JP2944476B2 - 鋳片の表面割れを防止した連続鍛圧法 - Google Patents
鋳片の表面割れを防止した連続鍛圧法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、連続鋳造における
鋳片の連続鍛圧法に関し、とくに、鍛圧加工を施した鋳
片に発生を余儀なくされた鍛圧部の表面割れを防止しよ
うとするものである。
鋳片の連続鍛圧法に関し、とくに、鍛圧加工を施した鋳
片に発生を余儀なくされた鍛圧部の表面割れを防止しよ
うとするものである。
【０００２】
【従来の技術】鋼の連続鋳造で得られる鋳片には、いわ
ゆる中心偏析が生成している。この中心偏析の軽微化な
いしは無害化のために、特開昭６３−１８３７６５号公
報、特開昭６１−２２２６６３号公報、特開平１−２７
３６５７号公報、特開平２−７０３６３号公報など、多
くの提案がなされているが、連続鋳造時に鋳片の最終凝
固域を、一対の鍛圧用金型にて連続的に圧下するのが、
極めて有効である。鍛圧用金型による鋳片の鍛圧加工
は、特公昭５９−１６８６２号公報に示されるロールに
よる鋳片の圧下に比較し、凝固界面における内部割れな
どを起こす危険はなく、中心偏析を有利に改善できる。
しかし、鍛圧加工が施された鋳片の表面には、鍛圧用金
型による段付の圧痕が生じ、のちの圧延過程でこれに起
因した線状の表面きずの発生が避けられず、製品に悪影
響をおよぼすことがあった。このため、特開平２−２０
０３６号公報には、鍛圧加工の圧痕に由来した表面きず
の発生をなくすため、最適な鍛圧用金型の形状が提案さ
れている。また、特開平２−１５８５７号公報にも、同
様な提案がある。
ゆる中心偏析が生成している。この中心偏析の軽微化な
いしは無害化のために、特開昭６３−１８３７６５号公
報、特開昭６１−２２２６６３号公報、特開平１−２７
３６５７号公報、特開平２−７０３６３号公報など、多
くの提案がなされているが、連続鋳造時に鋳片の最終凝
固域を、一対の鍛圧用金型にて連続的に圧下するのが、
極めて有効である。鍛圧用金型による鋳片の鍛圧加工
は、特公昭５９−１６８６２号公報に示されるロールに
よる鋳片の圧下に比較し、凝固界面における内部割れな
どを起こす危険はなく、中心偏析を有利に改善できる。
しかし、鍛圧加工が施された鋳片の表面には、鍛圧用金
型による段付の圧痕が生じ、のちの圧延過程でこれに起
因した線状の表面きずの発生が避けられず、製品に悪影
響をおよぼすことがあった。このため、特開平２−２０
０３６号公報には、鍛圧加工の圧痕に由来した表面きず
の発生をなくすため、最適な鍛圧用金型の形状が提案さ
れている。また、特開平２−１５８５７号公報にも、同
様な提案がある。
【０００３】しかしながら、鍛圧加工を施した鋳片に
は、上記した圧痕以外にも、のちの圧延工程で表面きず
の起因となる表面割れが発生するという問題点が残され
ていた。連続鋳造用鋳型から引き抜いた鋳片を一対の鍛
圧用金型を有する鍛圧機で連続的に鍛圧加工を施す際
に、鍛圧される鋳片の２面には、表面に大きな引張応力
が発生している。この引張応力は圧下量に大きく依存
し、また、鋼種によっては、この引張応力により、鍛圧
部に割れが発生することもあり、問題となっている。
は、上記した圧痕以外にも、のちの圧延工程で表面きず
の起因となる表面割れが発生するという問題点が残され
ていた。連続鋳造用鋳型から引き抜いた鋳片を一対の鍛
圧用金型を有する鍛圧機で連続的に鍛圧加工を施す際
に、鍛圧される鋳片の２面には、表面に大きな引張応力
が発生している。この引張応力は圧下量に大きく依存
し、また、鋼種によっては、この引張応力により、鍛圧
部に割れが発生することもあり、問題となっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、連続鋳造に
おける鋳片の連続鍛圧法において、鍛圧時の鋳片表面割
れを防止した、連続鍛圧法を提供することを目的とす
る。
おける鋳片の連続鍛圧法において、鍛圧時の鋳片表面割
れを防止した、連続鍛圧法を提供することを目的とす
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、連続鋳造用鋳
型から引き抜いた鋳片を少なくとも一対の鍛圧金型を有
する鍛圧機で連続的に鍛圧加工を施す連続鍛圧法におい
て、鍛圧前の鋳片温度を測定し、該測定値をもとに、鋳
片の二次冷却条件を制御することにより、あるいはさら
に鍛圧圧下量δを制御することにより、該鍛圧時の表面
温度Ｔと鍛圧圧下量δが、下記（１）式、または（２）
式の関係を満足するように調整して、連続鍛圧加工を行
うことを特徴とする鍛圧時の鋳片表面割れを防止した連
続鍛圧法であり、（１）式は、Ｔ1 −ａδ≧Ｔ、（２）
式は、Ｔ≧Ｔ2 ＋ｂδであり、ここに、Ｔ：鋳片の表面
温度（℃）、Ｔ1 ：脆化域の下限温度（℃）、Ｔ2 ：脆
化域の上限温度（℃）、（ただし、Ｔ2 ＞Ｔ1 ）、δ：
鍛圧圧下量（mm）、ａ：定数、ｂ：定数である。
型から引き抜いた鋳片を少なくとも一対の鍛圧金型を有
する鍛圧機で連続的に鍛圧加工を施す連続鍛圧法におい
て、鍛圧前の鋳片温度を測定し、該測定値をもとに、鋳
片の二次冷却条件を制御することにより、あるいはさら
に鍛圧圧下量δを制御することにより、該鍛圧時の表面
温度Ｔと鍛圧圧下量δが、下記（１）式、または（２）
式の関係を満足するように調整して、連続鍛圧加工を行
うことを特徴とする鍛圧時の鋳片表面割れを防止した連
続鍛圧法であり、（１）式は、Ｔ1 −ａδ≧Ｔ、（２）
式は、Ｔ≧Ｔ2 ＋ｂδであり、ここに、Ｔ：鋳片の表面
温度（℃）、Ｔ1 ：脆化域の下限温度（℃）、Ｔ2 ：脆
化域の上限温度（℃）、（ただし、Ｔ2 ＞Ｔ1 ）、δ：
鍛圧圧下量（mm）、ａ：定数、ｂ：定数である。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明者らが行った、本発明の基
礎となった実験を説明する。本発明者らは、連続鍛圧し
た鋳片表面の割れに及ぼす要因について検討した。鍛圧
用金型９（平坦部と逃げ面のなす角度：１８０−θ）に
より鋳片２を１回鍛圧（圧下量δ）した際には、図２に
示すような、形状の圧痕（深さ：δ／２）が形成され、
鋳片側のの位置に高い応力が発生する。の鋳片表面
に発生する応力σと鍛圧圧下量δとの関係を調べ、その
結果を図３に示す。図３から圧下量が増加するにつれて
応力も増加する傾向にあることがわかる。しかし、鍛圧
用金型の平坦部と逃げ面とのなす角度（θ値で代表す
る）によっては、鋳片に発生する応力の変化は小さい。
礎となった実験を説明する。本発明者らは、連続鍛圧し
た鋳片表面の割れに及ぼす要因について検討した。鍛圧
用金型９（平坦部と逃げ面のなす角度：１８０−θ）に
より鋳片２を１回鍛圧（圧下量δ）した際には、図２に
示すような、形状の圧痕（深さ：δ／２）が形成され、
鋳片側のの位置に高い応力が発生する。の鋳片表面
に発生する応力σと鍛圧圧下量δとの関係を調べ、その
結果を図３に示す。図３から圧下量が増加するにつれて
応力も増加する傾向にあることがわかる。しかし、鍛圧
用金型の平坦部と逃げ面とのなす角度（θ値で代表す
る）によっては、鋳片に発生する応力の変化は小さい。
【０００７】次に、高合金鋼連続鋳造鋳片について、一
対のθ＝４０°の鍛圧用金型を用いて、最終凝固域に、
圧下量をかえて鍛圧加工を施し、鍛圧時の表面割れを調
べた。その際、鍛圧時の表面温度も調べた。表面割れの
有無について、鋳片表面温度と鍛圧圧下量との関係で整
理して、図４に示す。図４から、表面割れは、直線Ａの
上側では発生はなく、直線Ａの下側では表面割れは発生
する、すなわち、表面割れの発生の限界となる鋳片表面
温度と鍛圧圧下量の関係が存在する、という知見を得
た。実験した鋼種（高合金鋼）では、直線Ａは、Ｔ＝
１．２５δ＋６５０．０、（Ｔ：鋳片表面温度（℃）、
δ：鍛圧圧下量）で表される。
対のθ＝４０°の鍛圧用金型を用いて、最終凝固域に、
圧下量をかえて鍛圧加工を施し、鍛圧時の表面割れを調
べた。その際、鍛圧時の表面温度も調べた。表面割れの
有無について、鋳片表面温度と鍛圧圧下量との関係で整
理して、図４に示す。図４から、表面割れは、直線Ａの
上側では発生はなく、直線Ａの下側では表面割れは発生
する、すなわち、表面割れの発生の限界となる鋳片表面
温度と鍛圧圧下量の関係が存在する、という知見を得
た。実験した鋼種（高合金鋼）では、直線Ａは、Ｔ＝
１．２５δ＋６５０．０、（Ｔ：鋳片表面温度（℃）、
δ：鍛圧圧下量）で表される。
【０００８】このため、このような直線Ａの上側となる
ように、鋳片の表面温度を制御するか、あるいはさらに
鍛圧圧下量を制御すれば、表面割れの発生はみられな
い。本発明者らは、鋳片が鋳型から引き抜かれたのち、
二次冷却水量等の二次冷却条件を制御して鋳片表面温度
を調整し、鍛圧時に、鋳片表面温度と、鍛圧圧下量の関
係が表面割れ発生領域外になるようにすればよいことに
思い至り、本発明を構成した。
ように、鋳片の表面温度を制御するか、あるいはさらに
鍛圧圧下量を制御すれば、表面割れの発生はみられな
い。本発明者らは、鋳片が鋳型から引き抜かれたのち、
二次冷却水量等の二次冷却条件を制御して鋳片表面温度
を調整し、鍛圧時に、鋳片表面温度と、鍛圧圧下量の関
係が表面割れ発生領域外になるようにすればよいことに
思い至り、本発明を構成した。
【０００９】本発明の実施状況を説明する概略図を図１
に示す。鋳型１から引き抜かれた鋳片２は、表面を冷却
スプレー３により冷却されながら、ピンチローラ４で保
持されて、少なくとも一対の鍛圧用金型９を有する鍛圧
機８で所定の圧下を加えられ、中心偏析を軽減または無
害化する。本発明では、鍛圧機８前で、放射温度計など
の温度測定器７で鋳片の表面温度を測定する。（なお、
温度測定器７は、放射温度計が望ましいが、それに限定
されるものではない。）その測定値に基づきバルブ開度
調整装置等の冷却制御装置６により、二次冷却水量を調
整するバルブ５の開度を、または、冷却水の圧力を制御
したりして、冷却スプレー３により鋳片２を冷却する。
これにより、鍛圧時の鋳片の表面温度を制御する。ある
いはさらに鍛圧圧下量を考慮し、鋳片の表面温度と鍛圧
圧下量との関係が、表面割れの発生しない範囲となるよ
うして鍛圧する。
に示す。鋳型１から引き抜かれた鋳片２は、表面を冷却
スプレー３により冷却されながら、ピンチローラ４で保
持されて、少なくとも一対の鍛圧用金型９を有する鍛圧
機８で所定の圧下を加えられ、中心偏析を軽減または無
害化する。本発明では、鍛圧機８前で、放射温度計など
の温度測定器７で鋳片の表面温度を測定する。（なお、
温度測定器７は、放射温度計が望ましいが、それに限定
されるものではない。）その測定値に基づきバルブ開度
調整装置等の冷却制御装置６により、二次冷却水量を調
整するバルブ５の開度を、または、冷却水の圧力を制御
したりして、冷却スプレー３により鋳片２を冷却する。
これにより、鍛圧時の鋳片の表面温度を制御する。ある
いはさらに鍛圧圧下量を考慮し、鋳片の表面温度と鍛圧
圧下量との関係が、表面割れの発生しない範囲となるよ
うして鍛圧する。
【００１０】鍛圧時に鍛圧部表面に表面割れを発生させ
ないためには、鍛圧時の鋳片の表面温度Ｔと、圧下量δ
とが、Ｔ1 −ａδ≧Ｔ……（１）あるいは、Ｔ≧Ｔ2 ＋
ｂδ……（２）の関係を満足しなければならない。ここ
に、Ｔ：鋳片の表面温度（℃）、Ｔ1 ：脆化域の下限温
度（℃）、Ｔ2 ：脆化域の上限温度（℃）、（ただし、
Ｔ2 ＞Ｔ1 ）、δ：鍛圧圧下量（mm）、ａ、ｂ：定数で
ある。なお、Ｔ1 、Ｔ 2 は、鋳片の鋼種により決定され
る値である。その決め方は、溶融状態から凝固させたの
ち各試験温度に保持した丸棒（８mm径）を、引張試験機
で引張荷重をかけ、破断させて、絞り値を求める。試験
温度により絞り値は変化して、絞り値の極端に減少する
温度領域、すなわち、脆化領域が存在する。この領域で
は、殆ど塑性変形なしで破壊が発生する。本発明では、
表面割れは、このような変形能の低い温度領域での加工
によるという考えから、ひとつの指標として、絞り値が
５０％以下となる脆化領域の上限、下限の温度をとり、
それぞれＴ2 、Ｔ1 とする（図５参照）。また、この脆
化領域は鍛圧圧下量が増加するにしたがいひろがる。ま
た、ａ、ｂは鋼種により、決定される定数で、ａ＝０．
１〜０．５が、ｂ＝０．４〜１．３が好ましい。上記
（１）あるいは（２）式を満足しない鋳片表面温度、鍛
圧圧下量で鍛圧を行うと、鍛圧時に表面割れが発生す
る。一方、上記（１）あるいは（２）式を満足する鋳片
表面温度、鍛圧圧下量で鍛圧を行うと、鍛圧時に表面割
れの発生は見られない。
ないためには、鍛圧時の鋳片の表面温度Ｔと、圧下量δ
とが、Ｔ1 −ａδ≧Ｔ……（１）あるいは、Ｔ≧Ｔ2 ＋
ｂδ……（２）の関係を満足しなければならない。ここ
に、Ｔ：鋳片の表面温度（℃）、Ｔ1 ：脆化域の下限温
度（℃）、Ｔ2 ：脆化域の上限温度（℃）、（ただし、
Ｔ2 ＞Ｔ1 ）、δ：鍛圧圧下量（mm）、ａ、ｂ：定数で
ある。なお、Ｔ1 、Ｔ 2 は、鋳片の鋼種により決定され
る値である。その決め方は、溶融状態から凝固させたの
ち各試験温度に保持した丸棒（８mm径）を、引張試験機
で引張荷重をかけ、破断させて、絞り値を求める。試験
温度により絞り値は変化して、絞り値の極端に減少する
温度領域、すなわち、脆化領域が存在する。この領域で
は、殆ど塑性変形なしで破壊が発生する。本発明では、
表面割れは、このような変形能の低い温度領域での加工
によるという考えから、ひとつの指標として、絞り値が
５０％以下となる脆化領域の上限、下限の温度をとり、
それぞれＴ2 、Ｔ1 とする（図５参照）。また、この脆
化領域は鍛圧圧下量が増加するにしたがいひろがる。ま
た、ａ、ｂは鋼種により、決定される定数で、ａ＝０．
１〜０．５が、ｂ＝０．４〜１．３が好ましい。上記
（１）あるいは（２）式を満足しない鋳片表面温度、鍛
圧圧下量で鍛圧を行うと、鍛圧時に表面割れが発生す
る。一方、上記（１）あるいは（２）式を満足する鋳片
表面温度、鍛圧圧下量で鍛圧を行うと、鍛圧時に表面割
れの発生は見られない。
【００１１】上記（１）あるいは（２）式は、具体的に
は、たとえば、普通鋼および合金元素の合計が２％以下
の低合金鋼では、Ｔ1 ＝５５０℃、Ｔ2 ＝６５０℃、ａ
＝５／１２、ｂ＝２／３で、５５０−５／１２δ≧Ｔ、
およびＴ≧６５０＋２／３δとなる。高合金鋼では、ａ
＝１／２、ｂ＝１．２５となる。これらの式を満足する
ように、鍛圧時に鋳片の表面温度と鍛圧圧下量を制御、
選択すれば、鍛圧時の表面割れは発生しない。
は、たとえば、普通鋼および合金元素の合計が２％以下
の低合金鋼では、Ｔ1 ＝５５０℃、Ｔ2 ＝６５０℃、ａ
＝５／１２、ｂ＝２／３で、５５０−５／１２δ≧Ｔ、
およびＴ≧６５０＋２／３δとなる。高合金鋼では、ａ
＝１／２、ｂ＝１．２５となる。これらの式を満足する
ように、鍛圧時に鋳片の表面温度と鍛圧圧下量を制御、
選択すれば、鍛圧時の表面割れは発生しない。
【００１２】
（実施例１）Ｃ：０．２ｗｔ％、Ｓｉ：０．４ｗｔ％、
Ｍｎ：０．２ｗｔ％、Ｃｒ：２．５ｗｔ％を含有し、残
部Ｆｅおよび不可避的不純物からなる鋼管用素材の溶鋼
を連続鋳造鋳型（サイズ：４００×５６０ｍｍ）に注入
し、鋳造速度０．４５ｍ／ｍｉｎで引き抜き、ついで引
き抜いたのち二次冷却水で冷却し、最終凝固位置で一対
の鍛圧用金型を有する鍛圧機で鍛圧加工を施し所定の寸
法の鋳片とした。本発明の適用例および比較例は、鍛圧
機前で鋳片表面温度を測定し、その測定値から、鋳型直
下からピンチロール出側までの冷却ゾーンの二次冷却水
量を制御し、また、圧下量δは５０〜８０ｍｍに制御
し、連続鍛圧を行った。
Ｍｎ：０．２ｗｔ％、Ｃｒ：２．５ｗｔ％を含有し、残
部Ｆｅおよび不可避的不純物からなる鋼管用素材の溶鋼
を連続鋳造鋳型（サイズ：４００×５６０ｍｍ）に注入
し、鋳造速度０．４５ｍ／ｍｉｎで引き抜き、ついで引
き抜いたのち二次冷却水で冷却し、最終凝固位置で一対
の鍛圧用金型を有する鍛圧機で鍛圧加工を施し所定の寸
法の鋳片とした。本発明の適用例および比較例は、鍛圧
機前で鋳片表面温度を測定し、その測定値から、鋳型直
下からピンチロール出側までの冷却ゾーンの二次冷却水
量を制御し、また、圧下量δは５０〜８０ｍｍに制御
し、連続鍛圧を行った。
【００１３】鍛圧時の表面温度Ｔ、鍛圧圧下量δが、５
５０−１／２δ≧Ｔ、あるいはＴ≧６５０＋１．２５δ
のどちらかを満足するものは適用例、外れるものは比較
例である。その結果の一部を表１に示す。適用例はいず
れも、鋳片の表面割れは０であった。
５０−１／２δ≧Ｔ、あるいはＴ≧６５０＋１．２５δ
のどちらかを満足するものは適用例、外れるものは比較
例である。その結果の一部を表１に示す。適用例はいず
れも、鋳片の表面割れは０であった。
【００１４】
【表１】
【００１５】（実施例２）Ｃ：０．３５ｗｔ％、Ｓｉ：
０．２０ｗｔ％、Ｍｎ：０．７５ｗｔ％、Ｃｒ：０．１
５ｗｔ％を含有し、残部Ｆｅおよび不可避的不純物から
なる鋼管用素材の溶鋼を連続鋳造鋳型（サイズ：４００
×５６０ｍｍ）に注入し、鋳造速度０．４８ｍ／ｍｉｎ
で引き抜き、ついで引き抜いたのち二次冷却水で冷却
し、最終凝固位置で一対の鍛圧用金型を有する鍛圧機で
鍛圧加工（圧下量６０ｍｍ）を施したのち所定の寸法の
鋳片とした。鍛圧時の表面温度Ｔ、鍛圧圧下量δが５５
０−５／１２δ≧Ｔ、あるいはＴ≧６５０＋２／３δの
どちらかを満足するものは適用例、外れるものは比較例
である。その結果を表２に示す。適用例はいずれも、鋳
片の表面割れは０であった。
０．２０ｗｔ％、Ｍｎ：０．７５ｗｔ％、Ｃｒ：０．１
５ｗｔ％を含有し、残部Ｆｅおよび不可避的不純物から
なる鋼管用素材の溶鋼を連続鋳造鋳型（サイズ：４００
×５６０ｍｍ）に注入し、鋳造速度０．４８ｍ／ｍｉｎ
で引き抜き、ついで引き抜いたのち二次冷却水で冷却
し、最終凝固位置で一対の鍛圧用金型を有する鍛圧機で
鍛圧加工（圧下量６０ｍｍ）を施したのち所定の寸法の
鋳片とした。鍛圧時の表面温度Ｔ、鍛圧圧下量δが５５
０−５／１２δ≧Ｔ、あるいはＴ≧６５０＋２／３δの
どちらかを満足するものは適用例、外れるものは比較例
である。その結果を表２に示す。適用例はいずれも、鋳
片の表面割れは０であった。
【００１６】
【表２】
【００１７】従来例として、とくに表面温度、鍛圧圧下
量を制御せずに、鍛圧した（圧下量は上記例と同様５０
〜８０ｍｍ）ものは、７５例中９例に表面割れが発生し
た。
量を制御せずに、鍛圧した（圧下量は上記例と同様５０
〜８０ｍｍ）ものは、７５例中９例に表面割れが発生し
た。
【００１８】
【発明の効果】本発明によれば、表面割れのない連続鍛
圧鋳片が安定して提供でき、次工程である圧延工程の安
定化および製品歩留りのより一層の向上を図ることがで
きる。
圧鋳片が安定して提供でき、次工程である圧延工程の安
定化および製品歩留りのより一層の向上を図ることがで
きる。
【図１】本発明の連続鋳造機における実施状況を説明す
る概略図である。
る概略図である。
【図２】鍛圧用金型で鋳片を圧下したときの状況を模式
的に示す断面図である。
的に示す断面図である。
【図３】鍛圧時の圧下量と鋳片表面に発生する応力の関
係を示す図である。
係を示す図である。
【図４】鍛圧時の表面割れの発生におよぼす圧下量と鋳
片表面温度の関係を示す図である。
片表面温度の関係を示す図である。
【図５】鋼材の脆化領域温度Ｔ1 、Ｔ2 を決定するため
の絞り値と温度との関係を示す図である。
の絞り値と温度との関係を示す図である。
１ 鋳型 ２ 鋳片 ３ 冷却スプレー ４ ピンチローラ ５ バルブ ６ 冷却制御装置 ７ 温度測定器 ８ 鍛圧機 ９ 鍛圧用金型
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平６−339761（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−9102（ＪＰ，Ａ) 特開 昭50−55529（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−309466（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−275259（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−269561（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−297125（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−102358（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−158555（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−13454（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B22D 11/128 350 B22D 11/124 B22D 11/16 104 B22D 11/20 B22D 11/22
Claims (1)
- 【請求項１】 連続鋳造用鋳型から引き抜いた鋳片を少
なくとも一対の鍛圧金型を有する鍛圧機で連続的に鍛圧
加工を施す連続鍛圧法において、鍛圧前の鋳片温度を測
定し、該測定値をもとに、鋳片の二次冷却条件を制御す
ることにより、あるいはさらに鍛圧圧下量δを制御する
ことにより、該鍛圧時の表面温度Ｔと鍛圧圧下量δが、
下記（１）式、または（２）式の関係を満足するように
調整して、連続鍛圧加工を行うことを特徴とする鍛圧時
の鋳片表面割れを防止した連続鍛圧法。 記 Ｔ1 −ａδ≧Ｔ ……………（１） Ｔ≧Ｔ2 ＋ｂδ ……………（２） ここに、Ｔ ：鋳片の表面温度（℃） Ｔ1 ：脆化域の下限温度（℃） Ｔ2 ：脆化域の上限温度（℃）、（ただしＴ2 ＞Ｔ1 ） δ ：鍛圧圧下量（mm） ａ ：定数 ｂ ：定数
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22006295A JP2944476B2 (ja) | 1995-08-29 | 1995-08-29 | 鋳片の表面割れを防止した連続鍛圧法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22006295A JP2944476B2 (ja) | 1995-08-29 | 1995-08-29 | 鋳片の表面割れを防止した連続鍛圧法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0957412A JPH0957412A (ja) | 1997-03-04 |
| JP2944476B2 true JP2944476B2 (ja) | 1999-09-06 |
Family
ID=16745346
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22006295A Expired - Fee Related JP2944476B2 (ja) | 1995-08-29 | 1995-08-29 | 鋳片の表面割れを防止した連続鍛圧法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2944476B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4813817B2 (ja) * | 2005-04-11 | 2011-11-09 | 株式会社神戸製鋼所 | 鋼材の製造方法 |
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1995
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