JP2001124353A - 熱交換パネルおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 外枠を用いずに、各部品を一体化でき、しか
も、軽量化できる熱交換パネルとその製造方法を提供す
ること。 【解決手段】 熱交換用のパイプマットを、断熱材に埋
設し、この断熱材１１の上下両面に、表面材１２，１３
を直接はり付けたことを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、断熱材と熱交換
パイプとを一体化させた熱交換パネルおよびその製造方
法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の熱交換パネルおよびその製造方法
として、本願出願人が特願平１１-１６０４４２号とし
て既に出願しているが、それを示したのが図１３，１４
のパネル本体ｐである。このパネル本体ｐは、断熱材９
と、温水や冷水などを通す熱交換用のパイプマットｍと
を、箱体Ｂで覆って一体化させたものである。

【０００３】なお、図１３は、内部の構造を説明するた
めに、一方の板部材ａを下側にするとともに、上側に位
置する他方の板部材ｂをはがし、しかも、外枠１内に充
填される断熱材９や、伝熱シート７および整列シート８
を取り除いている。図１３に示すように、板部材ａに外
枠１を固定し、この外枠１の内側における板部材ａにパ
イプマットｍを敷いている。このパイプマットｍは、一
対のメインパイプ２，３と、これらメインパイプ２，３
間を接続した複数の熱交換パイプ４とからなり、熱交換
パイプ４は、メインパイプ２，３よりも十分細くした可
撓性を有するものである。

【０００４】また、上記供給側メインパイプ２にはコネ
クタ５を設け、戻り側メインパイプ３にもコネクタ６を
設けている。そして、例えば、上記コネクタ５に、図示
していない温水器の供給側を接続し、コネクタ６に温水
器の戻り側を接続すると、熱交換パイプ４内に温水が流
れる。

【０００５】上記パネル本体ｐには、パイプマットｍ以
外にも、伝熱シート７、整列シート８、断熱材９などを
組み込んでいる。そして、これら全てを組み込んだ状態
を示す断面図が図１４である。図１４に示すように、パ
イプマットｍの熱交換パイプ４と板部材ａとの間には、
伝熱シート７を設けている。この伝熱シート７を熱交換
パイプ４に接触させることによって、熱交換パイプ４の
熱を効率良く板部材ａ側に伝えるようにしている。

【０００６】また、パイプマットｍの熱交換パイプ４の
図中下側には、整列シート８を設けている。この整列シ
ート８は、熱交換パイプ４と同数の溝部８ａを形成して
いる。そして、上記溝部８ａに熱交換パイプ４をはめ込
むことによって、複数の熱交換パイプ４間のピッチを一
定に保つようにしている。なお、上記伝熱シート７およ
び整列シート８は、板部材ａとほぼ同じ大きさを有し、
これら伝熱シート８および整列シート８の周囲を、板部
材ａと外枠１とで挟んでいる。そして、伝熱シート７、
整列シート８、およびパイプマットｍを、外枠１とその
上下の板部材ａ、ｂとからなる箱体Ｂに固定している。

【０００７】上記整列シート８の図面下側には、断熱材
９を設けている。この断熱材９は、熱交換パイプ４の熱
が、板部材ｂ側に伝わるのを防ぐものである。つまり、
熱交換パイプ４の熱を、伝熱シート７によって積極的に
板部材ａ側に伝える一方で、断熱材９によって熱が板部
材ｂ側に伝わるのを防止している。また、パイプマット
ｍや断熱材９などを、板部材ａ，ｂで覆っているのは、
その強度を維持するためである。もし、板部材ａ，ｂで
覆わなければ、その強度を十分に維持できず、例えば、
パネルを床などに敷いた場合に、上からの力によってそ
の形状を保つことができなくなってしまう。そこで、上
記のように板部材ａ，ｂで覆うことにより、その強度を
維持するようにしている。

【０００８】次に、上記パネル本体ｐの製造方法を、図
１４を参考にしながら説明する。まず、一方の板部材ａ
を下側にして、この板部材ａにアルミ箔製の伝熱シート
７を敷く。板部材１に伝熱シート７を敷いたら、その上
にパイプマットｍと整列シート８とを敷き、熱交換パイ
プ４を伝熱シート７に接触させる。なお、パイプマット
ｍの熱交換パイプ４は、整列シート８の溝部８ａに予め
はめ込んでおく。

【０００９】上記のようにパイプマットｍおよび整列シ
ート８を敷いたら、板部材ａに外枠１を固定し、さらに
この外枠１の上に、板部材ｂを固定する。したがって、
外枠１とその上下の板部材ａ、ｂとからなる箱体Ｂが形
成される。このようにした箱体Ｂ内には、空間が形成さ
れる。この空間には、図示していない孔を介して液状の
発泡ウレタンからなる断熱材９を充填する。そして、断
熱材９が固まったら、パネル本体ｐが完成する。

【００１０】上記従来のパネル本体ｐにおける箱体Ｂ
は、上記した型枠としての機能以外に、それに組み込ま
れる各部品を一体的にまとめる機能もある。すなわち、
従来のパネル本体ｐでは、熱交換パイプ４と伝熱シート
７との間に断熱材９が入り込むと、その熱伝導性が極端
に落ちてしまう。そこで、整列シート８によって、断熱
材９とパイプマットｍとを完全に隔離して、熱交換パイ
プ４と伝熱シート７との間に断熱材９が入り込まないよ
うにしている。

【００１１】ところが、整列シート８で断熱材９とパイ
プマットｍとを完全に隔離してしまうと、今度は、パイ
プマットｍを板部材ａで押さえない限り、パイプマット
ｍが整列シート８から簡単に外れてしまう。そこで、図
１４に示すように、外枠１を介して板部材ａと板部材ｂ
とを結合して箱体Ｂを構成し、この箱体Ｂの板部材ａに
よってパイプマットｍをしっかり押さえるようにしてい
る。このように従来の箱体Ｂには、それに組み込まれた
各部品を一体的にまとめるという機能も備えている。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】上記従来例では、箱体
Ｂを構成するため、外枠１が必須の構成要素となるが、
このように外枠１を用いると、どうしてもパネル本体ｐ
が重くなってしまう。このようにパネル本体ｐが重くな
ると、それを据え付けるときなどに、作業性が悪くなる
という問題があった。この発明の目的は、外枠１を用い
なくても、各部品を一体的にまとめることができ、しか
も、軽量化を図れる熱交換パネルとその製造方法を提供
することである。

【００１３】

【課題を解決するための手段】第１の発明は、熱交換用
のパイプマットを、断熱材に埋設するとともに、この断
熱材の上下両面に、表面材を直接はり付けたことを特徴
とする。第２の発明は、上記第１の発明における表面材
を、非伸縮性のシートあるいはフィルム状にしたことを
特徴とする。第３の発明は、上記第１または２記載の発
明において、熱交換用のパイプマットの全部または一部
を、一方の表面材に接触させたことを特徴とする。第４
の発明は、上記第１〜３の発明において、熱交換用のパ
イプマットは、一対の太いメインパイプと、これらメイ
ンパイプ間を接続した複数の細い熱交換パイプとからな
り、上記メインパイプの直径よりも、断熱材の厚さを厚
くしたことを特徴とする。

【００１４】第５の発明は、上記第４の発明において、
パイプマットのメインパイプを、断熱材の短辺側に設け
る一方、断熱材の短辺側の両角部に切欠部を形成し、こ
れら切欠部から上記メインパイプの両端を突出させたこ
とを特徴とする。第６の発明は、上記第３〜５の発明に
おいて、熱交換用のパイプマットと、断熱材との間に、
熱伝導材を介在させたことを特徴とする特徴とする。

【００１５】第７の発明は、断熱材に、熱交換用のパイ
プマットを埋設する熱交換パネルの製造方法であって、
型枠を構成する底板に、第１表面材を敷き詰め、この第
１表面材の上にパイプマットを載せるとともに、このパ
イプマットを仮止め部材によって第１表面材に仮止めす
る一方、第２表面材を止めた蓋板で型枠を閉塞するとと
もに、この型枠内に形成された空間に断熱材を充填し、
その後に型枠を取り外すことを特徴とする。

【００１６】第８の発明は、上記第７の発明において、
第１、２表面材には、型枠から離れやすいように離型処
理を施したことを特徴とする。第９の発明は、上記第７
または８の発明において、パイプマットを表面材に仮止
めした後、パイプマットの上に複数の押さえ部材を設
け、型枠を閉塞する蓋板で、押さえ部材をパイプマット
に押しつけて、パイプマットの位置決めをすることを特
徴とする。第１０の発明は、上記第９の発明において、
押さえ部材は、断熱材と同じ材質にしたことを特徴とす
る。

【００１７】

【発明の実施の形態】図１〜７に、この発明の第１実施
例を示す。図１に示すように、パネル本体Ｐは、発泡体
からなる断熱材１１の上下両面に、非伸縮性の第１、２
表面材１２，１３をはり付けている。そして、この第１
実施例では、第１，２表面材１２，１３を紙製にしてい
るが、非伸縮性を維持できるなら、その材質は問わな
い。また、それはシート状のものでもよいし、シートよ
りもさらに薄いフィルム状のものでもよい。

【００１８】上記のように断熱材１１の上下面に第１，
２表面材１２，１３をはり付けたパネル本体Ｐには、図
３に示すように、パイプマットＭを埋設している。この
パイプマットＭは、一対のメインパイプ１４，１５間
に、可撓性を有する複数の熱交換パイプ１６を接続した
もので、この熱交換パイプ１６のほぼ中央部分を折り返
して、メインパイプ１４，１５を一方の側にそろえるよ
うにしたものである。この状態を示したのが、図２であ
る。この図２は、第１表面材１２を下にして、その上に
パイプマットＭを敷いた状態の平面図である。この図２
からも明らかなように、パイプマットＭは、一方の側に
そろえた一対のメインパイプ１４，１５をパネル本体Ｐ
の短辺側に位置させている。

【００１９】上記のようにしたパイプマットＭの熱交換
パイプ１６は、リテーナ１７でその間隔が一定に保たれ
るようにしている。すなわち、このリテーナ１７には、
熱交換パイプ１６と同数の溝部を形成し、これら溝部に
熱交換パイプ１６をはめ込むことによって、複数の熱交
換パイプ１６間のピッチが一定に保たれるようにしてい
る。

【００２０】また、図１に示すように、上記パネル本体
Ｐの一方の短辺側であって、その両角部には、切欠部１
８，１９を形成している。そして、この切欠部１８，１
９から、上記のように短辺側にそろえたメインパイプ１
４，１５の両端を突出させ、この突出部分に、コネクタ
のソケット２０，２１を設けている。なお、図３に示す
ように、断熱材１１の厚みｔを、メインパイプ１４，１
５の直径ｄより大きくすることで、メインパイプ１４，
１５が断熱材１１の表面から出ないようにしている。

【００２１】上記のようにした第１実施例によれば、断
熱材１１の上面と下面とに、非伸縮性の第１，２表面材
１２，１３をはり付けているので、断熱材１１の両面の
引っ張り強さが強くなる。断熱材１１の両面の引っ張り
強度が上がれば上がるほど、断熱材１１が反り返ったり
するのを防止できる。また、断熱材１１の表面の第１表
面材１２が非伸縮性を維持しているので、その表面に局
部的な荷重が作用したとしても、そこが簡単にへこんだ
りしない。結局、非伸縮性の第１，２表面材１２，１３
によって、パネル本体Ｐの表面強度も高めることにな
る。

【００２２】このように、断熱材１１の上下面に、非伸
縮性の第１，２表面材１２，１３をはり付けるだけで、
パネル本体Ｐの反り返りを防止するとともに、その表面
強度を上げられるので、パネル本体Ｐ全体の強度を十分
に維持できる。したがって、従来のような箱体Ｂを構成
する外枠１が不要になり、その分パネル本体Ｐを軽量化
できる。しかも、この第１実施例では、第１，２表面材
１２，１３が、前記従来例の板部材ａ，ｂよりも薄いの
で、より軽量化できる。そして、上記のように外枠１が
不要になった分、コストダウンもできる。

【００２３】また、この第１実施例では、図３に示すよ
うに、上側の第１表面材１２に熱交換パイプ１６を密着
させている。このように熱交換パイプ１６を第１表面材
１２に密着させれば、熱交換パイプ１６の熱を第１表面
材１２側に伝えやすくなる。しかも、この第１表面材１
２は、前記従来例の板部材ａより薄くしているので、例
えば、このパネル本体Ｐにフローリングや畳などを敷い
たとしても、それらに効率良く熱を伝えることができ
る。

【００２４】なお、上記のようにしたパネル本体Ｐを、
床や壁などに釘やネジによって固定する場合、この釘や
ネジなどで熱交換パイプ１６に誤って穴をあけてしまう
おそれがある。そこで、断熱材１１の熱交換パイプ１６
を避けた位置に、釘やネジなどを通すための筒状の止め
部材を埋設しておいてもよい。このような止め部材は、
第１，２表面材１２，１３が薄ければ、この第１，２表
面材１２，１３越しに見ることができる。また、手で触
れば、その位置を確認することもできる。

【００２５】次に、上記パネル本体Ｐの製造方法につい
て説明する。まず、図４に示すように、第１表面材１２
を、複数の粘着テープ２３によって、型枠の底板２２に
止める。そして、この底板２２に接触する第１表面材１
２の一方の面には離型処理を施し、それを底板２２から
簡単にはがせるようにしている。上記のように第１表面
材１２を底板２２に止めたら、底板２２の周囲を囲うよ
うにして外枠２４を固定する。なお、上記外枠２４は、
各辺が分割可能になっていて、しかも、その内側には、
予め離型処理を施してある。

【００２６】外枠２４を底板２２に固定したら、図５に
示すように、第１表面材１２の上にパイプマットＭを敷
く。そして、このパイプマットＭの熱交換パイプ１６
を、リテーナ１７で所定のピッチに整列させた後、これ
ら熱交換パイプ１６を粘着テープ２５で第１表面材１２
に止める。

【００２７】なお、第１表面材１２にパイプマットＭを
止める手段としては、上記粘着テープ２５による手段に
限らない。例えば、パイプマットＭを敷く前に、第１表
面材１２の上面に所定の間隔で接着剤を塗布しておき、
この接着剤によって熱交換パイプ１６およびリテーナ１
７を第１表面材１２に止めるようにしてもよい。このと
き、上記接着剤の厚みを厚くして、それを層状にすれ
ば、熱交換パイプ１６をある程度包み込むことができ
る。熱交換パイプ１６を包み込めば、熱交換パイプ１６
との接触面積が多くのなるので、接着剤の接着力が多少
弱くても、熱交換パイプ１６をしっかりと第１表面材１
２に止めることができる。そして、上記接着剤層は、接
着剤を塗布することによって構成してもよいし、両面に
接着剤を備えたテープ状のものを用いてもよい。

【００２８】また、さらに別の手段として、表面材１２
の一方の面に予め離型処理を施し、他方の面全体に予め
接着剤を塗布したものを用いてもよい。このような表面
材１２を用いれば、パイプマットＭを設置するだけで、
表面材１２に止めることができるので、より作業性が向
上する。上記のようにしてパイプマットＭを第１表面材
１２に止めたら、メインパイプ１４，１５の両端を、図
６に示すように、コア部材２６，２６で覆う。つまり、
コア部材２６，２６は分割可能にした一対のコアピース
２６ａ、２６ａからなり、これらコアピース２６ａ，２
６ａの合わせ面には、それぞれ一対の凹部２６ｂ、２６
ｂを形成している。そして、これら凹部２６ｂ、２６ｂ
にメインパイプ１４，１５の両端を挟み込んでいる。

【００２９】さらに、上記リテーナ１７の上には、断熱
材１１と同じ材質からなる複数の押さえ部材２７を置
く。複数の押さえ部材２７をすべておいたら、上記外枠
２４を蓋板２８で覆う。この蓋板２８には、あらかじめ
第２表面材１３をはり付けておくが、この第２表面材１
３にも、第１表面材１２と同様に離型処理を施してい
る。また、上記のように外枠２４を蓋板２８で覆うと、
図７に示すように、蓋板２８で押さえ部材２７が押し付
けられる。この押さえ部材２７の押付け力で、リテーナ
１７を押さえるとともに、パイプマットＭを位置決めす
る。

【００３０】このように押さえ部材２７およびリテーナ
１７を介して、熱交換パイプ１６を表面材１２にぴった
りと押し付けることによって、後で説明する発泡ウレタ
ンの充填の際に、それが熱交換パイプ１６と表面材１２
との間に入り込むことがなくなる。そして、上記した底
板２２、外枠２４および蓋板２８で型枠を構成するが、
この型枠内の空間２９（図７参照）に発泡ウレタンを充
填する。この充填された発泡ウレタンによって断熱材１
１が構成されるとともに、この断熱材１１と材質を同じ
くする押さえ部材２７が、断熱材１１と一体化する。な
お、型枠内に充填する断熱材１１としては、発泡スチロ
ールでもよいが、発泡ウレタンの方が、充填時の温度が
低いので、熱の影響によるパイプマットＭの変形を防止
できる。

【００３１】上記のように材質が同じ断熱材１１と押さ
え部材２７とが一体化することによって、パネル本体Ｐ
全体の弾性が均一化するので、その上に物を置いたとき
のへこみ具合も一定になる。もし、押さえ部材２７が断
熱材１１とが別の材質でその弾性が異なると、物を置い
たときに、押さえ部材２７の部分だけが突出したりへこ
んだりする。しかし、上記したように、この実施例で
は、そのようなことがなくなる。

【００３２】上記断熱材１１が完全に固まったら、底板
２２と蓋板２８とを外枠２４から取り外す。このとき、
第１，２表面材１２，１３には、離型処理を施している
ので、底板２２および蓋板２８を外しても、第１，２表
面材１２，１３が断熱材１１からはがれたりしない。ま
た、外枠２４も取り外し、コア部材２６，２６も分割し
てパネルＰから取り外す。コア部材２６，２６を取り外
すと、その取り外した部分が上記切欠部１８，１９とな
る。そして、この切欠部１８，１９から、メインパイプ
１４，１５の先端が突出することになる。

【００３３】上記のように断熱材１１を充填すれば、断
熱材１１と、パイプマットＭおよび第１，２表面材１
２，１３とをくっつけることができるので、箱体Ｂがな
くても各部品がぱらばらにならない。したがって、この
製造方法によれば、箱体Ｂを構成する外枠１を不要にで
き、その分、軽いパネル本体Ｐを製造することができ
る。

【００３４】図８、９に示した第２実施例は、パイプマ
ットＭを押さえる構成を変えたものであり、それ以外は
上記第１実施例と同じである。この第２実施例では、図
８に示すように、第１表面材１２上にパイプマットＭを
整列させたら、液状のシリコーン樹脂などの熱伝導材３
２を流し込む。そして、この熱伝導材３２によって、パ
イプマットＭ全体を覆うようにしている。熱伝導材３２
が固まると、この熱伝導材３２がパイプマットＭと第１
表面材１２との両方にくっつき、パイプマットＭと第１
表面材１２との接触状態も保たれる。

【００３５】上記のように熱伝導材３２が固まったら、
後は上記第１実施例と同様に、第２表面材１３を取り付
けた蓋板２８を固定し、これによって構成された型枠内
に断熱材１１を充填する。なお、上記熱伝導材３２は、
シリコーン樹脂に金属粉や炭素粉などを混ぜたものでも
よい。つまり、熱伝導材３２は、熱交換パイプ１６の熱
を効率よく第１表面材１２側に伝えるものであればよ
い。また、この第２実施例において、熱伝導材３２を流
し込む前に、リテーナ１７で熱交換パイプ１６のピッチ
をそろえておいてもよいし、リテーナ１７を用いずに、
熱伝導材３２を直接流し込むようにしてもよい。

【００３６】この第２実施例によれば、熱交換パイプ１
６の熱を、熱伝導材３２を介して表面材１２側に効率よ
く伝えることができる。したがって、より高い熱効率を
得ることができる。また、熱伝導材３２をパイプマット
Ｍの上に流し込むだけで、パイプマットＭを表面材１２
側にくっつけることができるので、粘着テープや押さえ
部材もいらない。したがって、パネル本体Ｐをより簡単
に製造することができる。

【００３７】一方、上記第１、２実施例では、第１、２
表面材１２，１３を紙製とし、表面材が薄いシートある
いはフィルム状の例を説明したたが、この発明の表面材
としては板状でもよい。例えば、低発泡の樹脂の上下
を、薄いアルミシートで挟み込んだアルミと樹脂の複合
板を用いることもできる。アルミと樹脂の複合板からな
る表面材は、硬くて、しかも非常に熱伝導率が高い。こ
のように板状の表面材を用いて、パネル本体Ｐを製造す
る場合には、前記第１実施例のような蓋板や底板を用い
ずに、板状の表面材に直接外枠を止める。ただし、外枠
の内側には、予め離型処理を施しておく。

【００３８】板状の表面材に外枠を固定したら、前記第
１，２実施例と同様に、表面材の上にパイプマットを載
せて、その熱交換パイプをリテーナで所定のピッチに整
列させた後、コア部材および押さえ部材をセットする。
コア部材をセットしたら、外枠の上面を表面材で塞ぎ、
その内部にできた空間に発泡ウレタンからなる断熱材を
充填する。そして、上記断熱材が完全に固まったら、外
枠とコア部材を取り外して、パネル本体Ｐが完成する。

【００３９】このように板状の表面材を用いれば、その
表面の剛性を十分に維持することができる。そのため、
パネル本体Ｐの上に、フローリングなどの木質系の板材
を敷いた場合に、パネル本体Ｐの剛性によって、板材が
たわんだりしない。板材のたわみを防止できるので、こ
の板材のさね部などの継ぎ目部分で、音が鳴ったりしな
い。また、パイプマットに冷水を流して、パネル本体Ｐ
を冷房用として用いる場合、冷水によってパイプマット
が縮もうとするが、板状の表面材の剛性によって、パネ
ル本体Ｐの縮みを防止できる。

【００４０】さらに、熱伝導性の高いアルミの複合板か
らなる表面材を用いた場合には、特別に伝熱シートを設
けなくても、高い熱効率を得ることができる。なお、板
状の表面材を用いる場合でも、その剛性が低い場合に
は、パネル本体製造時に、上記第１，２実施例と同様
に、蓋板や底板を用いてもよいこと当然である。

【００４１】一方、上記第１〜３実施例のパネル本体Ｐ
を、例えば、図１０に示すように６枚配置する場合、パ
ネル本体Ｐ１〜Ｐ３の短辺３３を同じ方向に向けて、そ
の長辺同士をくっつける。このように長辺同士をくっつ
けると、図１１に示すように隣り合うパネル本体Ｐ２，
Ｐ３の切欠部１８，１９が一致し、メインパイプ１４，
１５が対向する。これら対向するメインパイプ１４，１
５間を、両端にコネクタのプラグ３１を設けた接続ホー
ス３０で接続する。これによって、隣り合うパネル本体
Ｐ２，Ｐ３のメインパイプ１４，１５が直列に接続され
る。

【００４２】また、パネル本体Ｐ４〜Ｐ６も上記と同様
にして、その長辺同士をくっつけて、メインパイプ１
４，１５をそれぞれ直列に接続する。そして、これらパ
ネル本体Ｐ４〜Ｐ６の短辺３３を、上記パネル本体Ｐ１
〜Ｐ３の短辺３３にくっつけると、パネル本体Ｐ１〜Ｐ
３の切欠部１８、１９と、パネル本体Ｐ４〜Ｐ６の切欠
部１８，１９とが一致する。

【００４３】このとき、図１０において左端に位置する
パネル本体Ｐ１とパネル本体Ｐ４との切欠部１８，１９
では、図１２に示すように、接続ホース３０をＵターン
させながら、パネル本体Ｐ１のメインパイプ１４，１５
とパネル本体Ｐ４のメインパイプ１４，１５とを接続す
る。このようにすれば、パネル本体Ｐ１〜Ｐ３側のメイ
ンパネル１４，１５と、パネル本体Ｐ４〜Ｐ６側のメイ
ンパイプ１４，１５とを直列に接続することができる。

【００４４】なお、上記のようにメインパイプを接続し
やすくするために、各パネル本体に切欠部１８，１９を
形成したが、パネル本体を敷き詰めた後は、この切欠部
１８，１９がへこみとして残ってしまう。このようにへ
こみが残ってしまうと、その表面に畳などを敷いても大
きな荷重が作用すると、この切欠部１８，１９の部分が
へこんでしまう。そこで、パネル本体を敷き詰めたら、
切欠部１８，１９を塞ぐための部材をはめ込むようにす
ればよい。

【００４５】以上のように、上記第１、２実施例のパネ
ル本体Ｐは、切欠部１８，１９を形成し、そこからメイ
ンパイプ１４，１５を突出させているので、複数のパネ
ル本体Ｐを配置する場合に、これらパネル本体Ｐのメイ
ンパイプ１４，１５の接続作業が簡単にできる。なお、
上記の場合には、隣り合うパネル本体Ｐのメインパイプ
１４，１５を、接続ホース３０を介して接続している
が、メインパイプ１４，１５自体を長くして、その先端
にコネクタを設けておけば、メインパイプ１４，１５を
直接接続することもできる。

【００４６】

【発明の効果】第１の発明によれば、断熱材の上面と下
面とに、表面材を直接はり付ける構成にしているので、
従来のような外枠が不要になり、その分、パネル本体の
重量を軽量化することができる。第２の発明によれば、
断熱材の上面と下面とに、非伸縮性の表面材をはり付け
ているので、断熱材の両面の引っ張り強さが強くなる。
断熱材の両面の引っ張り強度が上がれば上がるほど、断
熱材が反り返ったりするのを防止できる。

【００４７】また、断熱材の表面の表面材が非伸縮性を
維持しているので、その表面に局部的な荷重が作用した
としても、そこが簡単にへこんだりしない。結局、非伸
縮性の表面材によって、パネル本体の表面強度も高める
ことになる。したがって、従来のような外枠が不要にな
り、しかも薄い表面材を用いているので、よりパネル本
体の重量を軽量化することができる。

【００４８】第３の発明によれば、熱交換用のパイプマ
ットの全部または一部を、パネル表面である一方の表面
材に接触させたので、パイプマットの熱を効率よくパネ
ル表面に伝えることができる。第４の発明によれば、断
熱材の厚みを、メインパイプの直径よりも大きくしたの
で、断熱材の表面にメインパイプが出たりしない。

【００４９】第５の発明によれば、断熱材の短辺側の両
角部に形成した切欠部から、メインパイプを突出させた
ので、例えば複数のパネルを並べる場合に、その長辺同
士をくっつければ、隣り合う熱交換パネルの切欠部から
突出したメインパイプが対向する。このようにメインパ
イプが対向させれば、これら両パイプを簡単に接続する
ことができる。したがって、複数の熱交換パネルを据え
付けるときの作業性がよい。第６の発明によれば、熱交
換用のパイプマットと断熱材との間に、熱伝導材を介在
させたので、パイプマットの熱を、パネル表面全体に効
率よく伝えることができる。

【００５０】第７の発明によれば、断熱材充填時に、こ
の断熱材とパイプマットとを効率よく一体化させること
ができる。第８の発明によれば、表面材に離型処理を施
したので、型枠から簡単に熱交換パネルを取り外すこと
ができる。言い換えれば、底板２２および蓋板２８を外
しても、表面材１２，１３が断熱材１１からはがれたり
しない。第９の発明によれば、複数の押さえ部材でパイ
プマットを押さえながら断熱材を充填するので、パイプ
マットと表面材との間に断熱材が浸入したりしない。

【００５１】第１０の発明によれば、押さえ部材を断熱
材と同じ材質にしたので、押さえ部材を断熱材と一体化
させることができる。このように押さえ部材を断熱材と
一体化すると、パネル全体の弾性も均一になる。したが
って、パネル表面に圧力が作用したときに、押さえ部材
の部分だけが突出したりへこんだりしない。

【図面の簡単な説明】

【図1】第１実施例のパネル本体Ｐの斜視図である。

【図２】第１実施例のパネル本体Ｐの平面図であり、表
面材１２にパイプマットＭを敷いた状態を示すずであ
る。

【図３】第１実施例のパネル本体Ｐの部分断面図であ
る。

【図４】底板２２に、外枠２４を取り付ける前の状態を
示す斜視図である。

【図５】底板２２にパイプマットＭを敷いた状態を示す
図である。

【図６】コア部材２６の斜視図である。

【図７】押さえ部材２７で、リテーナ１７を押しつけた
状態を示す断面図である。

【図８】第２実施例の部分断面図であり、熱交換パイプ
１６の上に、熱伝導材３２を流し込んだ状態を示す図で
ある。

【図９】第２実施例の部分断面図である。

【図１０】６枚のパネルＰ１〜Ｐ６を並べた状態を示す
図である。

【図１１】切欠部１８，１９の拡大図であり、メインパ
イプ１４，１５を接続ホース３０で接続した状態を示す
図である。

【図１２】パネル本体Ｐ１およびパネル本体Ｐ４の切欠
部１８，１９の拡大図である。

【図１３】従来例の平面図である。

【図１４】従来例の断面図である。

【符号の説明】

１１ 断熱材 １２，１３ 表面材 １４，１５ メインパイプ １６ 熱交換パイプ １８，１９ 切欠部 ２２ 底板 ２４ 外枠 ２８ 蓋板 ２９ 空間 ３２ 熱伝導材 Ｍ パイプマット

フロントページの続き (72)発明者 島崎 勉 富山県黒部市前沢4371 株式会社トヨック ス内 Ｆターム(参考） 3L070 BD02 BD03 BD07 BD22

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱交換用のパイプマットを、断熱材に埋
   設するとともに、この断熱材の上下両面に、表面材を直
   接はり付けたことを特徴とする熱交換パネル。
2. 【請求項２】 表面材を、非伸縮性のシートあるいはフ
   ィルム状にしたことを特徴とする請求項１記載の熱交換
   パネル。
3. 【請求項３】 熱交換用のパイプマットの全部または一
   部を、一方の表面材に接触させたことを特徴とする請求
   項１または２記載の熱交換パネル。
4. 【請求項４】熱交換用のパイプマットは、一対の太いメ
   インパイプと、これらメインパイプ間を接続した複数の
   細い熱交換パイプとからなり、上記メインパイプの直径
   よりも、断熱材の厚さを厚くしたことを特徴とする請求
   項１〜３のいずれか１記載の熱交換パネル。
5. 【請求項５】 パイプマットのメインパイプを、断熱材
   の短辺側に設ける一方、断熱材の短辺側の両角部に切欠
   部を形成し、これら切欠部から上記メインパイプの両端
   を突出させたことを特徴とする請求項４記載の熱交換パ
   ネル。
6. 【請求項６】 熱交換用のパイプマットと、断熱材との
   間に、熱伝導材を介在させたことを特徴とする特徴とす
   る請求項３〜５のいずれか１記載の熱交換パネル。
7. 【請求項７】 断熱材に、熱交換用のパイプマットを埋
   設する熱交換パネルの製造方法であって、型枠を構成す
   る底板に、第１表面材を敷き詰め、この第１表面材の上
   にパイプマットを載せるとともに、このパイプマットを
   仮止め部材によって第１表面材に仮止めする一方、第２
   表面材を止めた蓋板で型枠を閉塞するとともに、この型
   枠内に形成された空間に断熱材を充填し、その後に型枠
   を取り外すことを特徴とする熱交換パネルの製造方法。
8. 【請求項８】 第１、２表面材には、型枠から離れやす
   いように離型処理を施したことを特徴とする請求項７記
   載の熱交換パネルの製造方法。
9. 【請求項９】 パイプマットを第１表面材に仮止めした
   後、パイプマットの上に複数の押さえ部材を設け、第２
   表面材で、押さえ部材をパイプマットに押しつけて、パ
   イプマットの位置決めをすることを特徴とする請求項７
   または８記載の熱交換パネルの製造方法。
10. 【請求項１０】 押さえ部材は、断熱材と同じ材質にし
    たことを特徴とする請求項９記載の熱交換パネルの製造
    方法。