JP2001213722A - 粉末固形化粧料の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 使用感触や仕上りおよび耐衝撃性に優れた粉
末固形化粧料を簡便に得るための製造方法を提供する。 【解決手段】 粉末成分と、結合剤としての油性成分を
溶媒中で混合してスラリーとする工程を少なくとも含む
粉末固形化粧料の製造方法であって、前記混合を媒体攪
拌ミルを用いて行い、粉末成分表面を油性成分で均一に
被覆することを特徴とする、粉末固形化粧料の製造方
法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は粉末固形化粧料の製
造方法に関する。さらに詳しくは、肌への伸展性、付着
性、しっとり感、化粧もち等の実用特性に優れ、かつ耐
衝撃性にも優れる粉末固形化粧料の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術および発明が解決しようとする課題】粉末
固形化粧料とは、粉末成分を主体とし、結合剤として油
性成分等を添加混合した原料成分を、金属や樹脂製の中
皿に充填、あるいはさらにプレス成型して得られる化粧
料をいい、通常、パフ、スポンジ、ブラシなどの化粧用
具にて使用する。

【０００３】粉末固形化粧料は従来、ヘンシェルミキサ
ー、ナウターミキサー、リボンブレンダー、ニーダー等
の攪拌混合機を用いて、粉末成分と結合剤としての油性
成分等を混合し、パルペライザー等の粉砕機にて粉砕し
た後、金属や樹脂製の中皿に充填、あるいはさらに乾式
プレス成型をして製造していた。これら従来法は、溶媒
を添加することなく、粉末成分と油性成分の混合を行う
ことから乾式製法と呼ばれる。

【０００４】これに対し、近年、粉末固形化粧料におい
ては、使用感などの実用特性を改善すべく種々の製造方
法や成型法の開発がされている。例えば、化粧料基剤に
アルコール等の溶媒を添加してスラリーとし、次いで該
スラリーを容器に充填した後、前記溶媒を真空吸引によ
り除去する化粧料の充填固化方法（特許第１５５６５９
２号）や、粉末成分として特定の粉体と油剤を含む基剤
を溶媒に添加してスラリーとした後、溶媒を除去する固
形粉末メーキャップ化粧料の製造方法（特開平７−２７
７９２４号公報）等の湿式製法が提案されている。

【０００５】しかしながら、最近の使用者ニーズの多様
化、高度化とも相俟って、実用特性や耐衝撃性等の点に
おいて、さらなる向上が求められている。

【０００６】このような現況にあって、本発明者らは、
従来の固形粉末化粧料の製造技術において、粉末成分と
結合剤としての油性成分等の混合を攪拌混合機を用いて
行う場合、これら攪拌混合機による混合では、その分散
・粉砕力や攪拌・混合力等が弱く、粉末成分表面に油性
成分を不均一に付着させているに過ぎず、このことが実
用特性や耐衝撃性の飛躍的な向上を阻む一因となってい
ると考え、上記混合工程において、特定の混合条件下で
粉末成分と油性成分とを溶媒中で混合・分散させること
により、粉末成分への油性成分の均一な付着を、製造工
程を複雑化することなく簡便に行うことができ、実用特
性、耐衝撃性の飛躍的な向上を図ることができるという
知見を得、本発明を完成するに至った。従来例では特
に、高分子粉末や、酸化亜鉛、二酸化チタン、酸化鉄な
どのように粒子が凝集状態を形成しているような粉末成
分を含む場合、これら粉末の凝集粒子への油性成分の付
着が均一に行われず、そのため使用性等の面において不
具合を十分満足し得る程度にまで解消できなかった。

【０００７】なお、特開平９−３０９２６号公報では、
平均一次粒子径０．１〜２０μｍの高分子粉体を揮発性
溶媒中で粉砕して粉砕溶液を得た後、該粉砕溶液と顔料
等の粉体を混合し、揮発性溶媒を除去して得られる高分
子粉体・粉体混合物を配合した湿式製法による化粧料が
提案されている。しかし該公報に記載の技術は、高分子
粉体を溶媒中で粉砕し、次いでここに他の粉体を混合す
るという２段階の粉砕・混合プロセスを要し、製造プロ
セスが煩雑であるという問題がある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】すなわち本発明は、粉末
成分と、結合剤としての油性成分を溶媒中で混合してス
ラリーとする工程を少なくとも含む粉末固形化粧料の製
造方法であって、前記混合を媒体攪拌ミルを用いて行
い、粉末成分表面を油性成分で均一に被覆することを特
徴とする、粉末固形化粧料の製造方法を提供する。

【０００９】ここで、上記媒体攪拌ミルに用いる媒体と
してビーズを用いるのが好ましい。

【００１０】上記において粒径１〜１０ｍｍのビーズを
用いるのが好ましい。

【００１１】また本発明は、上記スラリーから溶媒を除
去し、容器内に充填する工程をさらに含む、上記粉末固
形化粧料の製造方法を提供する。

【００１２】また本発明は、上記スラリーから溶媒を除
去し、容器内に充填した後、乾式プレス成形をする工程
をさらに含む、上記粉末固形化粧料の製造方法を提供す
る。

【００１３】また本発明は、上記スラリーを容器内に充
填後、吸引プレス成形する工程をさらに含む、上記粉末
固形化粧料の製造方法を提供する。

【００１４】さらに本発明は、粉末固形化粧料が、粉末
成分を６５〜９７重量％、油性成分を３〜３５重量％含
有する、上記のいずれかの粉末固形化粧料の製造方法を
提供する。

【００１５】本発明により、製造工程を複雑化すること
なく、簡易に、粉末成分を、その表面を油性成分で均一
にした状態で溶媒中に分散せしめたスラリーとすること
ができるために、肌への伸展性、付着性、しっとり感、
化粧もち等の実用特性および耐衝撃性において充分満足
のいく粉末固形化粧料を得ることが可能となった。

【００１６】特に、粉末成分として、シリコーン弾性粉
末等の高分子粉末や、酸化亜鉛、二酸化チタン、酸化鉄
などの顔料成分のように、粒子が凝集した状態にある粉
末成分を配合する場合、若しくはタルク、マイカ、セリ
サイト、カオリン等の体質顔料などのように比較的凝集
しにくい状態にある粉末成分を配合する場合、あるいは
上記凝集状態にある粉末成分、比較的凝集しにくい状態
にある粉末成分の両者を併用する場合のいずれの場合に
おいても、一工程で粉末成分と油性成分とを溶媒中で混
合して均一分散することができ、粉末成分表面に均一に
油性成分を均一に被覆することが可能となった。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、本発明について詳述する。

【００１８】本発明の粉末固形化粧料の製造方法は、粉
末成分と結合剤としての油性成分を溶媒中で混合してス
ラリーとするに際し、溶媒中での混合を媒体攪拌ミルを
用いて行い、粉末成分表面を油性成分で均一に被覆する
点に特徴がある。

【００１９】粉末成分としては、一般に化粧料に用いら
れ得るものであれば特に限定されるものでない。具体的
には、二酸化チタン、酸化亜鉛、ベンガラ、黄酸化鉄、
黒酸化鉄、群青、酸化セリウム、タルク、マイカ、セリ
サイト、カオリン、シリカ、ステアリン酸亜鉛、含フッ
素金雲母、合成タルク、硫酸バリウム、チッ化ホウ素、
オキシ塩化ビスマス、アルミナ、炭酸マグネシウム等の
顔料（体質顔料、着色顔料など）や、シリコーン粉末、
シリコーン弾性粉末〔例えば「トレフィルＥ−５０６
Ｃ」（東レ・ダウコーニング社製）、等〕、ポリウレタ
ン粉末、セルロース粉末、ナイロン粉末、ＰＭＭＡ粉
末、スターチ、ポリエチレン粉末、テフロン（登録商
標）粉末等の高分子粉末等が例示されるが、これら例示
に限定されるものでない。粉末成分は顔料（体質顔料、
着色顔料など）のみを配合してもよく、あるいは顔料と
高分子粉末とを併用してもよい。化粧料の使用感触のよ
り一層の向上という点からは、シリコーン弾性粉末等の
高分子粉末を配合するのが好ましい。この場合、粉末成
分中に占める高分子粉末の割合は１〜４０重量％程度が
好ましく、特には５〜３０重量％程度である。

【００２０】粉末成分は表面未処理のものを用いてもよ
く、あるいはシリコーンやフッ素化合物、シランカップ
リング剤、テフロン、脂肪酸、脂肪酸セッケン、ラウロ
イルリジン等により表面処理を施したものを用いてもよ
い。粉末成分は１種または２種以上を用いることができ
る。

【００２１】なお、本発明の製造方法により得られる粉
末固形化粧料において、粉末成分の配合量は好ましくは
６５〜９７重量％であり、より好ましくは８０〜９３重
量％である。

【００２２】結合剤としての油性成分としては、例えば
アボガド油、ツバキ油、タートル油、マカデミアナッツ
油、トウモロコシ油、ミンク油、オリーブ油、ナタネ
油、卵黄油、ゴマ油、パーシック油、小麦胚芽油、サザ
ンカ油、ヒマシ油、アマニ油、サフラワー油、綿実油、
エノ油、大豆油、落花生油、茶実油、カヤ油、コメヌカ
油、シナギリ油、日本キリ油、ホホバ油、胚芽油等の天
然植物油；トリグリセリン、トリオクタン酸グリセリ
ン、トリイソパルミチン酸グリセリン等の液体油脂；カ
カオ脂、ヤシ油、馬脂、硬化ヤシ油、パーム油、牛脂、
羊脂、硬化牛脂、パーム核油、豚脂、牛骨脂、モクロウ
核油、硬化油、牛脚脂、モクロウ、硬化ヒマシ油等の動
植物性液状油脂、ミツロウ、カンデリラロウ、綿ロウ、
カルナウバロウ、ベイベリーロウ、イボタロウ、鯨ロ
ウ、モンタンロウ、ヌカロウ、ラノリン、カポックロ
ウ、酢酸ラノリン、液状ラノリン、サトウキビロウ、ラ
ノリン脂肪酸イソプロピル、ラウリン酸ヘキシル、還元
ラノリン、ジョジョバロウ、硬質ラノリン、セラックロ
ウ、ＰＯＥラノリンアルコールエーテル、ＰＯＥラノリ
ンアルコールアセテート、ＰＯＥコレステロールエーテ
ル、ラノリン脂肪酸ポリエチレングリコール、ＰＯＥ水
素添加ラノリンアルコールエーテル等のロウ類；流動パ
ラフィン、オゾケライト、スクワレン、プリスタン、パ
ラフィン、セレシン、スクワレン、ワセリン、マイクロ
クリスタリンワックス等の炭化水素油；ミリスチン酸イ
ソプロピル、オクタン酸セチル、ミリスチン酸オクチル
ドデシル、パルミチン酸イソプロピル、ステアリン酸ブ
チル、ラウリン酸ヘキシル、ミリスチン酸ミリスチル、
オレイン酸デシル、ジメチルオクタン酸ヘキシルデシ
ル、乳酸セチル、乳酸ミリスチル、酢酸ラノリン、ステ
アリン酸イソセチル、イソステアリン酸イソセチル、１
２−ヒドロキシステアリル酸コレステリル、ジ−２−エ
チルヘキシル酸エチレングリコール、ジペンタエリスリ
トール脂肪酸エステル、モノイソステアリン酸Ｎ−アル
キルグリコール、ジカプリン酸ネオペンチルグリコー
ル、リンゴ酸ジイソステアリル、ジ−２−ヘプチルウン
デカン酸グリセリン、トリ−２−エチルヘキシル酸トリ
メチロールプロパン、トリイソステアリン酸トリメチロ
ールプロパン、テトラ−２−エチルヘキシル酸ペンタン
エリスリトール、トリ−２−エチルヘキシル酸グリセリ
ン、トリイソステアリン酸トリメチロールプロパン、セ
チル２−エチルヘキサノエート、２−エチルヘキシルパ
ルミテート、トリミリスチン酸グリセリン、トリ−２−
ヘプチルウンデカン酸グリセライド、ヒマシ油脂肪酸メ
チルエステル、オレイン酸オイル、セトステアリルアル
コール、アセトグリセライド、パルミチン酸２−ヘプチ
ルウンデシル、アジピン酸ジイソブチル、Ｎ−ラウロイ
ル−Ｌ−グルタミン酸−２−オクチルドデシルエステ
ル、アジピン酸ジ−２−ヘプチルウンデシル、エチルラ
ウレート、セバチン酸ジ−２−エチルヘキシル、ミリス
チン酸２−ヘキシルデシル、パルミチン酸２−ヘキシル
デシル、アジピン酸２−ヘキシルデシル、セバチン酸ジ
イソプロピル、コハク酸２−エチルヘキシル、酢酸エチ
ル、酢酸ブチル、酢酸アミル、クエン酸トリエチル等の
合成エステル油；ジメチルポリシロキサン、メチルフェ
ニルポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキ
サンデカメチルポリシロキサン、ドデカメチルポリシロ
キサン、テトラメチルテトラハイドロジェンポリシロキ
サン等のシリコーン油などの他、フッ素樹脂、アクリル
樹脂等が挙げられる。油性成分は１種または２種以上を
用いることができる。

【００２３】なお、本発明の製造方法により得られる粉
末固形化粧料において、油性成分の配合量は好ましくは
３〜３５重量％であり、より好ましくは７〜２０重量％
である。油性成分の配合量が３重量％未満では肌への付
着性やしっとり感等の実用特性および耐衝撃性の点で充
分に満足できるものを得るのが難しく、一方、３５重量
％超では肌への伸展性や化粧持ち等の点で充分に満足で
きるものを得るのが難しい。

【００２４】溶媒としては、特に制限はなく、水やメタ
ノール、エタノール、イソプロピルアルコール等のアル
コール類、ベンゼン、トルエン、ＴＨＦ、パラフィン、
シリコーン等の各種溶媒を、用いる粉末成分の特性や油
性成分の特性に応じて、１種または２種以上を混合し
て、適宜使い分けて用いることができる。例えば、溶媒
に油性成分の一部が溶解することを利用して、粉末表面
に選択的に付着被覆することも可能である。

【００２５】本発明で用いる媒体攪拌ミルとしては、バ
スケットミルなどのバッチ式ビーズミル、横型・縦型・
アニュラー型の連続式のビーズミル、サンドグラインダ
ーミル、ボールミルなどが好適なものとして例示される
が、凝集状態にある粉末成分を配合した場合、これら粉
末成分の凝集を解いて一次粒子に近い状態まで攪拌・分
散させ、油性成分を粉体表面に均一に付着させ得るもの
であれば特に制限なく使用することができる。

【００２６】媒体攪拌ミルに用いるビーズとしては、ガ
ラス、アルミナ、ジルコニア、スチール、フリント石等
を原材料としたビーズが使用可能であるが、特にガラ
ス、ジルコニア製のものが好ましい。また、ビーズの大
きさとしては、通常、直径１〜１０ｍｍ程度のものが好
ましく用いられるが、本発明では直径３〜５ｍｍ前後の
ものが特に好ましく用いられる。ビーズの大きさが小さ
すぎると、マイカ、タルク等の体質顔料が粉砕されす
ぎ、成型した際に硬度が高くなり、取れが悪くなり、ケ
ーキングを起こしやすくなる。また、耐衝撃性が低下
し、成型時に表面にクラックが入りやすくなる。一方、
ビーズの大きさが大きすぎると、粉末成分の凝集が十分
に解かれず、油性成分による均一な被覆が困難となる。
特に粉末成分としてシリコーン弾性粉末〔例えば「トレ
フィルＥ−５０６Ｃ」（東レ・ダウコーニング社製）、
等〕等の高分子粉末を配合した場合、上記粒径範囲のビ
ーズを媒体として用いることにより、より効果的に凝集
を解くことができる。

【００２７】本発明では、溶媒中における粉体成分と油
性成分との混合を上述のように媒体攪拌ミルで行うこと
によって、粉末成分と油性成分との混合・分散性を高め
ることができ、粉末成分表面に均一に油性成分を被覆さ
せることができる。特に高分子粉末等の凝集しやすい粉
末成分を用いた場合、粉末成分の凝集粒子を砕いて一次
粒子に近い状態でスラリーとすることができ、これによ
り一次粒子に近い状態の粉末成分に油性成分を均一に付
着させることができる。タルク、マイカ、セリサイト、
カオリン等の体質顔料などのように比較的凝集しにくい
粉末成分のみを配合した場合は、従来の混合攪拌機によ
る混合に比べて粉末成分への油性成分の被覆がより均一
に行われる。このような作用機序により、肌への伸展
性、付着性、しっとり感、化粧もち等の実用特性および
耐衝撃性において充分満足のいく粉末固形化粧料を得る
ことが可能となった。また、粉末成分として、凝集しや
すい粉末成分、比較的凝集しにくい粉末成分を併用した
場合であっても、これら粉末成分を一括して媒体攪拌ミ
ルに投入して一工程で分散混合することができるため、
製造工程の簡便化を図ることができる。

【００２８】なお、スラリーは、粘度５００〜１０００
０ｍＰａ・ｓ程度に調整するのが好ましく、特には１０
００〜８０００ｍＰａ・ｓ程度が好ましい。

【００２９】上述のようにして粉体成分と油性成分を溶
媒中で混合してスラリーとした後、該スラリーから溶媒
を蒸留、揮発等の常法により除去した後、金属や樹脂製
の中皿などの容器内に充填して粉末固形化粧料を得るこ
とができる。

【００３０】あるいは、上記スラリーから溶媒を除去
し、金属や樹脂製の中皿などの容器内に充填した後、乾
式プレス成形を行ってもよい。乾式プレス成形は常法に
より行うことができる。また、スラリーから溶媒を除去
した後、粉砕工程をさらに設けてもよい。

【００３１】あるいは、上記スラリーを金属や樹脂製の
中皿などの容器内に充填した後、吸引プレス成形を行っ
てもよい。吸引プレス成形は常法により行うことができ
る。

【００３２】本発明の粉末固形化粧料には、さらに、界
面活性剤、分散剤、安定化剤、着色剤、防腐剤、酸化防
止剤、紫外線吸収剤、香料等も本発明の目的を達する範
囲内で適宜、配合することができる。界面活性剤を配合
する場合、分散効果の高い常温液状のものが好ましく、
例えばソルビタンセスキイソステアレート、ソルビタン
モノイソステアレート等が挙げられる。

【００３３】本発明の粉末固形化粧料は、例えばファン
デーション、アイシャドウ、チークカラー、ボディーパ
ウダー、パヒュームパウダー、ベビーパウダー、フェイ
スパウダー等が適用される。

【００３４】

【実施例】以下に本発明を実施例に基づいてさらに詳細
に説明するが、本発明はこれによってなんら限定される
ものではない。

【００３５】＜実用特性評価＞

【００３６】［しっとりさ］２０名の女性パネラーに試
料を塗布し、しっとりさについて評価した。

【００３７】 （評価） ◎： ２０名中、１７名以上がしっとりさがあると回答 ○： ２０名中、１２〜１６名がしっとりさがあると回答 △： ２０名中、９〜１１名がしっとりさがあると回答 ×： ２０名中、５〜８名がしっとりさがあると回答 ××： ２０名中、４名以下がしっとりさがあると回答

【００３８】［なめらかさ］２０名の女性パネラーに試
料を塗布し、なめらかさについて評価した。

【００３９】 （評価） ◎： ２０名中、１７名以上がなめらかさがあると回答 ○： ２０名中、１２〜１６名がなめらかさがあると回答 △： ２０名中、９〜１１名がなめらかさがあると回答 ×： ２０名中、５〜８名がなめらかさがあると回答 ××： ２０名中、４名以下がなめらかさがあると回答

【００４０】［粉っぽさ］２０名の女性パネラーに試料
を塗布し、粉っぽさについて評価した。

【００４１】 （評価） ◎： ２０名中、１７名以上が粉っぽさがないと回答 ○： ２０名中、１２〜１６名が粉っぽさがないと回答 △： ２０名中、９〜１１名が粉っぽさがないと回答 ×： ２０名中、５〜８名が粉っぽさがないと回答 ××： ２０名中、４名以下が粉っぽさがないと回答

【００４２】［化粧もち］２０名の女性パネラーに試料
を塗布し、化粧もちについて評価した。

【００４３】 （評価） ◎： ２０名中、１７名以上が化粧もちがいいと回答 ○： ２０名中、１２〜１６名が化粧もちがいいと回答 △： ２０名中、９〜１１名が化粧もちがいいと回答 ×： ２０名中、５〜８名が化粧もちがいいと回答 ××： ２０名中、４名以下が化粧もちがいいと回答

【００４４】［均一な仕上がり］２０名の女性パネラー
に試料を塗布し、均一な仕上がりについて評価した。

【００４５】 （評価） ◎： ２０名中、１７名以上が均一な仕上がりであると回答 ○： ２０名中、１２〜１６名が均一な仕上がりであると回答 △： ２０名中、９〜１１名が均一な仕上がりであると回答 ×： ２０名中、５〜８名が均一な仕上がりであると回答 ××： ２０名中、４名以下が均一な仕上がりであると回答

【００４６】＜耐衝撃性評価＞樹脂製中皿内に試料をプ
レス成型し、化粧品用のコンパクト容器にセットしサン
プルとした。厚さ２０ｍｍの鉄板上に高さ３０ｃｍから
サンプルを水平状態にて落下し、破損するまでの落下回
数を耐衝撃性の評価とした。

【００４７】

【００４８】（実施例１、比較例１ ファンデーショ
ン）実施例１では、下記表１に示す処方中の粉末成分と
油性成分とをイソプロピルアルコール中にディスパーに
て簡単に混合し、スラリー粘度を１５００ｍＰａ・ｓ程
度に調整した後、直径５ｍｍのジルコニアビーズを内蔵
したサンドグラインダーミルを用いて分散・混合した。
イソプロピルアルコールを蒸留した後、パルペライザー
で１回粉砕し、容器（樹脂製中皿）内に充填し、公知の
方法で乾式プレス成型した。

【００４９】一方、比較例１では通常の製造方法で製造
した。すなわち、実施例１と同一処方中の粉末成分に油
性成分を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合し、パル
ペライザーで２回粉砕した後、容器（樹脂製中皿）内に
充填し、公知の方法で乾式プレス成型した。

【００５０】これら実施例１、比較例１の各方法により
製造したファンデーションを用いて、上述の実用特性、
耐衝撃性の評価を行った。結果を表１に示す。なお表１
中、「シリコーン弾性粉末^(*)」は、「トレフィルＥ−
５０６Ｃ」（東レ・ダウコーニング社製）を用いた。

【００５１】

【表１】

【００５２】（実施例２、比較例２ ファンデーショ
ン）実施例２では、下記表２に示す処方中の粉末成分と
油性成分とをイソプロピルアルコール中にディスパーに
て簡単に混合し、スラリー粘度を１５００ｍＰａ・ｓ程
度に調整した後、直径１ｍｍのジルコニアビーズを内蔵
したサンドグラインダーミルを用いて分散・混合した。
イソプロピルアルコールを揮発させながらスラリー粘度
を調整し、容器（樹脂製中皿）内に充填した後、公知の
方法で吸引プレス成型した。

【００５３】一方、比較例２では通常の製造方法で製造
した。すなわち、実施例２と同一処方中の粉末成分に油
性成分を添加し、ナウターミキサーにて混合し、パルペ
ライザーで２回粉砕した後、容器（樹脂製中皿）内に充
填し、公知の方法で乾式プレス成型した。

【００５４】これら実施例２、比較例２の各方法により
製造したファンデーションを用いて、上述の実用特性、
耐衝撃性の評価を行った。結果を表２に示す。

【００５５】

【表２】

【００５６】（実施例３、比較例３ 白粉）実施例３で
は、下記表３に示す処方中の粉末成分と油性成分とをエ
チルアルコール中にディスパーにて簡単に混合し、スラ
リー粘度を１５００ｍＰａ・ｓ程度に調整した後、直径
１．５ｍｍのジルコニアビーズを内蔵したサンドグライ
ンダーミルを用いて分散・混合した。エチルアルコール
を揮発させながらスラリー粘度を調整し、容器（樹脂製
中皿）内に充填した後、公知の方法で吸引プレス成型し
た。

【００５７】一方、比較例３では通常の製造方法で製造
した。すなわち、実施例３と同一処方中の粉末成分に油
性成分を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合し、パル
ペライザーで２回粉砕した後、容器（樹脂製中皿）内に
充填し、公知の方法で乾式プレス成型した。

【００５８】これら実施例３、比較例３の各方法により
製造した白粉を用いて、上述の実用特性、耐衝撃性の評
価を行った。結果を表３に示す。

【００５９】

【表３】

【００６０】（実施例４、比較例４ フェイスパウダ
ー）実施例４では、下記表４に示す処方中の粉末成分と
油性成分とをトルエン中にディスパーにて簡単に混合
し、スラリー粘度を１５００ｍＰａ・ｓ程度に調整した
後、直径３ｍｍのジルコニアビーズを内蔵したサンドグ
ラインダーミルを用いて分散・混合した。トルエンを揮
発させ、パルペライザーにて２回粉砕した後、容器（樹
脂製中皿）内にパウダー状で充填した。

【００６１】一方、比較例４では通常の製造方法で製造
した。すなわち、実施例４と同一処方中の粉末成分に油
性成分を添加し、リボンブレンダーにて混合し、パルペ
ライザーで２回粉砕した後、容器（樹脂製中皿）内にパ
ウダー状で充填した。

【００６２】これら実施例４、比較例４の各方法により
製造したフェイスパウダーを用いて、上述の実用特性、
耐衝撃性の評価を行った。結果を表４に示す。なお表４
中、「シリコーン弾性粉末^(*)」は、「トレフィルＥ−
５０６Ｃ」（東レ・ダウコーニング社製）を用いた。

【００６３】

【表４】

【００６４】（実施例５、比較例５ ファンデーショ
ン）実施例５では、下記表５に示す処方中の粉末成分と
油性成分とをトルエン中にディスパーにて簡単に混合
し、スラリー粘度を１５００ｍＰａ・ｓ程度に調整した
後、直径５ｍｍのジルコニアビーズを内蔵したサンドグ
ラインダーミルを用いて分散・混合した。トルエンを揮
発させ、パルペライザーにて２回粉砕した後、容器（樹
脂製中皿）内にパウダー状で充填した。

【００６５】一方、比較例５では通常の製造方法で製造
した。すなわち、実施例５と同一処方中の粉末成分に油
性成分を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合し、パル
ペライザーで２回粉砕した後、容器（樹脂製中皿）内に
充填し、公知の方法で乾式プレス成型した。

【００６６】これら実施例５、比較例５の各方法により
製造したファンデーションを用いて、上述の実用特性、
耐衝撃性の評価を行った。結果を表５に示す。なお表５
中、「シリコーン弾性粉末^(*)」は、「トレフィルＥ−
５０６Ｃ」（東レ・ダウコーニング社製）を用いた。

【００６７】

【表５】

【００６８】（実施例６、比較例６ アイシャドウ）実
施例６では、下記表６に示す処方中の粉末成分と油性成
分とをエチルアルコール中にディスパーにて簡単に混合
し、スラリー粘度を１５００ｍＰａ・ｓ程度に調整した
後、直径５ｍｍのジルコニアビーズを内蔵したサンドグ
ラインダーミルを用いて分散・混合した。エチルアルコ
ールを揮発させながらスラリー粘度を調整し、容器（樹
脂製中皿）内に充填した後、公知の方法で吸引プレス成
型した。

【００６９】一方、比較例６では通常の製造方法で製造
した。すなわち、実施例６と同一処方中の粉末成分に油
性成分を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合し、パル
ペライザーで２回粉砕した後、容器（樹脂製中皿）内に
充填し、公知の方法で乾式プレス成型した。

【００７０】これら実施例６、比較例６の各方法により
製造したアイシャドウを用いて、上述の実用特性、耐衝
撃性の評価を行った。結果を表６に示す。

【００７１】

【表６】

【００７２】表１〜６の結果から明らかなように、実施
例１〜６の粉末固形化粧料では、溶媒中における粉末成
分と油性成分の混合・分散を媒体攪拌ミルを用いて行っ
たことにより、油性成分が粉末成分に均一に付着・被覆
した状態のスラリーとすることができ、実用特性、耐衝
撃性のいずれにおいても優れた粉末固形化粧料が得られ
た。これに対し、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサ
ー、リボンブレンダー等の従来の攪拌混合機を用いて粉
末成分と油性成分の混合・分散を行った比較例１〜６で
は、実用特性、耐衝撃性の両方において満足し得る結果
を得ることはできなかった。

【００７３】

【発明の効果】以上詳述したように本発明の製造方法に
より、使用感触や仕上りおよび耐衝撃性に優れた粉末固
形化粧料を簡便に得ることができる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大野 和久 神奈川県横浜市都筑区早渕２−２−１ 株 式会社資生堂リサーチセンター（新横浜) 内

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 粉末成分と、結合剤としての油性成分を
   溶媒中で混合してスラリーとする工程を少なくとも含む
   粉末固形化粧料の製造方法であって、前記混合を媒体攪
   拌ミルを用いて行い、粉末成分表面を油性成分で均一に
   被覆することを特徴とする、粉末固形化粧料の製造方
   法。
2. 【請求項２】 媒体攪拌ミルに用いる媒体としてビーズ
   を用いる、請求項１記載の粉末固形化粧料の製造方法。
3. 【請求項３】 粒径１〜１０ｍｍのビーズを用いる、請
   求項２記載の粉末固形化粧料の製造方法。
4. 【請求項４】 上記スラリーから溶媒を除去し、容器内
   に充填する工程をさらに含む、請求項１〜３のいずれか
   １項に記載の粉末固形化粧料の製造方法。
5. 【請求項５】 上記スラリーから溶媒を除去し、容器内
   に充填した後、乾式プレス成形をする工程をさらに含
   む、請求項１〜３のいずれか１項に記載の粉末固形化粧
   料の製造方法。
6. 【請求項６】 上記スラリーを容器内に充填後、吸引プ
   レス成形する工程をさらに含む、請求項１〜３のいずれ
   か１項に記載の粉末固形化粧料の製造方法。
7. 【請求項７】 粉末固形化粧料が、粉末成分を６５〜９
   ７重量％、油性成分を３〜３５重量％含有する、請求項
   １〜６のいずれか１項に記載の粉末固形化粧料の製造方
   法。