JP2001138422A

JP2001138422A - 発泡シート及びその製造方法

Info

Publication number: JP2001138422A
Application number: JP32437999A
Authority: JP
Inventors: Hideyuki Taguchi; 秀之田口; Yasuto Jiyuni; 康人潤井
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1999-11-15
Filing date: 1999-11-15
Publication date: 2001-05-22

Abstract

(57)【要約】【課題】耐熱性に優れ遅延した形状回復性を有する発
泡シートであって、施工の際に発泡体が回復するまでの
仮固定がし易い発泡シート、及び上記形状回復性シート
が複数個積層された発泡シート並びにこれらのシートの
製造方法の提供。【解決手段】独立気泡率が１０〜１００％である熱可
塑性樹脂発泡シートを、そのシートの厚みを一定に保持
して５０℃に加熱した状態で１週間経過させた後、２３
℃の雰囲気下で発泡シートを一定の厚みの保持状態から
開放して放置した際に、２５日以内にシート厚みが少な
くとも１．７倍以上に膨張する発泡シートａであって、
その一方の面に粘着層が、必要により他層に離型層が設
けられてなる発泡シート、及び、上記発泡シートａが複
数個積層されてなる積層発泡シート、並びに、発泡シー
トの製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、耐熱性に優れた遅
延した形状回復性を有し、例えば部材間の隙間をシール
するシール材として好適に用いられる発泡シートであっ
て、施工の際の作業性の良い発泡シート、及びその製造
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】遅延した形状回復性を有する発泡収縮体
を製造する従来方法としては、例えば、特開平９−７１
６７５号公報に開示されているように、揮発性発泡剤を
含有する樹脂を、発泡剤の沸点より高い温度で発泡させ
て独立気泡発泡体を得、この発泡体を弾性変形領域内の
歪み幅で圧縮することにより収縮させる方法などが挙げ
られる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、本発明者等の
研究によれば、上記公報記載の収縮発泡シートを収縮状
態のまま長時間放置しておくと形状回復性が低下し、収
縮前の形状に回復し難くなるという問題があり、製品化
した際の流通経路において、高温での保管、又は長期間
の保管後における厚み増加性能の低下が懸念されるとこ
ろであった。

【０００４】このような遅延した形状回復性を示す発泡
シートを狭い隙間へ施工しても十分な形状回復性が得ら
れず、隙間を埋めることは難しい。逆に圧縮後の厚みが
厚い発泡シートを用いて施工しようとすると、狭い隙間
に押し込むことが面倒となり施工性が低下する。施工性
を満足するためには少なくとも１．７倍程度（即ち厚み
２ｍｍの発泡シートであれば３．４ｍｍ以上）の回復が
必要と判断される。一方で、一般的なウレタン発泡シー
トを圧縮して５０℃で１週間放置した場合、圧縮開放時
の回復性は優れるが、瞬時に厚みが回復するために隙間
への施工中に厚みが増し、満足できる施工性が得られな
かった。

【０００５】本発明者らは、上記問題点について鋭意検
討した結果、例えば、特定のゴム性材料を特定のゲル分
率の熱可塑性樹脂に添加した原料樹脂を発泡させること
により、極めて優れた耐熱性を有する独立気泡発泡シー
トが得られるという知見を見出すと共に、この様な発泡
シートについて、工業的に量産した場合の管理上の要請
や、シール材として施工する際の施工上の問題点を把握
して、本発明を完成するに至った。即ち、本発明は、耐
熱性に優れ、遅延した形状回復性を有する発泡シートで
あって、施工の際に発泡体が回復するまでの仮固定がし
易い発泡シート、及び上記形状回復性シートが複数個積
層された発泡シート並びにこれらのシートの製造方法を
提供することを目的とするものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１記載の発明は、独立気泡率が１０〜１００
％である熱可塑性樹脂発泡シートを、そのシートの厚み
を一定に保持して５０℃に加熱した状態で１週間経過さ
せた後、２３℃の雰囲気下で発泡シートを一定の厚みの
保持状態から開放して放置した際に、２５日以内にシー
ト厚みが少なくとも１．７倍以上に膨張する発泡シート
ａであって、その一方の面に粘着層が設けられてなる発
泡シートを提供する。

【０００７】また、請求項２記載の発明は、５０℃以下
の雰囲気下において、独立気泡率が１０〜１００％であ
る熱可塑性樹脂発泡シートを、圧縮して圧縮前の厚みの
５分の１以下の厚みとし、その圧縮状態における厚みを
保持したまま５０℃で１週間経過させた後に、２３℃の
雰囲気下で圧縮状態から開放した際に、２５日以内に前
記圧縮前の厚みの少なくとも３４％まで厚みが回復する
発泡シートｂであって、その一方の面に粘着層が設けら
れてなる発泡シートを提供する。

【０００８】また、請求項３記載の発明は、発泡シート
ａの他方の面に離型層が設けられてなる請求項１に記載
の発泡シートを提供する。また、請求項４記載の発明
は、発泡シートｂの他方の面に離型層が設けられてなる
請求項２に記載の発泡シートを提供する。また、請求項
５記載の発明は、熱可塑性樹脂の発泡完了後に発泡シー
トが架橋され、ゲル分率が８０〜１００％とされている
請求項１〜４いずれか１項に記載の発泡シートを提供す
る。

【０００９】また、請求項６記載の発明は、ゲル分率が
１０％以上である熱可塑性樹脂１００重量部に対して、
圧縮永久歪み値が６０％以下であるゴム性材料が５重量
部以上２５０重量部以下含まれているものからなる請求
項１〜４いずれか１項に記載の発泡シートを提供する。
また、請求項７記載の発明は、ゲル分率が３０％以上で
ある熱可塑性樹脂１００重量部に対して、圧縮永久歪み
値が６０％以下であるゴム性材料が５重量部を超え２５
０重量部以下の割合で含まれているものからなる遅延し
た形状回復性を有する独立気泡発泡シートｃであって、
その一方の面に粘着層が設けられてなる発泡シートを提
供する。

【００１０】また、請求項８記載の発明は、発泡シート
ｃの他方の面に離型層が設けられてなる請求項７に記載
の発泡シートを提供する。また、請求項９記載の発明
は、熱可塑性樹脂の発泡完了後に発泡シートを架橋して
ゲル分率を８０〜１００％とした独立気泡発泡シート、
又は、ゲル分率が１０％以上である熱可塑性樹脂１００
重量部に対して、圧縮永久歪み値が６０％以下であるゴ
ム性材料が５重量部以上２５０重量部以下含まれる原料
樹脂を発泡させた独立気泡発泡シートを得る工程
（ａ）、該独立気泡発泡シートの気泡中の気体を抜くこ
とにより、発泡シートを収縮させる工程（ｂ）、及び、
独立気泡発泡シートの一方の面に粘着層を設ける工程
（ｃ）をこの順に備えた収縮状態にある独立気泡発泡シ
ートの製造方法。

【００１１】また、請求項１０記載の発明は、熱可塑性
樹脂１００重量部に対して、圧縮永久歪み値が６０％以
下であるゴム性材料が５重量部を超え２５０重量部以下
の割合で含まれている原料樹脂を、熱可塑性樹脂のゲル
分率が３０％以上となるように架橋および発泡させて独
立気泡発泡シートを得る工程（ｄ）、該独立気泡発泡シ
ートの気泡中の気体を抜くことにより、発泡シートを収
縮させる工程（ｅ）、及び、独立気泡発泡シートの一方
の面に粘着層を設ける工程（ｆ）をこの順に備えた収縮
状態にある独立気泡発泡シートの製造方法を提供する。

【００１２】また、請求項１１記載の発明は、熱可塑性
樹脂の発泡完了後に発泡シートを架橋してゲル分率を８
０〜１００％とした独立気泡発泡シート、又は、ゲル分
率が１０％以上である熱可塑性樹脂１００重量部に対し
て、圧縮永久歪み値が６０％以下であるゴム性材料が５
重量部以上２５０重量部以下含まれる原料樹脂を発泡さ
せた独立気泡発泡シートを得る工程（ａ）、該独立気泡
発泡シートの一方の面に離型層を設ける工程（ｇ）、独
立気泡発泡シートの気泡中の気体を抜くことにより、発
泡シートを収縮させる工程（ｈ）、及び、更に他方の面
に粘着層を設ける工程（ｉ）をこの順に備えた収縮状態
にある独立気泡発泡シートの製造方法を提供する。

【００１３】また、請求項１２記載の発明は、熱可塑性
樹脂１００重量部に対して、圧縮永久歪み値が６０％以
下であるゴム性材料が５重量部を超え２５０重量部以下
の割合で含まれている原料樹脂を、熱可塑性樹脂のゲル
分率が３０％以上となるように架橋および発泡させて独
立気泡発泡シートを得る工程（ｄ）、該独立気泡発泡シ
ートの一方の面に離型層を設ける工程（ｊ）、独立気泡
発泡シートの気泡中の気体を抜くことにより、発泡シー
トを収縮させる工程（ｋ）、及び、更に他方の面に粘着
層を設ける工程（ｍ）をこの順に備えた収縮状態にある
独立気泡発泡シートの製造方法を提供する。

【００１４】また、請求項１３記載の発明は、独立気泡
率が１０〜１００％である熱可塑性樹脂発泡シートを、
そのシートの厚みを一定に保持して５０℃に加熱した状
態で１週間経過させた後、２３℃の雰囲気下で発泡シー
トを一定の厚みの保持状態から開放して放置した際に、
２５日以内にシート厚みが少なくとも１．７倍以上に膨
張する発泡シートａが、複数個積層されてなる積層発泡
シートを提供する。

【００１５】また、請求項１４記載の発明は、５０℃以
下の雰囲気下において、独立気泡率が１０〜１００％で
ある熱可塑性樹脂発泡シートの厚み方向に外力を加えて
圧縮することにより圧縮前の厚みの５分の１以下の厚み
とし、その圧縮状態での厚みを保持したまま該発泡シー
トを５０℃に加熱し、そのまま５０℃で１週間経過した
後に２３℃の雰囲気下で圧縮状態から開放した際に、２
５日以内に前記圧縮前の厚みの少なくとも３４％まで厚
みが回復する発泡シートｂが、複数個積層されてなる積
層発泡シートを提供する。

【００１６】また、請求項１５記載の発明は、請求項１
３又は１４に記載の各発泡シートが、熱可塑性樹脂の発
泡完了後に発泡シートが架橋され、ゲル分率が８０〜１
００％とされている積層発泡シートを提供する。また、
請求項１６記載の発明は、請求項１３又は１４に記載の
各発泡シートが、ゲル分率が１０％以上である熱可塑性
樹脂１００重量部に対して、圧縮永久歪み値が６０％以
下であるゴム性材料が５重量部以上２５０重量部以下含
まれているものからなる積層発泡シートを提供する。

【００１７】また、請求項１７記載の発明は、ゲル分率
が３０％以上である熱可塑性樹脂１００重量部に対し
て、圧縮永久歪み値が６０％以下であるゴム性材料が５
重量部を超え２５０重量部以下の割合で含まれているも
のからなる遅延した形状回復性を有する独立気泡発泡シ
ートｃが、複数個積層されてなることを特徴とする積層
発泡シート。また、請求項１８記載の発明は、請求項１
３〜１７いずれか１項記載の積層発泡シートであって、
一方の面に粘着層、他方の面に離型層が設けられている
積層発泡シートを提供する。

【００１８】また、請求項１９記載の発明は、熱可塑性
樹脂の発泡完了後に発泡シートを架橋してゲル分率を８
０〜１００％とした独立気泡発泡シート、又は、ゲル分
率が１０％以上である熱可塑性樹脂１００重量部に対し
て、圧縮永久歪み値が６０％以下であるゴム性材料が５
重量部以上２５０重量部以下含まれる原料樹脂を発泡さ
せた独立気泡発泡シートを得る工程（ａ）、該独立気泡
発泡シートを複数個積層して積層発泡シートを得る工程
（ｎ）、及び、各独立気泡発泡シートの気泡中の気体を
抜くことにより、積層発泡シートを収縮させる工程
（ｐ）をこの順に備えた収縮状態にある独立気泡積層発
泡シートの製造方法を提供する。

【００１９】また、請求項２０記載の発明は、熱可塑性
樹脂１００重量部に対して、圧縮永久歪み値が６０％以
下であるゴム性材料が５重量部を超え２５０重量部以下
の割合で含まれている原料樹脂を、熱可塑性樹脂のゲル
分率が３０％以上となるように架橋および発泡させて独
立気泡発泡シートを得る工程（ｄ）、該独立気泡発泡シ
ートを複数個積層して積層発泡シートを得る工程
（ｑ）、及び、各独立気泡発泡シートの気泡中の気体を
抜くことにより、積層発泡シートを収縮させる工程
（ｒ）をこの順に備えた収縮状態にある独立気泡積層発
泡シートの製造方法を提供する。

【００２０】以下に本発明を更に詳細に説明する。先
ず、本発明の発泡シートに用いられる「発泡シートａ」
又は「発泡シートｂ」等、及びそれらの製造方法につい
て説明し、次いで、各請求項記載の発泡シート又はその
製造方法について説明する。尚、本明細書において「遅
延した形状回復性」とは、収縮させても元の形状を記憶
しており、徐々に変形前の形状に近づく性質を意味す
る。又、特に記載しない限り、「発泡シート」には発泡
シートおよび収縮状態にある発泡シートの両者を含むこ
ととし、「独立気泡発泡シート」とは、後述する実施例
に示す〔独立気泡率〕の測定方法によって測定した独立
気泡率の割合が、１０％以上の発泡シートをいうものと
する。

【００２１】（熱可塑性樹脂について）本発明の発泡シ
ートを構成する熱可塑性樹脂は特に限定されず、例え
ば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、エチ
レン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重
合体、エチレン−プロピレン−ジエン３元共重合体など
のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン、スチレン−ブ
タジエン共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレン共
重合体、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体、ス
チレン−イソプレン共重合体、ＡＢＳ樹脂などのスチレ
ン系樹脂、ポリメチルアクリレート、ポリメチルメタク
リレート、エチレン−エチルアクリレート共重合体など
のポリアクリル系樹脂、塩素化ポリスチレン、ポリ塩化
ビニルなどの塩素系樹脂、ポリフッ化エチレン、ポリフ
ッ化ビニルなどのフッ素系樹脂、６−ナイロン、６，６
−ナイロン、１，２−ナイロンなどのポリアミド樹脂、
ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレ
ートなどのポリエステル系樹脂などの他、ポリカーボネ
ート、ポリアセタール、ポリフェニレンサルファイド、
ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルイミド、ケ
イ素樹脂、熱可塑性ウレタン、天然ゴム、各種エラスト
マーなどが挙げられる。（尚、上記ポリエチレンにはエ
チレンの単独重合体の他、エチレンとα−オレフィン
（即ち、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４
−メチル−１−ペンテン、１−ヘプテン、１−オクテン
等）の共重合体を含む。）

【００２２】発泡シートを構成する熱可塑性樹脂はＴｇ
が０℃以下であることが好ましい。この理由は、Ｔｇが
０℃を超えると通常この発泡シートを使用する温度領域
（常用環境雰囲気温度）では、1)極めて高倍率の発泡シ
ートとしない限り、樹脂の柔軟性が不充分となって凹凸
のある隙間を埋めるだけの追従性が不足し、結果として
隙間を埋めるためのシール性能が低下する、2)圧縮時の
緩和が起こり易くなり、本発明の効果が得られなくなる
場合があるからである。

【００２３】０℃以下のＴｇを有する樹脂としては、ポ
リエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共
重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体、エチ
レン−酢酸ビニル共重合体、ポリブテン等のポリオレフ
ィン系樹脂、スチレン−イソプレン−スチレン共重合
体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、ポリフッ
化ビニル、ポリアセタール、シリコーン樹脂、天然ゴム
などが挙げられる。

【００２４】特に耐熱性が要求される場合には、樹脂の
軟化温度が５０℃以上、より好ましくは８０℃以上のも
のが好ましく、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビ
ニル共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合
体、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体、ポリフ
ッ化ビニル、ポリアセタール、シリコーン樹脂等が挙げ
られる。

【００２５】また、気密性が要求される場合は、樹脂の
ショアＤ硬度が６０以下が好ましい。しかし、上記硬度
は樹脂のグレードにより異なるので樹脂名で指定するこ
とは困難であり、このような硬度を有する樹脂のグレー
ドを選択すればよい。

【００２６】このなかでも、特に架橋および発泡が容易
であって確実に耐熱性を向上させることができるいう観
点などから、ポリオレフィン系樹脂が好ましく、そのな
かでも、高倍率の発泡が容易であって遅延した形状回復
性を極めて向上させることが確実にできるという観点な
どからポリエチレンが好ましい。

【００２７】更に、請求項５〜７、９〜１２、１５〜１
７又は１９〜２０に記載の熱可塑性樹脂の好適な例とし
て、メタロセン系触媒により合成されたオレフィン系ポ
リマー（以下「メタロセン系ポリマー」と略称する）及
び直鎖状低密度ポリエチレンが挙げられる。メタロセン
ポリマーとして、具体的には、例えば、ポリエチレン、
ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチ
レン−プロピレン−ジエン共重合体、エチレン−酢酸ビ
ニル共重合体等が挙げられる。尚、上記ポリエチレンに
はエチレンの単独重合体の他、エチレンとα−オレフィ
ン（即ち、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、
４−メチル−１−ペンテン、１−ヘプテン、１−オクテ
ン等）の共重合体を含む。

【００２８】メタロセン系触媒とは、遷移金属をπ電子
系の不飽和化合物で挟んだ構造のメタロセン化合物を触
媒とするものであり、チタン、ジルコニウム、ニッケ
ル、パラジウム、ハフニウム、白金等の四価の遷移金属
に１個又は２個以上のシクロペンタジエニル環もしくは
その類縁体がリガンド（配位子）として存在する化合物
である。

【００２９】上記リガンドとしては、例えば、シクロペ
ンタジエニル環、インデニル環、炭化水素基や置換炭化
水素基又は炭化水素−置換メタロイド基により置換され
たシクロペンタジエニル環及びインデニル環、シクロペ
ンタジエニルオリゴマー環等が挙げられる。尚、これら
のπ電子系の不飽和化合物以外に、例えば、塩素、臭素
等の１価のアニオンもしくは２価のアニオンキレート、
炭化水素基、アルコキシド、アミド、ホスフィド、アリ
ールアルコキシド、アリールアミド、アリールホスフィ
ド、アリールオキシド等が遷移金属に配位されていても
よい。

【００３０】上記シクロペンタジエニル環及びインデニ
ル環が置換される炭化水素基としては、例えば、メチ
ル、エチル、プロピル、ブチル、イソブチル、アミル、
イソアミル、ヘキシル、２−エチルヘキシル、ヘプチ
ル、オクチル、ノニル、デシル、セチル、フェニル等が
挙げられる。

【００３１】具体的なメタロセン化合物としては、例え
ば、シクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチル
アミド）、メチルシクロペンタジエニルチタニウムトリ
ス（ジメチルアミド）、ビス（シクロペンタジエニル）
チタニウムジクロリド、ジメチルシリルテトラメチルシ
クロペンタジエニル−ｔ−ブチルアミドジルコニウムジ
クロリド、ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジ
エニル−ｔ−ブチルアミドハフニウムジクロリド、ジメ
チルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル−ｐ−ｎ
−ブチルフェニルアミドジルコニウムクロリド、メチル
フェニルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル−ｔ
−ブチルアミドハフニウムジクロリド、インデニルチタ
ニウムトリス（ジメチルアミド）、インデニルチタニウ
ムトリス（ジエチルアミド）、インデニルチタニウムト
リス（ジ−ｎ−プロピルアミド）、インデニルチタニウ
ムビス（ジ−ｎ−ブチルアミド）（ジ−ｎ−プロピルア
ミド）等が挙げられる。上記メタロセン化合物は、主と
してメチルアミノキサン（ＭＡＯ）、ホウ素化合物等を
共触媒として組み合わせた系でポリマーの重合に用いら
れる。

【００３２】メタロセン系ポリマーにより本発明の効果
が増大できる理由は明確ではないが、以下のように推察
される。即ち、メタロセン系触媒（シングルサイト触
媒）によるポリマーは従来のチーグラーナッタ系触媒
（マルチサイト触媒）により合成されるポリマーと比
べ、分子量分布が狭い特徴を有する。この分子量分布が
狭い材料を用いることにより発泡シートに含まれる低分
子量成分の含有量が少なくなり、結果として発泡シート
収縮状態での放置中に分子鎖同士の絡み合いが顕著に発
生すると考えられ、低分子量成分のほつれ（はずれ）が
抑制されるためであると考えられる。

【００３３】直鎖状低密度ポリエチレンによる本発明の
効果の増大も上記と同様な理由によるものと推測され
る。触媒の関係上、上記メタロセン系ポリマーに比較し
て分子量分布が若干広がる傾向にあるが、メタロセン系
ポリマーに次いで好ましい例である。

【００３４】更に、請求項５〜７、９〜１２、１５〜１
７又は１９〜２０に記載の熱可塑性樹脂の好適な他の例
として、樹脂密度が０．９１０ｇ／ｃｍ3 以上の樹脂が
挙げられる。より好ましくは０．９２０ｇ／ｃｍ3 以
上、特に好ましくは０．９２５ｇ／ｃｍ3 以上である。
密度が０．９１０ｇ／ｃｍ3 に満たないと発泡シートを
収縮状態で保管中に発泡シートに緩和が大きく発生する
場合がある。この理由は明確ではないが次のように考え
られる。すなわち、高温状態での保管時にも緩和しない
という効果を得るためには、樹脂の密度低下による弾性
性能向上効果（樹脂弾性力アップによる形状回復性能の
向上）だけではなく、樹脂の密度上昇による分子鎖同士
の固定の効果（結晶性成分増加による分子のほつれ抑制
の効果）が寄与しているためであると推測される。尚、
樹脂密度は一般に広く用いられている手法によって測定
される。例えば、ＪＩＳＫ７１１２やＡＳＴＭＤ
１５０５に準ずる方法が用いられる。

【００３５】（その他の添加剤）発泡シートには架橋お
よび発泡などに悪影響を与えない限り、必要に応じて任
意の添加剤が添加され得る。このような添加剤として
は、例えば、充填材、難燃剤、酸化防止剤、補強繊維、
着色剤、核添加剤、紫外線吸収剤などが挙げられる。充
填剤としては、炭酸カルシウム、タルク、クレー、酸化
マグネシウム、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛、カーボン
ブラック、二酸化珪素、酸化チタン、ガラス繊維、ガラ
ス粉、ガラスビーズなどが挙げられる。

【００３６】難燃剤としては、ヘキサブロモビフェニル
エーテル、デカブロモビフェニルエーテルなどの臭素系
難燃剤、ポリリン酸アンモニウム、トリメチルホスフェ
ート、トリエチルホスフェートなどの含リン酸系難燃
剤、メラミン誘導体、無機系難燃剤などが挙げられる。
酸化防止剤としては、例えば、テトラキス〔メチレン
（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシハイドロシ
ンナメート）〕メタン、チオジプロピオン酸ジラウリ
ル、１，１，３−トリス（２−メチル−４−ヒドロキシ
−５−ｔ−ブチルフェニル）ブタンなどが挙げられる。
補強繊維としては、例えば、ガラス繊維、炭素繊維等が
挙げられる。着色剤としては、例えば、酸化チタン等の
顔料が挙げられる。核添加剤としては、例えば、タルク
が挙げられる。紫外線吸収剤としてはベンゾフェノン誘
導体などが挙げられる。なお、これらの添加剤は単独で
用いられても良く、２種類以上組み合わせて用いられて
も良い。

【００３７】請求項１、１３に記載の発明において発泡
シートａの厚みが１．７倍以上の膨張性を示さない場
合、請求項２、１４に記載の発明おいて発泡シートｂの
厚み回復率が３４％に満たない場合、いずれも高温での
保管後、あるいは長期間の保管後における厚み増加性能
が不充分であるため、膨張前あるいは厚み回復前の発泡
シートを部材ＡＢ間の隙間に施工しても隙間を完全に塞
ぐことができない場合がある。発泡シートａ又は発泡
シートｂの厚みを大きくすると圧縮時の厚みが厚くなっ
て部材間の狭い隙間に挿入し難くなり、作業性が悪くな
る。施工性の面からみて発泡シートａの厚み増加性能は
２．０倍以上、発泡シートｂの厚み回復率は４０％以上
がより好ましい。

【００３８】請求項５又は１５記載の発泡シート又は積
層発泡シートにおいて、熱可塑性樹脂のゲル分率が８０
％に満たない場合、架橋度が足りないために圧縮状態で
長期間保管すると、分子鎖の流動が起こり圧縮状態にあ
る樹脂の応力緩和が大きくなる。特に５０℃という高温
条件下では大きな緩和が発生し、結果として回復する際
に応力が失われて回復率が低下し、請求項１又は１３に
記載の条件下で厚みが１．７倍以上の膨張性、請求項２
又は１４に記載の条件下で３４％以上の回復率を得るこ
とはできなくなる。応力緩和をより小さくするために
は、ゲル分率を８０〜１００％の範囲に設定することが
好ましく、より好ましくは８５〜１００％である。尚、
請求項５、９、１１、１５、１９におけるゲル分率８０
〜１００％の発泡シートについても同様である。

【００３９】発泡前又は発泡途中でゲル分率が８０〜１
００％となるまで架橋すると充分な発泡倍率が得られ
ず、最悪の場合、発泡しなくなることがある。従って、
ゲル分率が８０％を超える架橋は発泡完了後に行わねば
ならない（ゲル分率が８０％に満たない架橋は発泡完了
前に行っておいても構わない）。発泡完了後、電子線又
は紫外線又は水や過酸化物を用いて架橋する。しかし、
過酸化物を用いると、８０％以上のゲル分率も高倍率の
発泡も満足させることはできないので、電子線や紫外
線、水を用いることが好ましい。更に、発泡体への後架
橋のし易さの点で電子線又は水架橋がより好ましく、特
に高架橋の達成が比較的容易な電子線を用いるのが好ま
しい。発泡後の架橋に紫外線を用いるときは光架橋剤、
水を用いるときはシラン架橋剤を予め原料樹脂に添加混
合しておかなければならない。（架橋について）

【００４０】架橋手段として紫外線架橋法が用いられる
場合、熱可塑性樹脂には紫外線により分解して架橋を行
う光架橋剤を予め添加しておく必要がある。光架橋剤と
しては、例えば、ベンゾフェノンのようなラジカル発生
型、およびトリフェニルスルホニウムヘキサフルオロフ
ォスフィンのようなイオン発生型のいずれをも用いるこ
とができる。紫外線の光源としては水銀灯またはメタル
ハライドランプが用いられ、このような光源から紫外線
を発泡剤を含有する熱可塑性樹脂に照射あるいは発泡後
の独立気泡発泡シートに照射して樹脂を架橋する。

【００４１】架橋手段としてシラン架橋法が用いられる
場合には、熱可塑性樹脂にはシラン架橋剤を予め添加し
ておく必要がある。シラン架橋剤としてはビニルシラン
化合物が挙げられ、このビニルシラン化合物を熱可塑性
樹脂にグラフト付加反応させ、必要に応じてシラノール
縮合触媒を添加した後、熱可塑性樹脂を水分雰囲気下に
曝すことにより熱可塑性樹脂を架橋する。通常、シラン
架橋剤は熱可塑性樹脂１００重量部あたり０．１重量部
以上の割合で用いられ得る。なお、熱可塑性樹脂にはシ
ラン架橋剤の他、過酸化物などの極少量のシラン架橋開
始剤を予め添加する。

【００４２】架橋手段として過酸化物架橋法が用いられ
る場合には、熱可塑性樹脂には有機過酸化物を予め添加
しておく必要がある。過酸化物架橋法において用いられ
得る有機過酸化物としては、例えば、ジクミルパーオキ
サイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパ
ーオキサイド）−３−ヘキシンなどが挙げられる。通
常、有機過酸化物は熱可塑性樹脂１００重量部あたり１
重量部以上の割合で用いられ得る。

【００４３】このような有機過酸化物を添加した熱可塑
性樹脂を有機過酸化物の分解温度付近まで加熱して樹脂
を架橋させる。なお、この過酸化物架橋法が用いられる
場合には、有機過酸化物が分解して架橋が進行する温度
と、熱可塑性樹脂に含まれる発泡剤が発泡する温度がほ
ぼ同じである場合がある。このため、発泡させる前に樹
脂を加熱して架橋のみを行うことが困難になる場合があ
り、このような場合には発泡と架橋とが同時に行なわれ
ることになる。

【００４４】架橋手段として電子線架橋法が用いられる
場合、上記とは異なり発泡剤を含有する熱可塑性樹脂に
は、予め光架橋剤、シラン架橋剤、または有機過酸化物
のような架橋に必要とされる添加剤を添加させる必要は
ない。

【００４５】熱可塑性樹脂には、架橋助剤を予め添加し
ておき、架橋効率を上げてもよい。架橋助剤としては、
トリメチロールプロパントリアクリレート、トリメチロ
ールプロパントリメタクリレート、テトラエチレングリ
コールジアクリレートなどのアクリル系モノマーを用い
ることが好ましい。これらの架橋助剤は架橋手段にもよ
るが、通常、熱可塑性樹脂１００重量部あたり０．５重
量部以上５重量部以下の割合で用いられ得る。尚、この
ような架橋助剤は特に紫外線架橋法または電子線架橋法
に用いられる。

【００４６】尚、本明細書で用いられる用語「ゲル分
率」とは、架橋の程度を表す１つの指標であり、ＪＩＳ
Ｃ３００５に従って「架橋度」として求められる数
値を指す。より詳細には、「ゲル分率」とは架橋物から
重量ｍ１の試験片を細片状に切り出し、これを５０ｇの
キシレンが入った試験管に入れて約１２０℃で２４時間
保持する。その後、試験片を試験管から取り出し、真空
デシケーターにより約８０℃の温度及び１．３ｋＰａの
真空度で２４時間乾燥した後の試験片の重量ｍ２を正確
に測定し、以下の式に基づいて算出される値である。ゲル分率（％）＝（ｍ２／ｍ１）×１００

【００４７】尚、本発明に用いられる発泡シートで熱可
塑性樹脂の他にゴム性材料が含まれる場合には、発泡シ
ートにおいて熱可塑性樹脂が占める部分のゲル分率を正
確に測定することは困難である。従って、ゴム性材料を
含まずに架橋及び発泡を行った発泡シートにおいて測定
されたゲル分率を、便宜的にゴム性材料を含む発泡シー
トのゲル分率とする。請求項５〜７、９〜１２、１５〜
１７又は１９〜２０に記載の発明において、架橋は発泡
前又は発泡途中又は発泡後に行われ、架橋手段は特に限
定されない（請求項５、９、１５、及び、請求項１１、
１９に記載の発泡完了後のゲル分率増加に関しては除
く）。架橋手段は例えば、過酸化物やジビニルベンゼ
ン、シランカップリング剤等の化学架橋剤を用いる方
法、電離性放射線（電子線やγ線）を用いる方法、光重
合開始剤を用いる方法などいずれの方法を用いてもよ
い。架橋は発泡前後で２段階で行ってもよい。

【００４８】発泡シートにおける熱可塑性樹脂のゲル分
率は１０％以上が好ましく、より好ましくは２０％以上
である。ゲル分率が１０％未満である場合には、発泡倍
率が１５倍以上という高倍率の独立気泡発泡体を得るこ
とができたとしても、この独立気泡発泡シートを収縮さ
せた、収縮状態にある独立気泡発泡シートを長時間放置
した後に、その形状が収縮前の元の形状まで十分に回復
せず、本発明の効果を十分に得ることができない。特に
ゲル分率が２０％以上である場合には、独立気泡発泡シ
ートを長時間放置した後であっても、その形状が元の形
状により近くまで回復することができる。

【００４９】ゲル分率を１０％以上とするのは、発泡シ
ートを収縮させた状態で長時間放置しても緩和が起こり
難くし、発泡シートが元の形状に回復するようにするた
めであるから、架橋は発泡シート全体にわたりなるべく
均一に行われることが好ましい。具体的には、化学架橋
剤を用いるときは架橋剤を充分に均一に混合しておくこ
と、分解時に付与する温度ムラを小さくしておくこと、
電子線を用いる場合は、発泡体の厚みが大きいときは片
面照射よりも両面照射することなどが挙げられる。

【００５０】（ゴム性材料について）上記発泡シートａ
又はｂは、熱可塑性樹脂にゴム性材料が含まれたものか
らなるものであってもよい。請求項６、１６、又は、
７、１７、２０記載の発明では、ゴム性材料は、ＪＩＳ
Ｋ６３０１（７０℃，２２時間圧縮）に準じた圧縮
永久歪み値が６０％以下、好ましくは５０％以下のもの
が含まれていなければならない。圧縮永久歪み値が６０
％を超えると、独立気泡発泡シートを収縮して得られた
収縮状態の発泡シートを長時間放置した後に、その形状
が収縮前の元の形状近くまで十分に回復せず、本発明の
効果を得ることができない。圧縮永久歪み値が５０％以
下の場合には、独立気泡発泡シートを長時間放置した後
であっても、その形状が元の形状まで、より近く回復
し、本発明の効果を大きく得ることができる。

【００５１】このようなゴム性材料は、熱可塑性樹脂１
００重量部に対して、５重量部以上、２５０重量部以
下、好ましくは１０重量部以上２００重量部以下の割合
で用いられる。５重量部に満たない場合、独立気泡発泡
シートを収縮して得られた収縮状態の発泡シートを長時
間放置した後に、その形状が収縮前の元の形状まで十分
に回復せず、本発明の効果を得ることができない。ま
た、２５０重量部を超える場合には、熱可塑性樹脂とゴ
ム性材料とを十分均一に混合することが難しく、高倍率
な発泡を行うことができなかったり、美麗な発泡シート
が得られないことがある。ゴム性材料が１０重量部以
上、１５０重量部以下であると本発明の効果が顕著とな
り、１０重量部以上、１００重量部以下が特に好まし
い。

【００５２】上記のようなゴム性材料としては、ポリウ
レタン、天然ゴム、イソプレンゴム、スチレンゴム（ス
チレン−ブタジエン共重合体）、スチレン−エチレン−
ブチレン−スチレンゴム（ＳＥＢＳ）、スチレン−イソ
プレン−スチレンゴム（ＳＩＳ）、ブタジエンゴム、ニ
トリルゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、アクリル
ゴム、エチレンプロピレンゴム、三フッ化樹脂、四フッ
化樹脂、オレフィン系熱可塑性エラストマー、塩化ビニ
ル系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラス
トマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステ
ル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラ
ストマー、フッ素系エラストマー、シリコーン系エラス
トマー、ニトリル系エラストマー、塩素化オレフィンコ
ポリマー系エラストマー、およびこれらの架橋体などが
挙げられる。これらのゴム性材料は、単独で用いられて
も良く、また、組み合わされた後のゴム性材料の圧縮永
久歪み値が６０％以下であるという条件を満たす限り、
２種類以上組み合わせて用いられても良い。

【００５３】上記のうち、熱可塑性樹脂との混合が容易
であり、得られた独立気泡発泡収縮体の形状が元の形状
近くまで十分に回復し、取り扱いが楽でコスト的に有利
であるという観点から、オレフィン系熱可塑性エラスト
マー、スチレン系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱
可塑性エラストマー、スチレン−ブタジエン共重合体
（スチレンゴム）、エチレン−プロピレンゴム、スチレ
ン−エチレン−ブチレン−スチレンゴム（ＳＥＢＳ）、
スチレン−イソプレン−スチレンゴム（ＳＩＳ）、ブタ
ジエンゴム、ニトリルゴム等が特に好ましい。

【００５４】更に、上記ゴム性材料の中でも特に、スチ
レン−エチレン−ブチレン−スチレンゴム（ＳＥＢ
Ｓ）、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系
熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマ
ーが好ましい。これは、熱可塑性樹脂との混練性がよく
分散しやすいこと、コスト的に有利なこと、取り扱いが
楽なこと等が理由である。尚、化学分解型発泡剤を用い
て発泡シートを製造するときは、製造時の温度（発泡剤
の分解温度）との関係から、オレフィン系熱可塑性エラ
ストマー、スチレン系熱可塑性エラストマーが好まし
い。

【００５５】オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチ
レン系熱可塑性エラストマーにおいては、圧縮永久歪み
値が４０％以下のものが特によく、具体的には部分架橋
型、完全架橋型オレフィン系熱可塑性エラストマーや疑
似架橋型スチレン系熱可塑性エラストマーを挙げること
ができる。尚、材料同士の混練の方法や発泡シートの発
泡方法は特に限定されるものではなく、従来の方法が適
用される。混合に用いる装置についても、必要に応じ
て、例えば押出機やミキサー等から適宜選択すればよ
い。

【００５６】（発泡について）本発明において、上記発
泡シートを得るための発泡手段は特に限定されず、例え
ば、押出発泡、型内発泡、常圧発泡、化学反応発泡など
の手段が挙げられる。

【００５７】原料樹脂を発泡させた後の発泡シートの発
泡倍率は１０倍以上であることが好ましく、１５倍以上
であることがより好ましい。１０倍未満である場合には
樹脂が充分に発泡しているとはいえず、特に遅延した形
状回復性を有する収縮した状態にある独立気泡発泡シー
ト（独立気泡発泡収縮体という場合がある）を得ようと
した際に、発泡シートセルの座屈が発生することがあ
り、最終的に得られた独立気泡発泡収縮体が遅延した形
状回復性を十分有しない場合がある。

【００５８】（収縮について）本発明において、上記発
泡シートに具体的に遅延した形状回復性を付与する場合
には、独立気泡発泡シートを収縮させる。

【００５９】収縮手段としては特に限定されず、例え
ば、（１）ガス透過係数（PagentおよびPair）の差を利
用する手段、（２）発泡剤を含有する原料樹脂を発泡さ
せて発泡シートを得る工程（ｔ）において、原料樹脂を
発泡剤の沸点よりも高温下で発泡させた後、冷却する手
段、（３）工程（ｔ）により得られた独立気泡発泡シー
トを物理的に圧縮する手段、及び（４）外圧の変化に伴
う変形を利用する手段が挙げられる。

【００６０】（１）ガス透過係数（PagentおよびPair）
の差を利用する手段においては、発泡剤として、その熱
可塑性樹脂に対するガス透過係数Pagentが樹脂に対する
空気のガス透過係数Pairより大きい関係にあるガスを用
いる。尚、このようなガスとしては無機ガスが好ましい
が有機ガスであってもよい。本手段においては、工程
（ｔ）により独立気泡発泡シートを得た後に、この独立
気泡発泡シートを常温・常圧下に放置する。すると、上
記のようにPagent＞Pairという関係があるため、独立気
泡発泡シートの気泡内から発泡剤が大気中に透過して放
散するガスの方が独立気泡発泡シートの気泡内に大気中
から透過して入ってくる空気より多くなる。

【００６１】従って、気泡内圧は大気圧より低くなり、
独立気泡発泡シートは大気圧により圧縮される。この大
気圧が独立気泡発泡シートを圧縮する力Ｆ１と、これに
抵抗する独立気泡発泡シートの弾性力Ｆ２とが釣り合う
まで圧縮が続くと共に、気泡内から大気圧に放散するガ
スの量が減少する。最終的には独立気泡発泡シートの気
泡内から大気中に放散するガスの量と、独立気泡発泡シ
ートの気泡内に大気中から入ってくる空気の量とが平衡
に達し、収縮が停止して独立気泡発泡収縮体となる。こ
の後、独立気泡発泡収縮体はその弾性力Ｆ２のために膨
張を開始し、形状回復する。

【００６２】（２）工程（ｔ）において発泡剤を含有す
る原料樹脂を当該発泡剤の沸点よりも高温下で発泡させ
た後、冷却する手段については、前述のとおり若干説明
したが、詳しく説明すると、工程（ｔ）において発泡剤
を含有する原料樹脂を当該発泡剤の沸点よりも高温下で
発泡させると発泡剤は気化する。その後、冷却すると気
化していた発泡剤は再び液化するため、気泡内において
気化状態にあった発泡剤が占めていた体積が液化により
著しく減少する。

【００６３】従って、気泡内圧も著しく低下して大気圧
より低くなり、独立気泡発泡シートは大気圧により圧縮
される。この大気圧が独立気泡発泡シートを圧縮する力
Ｆ１と、これに抵抗する独立気泡発泡シートの弾性力Ｆ
２とが釣り合うまで圧縮が続き、独立気泡発泡シートは
独立気泡発泡収縮体となる。釣り合った平衡状態になる
と独立気泡発泡収縮体はその弾性力Ｆ２のために膨張を
開始し、形状回復する。尚、発泡剤の沸点が常温以下の
場合、独立気泡発泡シートを冷却するための手段を必要
とするが、発泡剤の沸点が常温以上の場合には、特にこ
のような手段は必要とされない。

【００６４】（３）工程（ｔ）により得られた独立気泡
発泡シートを物理的に圧縮する手段を詳細に説明する
と、例えば、シート状の独立気泡発泡収縮体を得るため
には、独立気泡発泡シートの両面をプレス、ダブルベル
トなどで圧縮して気泡内のガスを透過させて大気中に放
散させる。

【００６５】このように圧縮された後には、独立気泡発
泡収縮体にはその圧縮に抵抗するための弾性力Ｆ２が生
じているので、この後、この弾性力Ｆ２により独立気泡
発泡収縮体は膨張を開始する。なお、このように独立気
泡発泡シートを物理的に圧縮する場合には、圧縮を素早
く行うために独立気泡発泡シートに針を刺して気泡の一
部を連続気泡としてもよい。

【００６６】（４）外圧の変化に伴う変形を利用する手
段について詳細に説明すると、上記工程（ｔ）を減圧状
態で行い、得られた独立気泡発泡シートを減圧状態に保
ったままこの独立気泡発泡シートの軟化点未満まで冷却
し、次いで大気圧下に曝す。気泡内部は減圧状態である
ので独立気泡発泡シートは大気圧により圧縮される。こ
の大気圧が独立気泡発泡シートを圧縮する力Ｆ１と、こ
れに抵抗する独立気泡発泡シートの弾性力Ｆ２とが釣り
合うまで圧縮が続き、独立気泡発泡収縮体となる。釣り
合った平衡状態になると独立気泡発泡収縮体はその弾性
力Ｆ２のために膨張を開始し、形状回復する。

【００６７】又、これに代えて上記工程（ｔ）を１ａｔ
ｍ下で行って得られた独立気泡発泡シートの発泡倍率
（Ｄ）が、上記工程（ｔ）を減圧下で行って得られた独
立気泡発泡シートの発泡倍率（Ｅ）を下回るような関係
となるように上記工程（ｔ）を減圧状態で行い、次いで
大気圧下に独立気泡発泡シートを曝すことによっても独
立気泡発泡シートを収縮することができる。

【００６８】請求項５〜７、及び１５〜１７記載の発泡
シートは、ゲル分率が特定されたシートであるか、特定
のゲル分率の熱可塑性樹脂や特定のゴム性材料からなる
ので、気泡中の気体を抜いて発泡シートの体積を収縮さ
せると、このようにした発泡シートは常温で保管してお
いても発泡シートの変形が回復しなくなることが少ない
ので、遅延した形状回復性を有する発泡シートを得るた
めの材料発泡シートとして特に好適である。請求項９〜
１２及び１９〜２０記載の発泡シートの製造方法により
得られる発泡シートは、ゲル分率が特定されたシート
か、特定のゲル分率の熱可塑性樹脂や特定のゴム性材料
から得られるシートであるので、常温で保管しておいて
も発泡シートの変形が回復しなくなることが少ない点で
特に好適である。

【００６９】上記「保管」とは独立気泡発泡シートが圧
縮された状態で維持されることをいう。例えば、発泡シ
ートを厚み方向に圧縮しながら巻物状態とし、厚みが戻
らないように外側をフィルムで巻いた状態、鉄板のよう
な剛性を有する平板の間に挟んだ状態、減圧用袋の中に
入れ減圧状態を維持した状態等である。

【００７０】発泡シートの体積を収縮させる前に、その
独立気泡率を１０〜９０％としておくことが好ましく、
より好ましくは２０〜９０％、特に好ましくは４０〜９
０％とすることである。独立気泡率が１０％よりも少な
いと圧縮状態から開放したときに、形状回復のスピード
が速すぎて狭い空間に押し込み難く、作業性が悪くな
る。９０％を超えると収縮に要する時間が長くなり生産
性が悪くなる。

【００７１】独立気泡率の調節は、収縮前の発泡シート
と比べて独立気泡率を下げたい場合は、発泡シートに切
れ目を入れたり、微細な孔を開けたりすることで容易に
達成できる。逆に収縮前の発泡シートと比べて独立気泡
率を上げたい場合は、表層をフィルムなどで覆って連続
気泡部分のセル膜を閉じる必要がある。

【００７２】収縮した発泡シートの形状を回復させるに
は特に外部からの刺激（光や熱、圧力差など）を必要と
しないが、回復速度を任意の時間内で速めたいときは、
例えば発泡シートを加熱したり、外気を減圧してもよ
い。加熱するには遠赤外線ランプや各種ヒーター、ドラ
イヤーのような熱風送風機等を用いることができる。

【００７３】本発明で用いられる発泡シートは、圧縮し
（発泡シートのセル壁に大きな歪みを与え）た状態で常
温以上の雰囲気下に長時間放置した後にも充分な形状回
復（元のセル状態）を示すことが可能である。熱可塑性
樹脂とゴム性材料とを混合する際に、これらに加える温
度、圧力などは特に限定されず、熱可塑性樹脂、ゴム性
材料などに応じて適切に選択し得る。

【００７４】上記調整した原料樹脂を架橋及び発泡させ
る際の架橋及び発泡の順序は、特に限定されない。即
ち、原料樹脂を架橋させた後に発泡させてもよく、或い
は原料樹脂を発泡した後に架橋させてもよい。又、架橋
と発泡とを同時に行ってもよい。

【００７５】架橋は発泡前後で２度行ってもよい。即
ち、発泡前に一旦原料樹脂を予備架橋した後に発泡さ
せ、その後もう一度架橋を行ってもよい。このように発
泡前に予備架橋した後の熱可塑性樹脂のゲル分率は１０
〜７０％であることが好ましい。１０％未満の場合や７
０％を超える場合には、発泡倍率の高い発泡シートを得
ることができなくなる。発泡倍率を１５倍以上にするた
めには、上記ゲル分率は２０〜６５％であることが好ま
しい。

【００７６】（請求項記載の発明に係る発泡シート及び
発泡シートの製造方法）請求項１記載の発泡シートは、
上記発泡シートａの少なくとも一方の面に粘着層が設け
られてなるものである。尚、発泡シートａにおいて、
「そのシートの厚みを一定に保持して」とは、必ずしも
圧縮によるものではなく、上記（収縮について）との見
出しを付して説明した様に、種々の方法によることがで
きる。粘着層を設ける手段は特に限定されず、発泡シー
トａの表面に粘着剤を塗布してもよく、転写してもよ
い。また、両面テープの一面を貼付してもよい。粘着剤
の種類も特に限定されず、従来公知のものを採用でき
る。例えば、アクリル系、シリコーン系、天然ゴム系、
合成ゴム系、ビニルエーテル系等の単独もしくは２種以
上のポリマーを主体に、必要に応じて架橋剤、粘着付与
剤、軟化剤、可塑剤、酸化防止剤等を配合した粘着剤を
挙げることが出来、これらの内で特に、アクリル系粘着
剤や合成ゴム系粘着剤が、耐久性や経済性等の理由から
好ましく用いられる。

【００７７】また、発泡シートａは、通気路を設けるこ
とにより、回復速度を向上させたものであってもよい。
通気路の断面形状は、特に限定されず、たとえば、円
形、三角形、四角形、星形、線状、波線状等が挙げられ
る。通気路の大きさは、特に限定されないが、断面積が
７mm2 （断面が円形の場合、直径３mm程度）以下が好ま
しく、その最大（幅）が独立気泡の平均気泡径以下がよ
り好ましい。すなわち、大き過ぎると気泡構造が破壊さ
れ、元の形状に回復しなくなるおそれがあるからであ
る。

【００７８】通気路の深さは、回復時間により決定さ
れ、特に限定されないが、表面から３つ以上内部の独立
気泡まで達していることが好ましく、発泡体の裏面側に
貫通していても構わない。ただし、通気や通水を嫌うよ
うな場所に用いる場合は、裏面側まで貫通させない方が
よい場合もある。

【００７９】また本発明においては、遅延した形状回復
性を有する発泡体の施工後、ある程度の時間が経過した
後に、十分に回復していない状態（回復の途中段階）の
発泡体に対しても適用することができる。これにより、
より早く部材間の隙間を埋めてシール性能を発現させる
ことができる。

【００８０】請求項２記載の発泡シートは、上記発泡シ
ートｂの少なくとも一方の面に粘着層が設けられてなる
ものである。発泡シートｂは、５０℃以下の雰囲気下に
おいて、独立気泡率が１０％〜１００％である熱可塑性
樹脂発泡シートを、圧縮して圧縮前の厚みの５分の１以
下の厚みとし、圧縮状態における厚みを保持したまま５
０℃で１週間経過させた後に、２３℃の雰囲気下で圧縮
状態から開放した際に、２５日以内に前記圧縮前の厚み
の少なくとも３４％まで厚みが回復できるという、高い
回復能を有する発泡シートであり、部材間のシールが、
確実になされ、気密性、水密性に優れたシールをするこ
とができる。他は、請求項１記載の発泡シートと同様で
ある。

【００８１】請求項３又は４記載の発泡シートは、一方
の面に粘着層が設けられた発泡シートａ又はｂの他方の
面に離型層が設けられてなるものである。離型層を設け
る手段は特に限定されず、発泡シートａ又はｂの表面
に、シリコーンやフッ素を塗布する方法やプラズマ処
理、コロナ放電処理等を施す方法が挙げられる。請求項
５又は６記載の発泡シートは、ゲル分率が特定されたシ
ートであるか、特定のゲル分率の熱可塑性樹脂と特定の
ゴム性材料とからなるシートの一方の面に粘着層が設け
られ、必要により他方の面に離型層が設けられてなるも
のである。

【００８２】請求項７又は８記載の発泡シートは、ゲル
分率が３０％以上の熱可塑性樹脂と特定のゴム性材料と
からなるシートの一方の面に粘着層が設けられ、必要に
より他方の面に離型層が設けられてなるものである。請
求項９及び１０記載の発泡シートの製造方法は、独立気
泡発泡シートを得る工程、このシートを収縮させる工
程、及び、一方の面に粘着層を設ける工程を備えたシー
トの製造方法であり、独立気泡発泡シートが、ゲル分率
が特定されたシートか、特定のゲル分率の熱可塑性樹脂
と特定のゴム性材料とから得られるシートであるので、
保管しておいても発泡シートの変形が回復しなくなるこ
とが少なく、かつ粘着層を有している点で好適である。

【００８３】請求項１１及び１２記載の発泡シートの製
造方法は、独立気泡発泡シートを得る工程、このシート
を収縮させる工程、一方の面に離型層を設ける工程、及
び、他方の面に粘着層を設ける工程を備えたシートの製
造方法であり、独立気泡発泡シートが、ゲル分率が特定
されたシートか、特定のゲル分率の熱可塑性樹脂と特定
のゴム性材料とから得られるシートであるので、保管し
ておいても発泡シートの変形が回復しなくなることが少
なく、かつ粘着層と離型層とを有している点で好適であ
る。

【００８４】請求項１３又は１４記載の発泡シートは、
発泡シートａ又はｂが複数個積層されてなる積層シート
であり、複層化することで、より幅の広い隙間に対して
の対応が可能である。発泡シートの積層方法は特に限定
されず、例えば遠赤外炉や熱風炉等による熱ラミネート
方法、接着剤による方法等が挙げられる。請求項１５及
び１６記載の発泡シートは、ゲル分率が特定されたシー
トであるか、特定のゲル分率の熱可塑性樹脂や特定のゴ
ム性材料からなるシートが複数個積層されてなる積層シ
ートであるので、発泡シートの変形が回復しなくなるこ
とが少ないので、遅延した形状回復性を有する発泡シー
トを得るための材料発泡シートとして特に好適であり、
かつ、幅の広い隙間に対しての対応が可能である。

【００８５】請求項１７及び１８記載の発泡シートは、
ゲル分率が３０％以上の熱可塑性樹脂と特定のゴム性材
料とからなるシートが複数個積層されてなる積層シート
であるので、遅延した形状回復性を有する発泡シートを
得るための材料発泡シートとして更に好適であり、か
つ、幅の広い隙間に対しての対応が可能である。

【００８６】請求項１９及び２０記載の発泡シートの製
造方法は、独立気泡発泡シートを得る工程、このシート
を複数個積層して積層シートを得る工程、及び、収縮さ
せる工程を備えたシートの製造方法であり、独立気泡発
泡シートが、ゲル分率が特定されたシートか、特定のゲ
ル分率の熱可塑性樹脂と特定のゴム性材料とから得られ
るシートであるので、保管しておいても発泡シートの変
形が回復しなくなることが少なく、かつ、幅の広い隙間
に対しての対応が可能である。

【００８７】（シール材の施工方法）本発明の発泡シー
トを、シール材として用いる場合は、発泡シートの膨張
もしくは回復が完全に完了する前の状態で、例えば部材
Ａと部材Ｂとの間に配置し、発泡シートが部材ＡＢ間の
隙間を満たしている状態で膨張もしくは回復を完了させ
ればよい。

【００８８】部材Ａ及びＢとしては、特に限定されず、
例えば建物用部材、風呂用部材、トイレ用部材、洗面用
部材、車輌用部材、家具、電気器具、及び配管部材等が
挙げられる。発泡シートの施工、すなわち、部材Ａと部
材Ｂとの間に発泡シートを配置するのは、部材Ａと部材
Ｂとが設置された後の隙間に挿入する形で行ってもよい
し、部材Ａもしくは部材Ｂの少なくとも一方に、発泡シ
ートを予め載置、貼付、積層した状態にした後に部材Ａ
と部材Ｂを所定位置に組み立てても、どちらでも良い。

【００８９】本発明の発泡シートは、高性能の形状回復
性を有すると共に、例えば、一方の面に粘着層が設けら
れているので、発泡シートを部材に固定しやすくなり、
回復途中でも位置がずれたり、外れてしまったりするこ
とがない。また、更に他方の面に離型層が設けられてい
る場合は、発泡シートを巻物状に加工したときでも、離
型紙を挟み込む必要がない点で好都合である。

【００９０】また、複数個を積層した積層発泡シートの
場合は、より幅の広い隙間に対しても対応が可能であ
る。積層することにより厚みのある形状回復性を有する
発泡シートを得る方法は、製造上の設定条件の変更や製
品の品揃えの増加による管理上の煩わしさが軽減される
点で、好都合である。

【実施例】以下、本発明を実施例と共に説明するが、以
下の実施例は例示の目的にのみ用いられ、限定の目的に
用いられてはならない。尚、各実施例及び各比較例にお
いて、発泡倍率、独立気泡率及び厚み回復率は以下のよ
うにして求めた。

【００９１】〔発泡倍率〕得られた独立気泡発泡シート
から縦３５mm×横３５mmの小片を切り出し、その小片を
水が入れられたメスシリンダー内に沈めてその体積αを
測定するとともに、電子天秤を用いてその重量を測定す
る。そして、得られた独立気泡発泡シートの重量を独立
気泡発泡シートの小片の体積αで除することによって独
立気泡発泡シートの密度を算出し、式「発泡倍率＝用い
た樹脂の発泡前の密度／独立気泡発泡シートの密度」よ
り求める。

【００９２】〔独立気泡率〕空気比較式比重計１０００
型（東京サイエンス社製）を用い、１〜１／２〜１気圧
法で体積β（独立気泡体積＋樹脂体積）を測定し、以下
の式により算出した。独立気泡率＝（体積β−重量／樹脂の密度）／（体積α
−重量／樹脂の密度）

【００９３】〔厚み回復率〕収縮前サンプルの厚みＫ
（ｍｍ）と、これを所定の厚みのスペーサーを備えたプ
レス板の間で圧縮した後、Ｔ℃で７日間保管後、プレス
板を開放した際の２５日後の厚みＬ（ｍｍ）とを測定
し、厚み回復率Ｃを次式により算出した。厚み回復率Ｃ（％）＝（Ｌ／Ｋ）×１００例えば、Ｔが２３℃のときの厚み回復率をＣ₂₃と、Ｔが
５０℃のときの厚み回復率をＣ₅₀と表示する。（実施例１）メタロセン系ポリエチレン（ダウ・ケミカ
ル社製，商品名「ＨＦ１０３０」）１００重量部と、発
泡剤としてアゾジカルボンアミド（分解ピーク温度２０
０℃）１５重量部、ゴム性成分としてスチレン系熱可塑
性エラストマー（住友化学社製，商品名「ＴＰＥ−ＳＢ
２４００」，圧縮永久歪み値３８％）２５重量部と、酸
化亜鉛２重量部とをセルフワイピング型の二条スクリュ
ーエレメントとニーディングディスクエレメントからな
る直径３９ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４２のスクリューを備えた噛
み合い型同方向回転二軸スクリュー押出機（１４５℃設
定）に投入して混練した。この混練物を２．０ｍｍの厚
みでシート状に押出成形した。

【００９４】得られたシートに７５０ｋＶ×８Ｍｒａｄ
の電子線を両面に照射して架橋させた後、２４０℃で加
熱発泡させて、厚み６．０ｍｍ、発泡倍率２８倍、独立
気泡率９０％の「発泡シート」を得た。この発泡シート
を縦５０ｃｍ×横５０ｃｍの大きさに裁断した後、直径
５００μｍの針を用いて孔間隔５ｍｍ（密度４個／ｃｍ
2 ）で上記裁断片の表裏面に貫通する通気路を設けた。
これを「収縮前サンプル」とした。上記収縮前サンプル
を１．２ｍｍのスペーサーを備えたプレス板の間で圧縮
し、圧縮状態を１２時間保持して「形状回復性を有する
発泡シート」を得た。一方、上記一連の操作において、
「ゴム性成分を含まない発泡シート」及び「ゴム性成分
を含まない収縮前サンプル」を別途作製し、これをゲル
分率測定用サンプルとし、上述の如く、ＪＩＳＣ３
００５に準拠して測定したところ、熱可塑性樹脂部分の
ゲル分率は、３４％であった。厚み回復率は、Ｃ₂₃が、
８３％以上（Ｋ＝６．０，Ｌ＝５以上）、Ｃ₅₀が、６５
％（（Ｋ＝６．０，Ｌ＝３．９）であった。

【００９５】上記「形状回復性を有する発泡シート」を
５０℃で１週間保管した後、この発泡シートの表面に、
片面の離型紙を剥がした両面テープを貼付した。施工時
にもう片面の離型紙を剥がして、表面にブチルアクリレ
ート系の粘着層が形成された発泡シートを、２枚の木製
平板が３ｍｍの隙間を保持して対向している部材の隙間
に挿入し、一方の木製平板の所定位置に軽く当接させ
た。その直後に２枚の木製平板からなる部材を傾けても
発泡シートが飛び出てくることはなかった。また、２５
日後に目視観察したところ、隙間は完全に満たされてお
り、水密性、気密性についても特に問題のないものであ
った。

【００９６】（実施例２）幅３ｃｍ×長さ５００ｃｍと
いう寸法以外は、実施例１と同じ「形状回復性を有する
発泡シート」を作成した。この発泡シート作成時に、片
面にシリコン系離型剤（信越化学製Ｘー６３ー６３０
Ｂ、硬化剤、トルエンの混合物）を塗布して離型層を設
けると共に、、その反対面の表層に、アクリル系粘着剤
付の両面テープ（積水化学社製ＷＴ５７５Ｓ）を片面の
離型紙を剥がして貼り付けて、巻物状に撒き取った。こ
れは、施工時にもう片面の離型紙を剥がして、実施例１
で準備した３ｍｍの隙間を保持して対向している部材の
隙間に挿入し、所定位置に該発泡シートを容易に固定す
ることができた。片面の離型紙を剥がす作業や発泡シー
トを隙間に挿入する作業は、作業性のよいものであっ
た。また、２５日後に目視観察したところ、隙間は完全
に満たされており、水密性、気密性についても特に問題
のないものであった。

【００９７】（実施例３）実施例１で得た厚み６．０ｍ
ｍの「発泡シート」を２枚用意し、その表面を、発泡シ
ート同士が熱によって潰されたり過度に変形しない程度
に、遠赤外炉で短時間加熱して２枚重ねにし、積層発泡
シートを得た。この積層発泡シートを縦５０ｃｍ×横５
０ｃｍの大きさに裁断した後、直径５００μｍの針を用
いて孔間隔５ｍｍ（密度４個／ｃｍ2 ）で上記裁断片の
表裏面に貫通する通気路を設けた。これを「収縮前サン
プル」とした。

【００９８】上記収縮前サンプルを２．４ｍｍのスペー
サーを備えたプレス板の間で圧縮し、圧縮状態を１２時
間保持して「形状回復性を有する発泡シート」を得た。
次いで、２枚の木製平板が７ｍｍの隙間を保持して対向
している部材の隙間に前記「形状回復性を有する発泡シ
ート」を挿入し、２５日後に目視観察したところ、隙間
は完全に満たされており、水密性、気密性についても特
に問題のないものであった。

【００９９】

【発明の効果】本発明の発泡シートは、上述の通り構成
されており、高温の環境下における保管もしくは長期間
の保管後においても、へたることなく高性能の遅延した
形状回復性を発現するので、シール材として用いる場合
に部材間に挿入し易く、あるいは部材に貼付けた後に組
立を行っても、部材間で発泡シートが緩和しないため、
発泡シートの損傷あるいは部材の損傷がなく、組立を用
意に行うことができると共に、独立気泡の発泡シートが
充分膨張もしくは回復するので、部材間のシールが確実
になされるため、空気や水分の漏れが少ない。

【０１００】更に、一方の面に粘着層が設けられている
ので、発泡シートを部材に固定しやすくなり、回復途中
でも位置がずれたり、外れてしまったりすることがな
い。また、更に他方の面に離型層が設けられている場合
は、発泡シートを巻物状に加工したときでも、離型紙を
挟み込む必要がないので、離型紙を剥がす手間が不要で
あると共に、コストの低減が可能となる。

【０１０１】本発明に係る発泡シートの製造方法は、上
述の通り構成されており、本発明によれば、高温の環境
下における保管もしくは長期間の保管後においても、へ
たることなく高性能の遅延した形状回復性を発現し得る
発泡シートの一方の面に粘着層が設けられてなる発泡シ
ートを容易に得ることができる。また、本発明によれ
ば、上記粘着層が設けられてなる発泡シートの他面に離
型層が設けられてなる発泡シートを容易に得ることがで
きる。

【０１０２】また、複数個を積層した積層発泡シートの
場合は、より幅の広い隙間に対しても対応が可能とな
り、広い隙間を充分に満たして、シールを確実なものと
する。また、積層することにより厚みのある形状回復性
を有する発泡シートを得る方法は、製造上の設定条件の
変更や製品の品揃えの増加による管理上の煩わしさが軽
減される点で、好都合である。

フロントページの続きＦターム(参考） 4F074 AA05 AA17 AA32 AA97 BA13 BB09 BB25 CA29 CC03Z CC04Y CC04Z CC06X CE02 CE16 CE56 CE66 CE86 CE95 DA04 DA12 DA24 DA39 4F100 AK01A AN00A BA02 CB05B DJ02A DJ04A EJ05A GB90 JB16A JL13B JL14A JL15 JM10A YY00A

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】独立気泡率が１０〜１００％である熱可
塑性樹脂発泡シートを、そのシートの厚みを一定に保持
して５０℃に加熱した状態で１週間経過させた後、２３
℃の雰囲気下で発泡シートを一定の厚みの保持状態から
開放して放置した際に、２５日以内にシート厚みが少な
くとも１．７倍以上に膨張する発泡シートａであって、
その一方の面に粘着層が設けられてなることを特徴とす
る発泡シート。
【請求項２】５０℃以下の雰囲気下において、独立気
泡率が１０〜１００％である熱可塑性樹脂発泡シート
を、圧縮して圧縮前の厚みの５分の１以下の厚みとし、
その圧縮状態における厚みを保持したまま５０℃で１週
間経過させた後に、２３℃の雰囲気下で圧縮状態から開
放した際に、２５日以内に前記圧縮前の厚みの少なくと
も３４％まで厚みが回復する発泡シートｂであって、そ
の一方の面に粘着層が設けられてなることを特徴とする
発泡シート。
【請求項３】発泡シートａの他方の面に離型層が設け
られてなることを特徴とする請求項１に記載の発泡シー
ト。
【請求項４】発泡シートｂの他方の面に離型層が設け
られてなることを特徴とする請求項２に記載の発泡シー
ト。
【請求項５】熱可塑性樹脂の発泡完了後に発泡シート
が架橋され、ゲル分率が８０〜１００％とされているこ
とを特徴とする請求項１〜４いずれか１項に記載の発泡
シート。
【請求項６】ゲル分率が１０％以上である熱可塑性樹
脂１００重量部に対して、圧縮永久歪み値が６０％以下
であるゴム性材料が５重量部以上２５０重量部以下含ま
れているものからなることを特徴とする請求項１〜４い
ずれか１項に記載の発泡シート。
【請求項７】ゲル分率が３０％以上である熱可塑性樹
脂１００重量部に対して、圧縮永久歪み値が６０％以下
であるゴム性材料が５重量部を超え２５０重量部以下の
割合で含まれているものからなる遅延した形状回復性を
有する独立気泡発泡シートｃであって、その一方の面に
粘着層が設けられてなることを特徴とする発泡シート。
【請求項８】発泡シートｃの他方の面に離型層が設け
られてなることを特徴とする請求項７に記載の発泡シー
ト。
【請求項９】熱可塑性樹脂の発泡完了後に発泡シート
を架橋してゲル分率を８０〜１００％とした独立気泡発
泡シート、又は、ゲル分率が１０％以上である熱可塑性
樹脂１００重量部に対して、圧縮永久歪み値が６０％以
下であるゴム性材料が５重量部以上２５０重量部以下含
まれる原料樹脂を発泡させた独立気泡発泡シートを得る
工程（ａ）、該独立気泡発泡シートの気泡中の気体を抜
くことにより、発泡シートを収縮させる工程（ｂ）、及
び、独立気泡発泡シートの一方の面に粘着層を設ける工
程（ｃ）をこの順に備えたことを特徴とする収縮状態に
ある独立気泡発泡シートの製造方法。
【請求項１０】熱可塑性樹脂１００重量部に対して、
圧縮永久歪み値が６０％以下であるゴム性材料が５重量
部を超え２５０重量部以下の割合で含まれている原料樹
脂を、熱可塑性樹脂のゲル分率が３０％以上となるよう
に架橋および発泡させて独立気泡発泡シートを得る工程
（ｄ）、該独立気泡発泡シートの気泡中の気体を抜くこ
とにより、発泡シートを収縮させる工程（ｅ）、及び、
独立気泡発泡シートの一方の面に粘着層を設ける工程
（ｆ）をこの順に備えたことを特徴とする収縮状態にあ
る独立気泡発泡シートの製造方法。
【請求項１１】熱可塑性樹脂の発泡完了後に発泡シー
トを架橋してゲル分率を８０〜１００％とした独立気泡
発泡シート、又は、ゲル分率が１０％以上である熱可塑
性樹脂１００重量部に対して、圧縮永久歪み値が６０％
以下であるゴム性材料が５重量部以上２５０重量部以下
含まれる原料樹脂を発泡させた独立気泡発泡シートを得
る工程（ａ）、該独立気泡発泡シートの一方の面に離型
層を設ける工程（ｇ）、独立気泡発泡シートの気泡中の
気体を抜くことにより、発泡シートを収縮させる工程
（ｈ）、及び、更に他方の面に粘着層を設ける工程
（ｉ）をこの順に備えたことを特徴とする収縮状態にあ
る独立気泡発泡シートの製造方法。
【請求項１２】熱可塑性樹脂１００重量部に対して、
圧縮永久歪み値が６０％以下であるゴム性材料が５重量
部を超え２５０重量部以下の割合で含まれている原料樹
脂を、熱可塑性樹脂のゲル分率が３０％以上となるよう
に架橋および発泡させて独立気泡発泡シートを得る工程
（ｄ）、該独立気泡発泡シートの一方の面に離型層を設
ける工程（ｊ）、独立気泡発泡シートの気泡中の気体を
抜くことにより、発泡シートを収縮させる工程（ｋ）、
及び、更に他方の面に粘着層を設ける工程（ｍ）をこの
順に備えたことを特徴とする収縮状態にある独立気泡発
泡シートの製造方法。
【請求項１３】独立気泡率が１０〜１００％である熱
可塑性樹脂発泡シートを、そのシートの厚みを一定に保
持して５０℃に加熱した状態で１週間経過させた後、２
３℃の雰囲気下で発泡シートを一定の厚みの保持状態か
ら開放して放置した際に、２５日以内にシート厚みが少
なくとも１．７倍以上に膨張する発泡シートａが、複数
個積層されてなることを特徴とする積層発泡シート。
【請求項１４】５０℃以下の雰囲気下において、独立
気泡率が１０〜１００％である熱可塑性樹脂発泡シート
の厚み方向に外力を加えて圧縮することにより圧縮前の
厚みの５分の１以下の厚みとし、その圧縮状態での厚み
を保持したまま該発泡シートを５０℃に加熱し、そのま
ま５０℃で１週間経過した後に２３℃の雰囲気下で圧縮
状態から開放した際に、２５日以内に前記圧縮前の厚み
の少なくとも３４％まで厚みが回復する発泡シートｂ
が、複数個積層されてなることを特徴とする積層発泡シ
ート。
【請求項１５】請求項１３又は１４に記載の各発泡シ
ートが、熱可塑性樹脂の発泡完了後に発泡シートが架橋
され、ゲル分率が８０〜１００％とされていることを特
徴とする積層発泡シート。
【請求項１６】請求項１３又は１４に記載の各発泡シ
ートが、ゲル分率が１０％以上である熱可塑性樹脂１０
０重量部に対して、圧縮永久歪み値が６０％以下である
ゴム性材料が５重量部以上２５０重量部以下含まれてい
るものからなることを特徴とする積層発泡シート。
【請求項１７】ゲル分率が３０％以上である熱可塑性
樹脂１００重量部に対して、圧縮永久歪み値が６０％以
下であるゴム性材料が５重量部を超え２５０重量部以下
の割合で含まれているものからなる遅延した形状回復性
を有する独立気泡発泡シートｃが、複数個積層されてな
ることを特徴とする積層発泡シート。
【請求項１８】請求項１３〜１７いずれか１項記載の
積層発泡シートであって、一方の面に粘着層、他方の面
に離型層が設けられていることを特徴とする積層発泡シ
ート。
【請求項１９】熱可塑性樹脂の発泡完了後に発泡シー
トを架橋してゲル分率を８０〜１００％とした独立気泡
発泡シート、又は、ゲル分率が１０％以上である熱可塑
性樹脂１００重量部に対して、圧縮永久歪み値が６０％
以下であるゴム性材料が５重量部以上２５０重量部以下
含まれる原料樹脂を発泡させた独立気泡発泡シートを得
る工程（ａ）、該独立気泡発泡シートを複数個積層して
積層発泡シートを得る工程（ｎ）、及び、各独立気泡発
泡シートの気泡中の気体を抜くことにより、積層発泡シ
ートを収縮させる工程（ｐ）をこの順に備えたことを特
徴とする収縮状態にある独立気泡積層発泡シートの製造
方法。
【請求項２０】熱可塑性樹脂１００重量部に対して、
圧縮永久歪み値が６０％以下であるゴム性材料が５重量
部を超え２５０重量部以下の割合で含まれている原料樹
脂を、熱可塑性樹脂のゲル分率が３０％以上となるよう
に架橋および発泡させて独立気泡発泡シートを得る工程
（ｄ）、該独立気泡発泡シートを複数個積層して積層発
泡シートを得る工程（ｑ）、及び、各独立気泡発泡シー
トの気泡中の気体を抜くことにより、積層発泡シートを
収縮させる工程（ｒ）をこの順に備えたことを特徴とす
る収縮状態にある独立気泡積層発泡シートの製造方法。