JP2001162353A

JP2001162353A - 連続鋳造鋳片、その連続鋳造方法および厚鋼板の製造方法

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Publication number: JP2001162353A
Application number: JP34799399A
Authority: JP
Inventors: Yoshinori Tanizawa; 好徳谷澤; Akihiro Yamanaka; 章裕山中
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1999-12-07
Filing date: 1999-12-07
Publication date: 2001-06-19
Anticipated expiration: 2019-12-07
Also published as: JP3402291B2

Abstract

(57)【要約】【課題】鋳片の全幅および全長にわたって中心偏析のな
い連続鋳造鋳片、その鋳片の連続鋳造方法およびその鋳
片を熱間圧延する厚鋼板の製造方法の提供。【解決手段】Ｃａを含有する鋼の鋳片の厚さ中心部に、
鋳片の幅の７５％以上にわたり負偏析部が存在し、かつ
負偏析部のＳ含有率が質量％で７ｐｐｍ以下である鋳
片。未凝固部を含む鋳片をバルジングさせた後、凝固完
了までの間に圧下する方法において、タンデイッシュ内
の溶鋼過熱度を２０〜５０℃とし、かつ、下記（Ａ）式
で表される圧下率Ｌｆが０．８〜２．０となる条件で圧
下する方法。Ｌｆ＝Ｄ１／Ｄ２・・・（Ａ）ここで、Ｄ
１：未凝固部を含む鋳片の幅中央部における圧下量（ｍ
ｍ）、Ｄ２：圧下開始時の固相率０．８以下の未凝固部
の厚さ（ｍｍ）。この鋳片を熱間圧延する厚鋼板の製造
方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、連続鋳造鋳片、そ
の鋳片の連続鋳造方法およびその鋳片を熱間圧延するこ
とによる耐水素誘起割れ性に優れた厚鋼板の製造方法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】天然ガスや原油の採掘、精製、輸送など
に用いられる油井管やラインパイプ等では、水素誘起割
れ（ＨＩＣ）に起因する割れが発生し、油またはガス漏
れなどの事故を招く場合がある。

【０００３】この水素誘起割れの発生機構として、鋼材
中の水素が鋼材中の非金属介在物（ＭｎＳ、クラスター
状の酸化物、ＣａＳなど）の周囲に集積して圧力が上昇
することによって、非金属介在物を起点に鋼材に割れが
発生する機構が知られている。また、水素誘起割れの発
生する起点は非金属介在物であるが、ＭｎやＰなどが偏
析することによって生成した異常組織に沿って水素誘起
割れが伝播し、大きな割れに至ることもよく知られてい
る。

【０００４】水素誘起割れの防止対策として、特開昭５
４−３８２１４号公報では、ＣａやＲＥＭなどの添加に
より、水素誘起割れ感受性を高めるＭｎＳの析出を抑制
するとともに、連続鋳造鋳片を素材として圧延した製品
においても、非金属介在物が球状となるように、非金属
介在物の形態を制御する方法が提案されている。

【０００５】しかし、この方法では、ＣａやＲＥＭなど
の含有量の最適値が狭い範囲であるため、ＣａやＲＥＭ
などの添加量を調整するのが難しい。最適値より少ない
と非金属介在物の形態制御の効果が発揮できず、多いと
添加によって生成した硫化物や酸化物の量が多くなり、
かえって水素誘起割れ感受性が高くなりやすい。

【０００６】一方、水素誘起割れの防止対策としての、
ＭｎやＰなどが偏析することにより生成する異常組織の
発生の防止、すなわち、鋳片の中心偏析の発生の防止に
は、次の対策が採られている。

【０００７】中心偏析は、連続鋳造鋳片の凝固が進み、
凝固組織の１つであるデンドライト樹間に偏析成分が濃
化し、この濃化溶鋼が、凝固時の鋳片の収縮またはバル
ジングと呼ばれる鋳片のふくれなどにより、デンドライ
ト樹間より流出し、最終凝固部の凝固完了点に向かって
流動し、そのまま凝固して濃化帯を形成するために発生
する。したがって、中心偏析の防止対策には、デンドラ
イト樹間に残った濃化溶鋼の移動を防止することと、濃
化溶鋼の局所的な集積を防ぐことが有効であり、次の方
法が提案されている。

【０００８】特開平９−５７４１０号公報および特開平
９−２０６９０３号公報で提案されているのは、未凝固
部を含む鋳片をバルジングさせ、最終凝固部の鋳造方向
の上流側で、バルジング量相当分を圧下する方法であ
る。

【０００９】しかし、上述の特開平９−５７４１０号公
報および特開平９−２０６９０３号公報の方法では、鋳
造方向の全長、鋳片の全幅にわたって中心偏析を安定し
て軽減することが困難な場合がある。未凝固部を含む鋳
片の圧下効果は、まさに鋳片の最終凝固部を圧下するこ
とにより得られるが、最終凝固部の鋳片の鋳造方向での
位置は操業中に変化する。また、未凝固部先端の形状が
鋳造方向に平坦でない場合が多い。一方、圧下ロール対
による鋳片の圧下の場合には、鋳造方向に直角な線状で
の圧下となる。したがって、圧下ロール対で適正に圧下
すべき位置である最終凝固部を圧下することが困難な場
合がある。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、海洋構造
物、ラインパイプ、圧力容器及び橋梁などの用途に用い
るのに好適で、鋳片の全幅および全長にわたって中心偏
析のない連続鋳造鋳片、その鋳片の連続鋳造方法および
その鋳片を熱間圧延することによる耐水素誘起割れ性に
優れた厚鋼板の製造方法を提供することを目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、下記
（１）に示す連続鋳造鋳片、（２）に示す連続鋳造方法
および（３）に示す厚鋼板の製造方法にある。

【００１２】（１）鋳片の厚さ中心部に、鋳片の幅の７
５％以上にわたり負偏析部が存在し、かつ負偏析部のＳ
含有率が質量％で７ｐｐｍ以下であるＣａを含有する鋼
の連続鋳造鋳片。

【００１３】（２）未凝固部を含む鋳片をバルジングさ
せた後、凝固完了までの間に１つ以上の圧下ロール対に
より圧下する方法において、タンデイッシュ内の溶鋼過
熱度を２０〜５０℃とし、かつ、下記（Ａ）式で表され
る圧下率Ｌｆが０．８〜２．０となる条件で圧下する上
記（１）に記載の鋳片の連続鋳造方法。

【００１４】Ｌｆ＝Ｄ１／Ｄ２・・・（Ａ）ここで、Ｄ１：未凝固部を含む鋳片の幅中央部における
圧下量（ｍｍ）Ｄ２：圧下開始時の固相率０．８以下の未凝固部の厚さ
（ｍｍ）（３）上記（１）に記載の鋳片を熱間圧延する厚鋼板の
製造方法。

【００１５】鋳片の厚さ中心部とは、厚さの中心位置を
挟んで、鋳片の全厚の１０％以下までの領域を意味す
る。

【００１６】また、負偏析部とは、Ｃ、Ｍｎ、Ｐ、およ
びＳが負偏析となっている領域を意味する。ここで、負
偏析とは、Ｃを例に説明すると、鋳片の厚さ中心部のＣ
含有率（質量％）Ｃを、レードル内の溶鋼のＣ分析値Ｃ
₀で除した値である偏析度Ｃ／Ｃ₀の値が、１未満であ
ることを意味する。

【００１７】本発明者らは、前述の課題を、下記の知
見に基づき、の対策により解決した。

【００１８】先に述べたように、鋼材の水素誘起割れ
は、鋳片の厚さ中心部に偏析しやすいＣ、Ｍｎ、Ｐおよ
びＳの中心偏析度と強い相関があることは知られてい
る。

【００１９】図２は、鋼材の水素誘起割れ面積率と偏析
しやすい元素中の最大の偏析度との関係を示す図であ
る。後述する表１に示す化学組成で、かつ種々の偏析度
の値を有する厚鋼板の試験片を用い、５質量％ＮａＣｌ
および０．５質量％ＣＨ₃ＣＯＯＨを含む飽和Ｈ₂Ｓの
ＮＡＣＥ腐食液（ｐＨ：約３．０）中に９６時間浸漬
し、水素誘起割れの発生状況を調査した結果を示す。水
素誘起割れ面積率とは、超音波探傷（探傷子；ポイント
フォーカス型、５０ＭＨｚ）により割れ発生と判定され
る部分の面積を探傷した厚鋼板の全面積で除した割合の
ことである。図２の横軸の偏析しやすい元素中の最大の
偏析度とは、Ｃ、Ｍｎ、Ｐ、またはＳのうち、鋳片の厚
み中心部における偏析度が最も大きい元素の中心偏析度
を示す。

【００２０】図２から分かるように、偏析しやすい元素
のうちで、鋳片の厚み中心部における最大の偏析度がお
およそ１．０未満になると、水素誘起割れの発生が少な
くなる。この傾向は、Ｃａを含有し、鋳片の厚さ中心部
の負偏析部のＳ含有率が７ｐｐｍ以下の鋼の場合に、と
くに顕著になる。つまり、Ｃａを含有し、偏析しやすい
元素のうちの最も偏析している元素の最大の偏析度を
１．０未満、すなわち、負偏析とし、厚さ中心部の負偏
析部のＳ含有率を７ｐｐｍ以下とすることにより、水素
誘起割れの発生を防止できることが分かる。

【００２１】水素誘起割れの発生を防止できるのは、Ｃ
ａを含有することにより非金属介在物の形態制御が行わ
れた負偏析部の周囲の組織の硬度と負偏析部の硬度との
差が小さくなったためである。

【００２２】本発明の連続鋳造鋳片は、Ｃａを含有す
る鋼の鋳片であって、その厚さ中心部に、鋳片の幅の７
５％以上にわたり負偏析部が存在し、かつ負偏析部のＳ
含有率が質量％で７ｐｐｍ以下である鋳片とする。

【００２３】また、本発明の連続鋳造方法では、バルジ
ングさせた後に凝固完了までの間に鋳片を圧下するの
で、鋳片の厚さ中心部を効果的に圧下できる。さらに、
タンデイッシュ内の溶鋼過熱度を２０〜５０℃として鋳
片を鋳造し、その後、鋳片を圧下するので、圧下時の鋳
片の厚さ中心部の凝固組織が柱状晶となる。そのため、
鋳片の圧下効果が厚さ中心部にまで及ぶので、鋳片に負
偏析部を効果的に生成させることができる。また、前述
の（Ａ）式で表される未凝固部圧下率Ｌｆが０．８〜
２．０となる条件で圧下する。つまり、未凝固部分の厚
さの８０％以上を圧下することになるので、最終凝固部
近傍の偏析成分の濃化した溶鋼を、鋳造方向の上流側に
効果的に排出させることができる。このため、負偏析部
を安定して生成させることができる。

【００２４】前述の（Ａ）式において、圧下開始時の鋳
片の未凝固部の厚さを、鋳片内部の厚さ方向の両側の固
相率０．８の凝固界面の間の厚さとする理由は、固相率
が０．８以下の領域では、圧下力が作用しないからであ
り、この領域を未凝固部とする。この固相率０．８の凝
固界面は、凝固伝熱解析による方法などで算出可能であ
る。

【００２５】さらに、本発明の厚鋼板の製造方法では、
前述の連続鋳造鋳片を用いて熱間圧延する。

【００２６】

【発明の実施の形態】厚さ中心部に存在する負偏析部
は、鋳片の幅の７５％以上とする。

【００２７】図３は、本発明の鋳片の横断面で、負偏析
部を模式的に示す図である。負偏析部８の幅Ｗ２を鋳片
の全幅Ｗ１で除したＷ１／Ｗ２の割合を％表示すると、
本発明の鋳片では７５％以上である。鋳片の幅の７５％
未満の場合には、この鋳片を素材として圧延した厚鋼板
および厚鋼板を素材とする大径鋼管の引張強度が、部位
別に不均一となる場合がある。

【００２８】なお、圧下ロール対による鋳片の圧下に際
し、鋳片の幅方向の凝固が完了している両端短辺部を圧
下することは、一般的に困難であり、この圧下されない
鋳片の部分には、負偏析部は生成しない。したがって、
鋳片の幅と厚さとの関係によって変わるが、負偏析部の
幅は、高くても鋳片全幅の９５％程度となる。

【００２９】また、負偏析部の厚さは、鋳片の厚さに対
して１０％以下とするのが望ましい。図３中に示すよう
に、負偏析部の厚さの最も厚い部分の負偏析部の厚さｔ
を、鋳片の全厚Ｔで除したｔ／Ｔの割合を％表示する
と、本発明の鋳片では、１０％以下が望ましい。１０％
を超えると、この鋳片を素材とする厚鋼板またはその厚
鋼板を素材とする大径鋼管では、引張強度が低下する場
合がある。負偏析部の厚さの下限は、安定して負偏析部
を生成させるために、鋳片の厚さに対して２％以上が望
ましい。

【００３０】本発明が対象とする鋼は、たとえば、炭素
鋼や低合金鋼を対象とし、また、Ｃａを含有する鋼とす
る。鋼のＣａ含有率は、質量％で１０〜５０ｐｐｍとす
るのが望ましい。

【００３１】１０ｐｐｍ未満では、Ｃａを添加すること
による非金属介在物の形態制御の効果が発揮されず、ま
た５０ｐｐｍを超えると、Ｃａ添加によって生成した硫
化物などが多くなりすぎ、かえって水素誘起割れ感受性
が高くなる。

【００３２】負偏析部である鋳片の厚さ中心部のＳ含有
率は、質量％で７ｐｐｍ以下とする。負偏析部のＳ含有
率を７ｐｐｍ以下にするためには、Ｃａを含有させた後
のレードル内の溶鋼のＳ含有率を１５ｐｐｍ程度以下に
するのが望ましい。

【００３３】図１は、本発明の連続鋳造方法を説明する
ための模式図である。浸漬ノズル７を経て、鋳型内に溶
鋼４が供給され、凝固殻２ａが形成される。凝固殻はス
プレー水により冷却される。凝固殻を含む鋳片２は、ピ
ンチロール６により鋳型１から引き抜かれる。

【００３４】ガイドロール対３の鋳片厚さ方向の間隔
は、鋳型出側以降から圧下ロール対５直前までの間（図
１中に、バルジングゾーンと記す）において、引き抜き
方向に段階的に増加するように設定する。その後、１つ
以上の圧下ロール対のある領域（図１中に、圧下ゾーン
と記す）で、未凝固部２ｂを含む鋳片を圧下する。

【００３５】圧下ロール対の数は、１または２以上とす
る。圧下量が大きい場合には、１つの圧下ロール対のみ
で圧下すると、鋳片内部に割れが発生しやすい。そのよ
うな場合には、２つ以上の圧下ロール対で圧下するのが
よい。１つの圧下ロール対で圧下する圧下量は、鋼の化
学組成や凝固殻の厚さなどによって実験的に決めればよ
い。通常は、おおよそ３０ｍｍ以下とするのが望まし
い。

【００３６】鋳造中のタンデイッシュ内の溶鋼過熱度を
２０〜５０℃とする。

【００３７】溶鋼過熱度が２０℃未満では、鋳片の厚さ
中心部近傍の凝固組織が等軸晶組織になりやすい。厚さ
中心部の負偏析部以外で、等軸晶組織となった部分で
は、粒状偏析が生成しやすくなる。凝固過程で、等軸晶
粒間に偏析成分の濃化した溶鋼が集積しやすいためであ
る。この粒状偏析を起点に、水素誘起割れが発生しやす
い。また、５０℃を超えると、鋳型内の凝固殻が浸漬ノ
ズルからの高温の吐出流により再溶解しやすく、そのた
め、ブレークアウトが発生しやすくなる。

【００３８】前述の（Ａ）式で表される圧下率Ｌｆの値
は０．８〜２．０の範囲とする。

【００３９】Ｌｆが０．８未満では、圧下量が少ないた
めに、鋳片の厚さ中心部が効果的に圧下されにくい。そ
のため、未凝固部にある偏析成分の濃化した溶鋼が鋳造
方向の上流側に排出するにくく、負偏析部を安定して生
成させることが困難である。また、Ｌｆが２．０を超え
ると、鋳片の引き抜きが困難となる場合がある。

【００４０】複数の圧下ロール対で鋳片を圧下する場合
には、それぞれの圧下ロール対ごとに、前述の（Ａ）式
で表される圧下率Ｌｆが０．８〜２．０となる条件で圧
下するのがよい。

【００４１】図１の模式図では、垂直型連続鋳造機を示
しているが、湾曲型連続鋳造機などにも本発明の方法を
適用できる。

【００４２】耐水素誘起割れ性に優れた厚鋼板は、本発
明の鋳片を熱間圧延して製造することができる。鋳片に
おける負偏析部は、厚鋼板に負偏析部として残存する。
その際に、鋳片の横断面に対する負偏析部の割合は、ほ
ぼそのままの割合で、厚鋼板にまで残存する。鋳片の加
熱温度、在炉時間、圧延温度などは、通常の同様な化学
組成の連続鋳造鋳片を熱間圧延する場合と同じ条件で構
わない。

【００４３】

【実施例】図１に示す装置構成のスラブ連続鋳造装置を
用いて、合計８ヒートの鋳造試験を行った。１ヒートは
約２５０ｔｏｎである。表１に、用いた鋼のレードル値
の化学組成を示す。用いた鋼は、Ｃ含有率０．０６〜
０．０７質量％、Ｎｂ含有率０．０４０〜０．０４２質
量％で、Ｃａを０．００２０〜０．００２５質量％含有
させた厚鋼板用および大径鋼管用の鋼とした。

【００４４】

【表１】

【００４５】鋳片サイズは、いずれも厚さ２４０ｍｍ、
幅２３００ｍｍとし、１ヒートの単鋳で鋳造した。鋳造
速度は、いずれも０．９ｍ／分とした。圧下前のバルジ
ング量は２５ｍｍまたは３０ｍｍとし、直径４００ｍｍ
の１つの圧下ロール対で未凝固部を含む鋳片を圧下し
た。圧下ロール対は溶鋼のメニスカスから１７ｍの位置
に設けた。

【００４６】鋳造方向で長さ１００ｍｍの鋳片横断面サ
ンプルを採取した。この横断面サンプルのマクロ組織を
調査し、負偏析部の幅、厚さを求めた。また、サンプル
の鋳片幅方向中心部および厚さ中心部から、直径３ｍｍ
のドリル刃により切り削を採取してＳを分析した。

【００４７】また、得られた鋳片を素材として厚さ２５
ｍｍの厚鋼板に圧延し、厚鋼板の引張強度を調査した。
また、縦１００ｍｍ、横１５０ｍｍの厚鋼板サンプルを
採取し、５質量％ＮａＣｌおよび０．５質量％ＣＨ₃Ｃ
ＯＯＨを含む飽和Ｈ₂ＳのＮＡＣＥ腐食液（ｐＨ：約
３．０）中に９６時間浸漬し、水素誘起割れの発生状況
を調査した。水素誘起割れの発生の有無は、超音波探傷
（感度８ｄＢ）により調査した。超音波探傷した厚鋼板
サンプルの面積に対して、水素誘起割れの発生している
領域の面積の割合を、水素誘起割れ面積率として求め
た。試験条件および試験結果を表２に示す。

【００４８】

【表２】

【００４９】本発明例の試験Ｎｏ．１、Ｎｏ．２および
比較例の試験Ｎｏ．５、Ｎｏ．６では、バルジング量を
２５ｍｍとした。

【００５０】試験Ｎｏ．１では、タンディッシュ内の溶
鋼過熱度を、本発明の方法で規定する範囲内の２５〜３
５℃の条件で鋳造した。また、圧下率Ｌｆ＝Ｄ１／Ｄ２
を１．０４とし、本発明の方法で規定する条件の範囲内
で試験した。負偏析部の幅の全幅に対する割合は、本発
明の方法で規定する条件の範囲内の８０％であり、ま
た、負偏析部の厚さの全厚さに対する割合は２．１％で
あった。また、厚さ中心部のＳ含有率は７ｐｐｍであ
り、本発明で規定する条件の範囲内であった。この鋳片
を素材とする厚鋼板には、水素誘起割れは発生しなかっ
た。また、厚鋼板の引張強度は５９０ＭＰａであった。

【００５１】なお、目標とする厚鋼板の引張強度は、前
述の表１に示す化学組成の鋼であるので、５００Ｍｐａ
以上である。

【００５２】試験Ｎｏ．２では、タンディッシュ内の溶
鋼過熱度を、本発明の方法で規定する範囲内の２５〜３
５℃の条件で鋳造した。また、圧下率Ｌｆを１．６７と
し、本発明の方法で規定する条件の範囲内で試験した。
負偏析部の幅の全幅に対する割合は、本発明の方法で規
定する条件の範囲内の８５％であり、また、負偏析部の
厚さの全厚さに対する割合は５．３％であった。また、
厚さ中心部のＳ含有率は６ｐｐｍであり、本発明で規定
する条件の範囲内であった。この鋳片を素材とする厚鋼
板には、水素誘起割れは発生しなかった。また、厚鋼板
の引張強度は５９１ＭＰａであった。

【００５３】試験Ｎｏ．５では、タンディッシュ内の溶
鋼過熱度を、本発明の方法で規定する範囲内の３０℃、
圧下率Ｌｆは０．７８で本発明の方法で規定する条件の
下限に満たない条件で試験した。厚さ中心部に負偏析部
が生成しなかった。そのため、厚さ中心部にＳが偏析
し、厚さ中心部でのＳ含有率は１０ｐｐｍとなり、本発
明で規定する条件の上限を超えた。これらの鋳片を素材
とする厚鋼板の水素誘起割れ面積率は７．６％であり、
水素誘起割れが多発した。

【００５４】試験Ｎｏ．６では、タンディッシュ内の溶
鋼過熱度を、本発明の方法で規定する範囲の下限に満た
ない１５℃の条件で鋳造した。また、圧下率Ｌｆは１．
０で本発明の方法で規定する条件の範囲内で試験した。
溶鋼過熱度が低いために、厚さ中心部近傍に等軸晶が生
成した。そのため、これらの鋳片を素材とする厚鋼板の
水素誘起割れ面積率は５．６％であり、等軸晶粒間の粒
状偏析による水素誘起割れが多発した。

【００５５】本発明例の試験Ｎｏ．３、Ｎｏ．４および
比較例の試験Ｎｏ．７、Ｎｏ．８では、バルジング量を
３０ｍｍとした。

【００５６】試験Ｎｏ．３では、タンディッシュ内の溶
鋼過熱度を、本発明の方法で規定する範囲内の２５〜３
５℃の条件で鋳造した。圧下率Ｌｆは１．２０とし、本
発明の方法で規定する条件の範囲内で試験した。負偏析
部の幅の全幅に対する割合は、本発明の方法で規定する
条件の範囲内の８３％であり、また、負偏析部の厚さの
全厚さに対する割合は４．９％であった。また、厚さ中
心部のＳ含有率は６ｐｐｍとなり、本発明で規定する条
件の範囲内であった。これらの鋳片を素材とする厚鋼板
には、水素誘起割れは発生しなかった。また、厚鋼板の
引張強度は５８９ＭＰａであった。

【００５７】試験Ｎｏ．４では、タンディッシュ内の溶
鋼過熱度を、本発明の方法で規定する範囲内の２５〜３
５℃の条件で鋳造した。圧下率Ｌｆは１．４０とし、本
発明の方法で規定する条件の範囲内で試験した。負偏析
部の幅の全幅に対する割合は、本発明の方法で規定する
条件の範囲内の８６％であり、また、負偏析部の厚さの
全厚さに対する割合は６．２％であった。また、厚さ中
心部のＳ含有率は５ｐｐｍとなり、本発明で規定する条
件の範囲内であった。これらの鋳片を素材とする厚鋼板
には、水素誘起割れは発生しなかった。また、厚鋼板の
引張強度は５９２ＭＰａであった。

【００５８】試験Ｎｏ．７では、タンディッシュ内の溶
鋼過熱度を、本発明の方法で規定する範囲内の３０℃の
条件で鋳造した。また、圧下率Ｌｆ＝Ｄ１／Ｄ２を０．
６７とし、本発明の方法で規定する条件の下限に満たな
い条件で試験した。厚さ中心部に負偏析部が生成しなか
った。そのため、厚さ中心部にＳが偏析し、厚さ中心部
でのＳ含有率は８ｐｐｍとなり、本発明で規定する条件
の上限を超えた。これらの鋳片を素材とする厚鋼板の水
素誘起割れ面積率は１．８％であり、水素誘起割れが発
生した。

【００５９】試験Ｎｏ．８では、タンディッシュ内の溶
鋼過熱度を、本発明の方法で規定する範囲の上限を超え
る５５℃の条件で鋳造した。鋳造の途中でブレークアウ
トが発生したので鋳造を中止した。

【００６０】

【発明の効果】本発明の連続鋳造鋳片、その鋳片の連続
鋳造方法およびその鋳片を熱間圧延する厚鋼板の製造方
法の適用により、海洋構造物、ラインパイプ、圧力容器
及び橋梁などの用途に適した耐水素誘起割れ性に優れた
厚鋼板や大径鋼管などを得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の連続鋳造方法を説明するための模式図
である。

【図２】鋼材の水素誘起割れ面積率と偏析しやすい元素
中の最大の中心偏析度との関係を示す図である。

【図３】本発明の鋳片の横断面で、負偏析部を模式的に
示す図である。

【符号の説明】

１：鋳型２：鋳片２ａ：凝固殻２
ｂ：未凝固部３：ガイドロール対４：溶鋼
５：圧下ロール対６：ピンチロール７：浸漬ノズル
８：負偏析部Ｗ１：鋳片の全幅Ｗ２：鋳片の負偏析部の幅Ｔ：鋳片の厚さｔ：鋳片の負偏析部の厚さ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】鋳片の厚さ中心部に、鋳片の幅の７５％以
上にわたり負偏析部が存在し、かつ負偏析部のＳ含有率
が質量％で７ｐｐｍ以下であることを特徴とするＣａを
含有する鋼の連続鋳造鋳片。
【請求項２】未凝固部を含む鋳片をバルジングさせた
後、凝固完了までの間に１つ以上の圧下ロール対により
圧下する方法において、タンデイッシュ内の溶鋼過熱度
を２０〜５０℃とし、かつ、下記（Ａ）式で表される圧
下率Ｌｆが０．８〜２．０となる条件で圧下することを
特徴とする請求項１に記載の鋳片の連続鋳造方法。Ｌｆ＝Ｄ１／Ｄ２・・・（Ａ）ここで、Ｄ１：未凝固部を含む鋳片の幅中央部における
圧下量（ｍｍ）Ｄ２：圧下開始時の固相率０．８以下の未凝固部の厚さ
（ｍｍ）
【請求項３】請求項１に記載の鋳片を熱間圧延すること
を特徴とする厚鋼板の製造方法。