JP2001201286A - 熱交換チューブ - Google Patents
熱交換チューブInfo
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- F28F3/02—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations
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- F28F1/00—Tubular elements; Assemblies of tubular elements
- F28F1/02—Tubular elements of cross-section which is non-circular
- F28F2001/027—Tubular elements of cross-section which is non-circular with dimples
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- Thermal Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Heat-Exchange Devices With Radiators And Conduit Assemblies (AREA)
- Details Of Heat-Exchange And Heat-Transfer (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 高い耐圧性能を有する熱交換チューブを提供
する。 【解決手段】 内部が流体の通路６０とされ、内面及び
外面が流体の熱の入出面とされた管本体７０を有する熱
交換チューブＡであって、管本体７０の対向する壁部３
０、４０に、相対する壁部方向に向けて膨出する碗形膨
出壁部８０、８０…（第一の膨出壁部）が形成されると
共に碗形膨出壁部８０、８０…の膨出先端が線状に突出
する接合部９０、９０…とされ、接合部９０、９０…が
相対する壁部に対し線状に当接、かつ固定されているこ
とを特徴とする。
する。 【解決手段】 内部が流体の通路６０とされ、内面及び
外面が流体の熱の入出面とされた管本体７０を有する熱
交換チューブＡであって、管本体７０の対向する壁部３
０、４０に、相対する壁部方向に向けて膨出する碗形膨
出壁部８０、８０…（第一の膨出壁部）が形成されると
共に碗形膨出壁部８０、８０…の膨出先端が線状に突出
する接合部９０、９０…とされ、接合部９０、９０…が
相対する壁部に対し線状に当接、かつ固定されているこ
とを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、空調装置や冷蔵庫
のコンデンサを構成する冷媒用熱交換チューブ等に用い
られて好適な熱交換チューブに関する。
のコンデンサを構成する冷媒用熱交換チューブ等に用い
られて好適な熱交換チューブに関する。
【０００２】
【従来の技術】空調装置あるいは冷蔵庫といった冷却装
置においては、フロン等の冷媒（流体）がまず圧縮され
高温高圧の気体とされた後、コンデンサで冷却されるこ
とによって液化される。コンデンサには、内部に冷媒の
流れる熱交換チューブが組み込まれており、高温高圧の
気体状冷媒が内部を通過しながら放熱によって漸次冷却
され、凝縮して液化される仕組みとなっている。
置においては、フロン等の冷媒（流体）がまず圧縮され
高温高圧の気体とされた後、コンデンサで冷却されるこ
とによって液化される。コンデンサには、内部に冷媒の
流れる熱交換チューブが組み込まれており、高温高圧の
気体状冷媒が内部を通過しながら放熱によって漸次冷却
され、凝縮して液化される仕組みとなっている。
【０００３】従来この種の熱交換チューブとしては、図
１０に示したもの等が知られている。ろう材のクラッド
された帯状の金属板体１がその延在する方向の折り目２
をもって折曲され、その折曲されて同方向に延びる一方
の壁部３と他方の壁部４の端部に互いに当接する接合端
部５、５が形成されると共に溶着固定され、これらの壁
部の間に冷媒の通路６が形成されて管本体７が構成され
ている。
１０に示したもの等が知られている。ろう材のクラッド
された帯状の金属板体１がその延在する方向の折り目２
をもって折曲され、その折曲されて同方向に延びる一方
の壁部３と他方の壁部４の端部に互いに当接する接合端
部５、５が形成されると共に溶着固定され、これらの壁
部の間に冷媒の通路６が形成されて管本体７が構成され
ている。
【０００４】また、折り目２の曲率半径は、壁部３、４
の幅に比べて小さいものとされ、壁部３、４の幅に対し
て壁部３、４間の距離が小さくされた形状とされてい
る。これは、管本体７の中心から壁部までの距離を短く
することで放熱に要する時間を短縮するためである。
の幅に比べて小さいものとされ、壁部３、４の幅に対し
て壁部３、４間の距離が小さくされた形状とされてい
る。これは、管本体７の中心から壁部までの距離を短く
することで放熱に要する時間を短縮するためである。
【０００５】このような内部が冷媒の通路６とされ、内
面及び外面が冷媒の熱の入出面とされた管本体７の対向
する壁部３、４の双方に、相対する壁部方向に向けて碗
形に膨出する複数の膨出壁部８、８…が形成されると共
に膨出壁部８、８…の膨出先端が接合部９、９…とさ
れ、接合部９、９…が相対する膨出壁部に対し面状に当
接され、ろう付けにより溶着固定されている。内部を流
れる冷媒は、これらの膨出壁部８、８…によって乱流を
生ぜられ、管本体内で一様に攪拌され、流れに垂直な面
内での流体の温度分布が一様なものとされる。さらに、
対向する壁部３、４が、これら溶着固定される複数の膨
出壁部８、８…によって互いに結び合わされ、内部に高
圧の冷媒が流れる際に偏平な管本体７の壁部３、４に加
わる圧力に対して支えられ、管本体７の耐圧性能が高め
られる。
面及び外面が冷媒の熱の入出面とされた管本体７の対向
する壁部３、４の双方に、相対する壁部方向に向けて碗
形に膨出する複数の膨出壁部８、８…が形成されると共
に膨出壁部８、８…の膨出先端が接合部９、９…とさ
れ、接合部９、９…が相対する膨出壁部に対し面状に当
接され、ろう付けにより溶着固定されている。内部を流
れる冷媒は、これらの膨出壁部８、８…によって乱流を
生ぜられ、管本体内で一様に攪拌され、流れに垂直な面
内での流体の温度分布が一様なものとされる。さらに、
対向する壁部３、４が、これら溶着固定される複数の膨
出壁部８、８…によって互いに結び合わされ、内部に高
圧の冷媒が流れる際に偏平な管本体７の壁部３、４に加
わる圧力に対して支えられ、管本体７の耐圧性能が高め
られる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上述した
ような従来の熱交換チューブには、以下のような問題が
存在する。管本体は、帯状の金属板体を折り目で折曲し
て形成されるため、折り目でのスプリングバック−すな
わち曲げ角の戻りの効果により、対向する壁部が互いに
離れるように変形する傾向にある。一方、冷媒攪拌用の
碗形に膨出する相対する膨出壁部は、互いに当接する接
合部で面状にろう付け溶着されるのであるが、ろう材表
面に形成されている酸化膜をろう付けのためフラックス
により遊離した際、この遊離した酸化膜を面状接合部の
外周から排出しにくい構造となっており、接合部中央で
はろう付けを行いにくいのが事実である。したがって、
ろう付け時における困難なろう付けの事情に加えて、ス
プリングバックにより対向する壁部を離そうとする力が
管本体に働くと、膨出壁部先端の接合部においてしっか
りした溶着固定がなされない事態となる。結果として、
冷媒の圧力に抗する支えのない状態となり、管本体の耐
圧性能が劣化する。
ような従来の熱交換チューブには、以下のような問題が
存在する。管本体は、帯状の金属板体を折り目で折曲し
て形成されるため、折り目でのスプリングバック−すな
わち曲げ角の戻りの効果により、対向する壁部が互いに
離れるように変形する傾向にある。一方、冷媒攪拌用の
碗形に膨出する相対する膨出壁部は、互いに当接する接
合部で面状にろう付け溶着されるのであるが、ろう材表
面に形成されている酸化膜をろう付けのためフラックス
により遊離した際、この遊離した酸化膜を面状接合部の
外周から排出しにくい構造となっており、接合部中央で
はろう付けを行いにくいのが事実である。したがって、
ろう付け時における困難なろう付けの事情に加えて、ス
プリングバックにより対向する壁部を離そうとする力が
管本体に働くと、膨出壁部先端の接合部においてしっか
りした溶着固定がなされない事態となる。結果として、
冷媒の圧力に抗する支えのない状態となり、管本体の耐
圧性能が劣化する。
【０００７】本発明は、上記の事情に鑑みてなされたも
のであって、フラックスにより遊離された酸化膜を排出
しやすい構成とするか、あるいは、スプリングバックの
効果による管本体の変形を防止することでろう付けを改
善し、高い耐圧性能を有する熱交換チューブを提供する
ことを目的とする。
のであって、フラックスにより遊離された酸化膜を排出
しやすい構成とするか、あるいは、スプリングバックの
効果による管本体の変形を防止することでろう付けを改
善し、高い耐圧性能を有する熱交換チューブを提供する
ことを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明
は、内部が流体の通路とされ、内面及び外面が流体の熱
の入出面とされた管本体を有する熱交換チューブであっ
て、前記管本体の対向する壁部の一方又は双方に、相対
する壁部方向に向けて膨出する膨出壁部が形成されると
共に該膨出壁部の膨出先端が線状に突出する接合部とさ
れ、該接合部が相対する壁部に対し線状に当接、かつ固
定されていることを特徴とする。
は、内部が流体の通路とされ、内面及び外面が流体の熱
の入出面とされた管本体を有する熱交換チューブであっ
て、前記管本体の対向する壁部の一方又は双方に、相対
する壁部方向に向けて膨出する膨出壁部が形成されると
共に該膨出壁部の膨出先端が線状に突出する接合部とさ
れ、該接合部が相対する壁部に対し線状に当接、かつ固
定されていることを特徴とする。
【０００９】このような構成としたことにより、膨出壁
部の先端の接合部において、フラックスにより遊離され
たろう材の酸化物が線状の接合部よりすみやかに流出し
てろう付けが良好になり、対向する壁部が溶着不良を起
こすことなく強固に結び付けられる。
部の先端の接合部において、フラックスにより遊離され
たろう材の酸化物が線状の接合部よりすみやかに流出し
てろう付けが良好になり、対向する壁部が溶着不良を起
こすことなく強固に結び付けられる。
【００１０】請求項２に記載の発明は、請求項１記載の
熱交換チューブであって、前記膨出壁部として、相対す
る壁部方向に碗形に膨出する形状とされた第一の膨出壁
部を備えてなり、該第一の膨出壁部は、前記管本体に複
数形成されていることを特徴とする。
熱交換チューブであって、前記膨出壁部として、相対す
る壁部方向に碗形に膨出する形状とされた第一の膨出壁
部を備えてなり、該第一の膨出壁部は、前記管本体に複
数形成されていることを特徴とする。
【００１１】このような構成としたことにより、対向す
る壁部が互いに複数箇所において複数の第一の膨出壁部
によって結び付けられる。さらに、内部を流れる流体
は、複数の第一の膨出壁部によって乱流を生ぜられ管本
体内で一様に攪拌される。
る壁部が互いに複数箇所において複数の第一の膨出壁部
によって結び付けられる。さらに、内部を流れる流体
は、複数の第一の膨出壁部によって乱流を生ぜられ管本
体内で一様に攪拌される。
【００１２】請求項３に記載の発明は、請求項２記載の
熱交換チューブであって、前記管本体の内面には、山形
の断面をもって該管本体の延在する方向に筋状に延びる
突状が互いに隣接して複数形成され、該突状が前記接合
部とされていることを特徴とする。
熱交換チューブであって、前記管本体の内面には、山形
の断面をもって該管本体の延在する方向に筋状に延びる
突状が互いに隣接して複数形成され、該突状が前記接合
部とされていることを特徴とする。
【００１３】このような構成としたことにより、対向す
る壁部を結び付ける第一の膨出壁部の先端の接合部にお
いて、線状にろう付けされる箇所が増加するので、対向
する壁部が互いに強固に結び付けられる。さらに、熱の
入出面とされた管本体の内面の表面積が増加するので、
流体との接触面積が増える。
る壁部を結び付ける第一の膨出壁部の先端の接合部にお
いて、線状にろう付けされる箇所が増加するので、対向
する壁部が互いに強固に結び付けられる。さらに、熱の
入出面とされた管本体の内面の表面積が増加するので、
流体との接触面積が増える。
【００１４】請求項４に記載の発明は、請求項１又は２
記載の熱交換チューブであって、前記膨出壁部として、
一の壁部基準位置から相対する壁部方向へ向けて延出す
る第一の延出部と、該第一の延出部から前記基準位置方
向へ折り返される折り返し部と、該折り返し部から前記
一の壁部の基準位置へ戻る第二の延出部とを備えた第二
の膨出壁部を備えてなることを特徴とする。
記載の熱交換チューブであって、前記膨出壁部として、
一の壁部基準位置から相対する壁部方向へ向けて延出す
る第一の延出部と、該第一の延出部から前記基準位置方
向へ折り返される折り返し部と、該折り返し部から前記
一の壁部の基準位置へ戻る第二の延出部とを備えた第二
の膨出壁部を備えてなることを特徴とする。
【００１５】このような構成としたことにより、管本体
の延在する方向に第二の膨出壁部の折り返し部と相対す
る壁部とが線状に長く当接され、ろう付けの長さが増加
すると共に、フラックスにより遊離されたろう材の酸化
物がこの線状の接合部からすみやかに流出してろう付け
が良好になるので、対向する壁部が互いに強固に結び付
けられる。
の延在する方向に第二の膨出壁部の折り返し部と相対す
る壁部とが線状に長く当接され、ろう付けの長さが増加
すると共に、フラックスにより遊離されたろう材の酸化
物がこの線状の接合部からすみやかに流出してろう付け
が良好になるので、対向する壁部が互いに強固に結び付
けられる。
【００１６】請求項５に記載の発明は、請求項１又は２
記載の熱交換チューブであって、前記管本体は、一方向
に延在する帯状の板体により形成されてなり、該板体
は、その幅方向中間部が前記一方の壁部とされると共
に、該一方の壁部の両端部における該管本体の延在する
方向の二つの折り目をもって折曲され、該折曲された部
分が互いに接近する方向に延出して前記他方の壁部が形
成され、更に該部分が互いに当接した位置で前記一方の
壁部方向へ折り返され、かつ同一方の壁部方向へ向けて
延出して第三の延出部が形成され、該第三の延出部の端
部が前記一方の壁部に当接、かつ固定されていることを
特徴とする。
記載の熱交換チューブであって、前記管本体は、一方向
に延在する帯状の板体により形成されてなり、該板体
は、その幅方向中間部が前記一方の壁部とされると共
に、該一方の壁部の両端部における該管本体の延在する
方向の二つの折り目をもって折曲され、該折曲された部
分が互いに接近する方向に延出して前記他方の壁部が形
成され、更に該部分が互いに当接した位置で前記一方の
壁部方向へ折り返され、かつ同一方の壁部方向へ向けて
延出して第三の延出部が形成され、該第三の延出部の端
部が前記一方の壁部に当接、かつ固定されていることを
特徴とする。
【００１７】このような構成としたことにより、管本体
の延在する方向に第三の延出部の端部と一方の壁部とが
線状に長く当接され、ろう付けの長さが増加すると共
に、フラックスにより遊離されたろう材の酸化物がこの
線状の接合部からすみやかに流出してろう付けが良好に
なるので、対向する壁部が互いに強固に結び付けられ
る。また、互いに当接される部分からなる第三の延出部
における溶着面は、通路を流れる流体の圧力により両側
から押されて圧着されるため、耐圧性能が向上する。
の延在する方向に第三の延出部の端部と一方の壁部とが
線状に長く当接され、ろう付けの長さが増加すると共
に、フラックスにより遊離されたろう材の酸化物がこの
線状の接合部からすみやかに流出してろう付けが良好に
なるので、対向する壁部が互いに強固に結び付けられ
る。また、互いに当接される部分からなる第三の延出部
における溶着面は、通路を流れる流体の圧力により両側
から押されて圧着されるため、耐圧性能が向上する。
【００１８】請求項６に記載の発明は、請求項５記載の
熱交換チューブであって、前記第三の延出部には、前記
第三の延出部により仕切られた流体の通路を連絡させる
開口部が形成されていることを特徴とする。
熱交換チューブであって、前記第三の延出部には、前記
第三の延出部により仕切られた流体の通路を連絡させる
開口部が形成されていることを特徴とする。
【００１９】このような構成としたことにより、管本体
内部を流れる流体は、第三の延出部で仕切られた流体の
通路の間で行き来し、管本体の内部全体を流れる。
内部を流れる流体は、第三の延出部で仕切られた流体の
通路の間で行き来し、管本体の内部全体を流れる。
【００２０】請求項７に記載の発明は、請求項１から５
のいずれか記載の熱交換チューブであって、前記管本体
は、該管本体の延在する方向に延びる一対の板体からな
り、これら板体は、その間に前記流体の通路が形成さ
れ、かつそれぞれの両端部に互いに側方に張り出す接合
端部を有するように形成され、これら板体の各接合端部
が互いに当接され固定されることを特徴とする。
のいずれか記載の熱交換チューブであって、前記管本体
は、該管本体の延在する方向に延びる一対の板体からな
り、これら板体は、その間に前記流体の通路が形成さ
れ、かつそれぞれの両端部に互いに側方に張り出す接合
端部を有するように形成され、これら板体の各接合端部
が互いに当接され固定されることを特徴とする。
【００２１】このような構成としたことにより、一対の
帯状の板体により管本体の一方及び他方の壁部が形成さ
れる。したがって、双方の壁部を形成するために一つの
帯状の板体をその延在する方向の折り目をもって１８０
°折曲する必要がない。スプリングバックは、その曲げ
角の大きさと共に増すので、管本体を形成するために必
要な曲げ角が低減されることにより、スプリングバック
により壁部に働く力が低減する。
帯状の板体により管本体の一方及び他方の壁部が形成さ
れる。したがって、双方の壁部を形成するために一つの
帯状の板体をその延在する方向の折り目をもって１８０
°折曲する必要がない。スプリングバックは、その曲げ
角の大きさと共に増すので、管本体を形成するために必
要な曲げ角が低減されることにより、スプリングバック
により壁部に働く力が低減する。
【００２２】請求項８に記載の発明は、請求項７記載の
熱交換チューブであって、前記接合端部は、Ｕ字状に折
曲された締結板体により締結固定されていることを特徴
とする。
熱交換チューブであって、前記接合端部は、Ｕ字状に折
曲された締結板体により締結固定されていることを特徴
とする。
【００２３】このような構成としたことにより、面状に
当接され、ろう付けされる接合端部は、締結板体により
外側より補強され、溶着面に加わるスプリングバックに
よる力、あるいは流体圧力による力が軽減される。
当接され、ろう付けされる接合端部は、締結板体により
外側より補強され、溶着面に加わるスプリングバックに
よる力、あるいは流体圧力による力が軽減される。
【００２４】請求項９に記載の発明は、内部が流体の通
路とされ、内面及び外面が流体の熱の入出面とされた管
本体を有する熱交換チューブであって、前記管本体は、
帯状の板体がその延在する方向の折り目をもって折曲さ
れ、該折曲されて同方向に延びる一方の壁部と他方の壁
部との間に前記流体の通路が形成され、前記折曲された
折曲部において前記一方及び他方の壁部が互いに当接し
固定される複数のスプリングバック防止部が形成され、
前記一方及び他方壁部の端部に互いに当接する接合端部
が形成されると共に、該接合端部が固定されることを特
徴とする。
路とされ、内面及び外面が流体の熱の入出面とされた管
本体を有する熱交換チューブであって、前記管本体は、
帯状の板体がその延在する方向の折り目をもって折曲さ
れ、該折曲されて同方向に延びる一方の壁部と他方の壁
部との間に前記流体の通路が形成され、前記折曲された
折曲部において前記一方及び他方の壁部が互いに当接し
固定される複数のスプリングバック防止部が形成され、
前記一方及び他方壁部の端部に互いに当接する接合端部
が形成されると共に、該接合端部が固定されることを特
徴とする。
【００２５】このような構成としたことにより、スプリ
ングバックによる管本体を変形させる力は、局所的にス
プリングバック防止部に加わり、対向する壁部を離そう
とする力の大きさが低減する。
ングバックによる管本体を変形させる力は、局所的にス
プリングバック防止部に加わり、対向する壁部を離そう
とする力の大きさが低減する。
【００２６】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係る熱交換チュー
ブの第一ないし第四の実施形態を図面に基づいて説明す
る。
ブの第一ないし第四の実施形態を図面に基づいて説明す
る。
【００２７】[第一の実施の形態]図１に、本発明に係る
熱交換チューブの第一の実施形態を示す。図１に示す熱
交換チューブＡは、ろう材のクラッドされた帯状の金属
板体１０がその延在する方向の折り目２０をもって折曲
され、その折曲されて同方向に延びる一方の壁部３０と
他方の壁部４０の端部に互いに当接する接合端部５０、
５０が形成されると共に、ろう付けにより溶着固定さ
れ、これらの壁部の間に冷媒の通路６０が形成されて管
本体７０が構成されている。また、互いにろう付けによ
り溶着固定されている接合端部５０、５０は、一方の接
合端部５０が延出して形成されたＵ字状に折曲された締
結板体５１により締結固定されている。
熱交換チューブの第一の実施形態を示す。図１に示す熱
交換チューブＡは、ろう材のクラッドされた帯状の金属
板体１０がその延在する方向の折り目２０をもって折曲
され、その折曲されて同方向に延びる一方の壁部３０と
他方の壁部４０の端部に互いに当接する接合端部５０、
５０が形成されると共に、ろう付けにより溶着固定さ
れ、これらの壁部の間に冷媒の通路６０が形成されて管
本体７０が構成されている。また、互いにろう付けによ
り溶着固定されている接合端部５０、５０は、一方の接
合端部５０が延出して形成されたＵ字状に折曲された締
結板体５１により締結固定されている。
【００２８】このような内部が冷媒の通路６０とされ、
内面及び外面が流体の熱の入出面とされた管本体７０の
対向する壁部３０、４０の双方に、相対する壁部方向に
向けて碗形に膨出する複数の碗形膨出壁部（第一の膨出
壁部）８０、８０…が形成されている。
内面及び外面が流体の熱の入出面とされた管本体７０の
対向する壁部３０、４０の双方に、相対する壁部方向に
向けて碗形に膨出する複数の碗形膨出壁部（第一の膨出
壁部）８０、８０…が形成されている。
【００２９】管本体７０の内面には、頂角が鋭角とされ
た山形の断面をもって管本体７０の延在する方向に筋状
に延びる碗形膨出部８０、８０…よりも小さい突状１０
０、１００…が互いに隣接して複数形成され、突状１０
０、１００…が碗形膨出壁部８０、８０…の膨出先端に
おける接合部９０、９０…とされている。相対する碗形
膨出壁部８０、８０は、これら接合部９０、９０におい
て突状１００、１００…により線状に当接されてろう付
により溶着固定されている。
た山形の断面をもって管本体７０の延在する方向に筋状
に延びる碗形膨出部８０、８０…よりも小さい突状１０
０、１００…が互いに隣接して複数形成され、突状１０
０、１００…が碗形膨出壁部８０、８０…の膨出先端に
おける接合部９０、９０…とされている。相対する碗形
膨出壁部８０、８０は、これら接合部９０、９０におい
て突状１００、１００…により線状に当接されてろう付
により溶着固定されている。
【００３０】前記の構成からなる熱交換チューブＡにお
いては、碗形膨出壁部８０、８０の先端の接合部９０、
９０において、フラックスにより遊離されたろう材の酸
化物が複数の突状１００、１００…での線状の当接部よ
りすみやかに流出してろう付けが良好になるので、溶着
不良を起こすことなく対向する壁部３０、４０が結び付
けられる。さらに、対向する壁部３０、４０は、複数箇
所においてこれら複数の碗形膨出壁部８０、８０…によ
って、互いに、より強固に結び付けられる。また、通路
６０を流れる流体は、複数の碗形膨出壁部８０、８０…
によって乱流を生ぜられ管本体７０内で一様に攪拌され
る。
いては、碗形膨出壁部８０、８０の先端の接合部９０、
９０において、フラックスにより遊離されたろう材の酸
化物が複数の突状１００、１００…での線状の当接部よ
りすみやかに流出してろう付けが良好になるので、溶着
不良を起こすことなく対向する壁部３０、４０が結び付
けられる。さらに、対向する壁部３０、４０は、複数箇
所においてこれら複数の碗形膨出壁部８０、８０…によ
って、互いに、より強固に結び付けられる。また、通路
６０を流れる流体は、複数の碗形膨出壁部８０、８０…
によって乱流を生ぜられ管本体７０内で一様に攪拌され
る。
【００３１】図１に示される熱交換チューブＡによれ
ば、対向する壁部３０、４０を結び付ける碗形膨出壁部
８０、８０の先端の接合部９０、９０において、ろう付
けが良好なものとなり強固な溶着固定が得られる。ま
た、これらの碗形膨出壁部８０、８０…を複数箇所に設
けることにより、対向する壁部３０、４０がより強固に
結び付けられて、管本体に高い耐圧性能が付与される。
また、締結板体５１により、接合端部が外側より固定さ
れ、スプリングバックによる管本体の変形を防止して溶
着固定を行いやすくすると共に、管本体形成後は、接合
端部に加わる流体圧力による力が低減され、管本体に高
い耐圧性能が付与される。また、流体が攪拌されるた
め、流れに垂直な面内での流体の温度を一様にすること
ができる。しかも、複数設けられた突状１００、１００
…によって内面の表面積が増すので、流体と管本体との
接触面積が増し、流体から管本体への熱伝達率を向上さ
せることができる。
ば、対向する壁部３０、４０を結び付ける碗形膨出壁部
８０、８０の先端の接合部９０、９０において、ろう付
けが良好なものとなり強固な溶着固定が得られる。ま
た、これらの碗形膨出壁部８０、８０…を複数箇所に設
けることにより、対向する壁部３０、４０がより強固に
結び付けられて、管本体に高い耐圧性能が付与される。
また、締結板体５１により、接合端部が外側より固定さ
れ、スプリングバックによる管本体の変形を防止して溶
着固定を行いやすくすると共に、管本体形成後は、接合
端部に加わる流体圧力による力が低減され、管本体に高
い耐圧性能が付与される。また、流体が攪拌されるた
め、流れに垂直な面内での流体の温度を一様にすること
ができる。しかも、複数設けられた突状１００、１００
…によって内面の表面積が増すので、流体と管本体との
接触面積が増し、流体から管本体への熱伝達率を向上さ
せることができる。
【００３２】なお、図２に示すように、熱交換チューブ
Ａは、管本体７０の延在する方向に延びる一対の帯状の
板体１１、１２からなり、これら板体１１、１２の間に
流体の通路６０が形成され、かつそれぞれの両端部に互
いに側方に張り出す接合端部５０、５０及び５２、５２
を有するように形成され、これら板体の各接合端部が互
いに溶着固定され、Ｕ字状に折曲された締結板体５１、
５３により締結固定されるよう構成されるものとしても
よい。
Ａは、管本体７０の延在する方向に延びる一対の帯状の
板体１１、１２からなり、これら板体１１、１２の間に
流体の通路６０が形成され、かつそれぞれの両端部に互
いに側方に張り出す接合端部５０、５０及び５２、５２
を有するように形成され、これら板体の各接合端部が互
いに溶着固定され、Ｕ字状に折曲された締結板体５１、
５３により締結固定されるよう構成されるものとしても
よい。
【００３３】前記の構成からなる熱交換チューブＡにお
いては、一対の帯状の板体１１、１２により管本体の一
方及び他方の壁部３０、４０が形成される。したがっ
て、双方の壁部３０、４０を形成するために一つの帯状
の板体をその延在する方向の折り目をもって１８０°折
曲する必要がない。スプリングバックは、その曲げ角の
大きさと共に増すので、管本体を形成するために必要な
曲げ角が低減されることにより、スプリングバックによ
り壁部に働く力も低減する。また、締結板体５１、５３
により、接合端部での結合が補強され、流体圧力による
結合端部の溶着面に加わる力が低減される。
いては、一対の帯状の板体１１、１２により管本体の一
方及び他方の壁部３０、４０が形成される。したがっ
て、双方の壁部３０、４０を形成するために一つの帯状
の板体をその延在する方向の折り目をもって１８０°折
曲する必要がない。スプリングバックは、その曲げ角の
大きさと共に増すので、管本体を形成するために必要な
曲げ角が低減されることにより、スプリングバックによ
り壁部に働く力も低減する。また、締結板体５１、５３
により、接合端部での結合が補強され、流体圧力による
結合端部の溶着面に加わる力が低減される。
【００３４】このように、図２に示される熱交換チュー
ブＡによれば、スプリングバックによる効果が減少する
ので、管本体の形状を維持して確実なろう付け行うこと
ができ、さらに高い耐圧性能を管本体に付与することが
できる。
ブＡによれば、スプリングバックによる効果が減少する
ので、管本体の形状を維持して確実なろう付け行うこと
ができ、さらに高い耐圧性能を管本体に付与することが
できる。
【００３５】[第二の実施の形態]図３に、本発明に係る
熱交換チューブの第二の実施形態を示す。図３に示す熱
交換チューブＢは、壁部３０の壁部基準位置３０ａ（一
の壁部基準位置）から相対する壁部４０方向へ向けて延
出する延出部２０１（第一の延出部）と、延出部２０１
から基準位置方向へ折り返される折り返し部２０２と、
折り返し部２０２から壁部基準位置３０ａへ戻る延出部
２０３（第二の延出部）とを備えた楔形膨出壁部２００
（第二の膨出壁部）を備えている。そして、楔形膨出壁
部２００の折り返し部２０２と相対する壁部４０とが管
本体７０の延在する方向に線状に長く当接され、楔形膨
出壁部２００の折り返し部２０２の先端（膨出先端）が
接合部９０とされると共に、ろう付けにより溶着固定さ
れている。
熱交換チューブの第二の実施形態を示す。図３に示す熱
交換チューブＢは、壁部３０の壁部基準位置３０ａ（一
の壁部基準位置）から相対する壁部４０方向へ向けて延
出する延出部２０１（第一の延出部）と、延出部２０１
から基準位置方向へ折り返される折り返し部２０２と、
折り返し部２０２から壁部基準位置３０ａへ戻る延出部
２０３（第二の延出部）とを備えた楔形膨出壁部２００
（第二の膨出壁部）を備えている。そして、楔形膨出壁
部２００の折り返し部２０２と相対する壁部４０とが管
本体７０の延在する方向に線状に長く当接され、楔形膨
出壁部２００の折り返し部２０２の先端（膨出先端）が
接合部９０とされると共に、ろう付けにより溶着固定さ
れている。
【００３６】この他、図３に示された熱交換チューブＢ
において、図１及び２に示されたものにそれぞれ対応す
る部分は、同一の符号を付し、ここではその説明を省略
する。
において、図１及び２に示されたものにそれぞれ対応す
る部分は、同一の符号を付し、ここではその説明を省略
する。
【００３７】上記の構成からなる熱交換チューブＢにお
いては、管本体７０の延在する方向にろう付けの長さが
増加すると共に、フラックスにより遊離されたろう材の
酸化物がこの線状の接合部からすみやかに流出してろう
付けが良好になるので、溶着固定が強固となり、対向す
る壁部が互いに強く結び付けられる。
いては、管本体７０の延在する方向にろう付けの長さが
増加すると共に、フラックスにより遊離されたろう材の
酸化物がこの線状の接合部からすみやかに流出してろう
付けが良好になるので、溶着固定が強固となり、対向す
る壁部が互いに強く結び付けられる。
【００３８】図３に示される熱交換チューブＢによれ
ば、対向する壁部３０、４０が強固に結び付けられて、
管本体に高い耐圧性能が付与される。
ば、対向する壁部３０、４０が強固に結び付けられて、
管本体に高い耐圧性能が付与される。
【００３９】なお、図４に示すように、熱交換チューブ
Ｂは、管本体７０の延在する方向に延びる一対の帯状の
板体１１、１２からなり、これら板体１１、１２の間に
流体の通路６０が形成され、かつそれぞれの両端部に互
いに側方に張り出す接合端部５０、５０及び５２、５２
を有するように形成され、これら板体の各接合端部が互
いに溶着固定され、Ｕ字状に折曲された締結板体５１、
５３により締結固定されるよう構成されるものとしても
よい。
Ｂは、管本体７０の延在する方向に延びる一対の帯状の
板体１１、１２からなり、これら板体１１、１２の間に
流体の通路６０が形成され、かつそれぞれの両端部に互
いに側方に張り出す接合端部５０、５０及び５２、５２
を有するように形成され、これら板体の各接合端部が互
いに溶着固定され、Ｕ字状に折曲された締結板体５１、
５３により締結固定されるよう構成されるものとしても
よい。
【００４０】前記の構成からなる熱交換チューブＢにお
いては、一対の帯状の板体１１、１２により管本体の一
方及び他方の壁部３０、４０が形成される。したがっ
て、双方の壁部３０、４０を形成するために一つの帯状
の板体をその延在する方向の折り目をもって１８０°折
曲する必要がない。スプリングバックは、その曲げ角の
大きさと共に増すので、管本体を形成するために必要な
曲げ角が低減されることにより、スプリングバックによ
り壁部に働く力も低減する。また、締結板体５１、５３
により、接合端部での結合が補強され、流体圧力による
結合端部の溶着面に加わる力が低減される。
いては、一対の帯状の板体１１、１２により管本体の一
方及び他方の壁部３０、４０が形成される。したがっ
て、双方の壁部３０、４０を形成するために一つの帯状
の板体をその延在する方向の折り目をもって１８０°折
曲する必要がない。スプリングバックは、その曲げ角の
大きさと共に増すので、管本体を形成するために必要な
曲げ角が低減されることにより、スプリングバックによ
り壁部に働く力も低減する。また、締結板体５１、５３
により、接合端部での結合が補強され、流体圧力による
結合端部の溶着面に加わる力が低減される。
【００４１】図４に示される熱交換チューブＢによれ
ば、スプリングバックによる効果が減少するので、管本
体の形状を維持して確実なろう付け行うことができ、さ
らに高い耐圧性能を管本体に付与することができる。
ば、スプリングバックによる効果が減少するので、管本
体の形状を維持して確実なろう付け行うことができ、さ
らに高い耐圧性能を管本体に付与することができる。
【００４２】なお、図５及び６に示すように、熱交換チ
ューブＢは、帯状の板体１０もしくは一対の帯状の板体
１１、１２により形成され、対向する壁部３０、４０の
両面に楔形膨出壁部２００、２００が設けられ、これら
楔形膨出壁部２００、２００の先端（膨出先端）が各々
の折り返し部２０２、２０２で管本体７０の延在する方
向に線状に長く当接され接合部９０とされると共に、ろ
う付けにより溶着固定されるものとしてもよい。
ューブＢは、帯状の板体１０もしくは一対の帯状の板体
１１、１２により形成され、対向する壁部３０、４０の
両面に楔形膨出壁部２００、２００が設けられ、これら
楔形膨出壁部２００、２００の先端（膨出先端）が各々
の折り返し部２０２、２０２で管本体７０の延在する方
向に線状に長く当接され接合部９０とされると共に、ろ
う付けにより溶着固定されるものとしてもよい。
【００４３】なお、図３〜６に示される熱交換チューブ
は、単一の楔形膨出壁部が設けられる構成としたが、こ
のような膨出壁部が複数設けられる構成とされてもよ
い。
は、単一の楔形膨出壁部が設けられる構成としたが、こ
のような膨出壁部が複数設けられる構成とされてもよ
い。
【００４４】[第三の実施の形態]図７に、本発明に係る
熱交換チューブの第三の実施形態を示す。図７に示す熱
交換チューブＣは、一方向に延在する帯状の板体１０に
より形成されてなり、板体１０は、その幅方向中間部が
壁部４０とされると共に、壁部４０の両端部における管
本体７０の延在する方向の二つの折り目２１、２２をも
って折曲され、折曲された部分３１、３２が互いに接近
する方向に延出して他方の壁部３０が形成され、更に部
分３１、３２が互いに当接した位置３０ｂで壁部４０の
方向へ折り返され、かつ壁部４０の方向へ向けて延出し
て延出部３００、３００（第三の延出部）が形成され、
延出部３００、３００の端部３０１、３０１が壁部４０
に管本体７０の延在する方向に線状に長く当接され接合
部９０とされると共に、ろう付けにより溶着固定されて
いる。
熱交換チューブの第三の実施形態を示す。図７に示す熱
交換チューブＣは、一方向に延在する帯状の板体１０に
より形成されてなり、板体１０は、その幅方向中間部が
壁部４０とされると共に、壁部４０の両端部における管
本体７０の延在する方向の二つの折り目２１、２２をも
って折曲され、折曲された部分３１、３２が互いに接近
する方向に延出して他方の壁部３０が形成され、更に部
分３１、３２が互いに当接した位置３０ｂで壁部４０の
方向へ折り返され、かつ壁部４０の方向へ向けて延出し
て延出部３００、３００（第三の延出部）が形成され、
延出部３００、３００の端部３０１、３０１が壁部４０
に管本体７０の延在する方向に線状に長く当接され接合
部９０とされると共に、ろう付けにより溶着固定されて
いる。
【００４５】この他、図７に示された熱交換チューブＣ
において、図１〜６に示されたものにそれぞれ対応する
部分は、同一の符号を付し、ここではその説明を省略す
る。
において、図１〜６に示されたものにそれぞれ対応する
部分は、同一の符号を付し、ここではその説明を省略す
る。
【００４６】上記の構成からなる熱交換チューブＣにお
いては、管本体７０の延在する方向にろう付けの長さが
増加すると共に、フラックスにより遊離されたろう材の
酸化物がこの線状の接合部からすみやかに流出してろう
付けが良好になるので、溶着固定が強固となり、対向す
る壁部が互いに強く結び付けられる。また、互いに当接
される延出部３００、３００における溶着面は、通路６
０、６０を流れる流体の圧力により両側から押されて圧
着されるため、耐圧性能が向上する。
いては、管本体７０の延在する方向にろう付けの長さが
増加すると共に、フラックスにより遊離されたろう材の
酸化物がこの線状の接合部からすみやかに流出してろう
付けが良好になるので、溶着固定が強固となり、対向す
る壁部が互いに強く結び付けられる。また、互いに当接
される延出部３００、３００における溶着面は、通路６
０、６０を流れる流体の圧力により両側から押されて圧
着されるため、耐圧性能が向上する。
【００４７】図７に示される熱交換チューブＣによれ
ば、帯状の板体の両端部を直接膨出壁部として利用する
ため、膨出壁部を曲げ加工によって新たに設ける必要が
なく簡易な構成とすることができ、接合端部における板
体の継ぎ目が管本体に溶着固定されるため耐圧性能も向
上させることができる。このように、延出部３００、３
００が接合部９０において溶着固定されることにより、
対向する壁部３０、４０が離れるのを防止して、高い耐
圧性能を管本体に付与することができる。
ば、帯状の板体の両端部を直接膨出壁部として利用する
ため、膨出壁部を曲げ加工によって新たに設ける必要が
なく簡易な構成とすることができ、接合端部における板
体の継ぎ目が管本体に溶着固定されるため耐圧性能も向
上させることができる。このように、延出部３００、３
００が接合部９０において溶着固定されることにより、
対向する壁部３０、４０が離れるのを防止して、高い耐
圧性能を管本体に付与することができる。
【００４８】なお、熱交換チューブＣは、図８に示すよ
うに延出部３００、３００に延出部３００、３００によ
り仕切られた流体の通路６０、６０を連絡させる開口部
４００、４００…が形成されているものであってもよ
い。
うに延出部３００、３００に延出部３００、３００によ
り仕切られた流体の通路６０、６０を連絡させる開口部
４００、４００…が形成されているものであってもよ
い。
【００４９】図８に示される熱交換チューブＣによれ
ば、管本体７０の内部全体を流体が流れるため、延出部
３００、３００によって仕切られた通路６０、６０の間
で流体の温度に差を生じることがない。
ば、管本体７０の内部全体を流体が流れるため、延出部
３００、３００によって仕切られた通路６０、６０の間
で流体の温度に差を生じることがない。
【００５０】[第四の実施の形態]図９に、本発明に係る
熱交換チューブの第四の実施形態を示す。図９に示す熱
交換チューブＤは、帯状の板体１０がその延在する方向
の折り目２０をもって折曲され、折曲された折曲部５０
０において壁部３０及び４０が互いに当接面５０１及び
５０２において溶着固定される複数のスプリングバック
防止部５０３、５０３…を備えている。
熱交換チューブの第四の実施形態を示す。図９に示す熱
交換チューブＤは、帯状の板体１０がその延在する方向
の折り目２０をもって折曲され、折曲された折曲部５０
０において壁部３０及び４０が互いに当接面５０１及び
５０２において溶着固定される複数のスプリングバック
防止部５０３、５０３…を備えている。
【００５１】この他、図９に示された熱交換チューブＤ
において、図１〜８に示されたものにそれぞれ対応する
部分は、同一の符号を付し、ここではその説明を省略す
る。
において、図１〜８に示されたものにそれぞれ対応する
部分は、同一の符号を付し、ここではその説明を省略す
る。
【００５２】上記の構成からなる熱交換チューブＤにお
いては、スプリングバックによる管本体７０を変形させ
る力は、局所的にスプリングバック防止部５０３、５０
３…に加わり、スプリングバックによる対向する壁部３
０、４０を離そうとする力の大きさが低減する。
いては、スプリングバックによる管本体７０を変形させ
る力は、局所的にスプリングバック防止部５０３、５０
３…に加わり、スプリングバックによる対向する壁部３
０、４０を離そうとする力の大きさが低減する。
【００５３】図９に示される熱交換チューブＤによれ
ば、折り目の形状を変形する簡易な補強によってスプリ
ングバックによる効果が減少するので、管本体の形状を
維持して確実なろう付け行うことができ、さらに高い耐
圧性能を管本体に付与することができる。
ば、折り目の形状を変形する簡易な補強によってスプリ
ングバックによる効果が減少するので、管本体の形状を
維持して確実なろう付け行うことができ、さらに高い耐
圧性能を管本体に付与することができる。
【００５４】なお、図１、３、５、７及び８に示される
熱交換チューブＡ、Ｂ、Ｃは、帯状の板体の折り返し部
に図９で示されるようなスプリングバック防止部が設け
られる構成とされてもよい。このようなスプリングバッ
ク防止部を設けることによって、管本体の形状を維持し
て確実なろう付け行うことができ、より高い耐圧性能を
管本体に付与することができる。
熱交換チューブＡ、Ｂ、Ｃは、帯状の板体の折り返し部
に図９で示されるようなスプリングバック防止部が設け
られる構成とされてもよい。このようなスプリングバッ
ク防止部を設けることによって、管本体の形状を維持し
て確実なろう付け行うことができ、より高い耐圧性能を
管本体に付与することができる。
【００５５】
【発明の効果】本発明は、以下に記載されるような効果
を奏する。以上説明したように、請求項１に係る熱交換
チューブによれば、対向する壁部が強く結び付けられ、
高い耐圧性能を管本体に付与することができる。
を奏する。以上説明したように、請求項１に係る熱交換
チューブによれば、対向する壁部が強く結び付けられ、
高い耐圧性能を管本体に付与することができる。
【００５６】請求項２に係る熱交換チューブによれば、
対向する壁部が第一の膨出壁部により複数箇所で結び付
けられ、さらに高い耐圧性能を管本体に付与することが
できる。また、複数の第一の膨出壁部が管本体内部を流
れる流体を攪拌するので、流れ方向に対して垂直な面内
での流体の温度分布を一様にすることができる。
対向する壁部が第一の膨出壁部により複数箇所で結び付
けられ、さらに高い耐圧性能を管本体に付与することが
できる。また、複数の第一の膨出壁部が管本体内部を流
れる流体を攪拌するので、流れ方向に対して垂直な面内
での流体の温度分布を一様にすることができる。
【００５７】請求項３に係る熱交換チューブによれば、
複数の突状により対向する壁部を結び付ける第一の膨出
壁部の先端における接合をより強いものとすることがで
き、高い耐圧性能を管本体に付与することができる。さ
らに、管本体の内面の表面積が増すので、流体から管本
体への熱伝達率を向上させることができる。
複数の突状により対向する壁部を結び付ける第一の膨出
壁部の先端における接合をより強いものとすることがで
き、高い耐圧性能を管本体に付与することができる。さ
らに、管本体の内面の表面積が増すので、流体から管本
体への熱伝達率を向上させることができる。
【００５８】請求項４に係る熱交換チューブによれば、
対向する壁部が第二の膨出壁部により線状に良好なろう
付けで長く結び付けられ、高い耐圧性能を管本体に付与
することができる。
対向する壁部が第二の膨出壁部により線状に良好なろう
付けで長く結び付けられ、高い耐圧性能を管本体に付与
することができる。
【００５９】請求項５に係る熱交換チューブによれば、
対向する壁部が第三の延出部により線状に良好なろう付
けで長く結び付けられ、高い耐圧性能を管本体に付与す
ることができる。また、帯状の板体の両端部をそのまま
膨出壁部として利用するため、膨出壁部を曲げ加工によ
って新たに設ける必要がなく、管本体の構成を簡易にす
ることができ、板体の継ぎ目が管本体に溶着固定される
ため耐圧性能をさらに向上させることができる。
対向する壁部が第三の延出部により線状に良好なろう付
けで長く結び付けられ、高い耐圧性能を管本体に付与す
ることができる。また、帯状の板体の両端部をそのまま
膨出壁部として利用するため、膨出壁部を曲げ加工によ
って新たに設ける必要がなく、管本体の構成を簡易にす
ることができ、板体の継ぎ目が管本体に溶着固定される
ため耐圧性能をさらに向上させることができる。
【００６０】請求項６に係る熱交換チューブによれば、
内部を流れる流体は、管本体内部を自在に流れることが
できるようになる。したがって、延出部によって仕切ら
れた通路の間で流体の温度に差を生じないようにするこ
とができる。
内部を流れる流体は、管本体内部を自在に流れることが
できるようになる。したがって、延出部によって仕切ら
れた通路の間で流体の温度に差を生じないようにするこ
とができる。
【００６１】請求項７に係る熱交換チューブによれば、
スプリングバックによる管本体を変形させる力が低減す
るので、管本体の形状を維持して確実なろう付け行うこ
とができ、さらに高い耐圧性能を管本体に付与すること
ができる。
スプリングバックによる管本体を変形させる力が低減す
るので、管本体の形状を維持して確実なろう付け行うこ
とができ、さらに高い耐圧性能を管本体に付与すること
ができる。
【００６２】請求項８に係る熱交換チューブによれば、
接合端部での接合が締結板体により補強され、さらに高
い耐圧性能を管本体に付与することができる。
接合端部での接合が締結板体により補強され、さらに高
い耐圧性能を管本体に付与することができる。
【００６３】請求項９に係る熱交換チューブによれば、
折り目の形状を変形する簡易な補強によって管本体の形
状を維持して確実なろう付け行うことができ、高い耐圧
性能を管本体に付与することができる。
折り目の形状を変形する簡易な補強によって管本体の形
状を維持して確実なろう付け行うことができ、高い耐圧
性能を管本体に付与することができる。
【図１】本発明の第一の実施形態を示す図であって、熱
交換チューブの一例を示す斜視図である。
交換チューブの一例を示す斜視図である。
【図２】本発明の第一の実施形態を示す図であって、熱
交換チューブの別の例（第一例）を示す斜視図である。
交換チューブの別の例（第一例）を示す斜視図である。
【図３】本発明の第二の実施形態を示す図であって、熱
交換チューブの一例を示す斜視図である。
交換チューブの一例を示す斜視図である。
【図４】本発明の第二の実施形態を示す図であって、熱
交換チューブの別の例（第一例）を示す斜視図である。
交換チューブの別の例（第一例）を示す斜視図である。
【図５】本発明の第二の実施形態を示す図であって、熱
交換チューブの別の例（第二例）を示す斜視図である。
交換チューブの別の例（第二例）を示す斜視図である。
【図６】本発明の第二の実施形態を示す図であって、熱
交換チューブの別の例（第三例）を示す斜視図である。
交換チューブの別の例（第三例）を示す斜視図である。
【図７】本発明の第三の実施形態を示す図であって、熱
交換チューブの一例を示す斜視図である。
交換チューブの一例を示す斜視図である。
【図８】本発明の第三の実施形態を示す図であって、熱
交換チューブの別の例（第一例）を示す斜視図である。
交換チューブの別の例（第一例）を示す斜視図である。
【図９】本発明の第四の実施形態を示す図であって、熱
交換チューブの一例を示す斜視図である。
交換チューブの一例を示す斜視図である。
【図１０】従来の熱交換チューブの一例を示す斜視図で
ある。
ある。
Ａ・・・熱交換チューブ ３０・・・壁部 ４０・・・壁部 ５０・・・接合端部 ５１・・・締結板体 ６０・・・通路 ７０・・・管本体 ８０・・・碗形膨出壁部（第一の膨出壁部） ９０・・・接合部 １００・・・突状 ２００・・・楔形膨出壁部（第二の膨出壁部） ３００・・・延出部（第三の延出部） ４００・・・開口部 ５００・・・折曲部 ５０３・・・スプリングバック防止部
Claims (9)
- 【請求項１】 内部が流体の通路とされ、内面及び外面
が流体の熱の入出面とされた管本体を有する熱交換チュ
ーブであって、前記管本体の対向する壁部の一方又は双
方に、相対する壁部方向に向けて膨出する膨出壁部が形
成されると共に該膨出壁部の膨出先端が線状に突出する
接合部とされ、該接合部が相対する壁部に対し線状に当
接、かつ固定されていることを特徴とする熱交換チュー
ブ。 - 【請求項２】 前記膨出壁部として、相対する壁部方向
に碗形に膨出する形状とされた第一の膨出壁部を備えて
なり、該第一の膨出壁部は、前記管本体に複数形成され
ていることを特徴とする請求項１記載の熱交換チュー
ブ。 - 【請求項３】 前記管本体の内面には、山形の断面をも
って該管本体の延在する方向に筋状に延びる突状が互い
に隣接して複数形成され、該突状が前記接合部とされて
いることを特徴とする請求項２記載の熱交換チューブ。 - 【請求項４】 前記膨出壁部として、一の壁部基準位置
から相対する壁部方向へ向けて延出する第一の延出部
と、該第一の延出部から前記基準位置方向へ折り返され
る折り返し部と、該折り返し部から前記一の壁部の基準
位置へ戻る第二の延出部とを備えた第二の膨出壁部を備
えてなることを特徴とする請求項１又は２記載の熱交換
チューブ。 - 【請求項５】 前記管本体は、一方向に延在する帯状の
板体により形成されてなり、該板体は、その幅方向中間
部が前記一方の壁部とされると共に、該一方の壁部の両
端部における該管本体の延在する方向の二つの折り目を
もって折曲され、該折曲された部分が互いに接近する方
向に延出して前記他方の壁部が形成され、更に該部分が
互いに当接した位置で前記一方の壁部方向へ折り返さ
れ、かつ同一方の壁部方向へ向けて延出して第三の延出
部が形成され、該第三の延出部の端部が前記一方の壁部
に当接、かつ固定されていることを特徴とする請求項１
又は２記載の熱交換チューブ。 - 【請求項６】 前記第三の延出部には、前記第三の延出
部により仕切られた流体の通路を連絡させる開口部が形
成されていることを特徴とする請求項５記載の熱交換チ
ューブ。 - 【請求項７】 前記管本体は、該管本体の延在する方向
に延びる一対の板体からなり、これら板体は、その間に
前記流体の通路が形成され、かつそれぞれの両端部に互
いに側方に張り出す接合端部を有するように形成され、
これら板体の各接合端部が互いに当接され固定されるこ
とを特徴とする請求項１から４のいずれか記載の熱交換
チューブ。 - 【請求項８】 前記接合端部は、Ｕ字状に折曲された締
結板体により締結固定されていることを特徴とする請求
項７記載の熱交換チューブ。 - 【請求項９】 内部が流体の通路とされ、内面及び外面
が流体の熱の入出面とされた管本体を有する熱交換チュ
ーブであって、前記管本体は、帯状の板体がその延在す
る方向の折り目をもって折曲され、該折曲されて同方向
に延びる一方の壁部と他方の壁部との間に前記流体の通
路が形成され、前記折曲された折曲部において前記一方
及び他方の壁部が互いに当接し固定される複数のスプリ
ングバック防止部が形成され、前記一方及び他方壁部の
端部に互いに当接する接合端部が形成されると共に、該
接合端部が固定されることを特徴とする熱交換チュー
ブ。
Priority Applications (4)
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| US10/138,419 US20020125002A1 (en) | 2000-01-21 | 2002-05-06 | Heat exchanger tube |
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| JP2000013400A JP2001201286A (ja) | 2000-01-21 | 2000-01-21 | 熱交換チューブ |
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|---|---|
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|---|---|---|---|
| JP2000013400A Withdrawn JP2001201286A (ja) | 2000-01-21 | 2000-01-21 | 熱交換チューブ |
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- 2001-01-12 DE DE10101263A patent/DE10101263A1/de not_active Ceased
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2002
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