JP2001138354A - ガスインジェクション成形方法 - Google Patents
ガスインジェクション成形方法Info
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- JP2001138354A JP2001138354A JP32551099A JP32551099A JP2001138354A JP 2001138354 A JP2001138354 A JP 2001138354A JP 32551099 A JP32551099 A JP 32551099A JP 32551099 A JP32551099 A JP 32551099A JP 2001138354 A JP2001138354 A JP 2001138354A
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- gas
- injection molding
- molding cavity
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/1703—Introducing an auxiliary fluid into the mould
- B29C45/1704—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 成形品のノズル挿入跡の周囲にできるヒケを
防止するとともに、ガス漏れを防止し所期のガスインジ
ェクション成形を行い得るようにする。 【解決手段】 ガス注入ノズル５が挿入される金型の成
形窩１の内面にノズル挿入口６を囲う形態に凸条１０を
形成し、該凸条によって成形品のノズル挿入跡２１の周
縁部に凹溝２２が形成されるようにした。
防止するとともに、ガス漏れを防止し所期のガスインジ
ェクション成形を行い得るようにする。 【解決手段】 ガス注入ノズル５が挿入される金型の成
形窩１の内面にノズル挿入口６を囲う形態に凸条１０を
形成し、該凸条によって成形品のノズル挿入跡２１の周
縁部に凹溝２２が形成されるようにした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、成形窩内に熱可塑
性樹脂を射出するのに引き続いて高圧の窒素ガスを注入
するガスインジェクション成形方法に関するものであ
る。
性樹脂を射出するのに引き続いて高圧の窒素ガスを注入
するガスインジェクション成形方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】ガスインジェクション成形（ガス・アシ
スト射出成形とも称される）は、周知のように、金型の
成形窩（キャビティ）内に熱可塑性樹脂を射出するのに
引き続いて高圧の窒素ガスを注入することにより、該成
形窩内を保圧し、成形品を中空状にして、成形品の反
り，ヒケ等の発生を防止するとともに、成形品を軽量化
する射出成形方法である。
スト射出成形とも称される）は、周知のように、金型の
成形窩（キャビティ）内に熱可塑性樹脂を射出するのに
引き続いて高圧の窒素ガスを注入することにより、該成
形窩内を保圧し、成形品を中空状にして、成形品の反
り，ヒケ等の発生を防止するとともに、成形品を軽量化
する射出成形方法である。
【０００３】従来からこのガスインジェクション成形で
は、射出成形機の樹脂射出ノズルからガスを注入する方
式と、金型に別途に設けたガス注入ノズルからガスを注
入する方式とがある。図８は後者の方式を示した従来の
金型の縦断面図で、図中、１は固定型２と可動型３の合
着により形成される成形窩（キャビティ）、４は樹脂射
出口、５はノズル挿入口６より成形窩１のガス注入部７
中に臨むように固設されたガス注入ノズルである。とこ
ろで、成形窩１に注入された樹脂Ｒは固化時に収縮し、
該ノズル５と成形品の端面までの寸法（図中の符号Ａ）
が長ければ長いほどその収縮量も大きくなるので、該ノ
ズル５の側面に隙間ｇを生じさせるものであった。また
上記ガス注入部７は注入ガスＧの漏れを防ぐために樹脂
の充填厚さを他部分より厚くする必要があるために、図
９に拡大して示したようにその樹脂が固化時に収縮する
のに伴い周囲の樹脂を引っ張り込むのでノズル挿入口６
の周縁部の成形品表面にヒケｍが生じ美観あるいは機能
を損ねるなど品質が維持できないおそれがあった。な
お、８は成形窩１に延設されたリブ成形用部である。
は、射出成形機の樹脂射出ノズルからガスを注入する方
式と、金型に別途に設けたガス注入ノズルからガスを注
入する方式とがある。図８は後者の方式を示した従来の
金型の縦断面図で、図中、１は固定型２と可動型３の合
着により形成される成形窩（キャビティ）、４は樹脂射
出口、５はノズル挿入口６より成形窩１のガス注入部７
中に臨むように固設されたガス注入ノズルである。とこ
ろで、成形窩１に注入された樹脂Ｒは固化時に収縮し、
該ノズル５と成形品の端面までの寸法（図中の符号Ａ）
が長ければ長いほどその収縮量も大きくなるので、該ノ
ズル５の側面に隙間ｇを生じさせるものであった。また
上記ガス注入部７は注入ガスＧの漏れを防ぐために樹脂
の充填厚さを他部分より厚くする必要があるために、図
９に拡大して示したようにその樹脂が固化時に収縮する
のに伴い周囲の樹脂を引っ張り込むのでノズル挿入口６
の周縁部の成形品表面にヒケｍが生じ美観あるいは機能
を損ねるなど品質が維持できないおそれがあった。な
お、８は成形窩１に延設されたリブ成形用部である。
【０００４】また、このような従来のガス注入部の構造
では、成形窩１内に注入されたガスＧが、その高圧によ
ってもノズル５の外周面に沿って樹脂との隙間ｇを作っ
て外に漏れることがあった。このように固化時の樹脂の
収縮とガス圧との両作用によってガス漏れの度合いを大
きくしており、そのために成形品内のガス圧力制御が困
難となり、注入ガスが成形窩の末端部まで回らず成形品
に例えばヒケｎを生じさせ品質が維持できないなど所期
のガスインジェクション成形ができなくなるという問題
があった。
では、成形窩１内に注入されたガスＧが、その高圧によ
ってもノズル５の外周面に沿って樹脂との隙間ｇを作っ
て外に漏れることがあった。このように固化時の樹脂の
収縮とガス圧との両作用によってガス漏れの度合いを大
きくしており、そのために成形品内のガス圧力制御が困
難となり、注入ガスが成形窩の末端部まで回らず成形品
に例えばヒケｎを生じさせ品質が維持できないなど所期
のガスインジェクション成形ができなくなるという問題
があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】そこで本発明は上記の
ようなノズル挿入口周縁部のヒケを防止するとともに、
ガス漏れを防止し所期のガスインジェクション成形を常
に安定して実行し得るようにするものである。
ようなノズル挿入口周縁部のヒケを防止するとともに、
ガス漏れを防止し所期のガスインジェクション成形を常
に安定して実行し得るようにするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】そのために本発明のガス
インジェクション成形方法は、ガス注入ノズルが挿入さ
れる金型の成形窩の内面にノズル挿入口を囲う形態に凸
条を形成し、該凸条によって成形品のノズル挿入跡の周
縁部に凹溝が形成されるようにしたことを特徴とする。
また本発明は上記ガスインジェクション成形方法におい
て、成形窩中に挿入するガス注入ノズルの外周面に段
部，凹凸または粗面を形成することで該ガス注入ノズル
の外周面を軸方向に向かって曲折させてなることを特徴
とする。
インジェクション成形方法は、ガス注入ノズルが挿入さ
れる金型の成形窩の内面にノズル挿入口を囲う形態に凸
条を形成し、該凸条によって成形品のノズル挿入跡の周
縁部に凹溝が形成されるようにしたことを特徴とする。
また本発明は上記ガスインジェクション成形方法におい
て、成形窩中に挿入するガス注入ノズルの外周面に段
部，凹凸または粗面を形成することで該ガス注入ノズル
の外周面を軸方向に向かって曲折させてなることを特徴
とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】次に図面に従い本発明の実施の形
態を説明する。図１は本発明に係るガスインジェクショ
ン成形用金型におけるガス注入部の縦断面図で、１は固
定型２と可動型３により形成される成形窩、５はノズル
挿入口６より成形窩１のガス注入部７中に臨むように固
設されたガス注入ノズルである。そして該成形窩１の内
面にノズル挿入口６を囲う形態に凸条１０を形成してい
る。
態を説明する。図１は本発明に係るガスインジェクショ
ン成形用金型におけるガス注入部の縦断面図で、１は固
定型２と可動型３により形成される成形窩、５はノズル
挿入口６より成形窩１のガス注入部７中に臨むように固
設されたガス注入ノズルである。そして該成形窩１の内
面にノズル挿入口６を囲う形態に凸条１０を形成してい
る。
【０００８】ガス注入ノズル５は、可動型３の外面にボ
ルト９によって固定された取付基板１１に円筒状のスリ
ーブ１２が設けられ、該スリーブ中に０．０３〜０．１
ｍｍ程度の通気間隙１３が存せられるように円柱状のコ
アピン１４を挿入し該コアピンを螺旋蓋１５によって固
定するとともに、該通気間隙と連通する給気路１６を取
付基板１１中に形成し、給気口１７より窒素ガスＧを数
百気圧の高圧力で成形窩１中に注入し得るようにしてい
る。
ルト９によって固定された取付基板１１に円筒状のスリ
ーブ１２が設けられ、該スリーブ中に０．０３〜０．１
ｍｍ程度の通気間隙１３が存せられるように円柱状のコ
アピン１４を挿入し該コアピンを螺旋蓋１５によって固
定するとともに、該通気間隙と連通する給気路１６を取
付基板１１中に形成し、給気口１７より窒素ガスＧを数
百気圧の高圧力で成形窩１中に注入し得るようにしてい
る。
【０００９】なお、本発明にかかるガス注入ノズル５
は、スリーブ１２の外周面に基部に向かい途中から外径
を急拡大することにより段部１８が形成され、同図に示
したように該ノズルの外周面が軸方向に向かって曲折
し、注入された窒素ガスＧがたとえノズル５外周面に沿
って樹脂との間に隙間ｇを作って外方に流れ出ようとし
ても該段部１８によって流出が阻まれるようにしてい
る。なおこの段部１８の高さはガス流出阻止のため０．
５ｍｍ以上とするのが望ましい。
は、スリーブ１２の外周面に基部に向かい途中から外径
を急拡大することにより段部１８が形成され、同図に示
したように該ノズルの外周面が軸方向に向かって曲折
し、注入された窒素ガスＧがたとえノズル５外周面に沿
って樹脂との間に隙間ｇを作って外方に流れ出ようとし
ても該段部１８によって流出が阻まれるようにしてい
る。なおこの段部１８の高さはガス流出阻止のため０．
５ｍｍ以上とするのが望ましい。
【００１０】また図２に示した本発明の他の実施形態
は、スリーブ１２の外周面に高さ０．１〜０．２ｍｍの
リング状の凸部１９を形成することにより該ノズルの外
周面を軸方向に向かって曲折させてなるものであり、図
３に示した実施形態は、スリーブ１２の外周面に深さ
０．１〜０．２ｍｍのリング状の凹部２０を形成するこ
とにより、同じく該ノズルの外周面を軸方向に向かって
曲折させてなるものである。また図４に示した実施形態
は、スリーブ１２の外周面に粗面（凹凸面）２０ａ，２
０ｂを形成することによって窒素ガスが直進するのを防
ぎその流出が阻止されるようにしたものである。なお、
こうした凹凸の形成によって型開きに支障を与えないよ
うにするため該ノズルを先端に向かいテーパ状に細くな
るように形成するのもよい。なお図４に示した実施形態
では２条に粗面２０ａ，２０ｂを形成したことで１条よ
りも離型を容易ならしめている。
は、スリーブ１２の外周面に高さ０．１〜０．２ｍｍの
リング状の凸部１９を形成することにより該ノズルの外
周面を軸方向に向かって曲折させてなるものであり、図
３に示した実施形態は、スリーブ１２の外周面に深さ
０．１〜０．２ｍｍのリング状の凹部２０を形成するこ
とにより、同じく該ノズルの外周面を軸方向に向かって
曲折させてなるものである。また図４に示した実施形態
は、スリーブ１２の外周面に粗面（凹凸面）２０ａ，２
０ｂを形成することによって窒素ガスが直進するのを防
ぎその流出が阻止されるようにしたものである。なお、
こうした凹凸の形成によって型開きに支障を与えないよ
うにするため該ノズルを先端に向かいテーパ状に細くな
るように形成するのもよい。なお図４に示した実施形態
では２条に粗面２０ａ，２０ｂを形成したことで１条よ
りも離型を容易ならしめている。
【００１１】図５はこのガスインジェクションによる成
形品の部分外観斜視図で、同図中、２１はガス注入ノズ
ル５によって形成されたノズル挿入跡、２２は前記凸条
１０によって該ノズル挿入跡２１の周縁部に形成された
凹溝である。このように成形品にノズル挿入跡２１を囲
う凹溝２２が形成されるようにしたことにより、肉厚の
ガス注入部７が樹脂の固化に伴い収縮する際に周囲の樹
脂を引っ張るにしても該凹溝２２によってその引張が断
絶されるので、成形品表面にヒケを発生させるようなこ
とがないとともに、樹脂の収縮によりノズルの外周に隙
間が生じるのを防止することができる。
形品の部分外観斜視図で、同図中、２１はガス注入ノズ
ル５によって形成されたノズル挿入跡、２２は前記凸条
１０によって該ノズル挿入跡２１の周縁部に形成された
凹溝である。このように成形品にノズル挿入跡２１を囲
う凹溝２２が形成されるようにしたことにより、肉厚の
ガス注入部７が樹脂の固化に伴い収縮する際に周囲の樹
脂を引っ張るにしても該凹溝２２によってその引張が断
絶されるので、成形品表面にヒケを発生させるようなこ
とがないとともに、樹脂の収縮によりノズルの外周に隙
間が生じるのを防止することができる。
【００１２】また、図６はノズル挿入跡２１が成形品の
裏側であって直交するリブ２３，２４の交点に設けられ
た例を示し、図７はノズル挿入跡２１が成形品の裏側隅
角部のリブ２３，２４の交点に設けられた例を示す。こ
れらの例においても、上記のようにその金型の成形窩の
内面にノズル挿入口を囲う形態に凸条を形成し凹溝２２
を形成することによってヒケの発生を防止することがで
きる。
裏側であって直交するリブ２３，２４の交点に設けられ
た例を示し、図７はノズル挿入跡２１が成形品の裏側隅
角部のリブ２３，２４の交点に設けられた例を示す。こ
れらの例においても、上記のようにその金型の成形窩の
内面にノズル挿入口を囲う形態に凸条を形成し凹溝２２
を形成することによってヒケの発生を防止することがで
きる。
【００１３】
【発明の効果】このように本発明に係るガスインジェク
ション成形方法は、ガス注入ノズルが挿入される金型の
成形窩の内面にノズル挿入口を囲う形態に凸条を形成
し、成形品のノズル挿入跡の周縁部に凹溝を形成させる
ものであるので、肉厚のガス注入部によるヒケの発生が
防止できるとともに、樹脂の収縮によりノズルの外周に
隙間が生じるのが防止され注入ガスの漏れを防止でき
る。また成形窩中に挿入するガス注入ノズルの外周面に
段部，凹凸または粗面を形成し該ガス注入ノズルの外周
面を軸方向に向かって曲折させることにより、成形窩に
注入された窒素ガスがノズルの外周面に沿って漏出する
のをより確実に防止することができ、注入ガスの回りを
よくして成形品の品質を向上させるなど有益な効果があ
る。
ション成形方法は、ガス注入ノズルが挿入される金型の
成形窩の内面にノズル挿入口を囲う形態に凸条を形成
し、成形品のノズル挿入跡の周縁部に凹溝を形成させる
ものであるので、肉厚のガス注入部によるヒケの発生が
防止できるとともに、樹脂の収縮によりノズルの外周に
隙間が生じるのが防止され注入ガスの漏れを防止でき
る。また成形窩中に挿入するガス注入ノズルの外周面に
段部，凹凸または粗面を形成し該ガス注入ノズルの外周
面を軸方向に向かって曲折させることにより、成形窩に
注入された窒素ガスがノズルの外周面に沿って漏出する
のをより確実に防止することができ、注入ガスの回りを
よくして成形品の品質を向上させるなど有益な効果があ
る。
【図１】本発明の実施形態を示すガスインジェクション
成形用金型のガス注入部の縦断面図。
成形用金型のガス注入部の縦断面図。
【図２】本発明の他の実施形態を示したガス注入部の縦
断面図。
断面図。
【図３】本発明の他の実施形態を示したガス注入部の縦
断面図。
断面図。
【図４】本発明の他の実施形態を示したガス注入部の縦
断面図。
断面図。
【図５】本発明に係る成形品の実施形態を示す部分拡大
斜視図。
斜視図。
【図６】本発明に係る成形品の他の実施形態を示す部分
拡大斜視図。
拡大斜視図。
【図７】本発明に係る成形品の他の実施形態を示す部分
拡大斜視図。
拡大斜視図。
【図８】従来のガスインジェクション成形用金型の縦断
面図。
面図。
【図９】図８の金型のガス注入部の拡大縦断面図。
１ 成形窩 ２ 固定型 ３ 可動型 ５ ガス注入ノズル ６ ノズル挿入口 ７ ガス注入部 １０ 凸条 １２ スリーブ １８ 段部 １９ 凸部 ２０ 凹部 ２０ａ，２０ｂ 粗面 ２１ ノズル挿入跡 ２２ 凹溝 Ｇ 窒素ガス Ｒ 樹脂
Claims (2)
- 【請求項１】 ガス注入ノズルが挿入される金型の成形
窩の内面にノズル挿入口を囲う形態に凸条を形成し、該
凸条によって成形品のノズル挿入跡の周縁部に凹溝が形
成されるようにしたことを特徴とするガスインジェクシ
ョン成形方法。 - 【請求項２】 成形窩中に挿入するガス注入ノズルの外
周面に段部，凹凸または粗面を形成することで該ガス注
入ノズルの外周面を軸方向に向かって曲折させてなるこ
とを特徴とした請求項１に記載のガスインジェクション
成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32551099A JP2001138354A (ja) | 1999-11-16 | 1999-11-16 | ガスインジェクション成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32551099A JP2001138354A (ja) | 1999-11-16 | 1999-11-16 | ガスインジェクション成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001138354A true JP2001138354A (ja) | 2001-05-22 |
Family
ID=18177691
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32551099A Pending JP2001138354A (ja) | 1999-11-16 | 1999-11-16 | ガスインジェクション成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001138354A (ja) |
-
1999
- 1999-11-16 JP JP32551099A patent/JP2001138354A/ja active Pending
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20061031 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20081226 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20090113 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20090602 |