JP2001226153A - 合わせガラス用中間膜並びに合わせガラス及びその製造方法 - Google Patents
合わせガラス用中間膜並びに合わせガラス及びその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 合わせガラス製造時にオートクレーブを必要
とすることなく、例えば真空バックによる減圧もしくは
真空脱気法のみで合わせ加工を行うことが可能であり、
且つ、優れた透明性、接着性、耐貫通性、耐候性等の合
わせガラスとして必要な諸性能を発現し得る合わせガラ
ス用中間膜、この合わせガラス用中間膜を用いた合わせ
ガラスの製造方法、及び、この合わせガラスの製造方法
により得られた合わせガラスを提供する。 【解決手段】 合わせガラス用中間膜として、含水率が
０．３重量％以下の熱可塑性樹脂シートからなる合わせ
ガラス用中間膜を使用し、減圧もしくは真空脱気法によ
り合わせ加工を行うことにより、合わせガラスを得る。
とすることなく、例えば真空バックによる減圧もしくは
真空脱気法のみで合わせ加工を行うことが可能であり、
且つ、優れた透明性、接着性、耐貫通性、耐候性等の合
わせガラスとして必要な諸性能を発現し得る合わせガラ
ス用中間膜、この合わせガラス用中間膜を用いた合わせ
ガラスの製造方法、及び、この合わせガラスの製造方法
により得られた合わせガラスを提供する。 【解決手段】 合わせガラス用中間膜として、含水率が
０．３重量％以下の熱可塑性樹脂シートからなる合わせ
ガラス用中間膜を使用し、減圧もしくは真空脱気法によ
り合わせ加工を行うことにより、合わせガラスを得る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、合わせガラス用中
間膜、合わせガラス及び合わせガラスの製造方法に関す
る。
間膜、合わせガラス及び合わせガラスの製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】ガラス板の間に可塑化ポリビニルブチラ
ール樹脂等の熱可塑性樹脂シートからなる合わせガラス
用中間膜を挟み、互いに接着させて得られる合わせガラ
スは、自動車、航空機、建築物等の窓ガラスとして広く
使用されている。
ール樹脂等の熱可塑性樹脂シートからなる合わせガラス
用中間膜を挟み、互いに接着させて得られる合わせガラ
スは、自動車、航空機、建築物等の窓ガラスとして広く
使用されている。
【０００３】この種の合わせガラスは、通常、少なくと
も２枚のガラス板の間に合わせガラス用中間膜を挟み、
これをニップロール（押圧ロール）に通して扱くか（扱
き脱気法）或いはゴムバックに入れて減圧吸引し、ガラ
ス板と合わせガラス用中間膜との間に残留する空気を脱
気しながら予備圧着し、次いで、オートクレーブ内で加
熱加圧して本圧着を行うことにより製造される。
も２枚のガラス板の間に合わせガラス用中間膜を挟み、
これをニップロール（押圧ロール）に通して扱くか（扱
き脱気法）或いはゴムバックに入れて減圧吸引し、ガラ
ス板と合わせガラス用中間膜との間に残留する空気を脱
気しながら予備圧着し、次いで、オートクレーブ内で加
熱加圧して本圧着を行うことにより製造される。
【０００４】上記合わせガラス用中間膜には、優れた透
明性、接着性、耐貫通性、耐候性等の合わせガラスとし
て必要な諸性能を発現し得ることが要求されるので、熱
可塑性樹脂のなかでもこれらの諸性能のバランスに優れ
るポリビニルブチラール樹脂フィルムが特に好適に用い
られている。
明性、接着性、耐貫通性、耐候性等の合わせガラスとし
て必要な諸性能を発現し得ることが要求されるので、熱
可塑性樹脂のなかでもこれらの諸性能のバランスに優れ
るポリビニルブチラール樹脂フィルムが特に好適に用い
られている。
【０００５】しかし、ポリビニルブチラール樹脂フィル
ムは、合わせガラス製造時の本圧着をオートクレーブ内
で行う必要があり、オートクレーブを設置するために多
額の設備投資を要するという問題点があった。
ムは、合わせガラス製造時の本圧着をオートクレーブ内
で行う必要があり、オートクレーブを設置するために多
額の設備投資を要するという問題点があった。
【０００６】また、合わせガラス製造時の予備圧着工程
において合わせガラスの中央部近傍に存在する空気まで
十分に脱気させるために、通常、合わせガラス用中間膜
の両面には微細な凹凸からなる多数のエンボスが形成さ
れている。このような両面に多数のエンボスが形成され
た合わせガラス用中間膜の具体例としては、例えば、特
公平１−３２７７６号公報に開示された熱可塑性樹脂製
中間膜が挙げられる。
において合わせガラスの中央部近傍に存在する空気まで
十分に脱気させるために、通常、合わせガラス用中間膜
の両面には微細な凹凸からなる多数のエンボスが形成さ
れている。このような両面に多数のエンボスが形成され
た合わせガラス用中間膜の具体例としては、例えば、特
公平１−３２７７６号公報に開示された熱可塑性樹脂製
中間膜が挙げられる。
【０００７】しかしながら、上記開示にある合わせガラ
ス用中間膜の場合も合わせガラス製造時の本圧着はオー
トクレーブ内で行うと記載されており、オートクレーブ
設置に伴う前記問題点が解消されるものではない。
ス用中間膜の場合も合わせガラス製造時の本圧着はオー
トクレーブ内で行うと記載されており、オートクレーブ
設置に伴う前記問題点が解消されるものではない。
【０００８】これに対して、特開平８−１０４５５１号
公報には、真空プレス時の真空レベルと温度を細かく設
定して、オートクレーブの使用をなくする方法が開示さ
れているが、予備圧着工程が煩雑であったり、合わせ加
工メーカーが通常で管理する調湿条件で合わせ加工を行
うと、ベーク発泡が起こるという問題点があった。さら
に、予備圧着工程が発生したガラス周辺の歪みが残存す
ることにより、合わせガラスに光学歪みが発生するとい
う問題点があった。
公報には、真空プレス時の真空レベルと温度を細かく設
定して、オートクレーブの使用をなくする方法が開示さ
れているが、予備圧着工程が煩雑であったり、合わせ加
工メーカーが通常で管理する調湿条件で合わせ加工を行
うと、ベーク発泡が起こるという問題点があった。さら
に、予備圧着工程が発生したガラス周辺の歪みが残存す
ることにより、合わせガラスに光学歪みが発生するとい
う問題点があった。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
問題点に鑑み、合わせガラス製造時にオートクレーブを
必要とすることなく、例えば真空バックによる減圧もし
くは真空脱気法のみで合わせ加工を行うことが可能であ
り、且つ、優れた透明性、接着性、耐貫通性、耐候性等
の合わせガラスとして必要な諸性能を発現し得る合わせ
ガラスを得るに適する合わせガラス用中間膜、この合わ
せガラス用中間膜を用いた合わせガラスの製造方法、及
び、この合わせガラスの製造方法により製造された合わ
せガラスを提供することにある。
問題点に鑑み、合わせガラス製造時にオートクレーブを
必要とすることなく、例えば真空バックによる減圧もし
くは真空脱気法のみで合わせ加工を行うことが可能であ
り、且つ、優れた透明性、接着性、耐貫通性、耐候性等
の合わせガラスとして必要な諸性能を発現し得る合わせ
ガラスを得るに適する合わせガラス用中間膜、この合わ
せガラス用中間膜を用いた合わせガラスの製造方法、及
び、この合わせガラスの製造方法により製造された合わ
せガラスを提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載の合わせ
ガラス用中間膜は、熱可塑性樹脂シートからなり、含水
率が０．３重量％以下であることを特徴とする。
ガラス用中間膜は、熱可塑性樹脂シートからなり、含水
率が０．３重量％以下であることを特徴とする。
【００１１】請求項２に記載の合わせガラスの製造方法
は、請求項１に記載の合わせガラス用中間膜を用いて、
減圧もしくは真空脱気法により合わせ加工を行うことを
特徴とする。
は、請求項１に記載の合わせガラス用中間膜を用いて、
減圧もしくは真空脱気法により合わせ加工を行うことを
特徴とする。
【００１２】請求項３に記載の合わせガラスの製造方法
は、熱可塑性樹脂シートからなる合わせガラス用中間膜
の含水率を０．３重量％以下として、減圧もしくは真空
脱気法により合わせ加工を行うことを特徴とする。
は、熱可塑性樹脂シートからなる合わせガラス用中間膜
の含水率を０．３重量％以下として、減圧もしくは真空
脱気法により合わせ加工を行うことを特徴とする。
【００１３】請求項４に記載の合わせガラスの製造方法
は、減圧もしくは真空脱気法により合わせ加工を行った
後、合わせ加工時における最高温度の９０％以上の温度
でアニール処理することを特徴とする。
は、減圧もしくは真空脱気法により合わせ加工を行った
後、合わせ加工時における最高温度の９０％以上の温度
でアニール処理することを特徴とする。
【００１４】請求項５に記載の合わせガラスは、請求項
１に記載の合わせガラス用中間膜が用いられてなること
を特徴とする。
１に記載の合わせガラス用中間膜が用いられてなること
を特徴とする。
【００１５】請求項６に記載の合わせガラスは、請求項
２〜４に記載の合わせガラスの製造方法により製造され
てなることを特徴とする。
２〜４に記載の合わせガラスの製造方法により製造され
てなることを特徴とする。
【００１６】以下、本発明を詳細に説明する。本発明の
合わせガラス用中間膜（以下、単に「中間膜」と略記す
る）には、熱可塑性樹脂シートが用いられる。熱可塑性
樹脂シートとしては、例えば、可塑化ポリビニルアセタ
ール系樹脂シート、ポリウレタン系樹脂シート、エチレ
ン−酢酸ビニル系樹脂シート、エチレン−エチルアクリ
レート系樹脂シート、可塑化塩化ビニル系樹脂シート等
の従来から中間膜として用いられているものが挙げられ
る。これらの熱可塑性樹脂シートは、優れた透明性、接
着性、耐貫通性、耐候性等の合わせガラスとして必要な
諸性能を発現し得るので好適に用いられるが、なかでも
可塑化ポリビニルブチラール樹脂シートに代表される可
塑化ポリビニルアセタール系樹脂シートが、これら諸性
能のバランスに優れるので特に好適に用いられる。
合わせガラス用中間膜（以下、単に「中間膜」と略記す
る）には、熱可塑性樹脂シートが用いられる。熱可塑性
樹脂シートとしては、例えば、可塑化ポリビニルアセタ
ール系樹脂シート、ポリウレタン系樹脂シート、エチレ
ン−酢酸ビニル系樹脂シート、エチレン−エチルアクリ
レート系樹脂シート、可塑化塩化ビニル系樹脂シート等
の従来から中間膜として用いられているものが挙げられ
る。これらの熱可塑性樹脂シートは、優れた透明性、接
着性、耐貫通性、耐候性等の合わせガラスとして必要な
諸性能を発現し得るので好適に用いられるが、なかでも
可塑化ポリビニルブチラール樹脂シートに代表される可
塑化ポリビニルアセタール系樹脂シートが、これら諸性
能のバランスに優れるので特に好適に用いられる。
【００１７】上記可塑化ポリビニルアセタール系樹脂シ
ートは、ポリビニルブチラール樹脂に代表されるポリビ
ニルアセタール樹脂に、例えば、トリエチレングリコー
ル−ジ−２−エチルブチレート（３ＧＨ）、トリエチレ
ングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（３Ｇ
Ｏ）、トリエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエー
ト（３Ｇ７）等の可塑剤を添加してなる可塑化ポリビニ
ルアセタール樹脂組成物を常法により製膜して得られ
る。
ートは、ポリビニルブチラール樹脂に代表されるポリビ
ニルアセタール樹脂に、例えば、トリエチレングリコー
ル−ジ−２−エチルブチレート（３ＧＨ）、トリエチレ
ングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（３Ｇ
Ｏ）、トリエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエー
ト（３Ｇ７）等の可塑剤を添加してなる可塑化ポリビニ
ルアセタール樹脂組成物を常法により製膜して得られ
る。
【００１８】一般的に、可塑化ポリビニルブチラール樹
脂シートに代表される可塑化ポリビニルアセタール系樹
脂シートからなる中間膜を使用して、減圧もしくは真空
脱気法により合わせガラスの圧着を行う場合、１００℃
以上の温度では中間膜が十分に軟化し、後述のエンボス
も潰れて一見透明な状態になる。しかし、１００℃以上
の温度を中間膜に付与すると、中間膜中に含まれる水分
が蒸発して中間膜中に発泡として出現しがちであり、上
記発泡現象の発生は減圧もしくは真空脱気法による圧着
のみでは十分に抑制することが出来ないので、上記圧着
（予備圧着）の後に従来から行われていたようなオート
クレーブによる本圧着を行うことが必要であった。
脂シートに代表される可塑化ポリビニルアセタール系樹
脂シートからなる中間膜を使用して、減圧もしくは真空
脱気法により合わせガラスの圧着を行う場合、１００℃
以上の温度では中間膜が十分に軟化し、後述のエンボス
も潰れて一見透明な状態になる。しかし、１００℃以上
の温度を中間膜に付与すると、中間膜中に含まれる水分
が蒸発して中間膜中に発泡として出現しがちであり、上
記発泡現象の発生は減圧もしくは真空脱気法による圧着
のみでは十分に抑制することが出来ないので、上記圧着
（予備圧着）の後に従来から行われていたようなオート
クレーブによる本圧着を行うことが必要であった。
【００１９】しかし、本発明では中間膜の含水率を０．
３重量％以下とすることにより、圧着を１００℃以上の
温度で行っても、発泡現象の発生を十分に抑制すること
が可能となり、オートクレーブによる本圧着を必要とす
ることなく、圧着のみで予備圧着と本圧着の両方の機能
を兼備させることが出来る。
３重量％以下とすることにより、圧着を１００℃以上の
温度で行っても、発泡現象の発生を十分に抑制すること
が可能となり、オートクレーブによる本圧着を必要とす
ることなく、圧着のみで予備圧着と本圧着の両方の機能
を兼備させることが出来る。
【００２０】尚、ここでいう含水率とは、以下の方法で
測定される値である。 〔含水率の測定方法〕図１は、中間膜のλ＝１５００〜
２０００ｎｍにおける吸光度曲線を示す。図１中、Ａは
水の最大ピーク（λ＝１９２５ｎｍ）を表し、Ｂはメチ
レン基の最大ピーク（λ＝１７０５ｎｍ）を表す。近赤
外分光光度計を用いて、図１に示すような中間膜の吸光
度曲線を求め、Ａ／Ｂを算出して、下記表１の近似式よ
り含水率Ｙ（重量％）を求めた。
測定される値である。 〔含水率の測定方法〕図１は、中間膜のλ＝１５００〜
２０００ｎｍにおける吸光度曲線を示す。図１中、Ａは
水の最大ピーク（λ＝１９２５ｎｍ）を表し、Ｂはメチ
レン基の最大ピーク（λ＝１７０５ｎｍ）を表す。近赤
外分光光度計を用いて、図１に示すような中間膜の吸光
度曲線を求め、Ａ／Ｂを算出して、下記表１の近似式よ
り含水率Ｙ（重量％）を求めた。
【００２１】
【表１】
【００２２】本発明の中間膜における含水率は、合わせ
加工時点即ち使用時点において０．３重量％以下であれ
ば良い。従って、製造直後から０．３重量％以下の含水
率を有する中間膜であっても勿論良いし、製造直後の含
水率は０．３重量％を超える中間膜であっても、使用前
に適当な条件下で調湿もしくは減圧乾燥することによ
り、使用時点での含水率を０．３重量％以下とした中間
膜であっても良い。
加工時点即ち使用時点において０．３重量％以下であれ
ば良い。従って、製造直後から０．３重量％以下の含水
率を有する中間膜であっても勿論良いし、製造直後の含
水率は０．３重量％を超える中間膜であっても、使用前
に適当な条件下で調湿もしくは減圧乾燥することによ
り、使用時点での含水率を０．３重量％以下とした中間
膜であっても良い。
【００２３】上記調湿の方法は、特に限定されるもので
はないが、例えば、温度２０〜２５℃、湿度２５〜３０
％ＲＨの雰囲気下に中間膜を必要な時間（一般的には２
時間以上）放置して調湿し、その含水率を０．３重量％
以下としても良いし、或いは、さらに必要なら上記調湿
後、例えば真空乾燥機を用いて、温度２０〜２５℃で中
間膜を必要な時間（一般的には１時間以上）減圧乾燥し
て、その含水率を０．３重量％以下としても良い。
はないが、例えば、温度２０〜２５℃、湿度２５〜３０
％ＲＨの雰囲気下に中間膜を必要な時間（一般的には２
時間以上）放置して調湿し、その含水率を０．３重量％
以下としても良いし、或いは、さらに必要なら上記調湿
後、例えば真空乾燥機を用いて、温度２０〜２５℃で中
間膜を必要な時間（一般的には１時間以上）減圧乾燥し
て、その含水率を０．３重量％以下としても良い。
【００２４】本発明の合わせガラスの製造方法は、従来
行われている通常の合わせ加工による合わせガラスの製
造方法の場合と異なり、本発明の中間膜を用いて減圧も
しくは真空脱気法による圧着のみで合わせ加工を行うこ
とが可能である。
行われている通常の合わせ加工による合わせガラスの製
造方法の場合と異なり、本発明の中間膜を用いて減圧も
しくは真空脱気法による圧着のみで合わせ加工を行うこ
とが可能である。
【００２５】即ち、通常の合わせ加工による合わせガラ
スの製造方法の場合、少なくとも一対のガラス間に中間
膜を挟み、減圧もしくは真空脱気法または扱き脱気法に
より先ず予備圧着を行って脱気及び仮接着をした後、こ
の仮接着体をオートクレーブ内に入れ、本圧着を行って
本接着させ合わせガラスとする工程が採られるが、本発
明の合わせガラスの製造方法の場合、少なくとも一対の
ガラス間に前記本発明の中間膜を挟み、減圧もしくは真
空脱気法のみにより、脱気、仮接着及び本接着を一貫し
て連続的に行い合わせガラスとする工程を採ることが出
来る。
スの製造方法の場合、少なくとも一対のガラス間に中間
膜を挟み、減圧もしくは真空脱気法または扱き脱気法に
より先ず予備圧着を行って脱気及び仮接着をした後、こ
の仮接着体をオートクレーブ内に入れ、本圧着を行って
本接着させ合わせガラスとする工程が採られるが、本発
明の合わせガラスの製造方法の場合、少なくとも一対の
ガラス間に前記本発明の中間膜を挟み、減圧もしくは真
空脱気法のみにより、脱気、仮接着及び本接着を一貫し
て連続的に行い合わせガラスとする工程を採ることが出
来る。
【００２６】従って、本発明の合わせガラスの製造方法
は、多額の設備投資を要するオートクレーブが不要であ
り、且つ、製造工程も一段法の簡便なものであって、生
産性に優れる。
は、多額の設備投資を要するオートクレーブが不要であ
り、且つ、製造工程も一段法の簡便なものであって、生
産性に優れる。
【００２７】上記減圧もしくは真空脱気法のみにより合
わせ加工を行って合わせガラスを製造する具体的手順と
しては、例えば二枚の透明な無機ガラス板の間に、本発
明の中間膜を挟み、この合わせガラス構成体（積層体）
を、例えばゴムバックのような真空バックに入れ、この
真空バックを排気系に接続して約−４０〜−７５ｋＰａ
の減圧度（絶対圧力３６〜１ｋＰａ）となるように吸引
減圧しながら温度を上げ、温度約１２０℃以上で脱気、
仮接着（予備圧着）及び本接着（本圧着）を一貫して連
続的に行うことにより、本発明の合わせガラスを得るこ
とが出来る。
わせ加工を行って合わせガラスを製造する具体的手順と
しては、例えば二枚の透明な無機ガラス板の間に、本発
明の中間膜を挟み、この合わせガラス構成体（積層体）
を、例えばゴムバックのような真空バックに入れ、この
真空バックを排気系に接続して約−４０〜−７５ｋＰａ
の減圧度（絶対圧力３６〜１ｋＰａ）となるように吸引
減圧しながら温度を上げ、温度約１２０℃以上で脱気、
仮接着（予備圧着）及び本接着（本圧着）を一貫して連
続的に行うことにより、本発明の合わせガラスを得るこ
とが出来る。
【００２８】本発明の熱可塑性樹脂シートからなる中間
膜の膜厚は、合わせガラスとして必要な耐貫通性等を考
慮して設定されれば良く、特に限定されるものではない
が、従来の中間膜と同様に、０．２〜２ｍｍ程度である
ことが好ましい。
膜の膜厚は、合わせガラスとして必要な耐貫通性等を考
慮して設定されれば良く、特に限定されるものではない
が、従来の中間膜と同様に、０．２〜２ｍｍ程度である
ことが好ましい。
【００２９】また、上記中間膜は、その両面に微細な凹
凸からなる多数のエンボスが形成されていることが好ま
しい。中間膜の両面に微細な凹凸からなる多数のエンボ
スを形成することにより、合わせガラス製造時の圧着工
程において、合わせガラスの中央部近傍に存在する空気
まで十分に脱気されるので、得られる合わせガラスは気
泡の発生による不良品のない高品質のものとなる。さら
に、エンボスの形成によって脱気が十分に行われるの
で、圧着時の初期温度を大幅に高めることができる。
凸からなる多数のエンボスが形成されていることが好ま
しい。中間膜の両面に微細な凹凸からなる多数のエンボ
スを形成することにより、合わせガラス製造時の圧着工
程において、合わせガラスの中央部近傍に存在する空気
まで十分に脱気されるので、得られる合わせガラスは気
泡の発生による不良品のない高品質のものとなる。さら
に、エンボスの形成によって脱気が十分に行われるの
で、圧着時の初期温度を大幅に高めることができる。
【００３０】中間膜の両面に微細な凹凸からなる多数の
エンボスを形成する方法としては、例えば、エンボスロ
ール法、カレンダーロール法、異形押出法等が挙げられ
るが、なかでも定量的に一定の微細な凹凸からなる多数
のエンボスを形成することのできるエンボスロール法が
好適に採用される。
エンボスを形成する方法としては、例えば、エンボスロ
ール法、カレンダーロール法、異形押出法等が挙げられ
るが、なかでも定量的に一定の微細な凹凸からなる多数
のエンボスを形成することのできるエンボスロール法が
好適に採用される。
【００３１】上記エンボスの模様（凹凸模様）は、特に
限定されるものではなく、例えば、刻線状、格子状、放
射状、半球状等のいずれの模様であっても良い。また、
エンボスの配置（分布）も、特に限定されるものではな
く、整然と規則的に配置（分布）していても良いし、雑
然と不規則的に配置（分布）していても良いが、一般的
には、エンボス（凹凸）が規則的に配置（分布）してい
る方が好ましい。
限定されるものではなく、例えば、刻線状、格子状、放
射状、半球状等のいずれの模様であっても良い。また、
エンボスの配置（分布）も、特に限定されるものではな
く、整然と規則的に配置（分布）していても良いし、雑
然と不規則的に配置（分布）していても良いが、一般的
には、エンボス（凹凸）が規則的に配置（分布）してい
る方が好ましい。
【００３２】エンボス凸部の高さは、同一の高さであっ
ても良いし、異なる高さであっても良く、これらの凸部
に対応するエンボス凹部の深さも、同一の深さであって
も良いし、異なる深さであっても良い。
ても良いし、異なる高さであっても良く、これらの凸部
に対応するエンボス凹部の深さも、同一の深さであって
も良いし、異なる深さであっても良い。
【００３３】また、エンボス凸部の形状とエンボス凹部
の形状も、特に限定されるものではなく、三角錐、四角
錐、円錐等の錐体、截頭三角錐、截頭四角錐、截頭円錐
等の截頭錐体や、頭部が山型や半球状となった擬錐体等
からなる多数の凸部と、これ等の凸部に対応する多数の
凹部とから構成されるエンボス形状（凹凸形状）であっ
ても良い。
の形状も、特に限定されるものではなく、三角錐、四角
錐、円錐等の錐体、截頭三角錐、截頭四角錐、截頭円錐
等の截頭錐体や、頭部が山型や半球状となった擬錐体等
からなる多数の凸部と、これ等の凸部に対応する多数の
凹部とから構成されるエンボス形状（凹凸形状）であっ
ても良い。
【００３４】エンボス凸部とエンボス凹部の寸法は、特
に限定されるものではないが、一般的には、凸部の配置
間隔（ピッチ）は１０〜２０００μｍの範囲であること
が好ましく、より好ましくは５０〜１０００μｍの範囲
である。また、凸部の高さは概ね５〜５００μｍの範囲
であることが好ましく、より好ましくは２０〜１００μ
ｍの範囲である。さらに、凸部の底辺の長さは概ね３０
〜１０００μｍの範囲であることが好ましい。
に限定されるものではないが、一般的には、凸部の配置
間隔（ピッチ）は１０〜２０００μｍの範囲であること
が好ましく、より好ましくは５０〜１０００μｍの範囲
である。また、凸部の高さは概ね５〜５００μｍの範囲
であることが好ましく、より好ましくは２０〜１００μ
ｍの範囲である。さらに、凸部の底辺の長さは概ね３０
〜１０００μｍの範囲であることが好ましい。
【００３５】上記圧着は中間膜が十分に流動する温度で
行われるため、合わせガラスの周辺は、中央部に較べて
流動歪みが大きくなることにより、光学歪みが大きくな
る。本発明の合わせガラスの製造方法では、圧着で合わ
せ加工を行った中間膜にアニール処理を施すことによっ
て、光学歪みを除去することが好ましい。本アニール処
理は、予備圧着を終了した後で減圧度を開放して一連の
圧着工程で行ってもよいし、別工程で予備圧着を終了し
た合わせガラスを再加熱して行ってもよい。本アニール
処理温度は、合わせ加工時における最高温度の９０％以
上の温度に設定することによって、光学歪みを除去する
ことが好ましい。
行われるため、合わせガラスの周辺は、中央部に較べて
流動歪みが大きくなることにより、光学歪みが大きくな
る。本発明の合わせガラスの製造方法では、圧着で合わ
せ加工を行った中間膜にアニール処理を施すことによっ
て、光学歪みを除去することが好ましい。本アニール処
理は、予備圧着を終了した後で減圧度を開放して一連の
圧着工程で行ってもよいし、別工程で予備圧着を終了し
た合わせガラスを再加熱して行ってもよい。本アニール
処理温度は、合わせ加工時における最高温度の９０％以
上の温度に設定することによって、光学歪みを除去する
ことが好ましい。
【００３６】尚、本発明で用いられるガラス板として
は、無機ガラス板のみならず、ポリカーボネート板、ポ
リメチルメタクリレート板等の有機ガラス板を使用して
も良いし、無機ガラス板と有機ガラス板とを併用しても
良い。また、合わせガラスの構成は、ガラス板／中間膜
／ガラス板からなる通常の三層構成のみならず、例え
ば、ガラス板／中間膜／ガラス板／中間膜／ガラス板か
らなるような多層構成であっても良い。
は、無機ガラス板のみならず、ポリカーボネート板、ポ
リメチルメタクリレート板等の有機ガラス板を使用して
も良いし、無機ガラス板と有機ガラス板とを併用しても
良い。また、合わせガラスの構成は、ガラス板／中間膜
／ガラス板からなる通常の三層構成のみならず、例え
ば、ガラス板／中間膜／ガラス板／中間膜／ガラス板か
らなるような多層構成であっても良い。
【００３７】
【作用】本発明の中間膜は、合わせ加工時点即ち使用時
点において、その含水率が０．３重量％以下とされてい
るので、減圧もしくは真空脱気法により１００℃以上の
温度で圧着を行っても、中間膜中に含まれる水分の蒸発
による発泡現象の発生を十分に抑制することが可能であ
り、多額の設備投資を要するオートクレーブを必要とす
ることなく、上記減圧もしくは真空脱気法のみにより合
わせ加工を行うことが出来る。
点において、その含水率が０．３重量％以下とされてい
るので、減圧もしくは真空脱気法により１００℃以上の
温度で圧着を行っても、中間膜中に含まれる水分の蒸発
による発泡現象の発生を十分に抑制することが可能であ
り、多額の設備投資を要するオートクレーブを必要とす
ることなく、上記減圧もしくは真空脱気法のみにより合
わせ加工を行うことが出来る。
【００３８】また、本発明の合わせガラスの製造方法
は、上記中間膜を用いることにより、オートクレーブを
必要とすることなく減圧もしくは真空脱気法のみで合わ
せ加工を行うことが可能であるので、多額の設備投資を
要さないと共に、一段法の簡便なものであり、生産性に
優れる。
は、上記中間膜を用いることにより、オートクレーブを
必要とすることなく減圧もしくは真空脱気法のみで合わ
せ加工を行うことが可能であるので、多額の設備投資を
要さないと共に、一段法の簡便なものであり、生産性に
優れる。
【００３９】さらに、本発明の合わせガラスの製造方法
では、合わせ加工時における最高温度の９０％以上の温
度でアニール処理を施すことにより、光学歪みを除去す
ることができる。
では、合わせ加工時における最高温度の９０％以上の温
度でアニール処理を施すことにより、光学歪みを除去す
ることができる。
【００４０】さらに、本発明の中間膜を用いて上記製造
方法により製造された本発明の合わせガラスは、発泡現
象の発生による品質不良を来さず、且つ、優れた透明
性、接着性、耐貫通性、耐候性等の合わせガラスとして
必要な諸性能を兼備する。
方法により製造された本発明の合わせガラスは、発泡現
象の発生による品質不良を来さず、且つ、優れた透明
性、接着性、耐貫通性、耐候性等の合わせガラスとして
必要な諸性能を兼備する。
【００４１】
【発明の実施の形態】本発明をさらに詳しく説明するた
め以下に実施例を挙げるが、本発明はこれら実施例のみ
に限定されるものではない。尚、実施例中の「部」は
「重量部」を意味する。
め以下に実施例を挙げるが、本発明はこれら実施例のみ
に限定されるものではない。尚、実施例中の「部」は
「重量部」を意味する。
【００４２】（実施例１）ポリビニルブチラール樹脂
（平均重合度１７００、残存アセチル基１モル％、ブチ
ラール化度６９モル％）１００部に対し、可塑剤として
トリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエー
ト（３ＧＯ）４１部を添加混合し、この混合物を押出機
により溶融混練し押出金型よりシート状に押出して、厚
さ０．７６ｍｍのポリビニルブチラール樹脂シート（Ｐ
ＶＢシート）を得た。次に、一対のエンボスロールを用
いて、このＰＶＢシートの両面に微細な山形の凹凸から
なる多数のエンボスを付与し、両面にエンボス模様が形
成された中間膜を製造した。得られた中間膜を温度２０
〜２５℃、湿度２５〜３０％ＲＨの雰囲気下に２時間放
置して調湿した後、前記測定方法により含水率を測定し
たところ、含水率は０．２９重量％であった。
（平均重合度１７００、残存アセチル基１モル％、ブチ
ラール化度６９モル％）１００部に対し、可塑剤として
トリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエー
ト（３ＧＯ）４１部を添加混合し、この混合物を押出機
により溶融混練し押出金型よりシート状に押出して、厚
さ０．７６ｍｍのポリビニルブチラール樹脂シート（Ｐ
ＶＢシート）を得た。次に、一対のエンボスロールを用
いて、このＰＶＢシートの両面に微細な山形の凹凸から
なる多数のエンボスを付与し、両面にエンボス模様が形
成された中間膜を製造した。得られた中間膜を温度２０
〜２５℃、湿度２５〜３０％ＲＨの雰囲気下に２時間放
置して調湿した後、前記測定方法により含水率を測定し
たところ、含水率は０．２９重量％であった。
【００４３】次いで、二枚の透明な無機ガラス板の間に
上記で得られた中間膜を挟み、この合わせガラス構成体
（積層体）をゴムバック（真空バック）に入れ、減圧度
−６０ｋＰａ（絶対圧力１６ｋＰａ）、温度１３０℃の
条件で脱気、仮接着および本接着を行って、合わせガラ
スを製造した。
上記で得られた中間膜を挟み、この合わせガラス構成体
（積層体）をゴムバック（真空バック）に入れ、減圧度
−６０ｋＰａ（絶対圧力１６ｋＰａ）、温度１３０℃の
条件で脱気、仮接着および本接着を行って、合わせガラ
スを製造した。
【００４４】（実施例２）ポリビニルブチラール樹脂
（平均重合度１７００、残存アセチル基１モル％、ブチ
ラール化度７０モル％）１００部に対し、可塑剤として
３ＧＯを４０部添加混合し、この混合物を押出機により
溶融混練し押出金型よりシート状に押出して、厚さ０．
７６ｍｍのＰＶＢシートを得た。次に、一対のエンボス
ロールを用いて、このＰＶＢシートの両面に微細な山形
の凹凸からなる多数のエンボスを付与し、両面にエンボ
ス模様が形成された中間膜を製造した。得られた中間膜
を実施例１と同様の方法で含水率を測定したところ、含
水率は０．２６重量％であった。
（平均重合度１７００、残存アセチル基１モル％、ブチ
ラール化度７０モル％）１００部に対し、可塑剤として
３ＧＯを４０部添加混合し、この混合物を押出機により
溶融混練し押出金型よりシート状に押出して、厚さ０．
７６ｍｍのＰＶＢシートを得た。次に、一対のエンボス
ロールを用いて、このＰＶＢシートの両面に微細な山形
の凹凸からなる多数のエンボスを付与し、両面にエンボ
ス模様が形成された中間膜を製造した。得られた中間膜
を実施例１と同様の方法で含水率を測定したところ、含
水率は０．２６重量％であった。
【００４５】次いで、二枚の透明な無機ガラス板の間に
上記で得られた中間膜を挟み、この合わせガラス構成体
（積層体）をゴムバック（真空バック）に入れ、減圧度
−６０ｋＰａ（絶対圧力１６ｋＰａ）、温度１２０℃の
条件で脱気、仮接着および本接着を行って、合わせガラ
スを製造した。
上記で得られた中間膜を挟み、この合わせガラス構成体
（積層体）をゴムバック（真空バック）に入れ、減圧度
−６０ｋＰａ（絶対圧力１６ｋＰａ）、温度１２０℃の
条件で脱気、仮接着および本接着を行って、合わせガラ
スを製造した。
【００４６】（実施例３）中間膜として「ＤＸＮ膜」
（積水化学工業社製）を用意した。この「ＤＸＮ膜」を
温度２０〜２５℃、湿度２５〜３０％ＲＨの雰囲気下に
２時間放置して調湿した後、前記測定方法により含水率
を測定したところ、含水率は０．４５重量％であった。
次いで、真空乾燥機を用いて、この「ＤＸＮ膜」を温度
２５℃で１時間減圧乾燥した後、実施例１と同様の方法
により含水率を測定したところ、含水率は０．２８重量
％であった。
（積水化学工業社製）を用意した。この「ＤＸＮ膜」を
温度２０〜２５℃、湿度２５〜３０％ＲＨの雰囲気下に
２時間放置して調湿した後、前記測定方法により含水率
を測定したところ、含水率は０．４５重量％であった。
次いで、真空乾燥機を用いて、この「ＤＸＮ膜」を温度
２５℃で１時間減圧乾燥した後、実施例１と同様の方法
により含水率を測定したところ、含水率は０．２８重量
％であった。
【００４７】次いで、二枚の透明な無機ガラス板の間に
上記「ＤＸＮ膜」を挟み、この合わせガラス構成体（積
層体）をゴムバック（真空バック）に入れ、減圧度−６
０ｋＰａ（絶対圧力１６ｋＰａ）、温度１３０℃の条件
で脱気、仮接着および本接着を行って、合わせガラスを
製造した。
上記「ＤＸＮ膜」を挟み、この合わせガラス構成体（積
層体）をゴムバック（真空バック）に入れ、減圧度−６
０ｋＰａ（絶対圧力１６ｋＰａ）、温度１３０℃の条件
で脱気、仮接着および本接着を行って、合わせガラスを
製造した。
【００４８】実施例１〜３で得られた合わせガラスの外
観を目視で観察したところ、中間膜中に含まれる水分の
蒸発による発泡現象の発生もなく、いずれも優れた透明
性を有していた。また、接着性、耐貫通性、耐候性を評
価したところ、いずれも十分に実用的な性能を発現し
た。
観を目視で観察したところ、中間膜中に含まれる水分の
蒸発による発泡現象の発生もなく、いずれも優れた透明
性を有していた。また、接着性、耐貫通性、耐候性を評
価したところ、いずれも十分に実用的な性能を発現し
た。
【００４９】（比較例１）中間膜として「ＤＸＮ膜」を
用意した。この「ＤＸＮ膜」を温度２０〜２５℃、湿度
２５〜３０％ＲＨの雰囲気下に２時間放置して調湿した
後、実施例１と同様の測定方法により含水率を測定した
ところ、含水率は０．４５重量％であった。次いで、こ
の「ＤＸＮ膜」の真空乾燥機による減圧乾燥を行わなか
ったこと以外は実施例３の場合と同様にして合わせガラ
スの製造を行ったが、「ＤＸＮ膜」中に含まれる水分の
蒸発による発泡現象が発生し、透明な合わせガラスを得
ることが出来なかった。
用意した。この「ＤＸＮ膜」を温度２０〜２５℃、湿度
２５〜３０％ＲＨの雰囲気下に２時間放置して調湿した
後、実施例１と同様の測定方法により含水率を測定した
ところ、含水率は０．４５重量％であった。次いで、こ
の「ＤＸＮ膜」の真空乾燥機による減圧乾燥を行わなか
ったこと以外は実施例３の場合と同様にして合わせガラ
スの製造を行ったが、「ＤＸＮ膜」中に含まれる水分の
蒸発による発泡現象が発生し、透明な合わせガラスを得
ることが出来なかった。
【００５０】（実施例４）ポリビニルブチラール樹脂
（平均重合度１７００、残存アセチル基１モル％、ブチ
ラール化度６９モル％）１００部に対し、可塑剤として
３ＧＯを４１部添加混合し、この混合物を押出機により
溶融混練し押出金型よりシート状に押出して、厚さ０．
７６ｍｍのＰＶＢシートを得た。このＰＶＢシートの含
水率を、実施例１と同様の測定方法により測定したとこ
ろ、０．２９重量％であった。次に、ロール表面に刻線
状の凹凸が形成された一対のエンボスロールを用いて、
このＰＶＢシートの両面に溝状の凹凸形状がある中間膜
を製造した。上記中間膜を使用して、真空圧着装置のゴ
ムバック初期温度を５０℃、減圧度−６０ｋＰａ（絶対
圧力１６ｋＰａ）として減圧を開始し、ゴムバック温度
１３０℃、減圧度−６０ｋＰａ（絶対圧力１６ｋＰａ）
で圧着を行った後、引き続いて、ゴムバック温度１２０
℃、減圧度−１ｋＰａ（絶対圧力７５ｋＰａ）で５分間
アニール処理を行い、合わせガラスを得た。
（平均重合度１７００、残存アセチル基１モル％、ブチ
ラール化度６９モル％）１００部に対し、可塑剤として
３ＧＯを４１部添加混合し、この混合物を押出機により
溶融混練し押出金型よりシート状に押出して、厚さ０．
７６ｍｍのＰＶＢシートを得た。このＰＶＢシートの含
水率を、実施例１と同様の測定方法により測定したとこ
ろ、０．２９重量％であった。次に、ロール表面に刻線
状の凹凸が形成された一対のエンボスロールを用いて、
このＰＶＢシートの両面に溝状の凹凸形状がある中間膜
を製造した。上記中間膜を使用して、真空圧着装置のゴ
ムバック初期温度を５０℃、減圧度−６０ｋＰａ（絶対
圧力１６ｋＰａ）として減圧を開始し、ゴムバック温度
１３０℃、減圧度−６０ｋＰａ（絶対圧力１６ｋＰａ）
で圧着を行った後、引き続いて、ゴムバック温度１２０
℃、減圧度−１ｋＰａ（絶対圧力７５ｋＰａ）で５分間
アニール処理を行い、合わせガラスを得た。
【００５１】（実施例５）実施例４と同様のＰＶＢシー
トを使用して、真空圧着装置のゴムバック初期温度を５
０℃、減圧度−６０ｋＰａ（絶対圧力１６ｋＰａ）とし
て減圧を開始し、ゴムバック初期温度１２０℃、減圧度
−６０ｋＰａ（絶対圧力１６ｋＰａ）で圧着を行った
後、引き続いて、ゴムバック温度１３０℃、減圧度−１
ｋＰａ（絶対圧力７５ｋＰａ）で５分間アニール処理を
行い、合わせガラスを得た。
トを使用して、真空圧着装置のゴムバック初期温度を５
０℃、減圧度−６０ｋＰａ（絶対圧力１６ｋＰａ）とし
て減圧を開始し、ゴムバック初期温度１２０℃、減圧度
−６０ｋＰａ（絶対圧力１６ｋＰａ）で圧着を行った
後、引き続いて、ゴムバック温度１３０℃、減圧度−１
ｋＰａ（絶対圧力７５ｋＰａ）で５分間アニール処理を
行い、合わせガラスを得た。
【００５２】（実施例６）実施例４と同様の両面に溝状
の凹凸形状がある中間膜を使用して、真空圧着装置のゴ
ムバック初期温度を５０℃として、減圧度−６０ｋＰａ
（絶対圧力１６ｋＰａ）で減圧を開始し、引き続いて、
減圧度−６０ｋＰａ（絶対圧力１６ｋＰａ）、１３０℃
で圧着を行い、アニール処理を行わずに合わせガラスを
得た。
の凹凸形状がある中間膜を使用して、真空圧着装置のゴ
ムバック初期温度を５０℃として、減圧度−６０ｋＰａ
（絶対圧力１６ｋＰａ）で減圧を開始し、引き続いて、
減圧度−６０ｋＰａ（絶対圧力１６ｋＰａ）、１３０℃
で圧着を行い、アニール処理を行わずに合わせガラスを
得た。
【００５３】実施例４，５で得られた合わせガラスの外
観を目視で観察したところ、中間膜中に含まれる水分の
蒸発による発泡現象の発生もなく、いずれも優れた透明
性を有し、また光学歪みも認められなかった。さらに、
接着性、耐貫通性、耐候性を評価したところ、いずれも
十分に実用的な性能を発現した。実施例６で得られた合
わせガラスの外観を目視で観察したところ、中間膜中に
含まれる水分の蒸発による発泡もなく透明性は良好であ
った。光学歪みは若干認められたが、実用上支障のない
ものであった。
観を目視で観察したところ、中間膜中に含まれる水分の
蒸発による発泡現象の発生もなく、いずれも優れた透明
性を有し、また光学歪みも認められなかった。さらに、
接着性、耐貫通性、耐候性を評価したところ、いずれも
十分に実用的な性能を発現した。実施例６で得られた合
わせガラスの外観を目視で観察したところ、中間膜中に
含まれる水分の蒸発による発泡もなく透明性は良好であ
った。光学歪みは若干認められたが、実用上支障のない
ものであった。
【００５４】（比較例２）比較例１と同様の「ＤＸＮ
膜」を使用して、真空圧着装置のゴムバック初期温度を
５０℃として、減圧度−６０ｋＰａ（絶対圧力１６ｋＰ
ａ）で減圧を開始し、減圧度−６０ｋＰａ（絶対圧力１
６ｋＰａ）、１３０℃で圧着を行い、アニール処理を行
わずに合わせガラスを得た。得られた合わせガラスの外
観を目視で観察したところ、中間膜中に含まれる水分の
蒸発による発泡のため透明性が悪く、光学歪みも認めら
れた。
膜」を使用して、真空圧着装置のゴムバック初期温度を
５０℃として、減圧度−６０ｋＰａ（絶対圧力１６ｋＰ
ａ）で減圧を開始し、減圧度−６０ｋＰａ（絶対圧力１
６ｋＰａ）、１３０℃で圧着を行い、アニール処理を行
わずに合わせガラスを得た。得られた合わせガラスの外
観を目視で観察したところ、中間膜中に含まれる水分の
蒸発による発泡のため透明性が悪く、光学歪みも認めら
れた。
【００５５】
【発明の効果】以上述べたように、本発明による合わせ
ガラス用中間膜は、合わせ加工時点即ち使用時点におい
て含水率が０．３重量％以下とされているので、多額の
設備投資を要するオートクレーブを必要とすることな
く、減圧もしくは真空脱気法のみで合わせ加工を行うこ
とが可能であり、且つ、優れた透明性、接着性、耐貫通
性、耐候性等の合わせガラスとして必要な諸性能を発現
し得る合わせガラスを提供できる。
ガラス用中間膜は、合わせ加工時点即ち使用時点におい
て含水率が０．３重量％以下とされているので、多額の
設備投資を要するオートクレーブを必要とすることな
く、減圧もしくは真空脱気法のみで合わせ加工を行うこ
とが可能であり、且つ、優れた透明性、接着性、耐貫通
性、耐候性等の合わせガラスとして必要な諸性能を発現
し得る合わせガラスを提供できる。
【００５６】また、本発明の合わせガラスの製造方法
は、上記合わせガラス用中間膜を用いるので、オートク
レーブを必要とすることなく、減圧もしくは真空脱気法
のみで合わせ加工を行うことが出来る。従って、多額の
設備投資が不要であると共に、一段法の簡便な製造方法
であり、生産性に優れる。
は、上記合わせガラス用中間膜を用いるので、オートク
レーブを必要とすることなく、減圧もしくは真空脱気法
のみで合わせ加工を行うことが出来る。従って、多額の
設備投資が不要であると共に、一段法の簡便な製造方法
であり、生産性に優れる。
【００５７】また、本発明の合わせガラスの製造方法で
は、合わせガラス加工時に減圧または真空合わせガラス
加工時における最高温度の９０％以上の温度でアニール
処理することにより、光学歪みのない合わせガラスを提
供できる。
は、合わせガラス加工時に減圧または真空合わせガラス
加工時における最高温度の９０％以上の温度でアニール
処理することにより、光学歪みのない合わせガラスを提
供できる。
【００５８】さらに、本発明の合わせガラスは、優れた
透明性、接着性、耐貫通性、耐候性等の合わせガラスと
して必要な諸性能を兼備する高品質のものであり、自動
車、車輌、航空機、建築物等の窓ガラスとして好適に用
いられる。
透明性、接着性、耐貫通性、耐候性等の合わせガラスと
して必要な諸性能を兼備する高品質のものであり、自動
車、車輌、航空機、建築物等の窓ガラスとして好適に用
いられる。
【００５９】
【図１】中間膜のλ＝１５００〜２０００ｎｍにおける
吸光度曲線である。
吸光度曲線である。
Ａ 水の最大ピーク（λ＝１９２５ｎｍ） Ｂ メチレン基の最大ピーク（λ＝１７０５ｎｍ）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） // Ｃ０８Ｌ 29:14 Ｃ０８Ｌ 29:14 Ｆターム(参考） 4F071 AA30 AC10 AF10 AH03 AH07 AH19 BB06 BC01 4F100 AG00A AG00C AK01B AK23B CA04B EH231 EJ242 EJ391 EJ413 EJ861 GB08 GB31 GB32 JA20B JB16B JK06 JL09 JN01 4G061 AA04 BA01 BA02 CB16 CB19 CD02 CD03 CD12 CD18 DA30 DA51
Claims (6)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂シートからなり、含水率が
０．３重量％以下であることを特徴とする合わせガラス
用中間膜。 - 【請求項２】 請求項１に記載の合わせガラス用中間膜
を用いて、減圧もしくは真空脱気法により合わせ加工を
行うことを特徴とする合わせガラスの製造方法。 - 【請求項３】 熱可塑性樹脂シートからなる合わせガラ
ス用中間膜の含水率を０．３重量％以下として、減圧も
しくは真空脱気法により合わせ加工を行うことを特徴と
する合わせガラスの製造方法。 - 【請求項４】 減圧もしくは真空脱気法により合わせ加
工を行った後、合わせ加工時における最高温度の９０％
以上の温度でアニール処理することを特徴とする請求項
２又は３記載の合わせガラスの製造方法。 - 【請求項５】 請求項１に記載の合わせガラス用中間膜
が用いられてなることを特徴とする合わせガラス。 - 【請求項６】 請求項２〜４のいずれか１項に記載の合
わせガラスの製造方法により製造されてなることを特徴
とする合わせガラス。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000312149A JP2001226153A (ja) | 1999-12-08 | 2000-10-12 | 合わせガラス用中間膜並びに合わせガラス及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34901899 | 1999-12-08 | ||
| JP11-349018 | 1999-12-08 | ||
| JP2000312149A JP2001226153A (ja) | 1999-12-08 | 2000-10-12 | 合わせガラス用中間膜並びに合わせガラス及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001226153A true JP2001226153A (ja) | 2001-08-21 |
Family
ID=26578864
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000312149A Pending JP2001226153A (ja) | 1999-12-08 | 2000-10-12 | 合わせガラス用中間膜並びに合わせガラス及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001226153A (ja) |
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| WO2003057478A1 (en) * | 2001-12-27 | 2003-07-17 | Solutia Inc. | Glass lamination process and apparatus |
| JP2004323317A (ja) * | 2003-04-25 | 2004-11-18 | Nippon Sheet Glass Spacia Co Ltd | ガラスパネルの中間膜圧着方法 |
| WO2014162864A1 (ja) | 2013-04-02 | 2014-10-09 | コニカミノルタ株式会社 | 熱線遮断性合わせガラス及び熱線遮断性合わせガラスの製造方法 |
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| WO2021225069A1 (ja) * | 2020-05-08 | 2021-11-11 | パナソニックＩｐマネジメント株式会社 | 積層体の製造方法 |
| JP7489620B2 (ja) | 2020-05-08 | 2024-05-24 | パナソニックＩｐマネジメント株式会社 | 積層体の製造方法 |
-
2000
- 2000-10-12 JP JP2000312149A patent/JP2001226153A/ja active Pending
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