸化物を０．０１重量％〜５０重量％含
有する有機溶剤に、未加硫ゴムと少なくとも充填剤とを
含有する未加硫ゴム組成物を、浸漬又は浸漬攪拌し、未
加硫ゴム組成物を液状化させ、未加硫ゴム組成物中のゴ
ム成分と充填剤成分とを分離することを特徴とする未加
硫ゴム組成物の分離方法。
【請求項２】前記未加硫ゴム組成物を、前記未加硫ゴム
組成物（ｍｇ）／前記有機溶剤（ｍｌ）比が３０以下と
なるように、前記有機溶剤に浸漬又は浸漬攪拌すること
を特徴とする請求項１に記載の未加硫ゴム組成物の分離
方法。
【請求項３】過酸化物を０．０１重量％〜５０重量％含
有する有機溶剤に、未加硫ゴムと少なくとも充填剤とを
含有する未加硫ゴム組成物を、未加硫ゴム組成物（ｍ
ｇ）／有機溶剤（ｍｌ）比が３０以下となるように浸漬
又は浸漬攪拌し、未加硫ゴム組成物を液状化させ、未加
硫ゴム組成物中のゴム成分と充填剤成分とを分離する未
加硫ゴム組成物の分離方法において、分離した充填剤成
分を反応系から除去し、且つ、反応系に更に上記未加硫
ゴム組成物及び／又は上記有機溶剤を加える工程を有す
ることを特徴とする未加硫ゴム組成物の分離方法。
【請求項４】前記浸漬又は浸漬攪拌の温度が、０℃〜４
０℃であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに
記載の未加硫ゴム組成物の分離方法。
【請求項５】前記未加硫ゴム組成物が、少なくとも１つ
の辺が２ｍｍ超であるブロック体であることを特徴とす
る請求項１〜４のいずれかに記載の未加硫ゴム組成物の
分離方法。
【請求項６】前記分離が遠心分離、膜分離又はデカンテ
ーション分離であることを特徴とする請求項１〜５のい
ずれかに記載の未加硫ゴム組成物の分離方法。
【請求項７】前記過酸化物が、過酸化ベンゾイル、ｔ−
ブチルハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼ
ンハイドロパーオキサイド、ｐ−メンタンハイドロパー
オキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、アゾビス
イソブチロニトリルからなる群から選ばれる１種である
ことを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の未加
硫ゴム組成物の分離方法。
【請求項８】上記未加硫ゴム組成物が、ゴム成分１００
重量部に対してカーボンブラックを１重量部以上含む未
加硫ゴム組成物であることを特徴とする請求項１〜７の
いずれかに記載の未加硫ゴム組成物の分離方法。