JP2001219270A - 導体溶接構造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 板状導体に対する線材の挿入性が良く、しか
も両者を安定して接合できる導体溶接構造を得る。 【解決手段】 板状導体ＰＣに対して被溶接材である線
材Ｌを挿入するＵ字状切欠部Ｕを形成し、このＵ字状切
欠部Ｕに挿入した線材Ｌを挿入地点近傍で板状導体ＰＣ
に溶接する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は線材と導体、例え
ば、車両搭載のスタータにおける吸引コイルと保持コイ
ルの巻線の先端部分をＳ端子を構成する板状導体に接合
する導体溶接構造に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、線材を板状導体に接合する方法と
して、例えば、図１２に示すようにリアクタを構成する
コイルＣの巻線の一端を板状導体ＰＣに数ターン巻回し
た後に巻回部分を溶接する。または、図１３に示すよう
に、ランプの電圧印加用の板状導体ＰＣに形成したリー
ド接続用の孔部Ｈに線材（図示せず）を通した後に、線
材を板状導体ＰＣに巻回し、更に、巻回部分を溶接す
る。

【０００３】更に、スタータの一部を構成するＳ端子に
おける絶縁性のモールド材で一端が固定された導体に、
メインコイル（保持コイル、吸引コイル）の各巻線の一
端を固定する方法として、図１４乃至図１６に示すもの
がある。図１４はモールド材Ｍにより固着されてＳ端子
ＴＳを構成するブラケットＢに接合された導体ピンＰ
に、スリーブＳＬより導出された各巻線Ｃ１，Ｃ２の一
端を数ターンに亘って巻回した後に、巻回部分を半田付
けして巻線Ｃ１，Ｃ２を導体ピンＰに半田接合する。上
記例はピン状の導体に各巻線Ｃ１，Ｃ２を巻回して半田
付けを行ったものであるが、図１５に示す接合方法は、
モールド材Ｍにより固着された板状導体ＰＣの先端より
所定位置で左右方向から切り込みＫを形成した後に、板
状導体ＰＣに巻線Ｃ１，Ｃ２の先端部分を載置して、板
状導体ＰＣを各切り込みＫに沿って巻線Ｃ１，Ｃ２方向
に折り曲げ、畳み込んでかしめる。そして、かしめ部分
より巻線Ｃ１，Ｃ２の先端にかけて半田付けをして接合
する。

【０００４】上記、例は板状導体ＰＣの先端部分を巻線
Ｃ１，Ｃ２にかしめて巻線を板状導体ＰＣに固定した
が、図１６に示す例は、モールド材Ｍに固着された板状
導体ＰＣに対し、一部Ｕ字状の切欠部Ｕを形成した板状
の絶縁物ＩＳを垂直に立設し、前記切欠部Ｕ内に巻線Ｃ
の先端部分を載置した後に、巻線Ｃの先端部分を板状導
体ＰＣに溶接Ｗする。

【０００５】上記例は板状導体ＰＣにＵ字状の切欠部Ｕ
を形成した板状の絶縁物ＩＳを垂直に立設し、その切欠
部Ｕで巻線Ｃを固定した状態で溶接するようにしたが、
図１７に示す例は、モールド材Ｍにより固着された板状
導体ＰＣの先端を所定幅でＬ字状に折り曲げ、この折り
曲げ部分に立てに離隔してＵ字状の切欠部Ｕを２つ形成
し、この切欠部Ｕに各巻線Ｃ１，Ｃ２の先端部分を載置
した状態で、巻線Ｃ１，Ｃ２の先端を板状導体ＰＣに半
田付けする。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】従来の板状と線材との
接合は以上の方法で接合されたが、図１２，１４に示す
接合方法であると、線材の径が巻き付け対象である導体
の径に比べて大きい場合は、線材が導体に密着しにくい
ため、接続不良が発生したり、溶着部より線材が離れて
しまい断線が発生するという問題点があった。このよう
な接続不良や断線は、導体に複数の線材を巻き付ける場
合、特に、線材の径が導体の径より大きな場合に頻繁に
発生する。

【０００７】また、図１３に示すように板状導体に形成
した孔部に線材を挿入して双方を溶接した構造である
と、線材の径と孔部の径との差が小さくないと安定して
溶接ができないが、線材の径と孔部の径の差を小さくす
ると、線材の挿入が困難であり作業性が低下するという
問題点があった。また、銅製の板状導体に形成した孔部
に線材を挿入して溶接した構造では、銅、特に純銅を溶
融した際に発生するガスの影響により、大気が線材と板
状導体の溶着部に混入してブローホール（気泡）が発生
しやすくなり、接合強度が低くなるという問題点があっ
た。

【０００８】また、図１６に示すように導体に対して絶
縁物を配置し、この絶縁物に巻線の先端部分を載置した
後に、巻線の先端を導体に溶接する方法であると構造が
複雑化するという問題点があった。

【０００９】また、図１４，１５，１７に示すように線
材と導体とを半田付けにより接合する方法であると、半
田付け時に酸化膜除去用のフラックスによるガスが発生
するため作業環境を悪化するという問題点があった。ま
た、半田付けは、半田が冷えて固化するまで時間を考え
ると作業時間が長くかかり、作業性が悪く、更に半田付
けは接合部の温度が下がった後にクラックが発生し易
く、接合の信頼性が低いという問題点があった。また、
半田付け後、機器の洗浄にフロンを使用するため地球環
境に良くないという問題点があった。

【００１０】この発明は、上記のような問題点を解消す
るためになされたもので、板状導体に対する線材の挿入
性が良く、しかも両者を安定して接合できる導体溶接構
造を得ることを目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】この発明による導体溶接
構造は、板状導体に対して線材を挿入する挿入部を形成
し、この挿入部に挿入した前記線材を挿入部地点近傍で
前記板状導体に溶接するものである。

【００１２】この発明による導体溶接構造は、挿入部
を、前記板状導体をバーリング加工により穴抜き加工し
たバーリング穴で構成したものである。

【００１３】この発明による導体溶接構造は、挿入部
を、前記板状導体をＵ字状に切り欠けて形成したＵ字切
欠部としたものである。

【００１４】この発明による導体溶接構造は、挿入部
を、前記板状導体をＶ字状に切り欠けて形成したＶ字状
切欠部としたものである。

【００１５】この発明による導体溶接構造は、挿入部
を、前記板状導体をＶ字状に切り欠け、且つ、Ｖ字状の
挿入部の底部よりＵ字状に切り欠けて形成した複合切欠
部としたものである。

【００１６】この発明による導体溶接構造における板状
導体は、挿入部左右の板材を挿入されている線材方向に
折り曲げてかしめるものである。

【００１７】この発明による導体溶接構造における板状
導体は左右に前記挿入部の底部方向に向けて脆弱部を形
成し、この脆弱部を支点として挿入部左右の板材を、挿
入されている線材方向に水平に寄せてかしめるものであ
る。

【００１８】この発明による導体溶接構造は、板状導体
の先端部分を被溶接材である線材の外周形状に合わせて
折り曲げ、その先端を前記板状導体にかしめて前記線材
の挿入部を形成するものである。

【００１９】

【発明の実施の形態】実施の形態１．以下、実施の形態
１に係る導体溶接構造を図１（ａ），（ｂ）に従って説
明する。本実施の形態に係る板状導体ＰＣは、プレス機
械による穴抜き加工時にバーリング加工により図１の
（ａ）に示す様に、穴の抜き打ち方向に向けて折り返し
部分をＲ形状とする返しＱがバーリング穴ＢＨを形成す
る孔部Ｈの周囲に形成される線材Ｌは、図１の（ａ）の
縦断面図である図１の（ｂ）に示す様に板状導体ＰＣの
背面より返しＱに沿って孔部Ｈに挿入されたならば、ア
ーク溶接により線材Ｌを返し部Ｑに溶着させることによ
り線材Ｌと板状導体ＰＣとが溶融して接合Ｗが行われ
る。

【００２０】図１の（ｂ）に示すように、線材Ｌを孔部
Ｈに挿入する際に、線材Ｌの先端はＲ形状の返し部Ｑの
内周面に沿って孔部Ｈを円滑に貫通するため、板状導体
ＰＣへの線材Ｌの挿入性が向上する。また、孔部Ｈの周
囲に所定の高さの返しＱが形成されているため、線材Ｌ
と孔部Ｈとのクリアランスが大きくても、返しＱの内壁
面と線材Ｌとの間でも溶接が行われることで、溶接面積
を大きくとれ、安定した溶接Ｗが可能となる。

【００２１】実施の形態２．実施の形態２に係る導体溶
接構造を図２に従って説明する。本実施の形態に係る板
状導体ＰＣは、先端部より長手方向に所定の長さのＵ字
状切欠部Ｕを形成する。このＵ字状切欠部Ｕに線材Ｌの
先端部分を挿入し、Ｕ字状切欠部Ｕにおける線材挿入部
分近傍をアーク溶接等により溶融させて両者を接合Ｗす
る。この結果、Ｕ字状切欠部Ｕの底部の周囲形状と線材
Ｌの周囲形状が一致しているため、線材Ｌを板状導体Ｐ
Ｃに密着して接合できる。

【００２２】実施の形態３．実施の形態３に係る導体溶
接構造を図３に従って説明する。本実施の形態に係る板
状導体ＰＣは、先端部より長手方向に所定の長さでＶ字
状切欠部Ｖを形成する。このＶ字状切欠部Ｖに線材Ｌの
先端部分を挿入し、Ｖ字状切欠部Ｖにおける線材挿入部
分近傍をアーク溶接等により溶融させて両者を接合Ｗす
る。このように切欠部ＶをＶ字状に形成することで、挿
入口がＵ字に比べ広がるため、板状導体ＰＣに対する線
材Ｌの挿入性が向上すると共に、線材Ｌの径によらず、
その側面の一部を切欠部Ｖの内側縁部に密着させること
ができるので、接触不良等を確実に防止できる。

【００２３】実施の形態４．実施の形態４に係る導体溶
接構造を図４に従って説明する。本実施の形態に係る板
状導体ＰＣは、先端部より所定の長さでＶ字状の切欠部
を形成し、このＶ字状切欠部の底部より所定の大きさで
Ｕ字状の切欠部を形成し、複合切欠部ＵＶを形成する。
この複合切欠部ＵＶに線材Ｌの先端部分を挿入し、Ｕ字
状切欠部における線材挿入部分近傍をアーク溶接等によ
り溶融して両者を接合Ｗする。このように、線材の挿入
口の切欠をＶ字とし、線材を板状導体ＰＣに接触させる
切欠部をＵ字状とすることで、板状導体ＰＣに対する線
材Ｌの挿入性が向上すると共に、Ｕ字状切欠部において
線材Ｌを板状導体ＰＣに密着して接合Ｗできる。

【００２４】実施の形態５．実施の形態５に係る導体溶
接構造を図５（ａ），（ｂ）に従って説明する。本実施
の形態に係る板状導体ＰＣは図５の（ａ）に示すように
先端部より所定の長さでＵ字状切欠部Ｕを形成すると共
に、このＵ字状切欠部Ｕを挟んだ左右の板状導体ＰＣ
１，ＰＣ２に、Ｕ字状切欠部Ｕの底部近傍より基端部に
向かって斜めに折り曲げ部ＢＴを設定する。次に、線材
ＬをＵ字状切欠部Ｕの底部まで挿入したならば、図５の
（ｂ）に示すように、Ｕ字状切欠部Ｕを挟んだ左右の板
状導体ＰＣ１，ＰＣ２を折り曲げ部ＢＴに沿って線材Ｌ
の先端方向に向けて折り曲げ、板状導体ＰＣ１，ＰＣ２
で線材Ｌを挟み込んでかしめ、線材Ｌの挿入部分をアー
ク溶接等により溶融させて板状導体ＰＣ１，ＰＣ２に接
合する。このように線材Ｌの周囲は広く板状導体ＰＣ
１，ＰＣ２で挟持されているため、溶接用の電子ビーム
の狙い位置ずれ裕度が広くなり、溶接の安定性が向上す
る。また、複数の線材を安定して溶接することができ
る。

【００２５】実施の形態６．実施の形態６に係る導体溶
接構造を図６に従って説明する。本実施の形態に係る板
状導体ＰＣは先端部より所定の長さでＵ字状切欠部Ｕを
形成する。更に、板状導体ＰＣの左右両端に、脆弱部Ｋ
となる切り込みを、Ｕ字状切欠部Ｕの底部方向に一定の
深さで刻む。線材Ｌの先端部分をＵ字状切欠部Ｕの底部
に密着した後に、Ｕ字状切欠部Ｕの両側の板状導体ＰＣ
１，ＰＣ２を切欠部Ｕの方向に所定の冶具で寄せるよう
に押圧すると、板状導体ＰＣ１，ＰＣ２は脆弱部Ｋで折
れ曲がり、線材Ｌを板状導体ＰＣ１，ＰＣ２でかしめ
る。このように板状導体ＰＣの左右に切り込みを刻むこ
とで、この脆弱部Ｋはかしめの支点となるために、板状
導体ＰＣの横幅が広い場合でも、低い荷重で線材Ｌのか
しめが可能となり、かしめ状態のバラツキが小さくなっ
て接合が安定する。また、かしめのための荷重を低くで
きることで、板状導体ＰＣを支持するモールド材へのか
しめ時における機械的影響を低減できる。

【００２６】実施の形態７．実施の形態７に係る導体溶
接構造を図７に従って説明する。本実施の形態に係る板
状導体ＰＣは、先端部分をＵ字状に折り曲げ、この折り
曲げ部Ｕに線材Ｌを挿入した後に、板状導体ＰＣの先端
部分をかしめる。このように線材Ｌの周囲は、広く板状
導体ＰＣで挟持されているため、溶接用の電子ビームの
狙い位置ずれ裕度が広くなり、溶接の安定性が向上す
る。

【００２７】実施の形態８．図９はスタータにおけるＳ
端子を構成するブラケット（アース電位）Ｂに、絶縁材
であるモールドＭを介して接続、固着した板状導体ＰＣ
に対して長手方向に形成したＶ字状切欠部Ｖを示すもの
である。そして、このＶ字状切欠部Ｖにスタータを構成
する電磁スイッチＭＳの吸引コイルおよび保持コイルか
ら引き出した線材Ｃ１、Ｃ２の先端部を挿入し、２本の
線材Ｃ１，Ｃ２を共にＶ字状切欠部Ｖで板状導体ＰＣに
溶接する。

【００２８】次に、図９に示すＳ端子ＴＳを使用したス
タータの構成を特に電磁スイッチＭＳの周囲に限り図１
１に従って説明する。図１１はスタータの全体構成を示
す図であり、図中、電磁スイッチＭＳ（図１１では符号
ＭＳに対して符号２を付する。）はモータ３の主軸に一
端が係合され、他端がエンジンのリンクギヤ１０に噛み
合うピニオンギヤ９が接続されたシャフトの外周面に配
置される。そして、電磁スイッチ２は、起磁力によりシ
リンダＳ内に吸引されシャフトの外周面に沿って所定距
離に亘って移動するプランジャ１１と、プランジャ１１
の周囲に巻回され起磁力を発生する吸引および保持コイ
ル２ａ．２ｂより構成される。吸引コイル２ａおよび保
持コイル２ｂの巻線である線材Ｃ１，Ｃ２の一端は、ス
タータのハウジング１４の表面に露呈したＳ端子５を通
して外部より導入された板状導体であるターミナル５ａ
に溶着される。板状導体はハウジング１４の外部で何れ
の方向に屈曲して電源プラグを受けることができるた
め、スタータの配置の自由度が広がる。次にスタータの
動作の概要について説明する。自動車のキースイッチが
ＯＮになると、図示しないバッテリの電圧がターミナル
５ａを通してＳ端子５に印加される。その結果、マグネ
ットスイッチ２を構成する吸引コイル２ａ、保持コイル
２ｂに電流が流れ、コイルに発生する起磁力によりプラ
ンジャ１１がピニオン９側に吸引される。その結果、プ
ランジャ１１に取り付けられたシフトプレート１３が可
動接点部１２を取り付けたロッド（図示せず）を引っ張
り可動接点部１２を閉成する。可動接点部１２の閉成に
より、モータ３にバッテリからの電力が供給され、モー
タ３が回転する。回転と同時にプランジャ１１によりオ
ーバランニングクラッチ４が前方に押し出され、オーバ
ランニングクラッチ４に取り付けられたピニオン９がエ
ンジンのリンクギヤ１０に噛み合いエンジンを始動させ
る。

【００２９】尚、上記各実施の形態１〜７において、溶
接は図８に示すようにアーク時間２００ｍｓｅｃ以下の
条件でＴＩＧ溶接により行ってもよい。このように、溶
接を短時間で実施することにより絶縁皮膜やモールドへ
の熱的影響を抑制できる。また、実施の形態１〜７にお
いて、板状導体ＰＣを真鍮で構成することで、ブローホ
ールが抑制でき、高い接合強度が得られる。また、溶接
方法としては、電子ビーム溶接方法、レーザ溶接方法、
プラズマ溶接方法の何れを使用してもよい。

【００３０】次に、溶接時間、溶接電流を変化させて適
切な溶接状態を得る条件を図１０（ａ），（ｂ）を参照
して説明する。なお、図１０（ａ）は無酸素銅の板状導
体に形成したＶ状切欠部に、線径φ０．６ｍｍの線材、
且つ、線径φ１．０ｍｍの線材を挿入し、線材と板状導
体を線材挿入部分近傍でＴＩＧ（ティグ）溶接により溶
融して接合した場合を示す。

【００３１】また、図１０（ｂ）は真鍮の板状導体に形
成したＶ状切欠部に、断面がＵ字形状の線径φ０．６ｍ
ｍの線材、且つ、線径φ１．０ｍｍの線材を挿入し、線
材と板状導体を線材挿入部分近傍でＴＩＧ（ティグ）溶
接により溶融して接合した場合を示す。尚、図１０
（ａ），（ｂ）において、×印は溶接不足が生じる溶接
時間と溶接電流との関係を示し、○印は溶接ＯＫ（良
好）となる溶接時間と溶接電流との関係を示し、△印は
溶接過多となる溶接時間と溶接電流との関係を示す。図
１０（ａ）と図１０（ｂ）における溶接状況を比較する
と、板状導体を真鍮で形成した場合、無酸素銅で形成し
た板状導体に比べ６０Ａから１００Ａという低い溶接電
流であっても溶接時間の設定によっては良好な溶接が期
待できる。また、各板状導体における引張強度に関して
いえば、、板状導体を無酸素銅、溶接電流１５０Ａ，溶
接時間６０ｍｓｅｃとした場合と、板状導体を真鍮、溶
接電流１１０Ａ，溶接時間６０ｍｓｅｃとした場合とで
は、図１０（ｃ），（ｄ）に示すような結果が得られ
る。即ち、径φ０．６ｍｍの線材、径φ１ｍｍの線材を
それぞれ溶接電流１５０Ａ、溶接時間６０ｍｓｅｃの条
件でＴＩＧ溶接により無酸素銅の板状導体に接合した状
態を５回繰り返し、それぞれの状態で線材と板状導体間
の引張強度試験を行った結果、５回の引張強度試験にお
ける引張強度の平均値（ａｖｇ）は、径φ０．６ｍｍの
線材の場合が５３．８６に対して径φ１ｍｍの線材の場
合は１０２，６４である。また、即ち、径φ０．６ｍｍ
の線材、径φ１ｍｍの線材をそれぞれ溶接電流１１０
Ａ、溶接時間６０ｍｓｅｃの条件でＴＩＧ溶接により溶
融させて真鍮の板状導体に接合した状態を５回繰り返
し、それぞれの状態で線材と板状導体間の引張強度試験
を行った結果、５回の引張強度試験における引張強度の
平均値（ａｖｇ）は、径φ０．６ｍｍの線材の場合が８
０．３６に対して径φ１ｍｍの線材の場合は１６２，６
８４である。従って、同一径の線材であっても、線材を
真鍮の板状導体にＴＩＧ溶接により接合した場合の方が
引張強度が高いことが分かる。これは、即ち、雰囲気ガ
スとしてのアルゴンガス中で真鍮の板材導体にアークを
吹き付けた場合、真鍮から発生する亜鉛ガスはアルゴン
ガスと混じり合い密度の高いガスが板状導体を覆うこと
で、板状導体の下方の大気は板状導体を避けることで溶
着部にブローホールの原因となる気泡が混入することが
ないためである。

【００３２】

【発明の効果】この発明による導体溶接構造は、板状導
体に対して線材を挿入する挿入部を形成し、この挿入部
に挿入した前記線材を前記挿入部近傍で前記板状導体に
溶接することで、線材が板状導体と密着して溶接される
ため接合の信頼性が向上するという効果がある。

【００３３】この発明によれば、前記挿入部を、前記板
状導体をバーリング加工により穴抜き加工したバーリン
グ穴で構成したことで、板状導体に対する線材の挿入性
が向上すると共に、線材とバーリング穴とのクリアラン
スが大きくても安定に溶接が可能となるという効果があ
る。

【００３４】この発明によれば、挿入部を、前記板状導
体をＵ字状に切り欠いてＵ字状切欠部で形成したこと
で、線材と板状導体が切欠部分において密着することで
線材の安定性が向上するという効果がある。

【００３５】この発明によれば、挿入部を、前記板状導
体をＶ字状に切り欠いてＶ字状切欠部で形成したこと
で、線材の挿入口が広がるため線材の挿入性が向上する
という効果がある。

【００３６】この発明によれば、挿入部を、前記板状導
体をＶ字状に切り欠け、且つ、Ｖ字状の挿入部の底部よ
りＵ字状に切り欠いて複合切欠部で形成したことで、線
材の挿入性が向上すると共に、線材と板状導体がＵ字状
の切欠部分において密着することで安定した接合を期待
できるという効果がある。

【００３７】この発明によれば、板状導体における挿入
部左右の板材を挿入されている線材方向に折り曲げてか
しめることで、線材と板状導体が切欠部分において密着
することで、複数の線材を板状導体に挿入して接合して
も断線が生じず接合の信頼性が向上するという効果があ
る。

【００３８】この発明によれば、板状導体の左右に前記
挿入部の底部方向に向けて脆弱部を形成し、この脆弱部
を支点として挿入部左右の板材を、挿入されている線材
方向に水平に寄せてかしめることで、板状導体の幅が広
い場合でも低い荷重で線材の下締めが可能となり、かし
め状態のばらつきが小さくなって接合が安定するという
効果がある。

【００３９】この発明によれば、板状導体の先端部分を
被溶接材である線材の外周形状に合わせて折り曲げ、そ
の先端を前記板状導体にかしめて前記線材の挿入部を形
成することで、溶接の狙い位置が広くなり溶接の安定性
が向上するという効果がある。

【００４０】この発明によれば、板状導体に真鍮を用い
たことで溶着部のブローホールを抑制できるため接合の
信頼性が向上するという効果がある。

【００４１】この発明によれば、溶接時間を２００ｍｓ
ｅｃ以下でＴＩＧ溶接行うことで、溶着部周囲の熱的影
響を抑制することができるという効果かがある。

【図面の簡単な説明】

【図１】 実施の形態１に係る導体溶接構造を説明する
図である。

【図２】 実施の形態２に係る導体溶接構造を説明する
図である。

【図３】 実施の形態３に係る導体溶接構造を説明する
図である。

【図４】 実施の形態４に係る導体溶接構造を説明する
図である。

【図５】 実施の形態５に係る導体溶接構造を説明する
図である。

【図６】 実施の形態６に係る導体溶接構造を説明する
図である。

【図７】 実施の形態７に係る導体溶接構造を説明する
図である。

【図８】 導体接合持における溶接時間と溶接電流との
関係を示した図である。

【図９】 実施の形態８に係る導体溶接構造を説明する
図である。

【図１０】 本発明における導体溶接構造において溶接
状態の良し悪しを判定する条件を図表したものである。

【図１１】 本発明における導体溶接構造をＳ端子と
電磁スイッチの線材の接合に採用したスタータの全体構
成を示す図である。

【図１２】 従来の導体溶接構造を説明する図である。

【図１３】 従来の導体溶接構造を説明する図である。

【図１４】 従来の導体溶接構造を説明する図である。

【図１５】 従来の導体溶接構造を説明する図である。

【図１６】 従来の導体溶接構造を説明する図である。

【図１７】 従来の導体溶接構造を説明する図である。

【符号の説明】

ＰＣ 板状導体、Ｌ 線材、Ｈ バーリング穴、Ｗ 溶
接部、Ｕ Ｕ字状切欠部、Ｖ Ｖ字状切欠部、ＵＶ 複
合切欠部。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小林 武弘 東京都千代田区丸の内二丁目２番３号 三 菱電機株式会社内 Ｆターム(参考） 4E081 YN10 YX01 YX07 5H615 AA01 PP12 PP28 QQ02 QQ19 SS16 SS44 TT14

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 板状導体に対して線材を挿入する挿入部
   を形成し、この挿入部に挿入した前記線材を挿入地点近
   傍で前記板状導体に溶着することを特徴とする導体溶接
   構造。
2. 【請求項２】 前記挿入部を、前記板状導体をバーリン
   グ加工により穴抜き加工したバーリング穴とすることを
   特徴とする請求項１に記載の導体溶接構造。
3. 【請求項３】 前記挿入部を、前記板状導体をＵ字状に
   切り欠いて形成したＵ字状切欠部としたことを特徴とす
   る請求項１に記載の導体溶接構造。
4. 【請求項４】 前記挿入部を、前記板状導体をＶ字状に
   切り欠いて形成したＶ字状切欠部としたことを特徴とす
   る請求項１に記載の導体溶接構造。
5. 【請求項５】 前記挿入部を、前記板状導体をＶ字状に
   切り欠け、且つ、Ｖ字状の挿入部の底部よりＵ字状に切
   り欠いて形成した複合切欠部としたことを特徴とする請
   求項１に記載の導体溶接構造。
6. 【請求項６】 前記板状導体は、挿入部左右の板材を、
   挿入されている線材方向に折り曲げてかしめることを特
   徴とする請求項３ないし５のいずれかに記載の導体溶接
   構造。
7. 【請求項７】 前記板状導体は左右に前記挿入部の底部
   方向に向けて脆弱部を形成し、この脆弱部を支点として
   挿入部左右の板材を、挿入されている線材方向に水平に
   寄せてかしめることを特徴とする請求項３ないし５のい
   ずれかに記載の導体溶接構造。
8. 【請求項８】 板状導体の先端部分を被溶接材である線
   材の外周形状に合わせて折り曲げ、その先端部分を前記
   板状導体にかしめて前記線材の挿入部を形成することを
   特徴とする請求項１に記載の導体溶接構造。
9. 【請求項９】 前記板状導体を真鍮で構成したことを特
   徴とする請求項１ないし８のいずれかに記載の導体溶接
   構造。
10. 【請求項１０】 前記板状導体と線材とをＴＩＧ溶接に
    より溶着したことを特徴とする請求項１ないし９のいず
    れかに記載の導体溶接構造。
11. 【請求項１１】 前記ＴＩＧ溶接を行う場合、溶接時間
    は２００ｍｓｅｃ以下としたことを特徴とする請求項１
    ０に記載の導体溶接構造。
12. 【請求項１２】 前記線材は、スタータにおけるモータ
    にバッテリからの電力の入り切を行う可動接点を駆動す
    るプランジャのコイル巻線であり、前記板状導体は前記
    コイル巻線の先端部分を電気的に接続し、コイルの励磁
    電圧が供給される端子であることを特徴とする請求項１
    ないし１０のいずれかに記載の導体溶接構造。