JP2001152160A - 廃棄物の乾留熱分解反応器及び乾留熱分解方法 - Google Patents
廃棄物の乾留熱分解反応器及び乾留熱分解方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 廃棄物の乾留熱分解反応器に於いて、加熱ガ
スＫの排ガス熱損失を少なくすると共に熱風発生炉に於
ける化石燃料の消費を削減することにより、乾留熱分解
反応器のランニングコストの大幅な低減を図る。 【解決手段】 回転するドラム本体２６内へ廃棄物Ｃを
供給すると共に、熱風発生炉２４で化石燃料Ｈを燃焼す
ることにより生成した加熱ガスＫをドラム本体２６内の
加熱管２９内へ流通させ、廃棄物Ｃを間接加熱すること
により乾留熱分解して熱分解ガスＧと熱分解残渣Ｄにす
る廃棄物Ｃの乾留熱分解反応器２に於いて、前記ドラム
本体２６の上流側から排出した加熱ガスＫの一部Ｋ1 を
ドラム本体２６の上流側から内部の廃棄物Ｃ内へ噴出
し、加熱ガスＫ1 により廃棄物Ｃを直接乾燥、加熱す
る。
スＫの排ガス熱損失を少なくすると共に熱風発生炉に於
ける化石燃料の消費を削減することにより、乾留熱分解
反応器のランニングコストの大幅な低減を図る。 【解決手段】 回転するドラム本体２６内へ廃棄物Ｃを
供給すると共に、熱風発生炉２４で化石燃料Ｈを燃焼す
ることにより生成した加熱ガスＫをドラム本体２６内の
加熱管２９内へ流通させ、廃棄物Ｃを間接加熱すること
により乾留熱分解して熱分解ガスＧと熱分解残渣Ｄにす
る廃棄物Ｃの乾留熱分解反応器２に於いて、前記ドラム
本体２６の上流側から排出した加熱ガスＫの一部Ｋ1 を
ドラム本体２６の上流側から内部の廃棄物Ｃ内へ噴出
し、加熱ガスＫ1 により廃棄物Ｃを直接乾燥、加熱す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、都市ごみ等の廃棄
物の乾留熱分解溶融燃焼処理に用いられるものであり、
廃棄物を間接加熱したあとドラム本体から排出された加
熱ガスの一部をドラム本体内の廃棄物内へ噴出し、廃棄
物を直接加熱・乾燥させることにより乾留熱分解用の加
熱ガスの生成に必要とする化石燃料の消費量を大幅に削
減できるようにした廃棄物の乾留熱分解反応器と乾留熱
分解方法に関するものである。
物の乾留熱分解溶融燃焼処理に用いられるものであり、
廃棄物を間接加熱したあとドラム本体から排出された加
熱ガスの一部をドラム本体内の廃棄物内へ噴出し、廃棄
物を直接加熱・乾燥させることにより乾留熱分解用の加
熱ガスの生成に必要とする化石燃料の消費量を大幅に削
減できるようにした廃棄物の乾留熱分解反応器と乾留熱
分解方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】図４は従前の廃棄物の乾留熱分解溶融燃
焼装置の一例を示すものであり、供給装置１により乾留
熱分解反応器２内へ供給された廃棄物Ｃは、ここで空気
の遮断下に於いて３００℃〜６００℃の温度に加熱さ
れ、熱分解ガスＧと熱分解残渣Ｄに分解される。
焼装置の一例を示すものであり、供給装置１により乾留
熱分解反応器２内へ供給された廃棄物Ｃは、ここで空気
の遮断下に於いて３００℃〜６００℃の温度に加熱さ
れ、熱分解ガスＧと熱分解残渣Ｄに分解される。
【０００３】前記乾留熱分解反応器２内の熱分解生成物
は、搬出装置３に於いて熱分解ガスＧと熱分解残渣Ｄに
分離され、前者の熱分解ガスＧは溶融燃焼装置４へ送ら
れて燃焼される。又、後者の熱分解残渣Ｄは分離装置５
へ送られ、この中から比較的粗い不燃性固形物が除去さ
れると共に、残った可燃性の固形物Ｉは粉砕装置６に於
いて微粉砕された後、前記溶融燃焼装置４へ供給され、
前記熱分解ガスＧや廃熱ボイラ７及び集塵器８からのダ
ストＥと一緒に１２００℃以上の温度下で溶融燃焼され
る。更に、前記溶融燃焼装置４内に形成された溶融スラ
グＦは水砕スラグとして順次取り出されて行くと共に、
溶融燃焼装置４からの燃焼排ガスＧO は廃熱ボイラ７、
集塵器８、ガス浄化装置９、煙突１０を通して大気中へ
排出されて行く。
は、搬出装置３に於いて熱分解ガスＧと熱分解残渣Ｄに
分離され、前者の熱分解ガスＧは溶融燃焼装置４へ送ら
れて燃焼される。又、後者の熱分解残渣Ｄは分離装置５
へ送られ、この中から比較的粗い不燃性固形物が除去さ
れると共に、残った可燃性の固形物Ｉは粉砕装置６に於
いて微粉砕された後、前記溶融燃焼装置４へ供給され、
前記熱分解ガスＧや廃熱ボイラ７及び集塵器８からのダ
ストＥと一緒に１２００℃以上の温度下で溶融燃焼され
る。更に、前記溶融燃焼装置４内に形成された溶融スラ
グＦは水砕スラグとして順次取り出されて行くと共に、
溶融燃焼装置４からの燃焼排ガスＧO は廃熱ボイラ７、
集塵器８、ガス浄化装置９、煙突１０を通して大気中へ
排出されて行く。
【０００４】また、前記乾留熱分解反応器２は、図５に
示すように回転式の円筒状のドラム本体２６内にその軸
線方向に沿って複数本の加熱管２９を配設することによ
り構成されており、各加熱管２９内へは、廃棄物Ｃを加
熱する為の加熱ガスＫが循環流通されている。尚、図４
及び図５に於いて、１１は誘引ファン、１２は蒸気加熱
器、１３は蒸気タービン発電装置、１４は冷却コンベ
ア、１５は選別装置、１６は可燃性微粉貯留槽、１７は
通風機、１８は廃棄物ピット、１９は供給クレーン、２
０は加熱ガス通路、２１は循環ファン、２２は空気予熱
器、２３は送風機、２４は熱風発生炉、２５はバーナで
ある。また、２６はドラム本体、２７は加熱ガス入口ケ
ーシング、２８は加熱ガス出口ケーシング、２９は加熱
管、３０は支持ローラ、３０ａは回転用リング、３１は
回転駆動装置、３１ａは歯車作動機構、３２はシール機
構、３３は排出側パイプ、３４は導入側パイプ、３５は
温度制御器、３６は燃料制御弁、３７は燃料供給配管、
３８は温度制御器、３９は余剰ガス排出管、４０はスク
リュー羽根、Ａは燃焼用空気、Ｈは化石燃料、ＱO は余
剰排出ガスである。
示すように回転式の円筒状のドラム本体２６内にその軸
線方向に沿って複数本の加熱管２９を配設することによ
り構成されており、各加熱管２９内へは、廃棄物Ｃを加
熱する為の加熱ガスＫが循環流通されている。尚、図４
及び図５に於いて、１１は誘引ファン、１２は蒸気加熱
器、１３は蒸気タービン発電装置、１４は冷却コンベ
ア、１５は選別装置、１６は可燃性微粉貯留槽、１７は
通風機、１８は廃棄物ピット、１９は供給クレーン、２
０は加熱ガス通路、２１は循環ファン、２２は空気予熱
器、２３は送風機、２４は熱風発生炉、２５はバーナで
ある。また、２６はドラム本体、２７は加熱ガス入口ケ
ーシング、２８は加熱ガス出口ケーシング、２９は加熱
管、３０は支持ローラ、３０ａは回転用リング、３１は
回転駆動装置、３１ａは歯車作動機構、３２はシール機
構、３３は排出側パイプ、３４は導入側パイプ、３５は
温度制御器、３６は燃料制御弁、３７は燃料供給配管、
３８は温度制御器、３９は余剰ガス排出管、４０はスク
リュー羽根、Ａは燃焼用空気、Ｈは化石燃料、ＱO は余
剰排出ガスである。
【０００５】ところで、乾留熱分解反応器２内の廃棄物
Ｃを加熱する為のエネルギー源としては、溶融燃焼装置
４からの高温の燃焼排ガスＧO を用い、これを直接に乾
留熱分解反応器２へ供給するのが熱経済上最も好ましい
方策である。しかし、溶融燃焼装置４からの高温の燃焼
排ガスＧO 内には、廃棄物Ｃに含まれている有機塩素化
合物の燃焼により生じた塩化水素（ＨＣｌ）ガスが多量
に含有されており、その高温に於ける激しい腐食性の故
に、燃焼排ガスＧO を直接に乾留熱分解反応器２の加熱
用熱源として利用することはできない。
Ｃを加熱する為のエネルギー源としては、溶融燃焼装置
４からの高温の燃焼排ガスＧO を用い、これを直接に乾
留熱分解反応器２へ供給するのが熱経済上最も好ましい
方策である。しかし、溶融燃焼装置４からの高温の燃焼
排ガスＧO 内には、廃棄物Ｃに含まれている有機塩素化
合物の燃焼により生じた塩化水素（ＨＣｌ）ガスが多量
に含有されており、その高温に於ける激しい腐食性の故
に、燃焼排ガスＧO を直接に乾留熱分解反応器２の加熱
用熱源として利用することはできない。
【０００６】そのため、前記廃棄物Ｃの加熱ガスＫは、
図５に示すように熱風発生炉２４で化石燃料（オイル又
はガス）Ｈを燃焼させることにより発生されており、加
熱ガス入口ケーシング２７、加熱管２９、加熱ガス出口
ケーシング２８を通して循環流通されている。化石燃料
Ｈを燃料とする熱風発生炉２４の燃焼ガス（加熱ガス
Ｋ）は、所謂クリーンなガスであって腐食性物質を殆ん
ど含有しておらず、腐食によるトラブルを避け得るから
である。
図５に示すように熱風発生炉２４で化石燃料（オイル又
はガス）Ｈを燃焼させることにより発生されており、加
熱ガス入口ケーシング２７、加熱管２９、加熱ガス出口
ケーシング２８を通して循環流通されている。化石燃料
Ｈを燃料とする熱風発生炉２４の燃焼ガス（加熱ガス
Ｋ）は、所謂クリーンなガスであって腐食性物質を殆ん
ど含有しておらず、腐食によるトラブルを避け得るから
である。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかし、熱風発生炉２
４を用いる乾留熱分解反応器は、装置の運転中にオイル
やガス等の化石燃料Ｈを常時必要とするため、燃料消費
量が莫大な量になり、ランニングコストが必然的に上昇
して廃棄物Ｃの処理費の大幅な引き下げを図り難いと云
う問題がある。特に、水分の多い廃棄物Ｃの場合には、
廃棄物Ｃの乾燥に多くの熱量を必要とすることになり、
ドラム本体２６内の温度を所定温度に維持するために多
くの熱供給量が必要となり、熱風発生炉２４の燃料消費
量が必然的に増加することになる。
４を用いる乾留熱分解反応器は、装置の運転中にオイル
やガス等の化石燃料Ｈを常時必要とするため、燃料消費
量が莫大な量になり、ランニングコストが必然的に上昇
して廃棄物Ｃの処理費の大幅な引き下げを図り難いと云
う問題がある。特に、水分の多い廃棄物Ｃの場合には、
廃棄物Ｃの乾燥に多くの熱量を必要とすることになり、
ドラム本体２６内の温度を所定温度に維持するために多
くの熱供給量が必要となり、熱風発生炉２４の燃料消費
量が必然的に増加することになる。
【０００８】本願発明は、従前の廃棄物の乾留熱分解反
応器に於ける上述の如き問題、即ち熱風発生炉２４に於
ける燃料消費量が増大し、廃棄物処理コストの引下げを
図れないと云う問題を解決せんとするものであり、高水
分含有率の廃棄物Ｃであっても、加熱ガスＫの発生用燃
料消費量の大幅な増大を招くことなしに、高効率で安定
した廃棄物Ｃの乾留熱分解ができるようにした廃棄物乾
留熱分解反応器と乾留熱分解方法を提供するものであ
る。
応器に於ける上述の如き問題、即ち熱風発生炉２４に於
ける燃料消費量が増大し、廃棄物処理コストの引下げを
図れないと云う問題を解決せんとするものであり、高水
分含有率の廃棄物Ｃであっても、加熱ガスＫの発生用燃
料消費量の大幅な増大を招くことなしに、高効率で安定
した廃棄物Ｃの乾留熱分解ができるようにした廃棄物乾
留熱分解反応器と乾留熱分解方法を提供するものであ
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】従前の廃棄物乾留熱分解
反応器２に於いては、ドラム本体２６内に於ける廃棄物
Ｃの燃焼を避けるため、ドラム本体２６内は無酸素状態
に保持されねばならないと考えられていた。そのため、
ドラム本体２６内の廃棄物Ｃの加熱は、殆んどが加熱ガ
スＫによる間接加熱方式によって行なわれており、ドラ
ム本体２６内へ直接に加熱用ガスＫを供給すると云うシ
ステムは、全く考慮の外に置かれていた。そこで、本願
発明者等は従前の発想を全く離れ、ドラム本体２６の加
熱ガス出口ケーシング２８から排出されてくる温度が約
３００℃前後の加熱ガスＫの一部をドラム本体２６へ導
入し、廃棄物Ｃ内へ噴出することにより廃棄物Ｃを直接
乾燥・加熱することを着想すると共に、ドラム本体２６
内に於ける廃棄物Ｃの燃焼の発生や乾留熱分解上の熱バ
ランス等について、実稼働の廃棄物乾留熱分解反応器を
用いて多くの実証試験を積み重ねた。
反応器２に於いては、ドラム本体２６内に於ける廃棄物
Ｃの燃焼を避けるため、ドラム本体２６内は無酸素状態
に保持されねばならないと考えられていた。そのため、
ドラム本体２６内の廃棄物Ｃの加熱は、殆んどが加熱ガ
スＫによる間接加熱方式によって行なわれており、ドラ
ム本体２６内へ直接に加熱用ガスＫを供給すると云うシ
ステムは、全く考慮の外に置かれていた。そこで、本願
発明者等は従前の発想を全く離れ、ドラム本体２６の加
熱ガス出口ケーシング２８から排出されてくる温度が約
３００℃前後の加熱ガスＫの一部をドラム本体２６へ導
入し、廃棄物Ｃ内へ噴出することにより廃棄物Ｃを直接
乾燥・加熱することを着想すると共に、ドラム本体２６
内に於ける廃棄物Ｃの燃焼の発生や乾留熱分解上の熱バ
ランス等について、実稼働の廃棄物乾留熱分解反応器を
用いて多くの実証試験を積み重ねた。
【００１０】本願発明は、上記各種の実証試験の結果を
基にして創作されたものであり、請求項１の発明は、回
転自在に支持されると共に内部に加熱管２９がその軸方
向に配設され、廃棄物Ｃを乾留熱分解して熱分解ガスＧ
と熱分解残渣Ｄにするドラム本体２６と、ドラム本体２
６の上流側に設けられ、ドラム本体２６内へ廃棄物Ｃを
搬入する廃棄物供給装置１と、ドラム本体２６の下流側
に設けられ、ドラム本体２６内からの排出物を熱分解ガ
スＧと熱分解残渣Ｄとに分離する搬出装置３と、化石燃
料Ｈを燃焼させ、発生した燃焼ガスを廃棄物Ｃの加熱ガ
スＫとしてドラム本体２６の下流側から内部の加熱管２
９へ供給する熱風発生炉２４と、ドラム本体２６の上流
側から排出した加熱ガスＫの一部Ｋ1 を廃棄物Ｃの乾
燥、加熱用ガスＫ1 としてドラム本体２６の上流側から
内方へ向けて噴出する通風機４４と、ドラム本体２６の
上流側から排出した加熱ガスＫの残部を熱風発生炉２４
へ循環流通させる通風機２１とを発明の基本構成とする
ものである。
基にして創作されたものであり、請求項１の発明は、回
転自在に支持されると共に内部に加熱管２９がその軸方
向に配設され、廃棄物Ｃを乾留熱分解して熱分解ガスＧ
と熱分解残渣Ｄにするドラム本体２６と、ドラム本体２
６の上流側に設けられ、ドラム本体２６内へ廃棄物Ｃを
搬入する廃棄物供給装置１と、ドラム本体２６の下流側
に設けられ、ドラム本体２６内からの排出物を熱分解ガ
スＧと熱分解残渣Ｄとに分離する搬出装置３と、化石燃
料Ｈを燃焼させ、発生した燃焼ガスを廃棄物Ｃの加熱ガ
スＫとしてドラム本体２６の下流側から内部の加熱管２
９へ供給する熱風発生炉２４と、ドラム本体２６の上流
側から排出した加熱ガスＫの一部Ｋ1 を廃棄物Ｃの乾
燥、加熱用ガスＫ1 としてドラム本体２６の上流側から
内方へ向けて噴出する通風機４４と、ドラム本体２６の
上流側から排出した加熱ガスＫの残部を熱風発生炉２４
へ循環流通させる通風機２１とを発明の基本構成とする
ものである。
【００１１】請求項２の発明は、請求項１の発明に於い
て、加熱ガスＫの一部Ｋ1 を廃棄物供給装置１の先端か
らドラム本体２６内部の廃棄物Ｃへ向けて噴出する構成
としたものである。
て、加熱ガスＫの一部Ｋ1 を廃棄物供給装置１の先端か
らドラム本体２６内部の廃棄物Ｃへ向けて噴出する構成
としたものである。
【００１２】請求項３の発明は、回転するドラム本体２
６内へ廃棄物Ｃを供給すると共に、熱風発生炉２４で化
石燃料Ｈを燃焼することにより生成した加熱ガスＫをド
ラム本体２６内の加熱管２９内へ流通させ、廃棄物Ｃを
間接加熱することにより乾留熱分解して熱分解ガスＧと
熱分解残渣Ｄにする廃棄物Ｃの乾留熱分解反応器２に於
いて、前記ドラム本体２６の上流側から排出した加熱ガ
スＫの一部Ｋ1 をドラム本体２６の上流側から内部の廃
棄物Ｃ内へ噴出し、加熱ガスＫにより廃棄物Ｃを直接乾
燥、加熱するようにしたことを発明の基本構成とするも
のである。
６内へ廃棄物Ｃを供給すると共に、熱風発生炉２４で化
石燃料Ｈを燃焼することにより生成した加熱ガスＫをド
ラム本体２６内の加熱管２９内へ流通させ、廃棄物Ｃを
間接加熱することにより乾留熱分解して熱分解ガスＧと
熱分解残渣Ｄにする廃棄物Ｃの乾留熱分解反応器２に於
いて、前記ドラム本体２６の上流側から排出した加熱ガ
スＫの一部Ｋ1 をドラム本体２６の上流側から内部の廃
棄物Ｃ内へ噴出し、加熱ガスＫにより廃棄物Ｃを直接乾
燥、加熱するようにしたことを発明の基本構成とするも
のである。
【００１３】請求項４の発明は、請求項３の発明に於い
て、ドラム本体２６内へ噴出する加熱ガスＫ1 の酸素濃
度を４％以下とするようにしたものである。
て、ドラム本体２６内へ噴出する加熱ガスＫ1 の酸素濃
度を４％以下とするようにしたものである。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて本発明の実
施形態を説明する。図１は本発明に係る乾留熱分解反応
器２の縦断面概要図であり、熱風発生炉２４への燃焼用
空気Ａの空気予熱器２２の系統及びドラム本体２６から
排出した加熱ガスＫの一部をドラム本体２６内の廃棄物
Ｃ内へ導入する系統を除いて、その他の主要な構成は前
記図５に示した従前の乾留熱分解反応器２の場合と全く
同一である。従って、ここでは、前記図５と異なる構成
部分のみを説明するものとする。
施形態を説明する。図１は本発明に係る乾留熱分解反応
器２の縦断面概要図であり、熱風発生炉２４への燃焼用
空気Ａの空気予熱器２２の系統及びドラム本体２６から
排出した加熱ガスＫの一部をドラム本体２６内の廃棄物
Ｃ内へ導入する系統を除いて、その他の主要な構成は前
記図５に示した従前の乾留熱分解反応器２の場合と全く
同一である。従って、ここでは、前記図５と異なる構成
部分のみを説明するものとする。
【００１５】図１を参照して、熱風発生炉２４へ供給す
る燃焼用空気Ａは、送風機２３から供給されており、廃
熱ボイラ７からの蒸気Ｓを熱源とする空気予熱器２２に
於いて予熱されたあと、バーナー２５へ供給されてい
る。
る燃焼用空気Ａは、送風機２３から供給されており、廃
熱ボイラ７からの蒸気Ｓを熱源とする空気予熱器２２に
於いて予熱されたあと、バーナー２５へ供給されてい
る。
【００１６】また、ドラム本体２６の加熱ガス出口ケー
シング２８より排出された温度約３００℃前後の加熱ガ
スＫの一部Ｋ1 は、通風機４４によって加熱ガス導入配
管４１、加熱ガスＫ1 の制御ダンパ４５、加熱ガス導入
通路４２を通してドラム本体２６内の廃棄物Ｃ内へ導入
されており、ドラム本体２６の導入パイプ３４の内周面
に形成した加熱ガス導入通路４２の先端から、ドラム本
体２６内の廃棄物Ｃ内へ加熱ガスＫ1 が噴出されてい
る。
シング２８より排出された温度約３００℃前後の加熱ガ
スＫの一部Ｋ1 は、通風機４４によって加熱ガス導入配
管４１、加熱ガスＫ1 の制御ダンパ４５、加熱ガス導入
通路４２を通してドラム本体２６内の廃棄物Ｃ内へ導入
されており、ドラム本体２６の導入パイプ３４の内周面
に形成した加熱ガス導入通路４２の先端から、ドラム本
体２６内の廃棄物Ｃ内へ加熱ガスＫ1 が噴出されてい
る。
【００１７】即ち、本実施形態に於いては、ドラム本体
２６内の加熱管２９を通って廃棄物Ｃを間接加熱したあ
と、加熱ガス出口ケーシング２８側へ排出されて来た加
熱ガスＫの一部Ｋ1 が、通風機４４を通してドラム本体
２６内へ直接噴出され、これによって廃棄物Ｃが直接加
熱・乾燥されることになる。尚、図１に於いて、４６は
温度制御器である。また、図１の実施形態に於いては、
ドラム本体２６の導入側パイプ３４の内周面に加熱ガス
導入通路４２を形成し、当該通路４２を通して加熱ガス
Ｋ1 をドラム本体２６内へ噴出するようにしているが、
加熱ガスＫ1 の導入用通路はどのような経路であっても
よいことは勿論である。
２６内の加熱管２９を通って廃棄物Ｃを間接加熱したあ
と、加熱ガス出口ケーシング２８側へ排出されて来た加
熱ガスＫの一部Ｋ1 が、通風機４４を通してドラム本体
２６内へ直接噴出され、これによって廃棄物Ｃが直接加
熱・乾燥されることになる。尚、図１に於いて、４６は
温度制御器である。また、図１の実施形態に於いては、
ドラム本体２６の導入側パイプ３４の内周面に加熱ガス
導入通路４２を形成し、当該通路４２を通して加熱ガス
Ｋ1 をドラム本体２６内へ噴出するようにしているが、
加熱ガスＫ1 の導入用通路はどのような経路であっても
よいことは勿論である。
【００１８】前記廃棄物供給装置１の先端からドラム本
体２６内へ噴出された加熱ガスＫ1は、ドラム本体２６
内で発生した熱分解ガスＧと共に搬出装置３を通して排
出され、溶融燃焼炉４へ供給される。また、ドラム本体
２６内へ噴出される加熱ガスＫ1 のＯ2 濃度は、熱風発
生炉２４側の燃焼制御によって約４（％）以下に調整さ
れており、これにより後述するように、熱分解ドラム本
体２６の内部で廃棄物Ｃの急激な燃焼の発生が防止さ
れ、ドラム本体２６内の温度が部分的にも６００（℃）
以上の高温になることがないうえ、熱分解ドラム本体２
６の出口に於ける熱分解ガスＤの酸素濃度もほぼ０
（％）となる。
体２６内へ噴出された加熱ガスＫ1は、ドラム本体２６
内で発生した熱分解ガスＧと共に搬出装置３を通して排
出され、溶融燃焼炉４へ供給される。また、ドラム本体
２６内へ噴出される加熱ガスＫ1 のＯ2 濃度は、熱風発
生炉２４側の燃焼制御によって約４（％）以下に調整さ
れており、これにより後述するように、熱分解ドラム本
体２６の内部で廃棄物Ｃの急激な燃焼の発生が防止さ
れ、ドラム本体２６内の温度が部分的にも６００（℃）
以上の高温になることがないうえ、熱分解ドラム本体２
６の出口に於ける熱分解ガスＤの酸素濃度もほぼ０
（％）となる。
【００１９】
【実施例】図２は、従前のこの種廃棄物乾留熱分解反応
器２に於ける代表的な熱バランスの概要を示すものであ
る。乾留熱分解反応器２内へは、２０００（ｋｃａｌ／
ｋｇ）の保有熱量の廃棄物Ｃを１ｔｏｎ投入している。
また、熱風発生炉２４からは、加熱ガス配管２０を通し
て５３０℃の加熱ガスＫ（５３０℃の比熱０．３５ｋｃ
ａｌ／Ｎｍ3 ℃、５７００Ｎｍ3 ）が供給されており、
これによって約４６０，０００（ｋｃａｌ）の熱量が乾
留熱分解反応器２内へ投入されている。
器２に於ける代表的な熱バランスの概要を示すものであ
る。乾留熱分解反応器２内へは、２０００（ｋｃａｌ／
ｋｇ）の保有熱量の廃棄物Ｃを１ｔｏｎ投入している。
また、熱風発生炉２４からは、加熱ガス配管２０を通し
て５３０℃の加熱ガスＫ（５３０℃の比熱０．３５ｋｃ
ａｌ／Ｎｍ3 ℃、５７００Ｎｍ3 ）が供給されており、
これによって約４６０，０００（ｋｃａｌ）の熱量が乾
留熱分解反応器２内へ投入されている。
【００２０】廃棄物Ｃは加熱ガスＫにより加熱され、乾
留熱分解されることにより８００（ｋｇ）の熱分解ガス
（約５００℃、２０７５ｋｃａｌ／Ｎｍ3 、比重１ｋｇ
／Ｎｍ3 ）Ｇと、２００ｋｇの熱分解残渣（約５００
℃、４０００ｋｃａｌ／ｋｇ）Ｄとに変換される。ま
た、この時の熱風発生炉２４への燃料（灯油、発熱量８
２００ｋｃａｌ／ｌ、発生排ガス量１４Ｎｍ3 ／ｌ）Ｈ
の供給量は約６１（ｌ／ｔｏｎ）ごみであり、更に、燃
焼用空気Ａの供給量は１６Ｎｍ3 ／ｋｇ灯油（約２０
℃）、余剰ガス排出管３９からの余剰排出ガスＱO の排
出量は約８５５（Ｎｍ3 ／ｈｒ・１５０℃）である。
留熱分解されることにより８００（ｋｇ）の熱分解ガス
（約５００℃、２０７５ｋｃａｌ／Ｎｍ3 、比重１ｋｇ
／Ｎｍ3 ）Ｇと、２００ｋｇの熱分解残渣（約５００
℃、４０００ｋｃａｌ／ｋｇ）Ｄとに変換される。ま
た、この時の熱風発生炉２４への燃料（灯油、発熱量８
２００ｋｃａｌ／ｌ、発生排ガス量１４Ｎｍ3 ／ｌ）Ｈ
の供給量は約６１（ｌ／ｔｏｎ）ごみであり、更に、燃
焼用空気Ａの供給量は１６Ｎｍ3 ／ｋｇ灯油（約２０
℃）、余剰ガス排出管３９からの余剰排出ガスＱO の排
出量は約８５５（Ｎｍ3 ／ｈｒ・１５０℃）である。
【００２１】一方、図３は本発明の実施例に係る熱バラ
ンスの概要を示すものである。乾留熱分解反応器２内へ
は保有熱量２０００（ｋｃａｌ／ｋｇ）の廃棄物（都市
ごみ）Ｃが１（ｔｏｎ）投入され、また、熱風発生炉２
４からは、温度５３０（℃）の加熱ガスＫが供給されて
いる。尚、加熱ガスＫによる投入熱量は後述するように
約３６３０００（ｋｃａｌ）となっている。
ンスの概要を示すものである。乾留熱分解反応器２内へ
は保有熱量２０００（ｋｃａｌ／ｋｇ）の廃棄物（都市
ごみ）Ｃが１（ｔｏｎ）投入され、また、熱風発生炉２
４からは、温度５３０（℃）の加熱ガスＫが供給されて
いる。尚、加熱ガスＫによる投入熱量は後述するように
約３６３０００（ｋｃａｌ）となっている。
【００２２】乾留熱分解反応器２へは、乾留熱分解反応
器２内の加熱管２９を通して排出されてきた約３００
（℃）の加熱ガスＫの一部Ｋ1 が、廃棄物Ｃを直接乾燥
・加熱するための加熱ガスＫ1 として導入されており、
この加熱ガスＫ1 の供給量Ｇ1は、後述するように６１
９（Ｎｍ3 ）、酸素濃度は約４（％）となっている。ま
た、前記熱風発生炉２４へは、燃料Ｈとして灯油（発熱
量８２００ｋｃａｌ／ｌ、燃焼排ガス量１４Ｎｍ3 ／
ｌ）と、燃焼用空気Ａと、循環ガス（加熱ガスＫの残
部）とが供給されており、燃料Ｈの供給量は後述する如
く４４（ｌ）となっている。更に、廃棄物Ｃが乾留熱分
解されることにより、乾留熱分解反応器２からは、保有
熱量４０００（ｋｃａｌ／ｋｇ）の熱分解残渣Ｄが２０
０（ｋｇ）と、熱分解ガスＧ（８００ｋｇ、５００℃）
及び加熱ガス燃焼排ガスＫ2 （６４３ｋｇ、５００℃）
とが、排出されることになる。
器２内の加熱管２９を通して排出されてきた約３００
（℃）の加熱ガスＫの一部Ｋ1 が、廃棄物Ｃを直接乾燥
・加熱するための加熱ガスＫ1 として導入されており、
この加熱ガスＫ1 の供給量Ｇ1は、後述するように６１
９（Ｎｍ3 ）、酸素濃度は約４（％）となっている。ま
た、前記熱風発生炉２４へは、燃料Ｈとして灯油（発熱
量８２００ｋｃａｌ／ｌ、燃焼排ガス量１４Ｎｍ3 ／
ｌ）と、燃焼用空気Ａと、循環ガス（加熱ガスＫの残
部）とが供給されており、燃料Ｈの供給量は後述する如
く４４（ｌ）となっている。更に、廃棄物Ｃが乾留熱分
解されることにより、乾留熱分解反応器２からは、保有
熱量４０００（ｋｃａｌ／ｋｇ）の熱分解残渣Ｄが２０
０（ｋｇ）と、熱分解ガスＧ（８００ｋｇ、５００℃）
及び加熱ガス燃焼排ガスＫ2 （６４３ｋｇ、５００℃）
とが、排出されることになる。
【００２３】いま、Ｇ1 （Ｎｍ3 ）の加熱ガスＫ1 （酸
素濃度４％、３００℃）が乾留熱分解反応器２内へ供給
され、これがごみの熱分解により発生したＣＯと反応し
たとすると、Ｇ1 （Ｎｍ3 ）の加熱ガスＫ1 により発生
する熱量Ｑ1 は、下記の反応式から Ｏ2 ＋２ＣＯ→２ＣＯ2 ＋６０００（ｋｃａｌ） Ｑ1 ＝Ｇ1 ×０．０４×６０００＝２４０Ｇ1 （ｋｃａｌ）………となる。 また、Ｇ1 （Ｎｍ3 ）の加熱ガスＫ1 がＣＯと反応する
ことにより生成される加熱ガス燃焼排ガスＫ2 の発生量
Ｇ2 （Ｎｍ3 ）は、 Ｇ2 ＝Ｇ1 （１−０．０４）＋Ｇ1 ×０．０４×２＝１．０４Ｇ1 （Ｎｍ3 ） ………となる。 更に、このＧ2 （Ｎｍ3 ）の加熱ガス燃焼排ガスＫ2 を
５００（℃）まで昇温させるのに必要な熱量Ｑは、Ｑ2
＝１．０４Ｇ1 ×０．３５×５００−Ｇ1 ×０．３３×
３００＝８３Ｇ1（ｋｃａｌ）………となる。但し、
０．３５は５００℃の燃焼排ガスＫ2 の比熱（ｋｃａｌ
／Ｎｍ3 ℃）、０．３３は３００℃の加熱ガスＫ1 の比
熱（ｋｃａｌ／Ｎｍ3 ℃）である。
素濃度４％、３００℃）が乾留熱分解反応器２内へ供給
され、これがごみの熱分解により発生したＣＯと反応し
たとすると、Ｇ1 （Ｎｍ3 ）の加熱ガスＫ1 により発生
する熱量Ｑ1 は、下記の反応式から Ｏ2 ＋２ＣＯ→２ＣＯ2 ＋６０００（ｋｃａｌ） Ｑ1 ＝Ｇ1 ×０．０４×６０００＝２４０Ｇ1 （ｋｃａｌ）………となる。 また、Ｇ1 （Ｎｍ3 ）の加熱ガスＫ1 がＣＯと反応する
ことにより生成される加熱ガス燃焼排ガスＫ2 の発生量
Ｇ2 （Ｎｍ3 ）は、 Ｇ2 ＝Ｇ1 （１−０．０４）＋Ｇ1 ×０．０４×２＝１．０４Ｇ1 （Ｎｍ3 ） ………となる。 更に、このＧ2 （Ｎｍ3 ）の加熱ガス燃焼排ガスＫ2 を
５００（℃）まで昇温させるのに必要な熱量Ｑは、Ｑ2
＝１．０４Ｇ1 ×０．３５×５００−Ｇ1 ×０．３３×
３００＝８３Ｇ1（ｋｃａｌ）………となる。但し、
０．３５は５００℃の燃焼排ガスＫ2 の比熱（ｋｃａｌ
／Ｎｍ3 ℃）、０．３３は３００℃の加熱ガスＫ1 の比
熱（ｋｃａｌ／Ｎｍ3 ℃）である。
【００２４】而して、熱風発生炉２４からの加熱ガスＫ
により乾留熱分解反応器２へ投入される熱量の削減を図
るためには、前記加熱ガスＫ1 の投入により発生する熱
量Ｑ 1 が、投入した加熱ガスＫ1 を５００℃まで昇温す
るのに必要とする熱量Ｑ2 よりも大となることが必要で
あり、この場合Ｑ1 （２４０Ｇ1 ）＞Ｑ2 （８３Ｇ1）
であるから、投入熱量を１５７Ｇ1 （ｋｃａｌ）分削減
できる。 Ｑ1 −Ｑ2 ＝１５７Ｇ1 （ｋｃａｌ）………
により乾留熱分解反応器２へ投入される熱量の削減を図
るためには、前記加熱ガスＫ1 の投入により発生する熱
量Ｑ 1 が、投入した加熱ガスＫ1 を５００℃まで昇温す
るのに必要とする熱量Ｑ2 よりも大となることが必要で
あり、この場合Ｑ1 （２４０Ｇ1 ）＞Ｑ2 （８３Ｇ1）
であるから、投入熱量を１５７Ｇ1 （ｋｃａｌ）分削減
できる。 Ｑ1 −Ｑ2 ＝１５７Ｇ1 （ｋｃａｌ）………
【００２５】いま、乾留熱分解反応器２内の廃棄物Ｃ内
へ直接噴出する加熱ガスＫ1 の供給量Ｇ1 を、熱風発生
炉２４に於ける灯油の燃焼排ガス量Ｇｗに等しくし、且
つ灯油発熱量を８２００（ｋｃａｌ／ｌ）、灯油の燃焼
排ガス量を１４（Ｎｍ3 ／ｌ）とすると、熱風発生炉２
４における灯油燃焼量Ｗは Ｗ＝（投入熱量−加熱ガスＫ1 による削減量）／灯油発熱量（ｋｃａｌ／ｌ） ＝（４６００００−１５７Ｇ1 ）／８２００（ｌ）………となる。 また、灯油の燃焼排ガス量Ｇｗ＝Ｇ1 は Ｇｗ＝Ｇ1 ＝灯油排ガス量×灯油燃焼量 ＝１４×（４６００００−１５７Ｇ1 ）／８２００（Ｎｍ3 ）……… となり、前記式及び式よりＧ1 ＝６１９（Ｎ
ｍ3 ）、Ｗ＝４４（ｌ）となる。
へ直接噴出する加熱ガスＫ1 の供給量Ｇ1 を、熱風発生
炉２４に於ける灯油の燃焼排ガス量Ｇｗに等しくし、且
つ灯油発熱量を８２００（ｋｃａｌ／ｌ）、灯油の燃焼
排ガス量を１４（Ｎｍ3 ／ｌ）とすると、熱風発生炉２
４における灯油燃焼量Ｗは Ｗ＝（投入熱量−加熱ガスＫ1 による削減量）／灯油発熱量（ｋｃａｌ／ｌ） ＝（４６００００−１５７Ｇ1 ）／８２００（ｌ）………となる。 また、灯油の燃焼排ガス量Ｇｗ＝Ｇ1 は Ｇｗ＝Ｇ1 ＝灯油排ガス量×灯油燃焼量 ＝１４×（４６００００−１５７Ｇ1 ）／８２００（Ｎｍ3 ）……… となり、前記式及び式よりＧ1 ＝６１９（Ｎ
ｍ3 ）、Ｗ＝４４（ｌ）となる。
【００２６】その結果、熱風発生炉２４に於ける灯油の
削減量ΔＷは ΔＷ＝６１−４４＝１７（ｌ）、削減率は１７／６１×
１００≒２８（％） となる。但し、６１（ｌ）は従前の熱風発生炉に於ける
灯油燃焼量（ｌ／ｔｏｎごみ）である。
削減量ΔＷは ΔＷ＝６１−４４＝１７（ｌ）、削減率は１７／６１×
１００≒２８（％） となる。但し、６１（ｌ）は従前の熱風発生炉に於ける
灯油燃焼量（ｌ／ｔｏｎごみ）である。
【００２７】一方、乾留熱分解反応器２から排出される
熱分解ガスＧ3 （Ｇ＋Ｋ2 ）は、下流側の溶融燃焼炉４
で溶融燃焼される。この溶融燃焼を安定なものとするた
めには、熱分解ガスＧ3 の発熱量として約１０００（ｋ
ｃａｌ／Ｎｍ3 ）以上を必要とする。熱分解ガスＧ3 の
発熱量をＨｅ（ｋｃａｌ／Ｎｍ3 ）とすると、 Ｈｅ＝（ごみ持込み熱量＋投入熱量−削減熱量−熱分解残渣熱量）／熱分解ガ ス量（Ｇ3 ＝Ｇ＋Ｋ2 ） ＝（１０００ｋｇ×２０００ｋｃａｌ／ｋｇ＋４６００００ｋｃａｌ−（ ２４０−８３）Ｇ1 ｋｃａｌ−２００ｋｇ×４０００ｋｃａｌ／ｋｇ ）／（８００ｋｇ＋１．０４Ｇ1 ｋｇ） ここで、熱ガスＫ1 の供給量Ｇ1 を６１９（Ｎｍ3 ）
に、加熱ガス燃焼排ガスＫ2 の比重を１とすると、Ｈｅ
＝１０８３（ｋｃａｌ／Ｎｍ3 ）となり、溶融燃焼炉４
に於ける安定燃焼を確保することができる。また、乾留
熱分解反応器２の加熱源系統からの余剰排ガスＱO はほ
ぼ零となり、排熱損失が減少する。
熱分解ガスＧ3 （Ｇ＋Ｋ2 ）は、下流側の溶融燃焼炉４
で溶融燃焼される。この溶融燃焼を安定なものとするた
めには、熱分解ガスＧ3 の発熱量として約１０００（ｋ
ｃａｌ／Ｎｍ3 ）以上を必要とする。熱分解ガスＧ3 の
発熱量をＨｅ（ｋｃａｌ／Ｎｍ3 ）とすると、 Ｈｅ＝（ごみ持込み熱量＋投入熱量−削減熱量−熱分解残渣熱量）／熱分解ガ ス量（Ｇ3 ＝Ｇ＋Ｋ2 ） ＝（１０００ｋｇ×２０００ｋｃａｌ／ｋｇ＋４６００００ｋｃａｌ−（ ２４０−８３）Ｇ1 ｋｃａｌ−２００ｋｇ×４０００ｋｃａｌ／ｋｇ ）／（８００ｋｇ＋１．０４Ｇ1 ｋｇ） ここで、熱ガスＫ1 の供給量Ｇ1 を６１９（Ｎｍ3 ）
に、加熱ガス燃焼排ガスＫ2 の比重を１とすると、Ｈｅ
＝１０８３（ｋｃａｌ／Ｎｍ3 ）となり、溶融燃焼炉４
に於ける安定燃焼を確保することができる。また、乾留
熱分解反応器２の加熱源系統からの余剰排ガスＱO はほ
ぼ零となり、排熱損失が減少する。
【００２８】
【発明の効果】本発明に於いては、ドラム本体２６の加
熱管２９を通して廃棄物Ｃを間接加熱したあとドラム本
体２６から排出した加熱ガスＫの一部Ｋ1 を、廃棄物Ｃ
の直接乾燥・加熱用ガスとしてドラム本体２６内へ導入
する構成としている。その結果、加熱ガスＫによるドラ
ム本体２６への投入熱量が減少することになり、加熱ガ
スＫを発生する熱風発生炉２４の化石燃料消費量を従前
の消費量に比して約２８％減少させることができる。ま
た、廃棄物Ｃ内へ直接噴出する加熱ガスＫ1 の酸素濃度
が約４（％）であるため、ドラム本体２６内で廃棄物Ｃ
が急激に燃焼することもなく、ドラム本体内部の温度が
６００（℃）以上になることは全く生じない。更に、加
熱ガスＫの一部を加熱ガスＫ1 としてドラム本体２６内
へ噴出することにより、これまで外部へ排出されていた
加熱ガスＫの余剰分が殆んど零となり、排ガス熱損失が
略零となる。本発明は上述の通り、優れた実用的効用を
奏するものである。
熱管２９を通して廃棄物Ｃを間接加熱したあとドラム本
体２６から排出した加熱ガスＫの一部Ｋ1 を、廃棄物Ｃ
の直接乾燥・加熱用ガスとしてドラム本体２６内へ導入
する構成としている。その結果、加熱ガスＫによるドラ
ム本体２６への投入熱量が減少することになり、加熱ガ
スＫを発生する熱風発生炉２４の化石燃料消費量を従前
の消費量に比して約２８％減少させることができる。ま
た、廃棄物Ｃ内へ直接噴出する加熱ガスＫ1 の酸素濃度
が約４（％）であるため、ドラム本体２６内で廃棄物Ｃ
が急激に燃焼することもなく、ドラム本体内部の温度が
６００（℃）以上になることは全く生じない。更に、加
熱ガスＫの一部を加熱ガスＫ1 としてドラム本体２６内
へ噴出することにより、これまで外部へ排出されていた
加熱ガスＫの余剰分が殆んど零となり、排ガス熱損失が
略零となる。本発明は上述の通り、優れた実用的効用を
奏するものである。
【図１】本発明に係る乾留熱分解反応器の実施形態を示
す縦断面概要図である。
す縦断面概要図である。
【図２】従前の乾留熱分解反応器に於ける熱バランスの
一例を示すものである。
一例を示すものである。
【図３】本発明の実施形態に係る乾留熱分解反応器に於
ける熱バランスの一例を示すものである。
ける熱バランスの一例を示すものである。
【図４】従前の乾留熱分解溶融燃焼装置の一例を示す全
体系統図である。
体系統図である。
【図５】従前の乾留熱分解反応器の断面概要図である。
Ａは燃焼用空気、Ｃは廃棄物、Ｄは熱分解残渣、Ｋは加
熱ガス、Ｋ1 は直接乾燥・加熱用の加熱ガス、Ｑ2 は余
剰排出ガス、Ｈは化石燃料、１は廃棄物供給装置、２は
乾留熱分解反応器、３は搬出装置、２０は加熱ガス通
路、２１は循環ファン、２２は空気予熱器、２３は送風
機、２４は熱風発生炉、２５はバーナである。また、２
６はドラム本体、２７は加熱ガス入口ケーシング、２８
は加熱ガス出口ケーシング、２９は加熱管、３０は支持
ローラ、３０ａは回転用リング、３１は回転駆動装置、
３１ａは歯車作動機構、３２はシール機構、３３は排出
側パイプ、３４は導入側パイプ、３５は温度制御器、３
６は燃料制御弁、３７は燃料供給配管、３８は温度制御
器、３９は余剰ガス排出管、４０はスクリュー羽根、４
１は加熱ガスＫ1 の導入配管、４２は加熱ガス導入通
路、４３は余剰ガス排出管、４４は通風機、４５は加熱
ガスＫ1 の制御用ダンパ、４６は温度制御器である。
熱ガス、Ｋ1 は直接乾燥・加熱用の加熱ガス、Ｑ2 は余
剰排出ガス、Ｈは化石燃料、１は廃棄物供給装置、２は
乾留熱分解反応器、３は搬出装置、２０は加熱ガス通
路、２１は循環ファン、２２は空気予熱器、２３は送風
機、２４は熱風発生炉、２５はバーナである。また、２
６はドラム本体、２７は加熱ガス入口ケーシング、２８
は加熱ガス出口ケーシング、２９は加熱管、３０は支持
ローラ、３０ａは回転用リング、３１は回転駆動装置、
３１ａは歯車作動機構、３２はシール機構、３３は排出
側パイプ、３４は導入側パイプ、３５は温度制御器、３
６は燃料制御弁、３７は燃料供給配管、３８は温度制御
器、３９は余剰ガス排出管、４０はスクリュー羽根、４
１は加熱ガスＫ1 の導入配管、４２は加熱ガス導入通
路、４３は余剰ガス排出管、４４は通風機、４５は加熱
ガスＫ1 の制御用ダンパ、４６は温度制御器である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） // Ｆ２３Ｇ 5/00 ＺＡＢ Ｆ２３Ｇ 5/00 ＺＡＢ １１５ １１５Ｚ 5/027 ＺＡＢ 5/027 ＺＡＢＺ 5/14 ＺＡＢ 5/14 ＺＡＢＦ 5/20 ＺＡＢ 5/20 ＺＡＢＡ (72)発明者 吉井 隆裕 兵庫県尼崎市金楽寺町２丁目２番33号 株 式会社タクマ内 Ｆターム(参考） 3K061 AA07 AB02 AB03 AC01 AC19 BA04 BA09 CA01 CA07 DA18 DB06 DB15 DB20 FA03 FA12 FA21 GA04 GA09 KA02 KA09 KA10 KA15 3K078 AA09 BA03 BA22 CA02 CA06 CA09 CA12 CA21 CA24 4D004 AA46 CA24 CA27 CA42 CB09 CB34 CB36 CB42 CB43 CB44 CB45 4H012 HA01 HA03 HA05 HA06
Claims (4)
- 【請求項１】 回転自在に支持されると共に内部に加熱
管がその軸方向に配設され、廃棄物を乾留熱分解して熱
分解ガスと熱分解残渣にするドラム本体と，ドラム本体
の上流側に設けられ、ドラム本体内へ廃棄物を搬入する
廃棄物供給装置と，ドラム本体の下流側に設けられ、ド
ラム本体内からの排出物を熱分解ガスと熱分解残渣とに
分離する搬出装置と，化石燃料を燃焼させ、発生した燃
焼ガスを廃棄物の加熱ガスとしてドラム本体の下流側か
ら内部の加熱管へ供給する熱風発生炉と，ドラム本体の
上流側から排出した加熱ガスの一部を廃棄物の乾燥、加
熱用ガスとしてドラム本体の上流側から内方へ向けて噴
出する通風機と，ドラム本体の上流側から排出した加熱
ガスの残部を熱風発生炉へ循環流通させる通風機とから
構成した廃棄物の乾留熱分解反応器。 - 【請求項２】 加熱ガスの一部を廃棄物供給装置の先端
からドラム本体内部の廃棄物へ向けて噴出する構成とし
た請求項１に記載の廃棄物の乾留熱分解反応器。 - 【請求項３】 回転するドラム本体内へ廃棄物を供給す
ると共に、熱風発生炉で化石燃料を燃焼することにより
生成した加熱ガスをドラム本体内の加熱管内へ流通さ
せ、廃棄物を間接加熱することにより乾留熱分解して熱
分解ガスと熱分解残渣にする廃棄物の乾留熱分解反応器
に於いて、前記ドラム本体の上流側から排出した加熱ガ
スの一部をドラム本体の上流側から内部の廃棄物内へ噴
出し、加熱ガスにより廃棄物を直接乾燥、加熱するよう
にしたことを特徴とする廃棄物の乾留熱分解方法。 - 【請求項４】 ドラム本体内へ噴出する加熱ガスの酸素
濃度を４％以下とするようにした請求項３に記載の廃棄
物の乾留熱分解方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33580099A JP3781339B2 (ja) | 1999-11-26 | 1999-11-26 | 廃棄物の乾留熱分解反応器及び乾留熱分解方法 |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33580099A JP3781339B2 (ja) | 1999-11-26 | 1999-11-26 | 廃棄物の乾留熱分解反応器及び乾留熱分解方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001152160A true JP2001152160A (ja) | 2001-06-05 |
| JP3781339B2 JP3781339B2 (ja) | 2006-05-31 |
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ID=18292579
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|---|---|---|---|
| JP33580099A Expired - Fee Related JP3781339B2 (ja) | 1999-11-26 | 1999-11-26 | 廃棄物の乾留熱分解反応器及び乾留熱分解方法 |
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|---|---|
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| KR20050070472A (ko) * | 2003-12-30 | 2005-07-07 | 이장오 | 회전식 건조장치 |
| US7054138B2 (en) | 2004-03-23 | 2006-05-30 | Sanyo Electric Co., Ltd. | Electric double layer capacitor and electrolyte battery |
| JP2008249212A (ja) * | 2007-03-29 | 2008-10-16 | Ihi Corp | 廃棄物熱分解ガス化方法及び装置 |
| WO2011052495A1 (ja) * | 2009-10-29 | 2011-05-05 | 月島機械株式会社 | 回転式加熱処理装置 |
| JP2011094858A (ja) * | 2009-10-29 | 2011-05-12 | Tsukishima Kikai Co Ltd | 回転式加熱処理装置 |
| JP2011094859A (ja) * | 2009-10-29 | 2011-05-12 | Tsukishima Kikai Co Ltd | 回転式加熱処理装置 |
| CN104927889A (zh) * | 2015-06-03 | 2015-09-23 | 陕西煤业化工集团神木天元化工有限公司 | 一种煤热解提质一体化成套系统及工艺 |
| JP2016217637A (ja) * | 2015-05-21 | 2016-12-22 | 伊藤 鋼一 | バイオマス燃料乾燥化装置 |
| CN106281381A (zh) * | 2016-09-12 | 2017-01-04 | 新疆广汇中化能源技术开发有限公司 | 转式辐射床 |
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|---|---|---|---|---|
| CN104595903B (zh) * | 2015-01-27 | 2017-09-01 | 陈艳 | 一种生物质垃圾热解焚烧装置 |
-
1999
- 1999-11-26 JP JP33580099A patent/JP3781339B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6821120B2 (en) | 2001-05-22 | 2004-11-23 | Nakanishi, Inc. | Dental handpiece with tool holder |
| KR20050070472A (ko) * | 2003-12-30 | 2005-07-07 | 이장오 | 회전식 건조장치 |
| US7054138B2 (en) | 2004-03-23 | 2006-05-30 | Sanyo Electric Co., Ltd. | Electric double layer capacitor and electrolyte battery |
| JP2008249212A (ja) * | 2007-03-29 | 2008-10-16 | Ihi Corp | 廃棄物熱分解ガス化方法及び装置 |
| WO2011052495A1 (ja) * | 2009-10-29 | 2011-05-05 | 月島機械株式会社 | 回転式加熱処理装置 |
| JP2011094858A (ja) * | 2009-10-29 | 2011-05-12 | Tsukishima Kikai Co Ltd | 回転式加熱処理装置 |
| JP2011094859A (ja) * | 2009-10-29 | 2011-05-12 | Tsukishima Kikai Co Ltd | 回転式加熱処理装置 |
| CN102510988A (zh) * | 2009-10-29 | 2012-06-20 | 月岛机械株式会社 | 旋转式加热处理装置 |
| CN102510988B (zh) * | 2009-10-29 | 2014-07-09 | 月岛机械株式会社 | 旋转式加热处理装置 |
| JP2016217637A (ja) * | 2015-05-21 | 2016-12-22 | 伊藤 鋼一 | バイオマス燃料乾燥化装置 |
| CN104927889A (zh) * | 2015-06-03 | 2015-09-23 | 陕西煤业化工集团神木天元化工有限公司 | 一种煤热解提质一体化成套系统及工艺 |
| CN106281381A (zh) * | 2016-09-12 | 2017-01-04 | 新疆广汇中化能源技术开发有限公司 | 转式辐射床 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3781339B2 (ja) | 2006-05-31 |
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