JP2001121567A - 熱可塑性樹脂発泡体の製造方法及び製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 形状の異なる発泡体を１つの装置を使用して
高い生産性をもって連続的に製造することができる熱可
塑性樹脂発泡体の製造方法及び製造装置を提供する。 【解決手段】 発泡剤含有の発泡性熱可塑性樹脂粒状体
が平面的にほぼ均一に配置され、各発泡性熱可塑性樹脂
粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介して一体的に連結
されている発泡性熱可塑性樹脂シート状体１を一対の無
端搬送ベルト２１、２２間に供給する工程と、発泡剤の
分解温度以上に加熱し、発泡性熱可塑性樹脂シート状体
を発泡させる工程と、発泡膨張する熱可塑性樹脂シート
状体の温度を調整する工程と、熱可塑性樹脂シート状体
を間隔の大きさが調整可能な冷却装置により冷却する工
程とを備えている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、圧縮性能が優れ、
緩衝性に優れた熱可塑性樹脂性発泡体の製造方法及び製
造装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】熱可塑性樹脂発泡体は軽量性、断熱性、
及び緩衝性等に優れているため、断熱材、緩衝材等に幅
広く使用されている。

【０００３】このような熱可塑性樹脂発泡体の製造方法
としては、熱分解型発泡剤を含有している、例えば発泡
性熱可塑性樹脂シートを加熱発泡させて熱可塑性樹脂発
泡体を製造する方法が広く使用されている。この発泡性
熱可塑性樹脂シートの発泡に際しては、内部に含有され
ている発泡剤が分解することにより発生するガスの圧力
により発泡が行われる。

【０００４】このような、発泡性熱可塑性樹脂シートを
製造する方法の一つについて、先に本出願人は特願平１
０−２６９９９号として出願した。この出願の方法は、
発泡剤が含有されている発泡性熱可塑性樹脂粒状体が平
面的にほぼ均一に配置され、各発泡性熱可塑性樹脂粒状
体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介して一体的に連結され
ている発泡性熱可塑性樹脂シート状体を一対の無端搬送
ベルト間に供給する工程と、発泡剤の分解温度以上に加
熱し、発泡性熱可塑性樹脂粒状体及び発泡性熱可塑性樹
脂薄膜を発泡させる工程と、発泡した熱可塑性樹脂シー
ト状体を該熱可塑性樹脂シート状体が充填される間隔よ
りも大きい間隔を有する冷却装置により冷却する工程と
を備えたものである。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記出
願の方法においては、形状、特に断面形状自体が異なる
発泡体を１つの装置を使用して高い生産性をもって製造
することは容易ではないという問題があった。

【０００６】本発明は、上記出願の方法における問題点
に着目してなされたものであって、その目的とするとこ
ろは、上記出願の方法における問題点を解消し、形状、
特に断面形状自体が異なる発泡体を１つの装置を使用し
て高い生産性をもって製造することができる熱可塑性樹
脂発泡体の製造方法及び製造装置を提供することにあ
る。

【０００７】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明の熱
可塑性樹脂発泡体の製造方法は、発泡剤含有の発泡性熱
可塑性樹脂粒状体が平面的にほぼ均一に配置され、各発
泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介
して一体的に連結されている発泡性熱可塑性樹脂シート
状体を一対の無端搬送ベルト間に供給する工程と、発泡
剤の分解温度以上に加熱し、発泡性熱可塑性樹脂シート
状体を発泡させる工程と、発泡膨張する熱可塑性樹脂シ
ート状体の温度を調整する工程と、熱可塑性樹脂シート
状体を間隔の大きさが調整可能な冷却装置により冷却す
る工程とを備えていることを特徴とするものである。

【０００８】又、請求項２記載の発明の熱可塑性樹脂発
泡体の製造方法は、請求項１記載の熱可塑性樹脂発泡体
の製造方法において、温度を調整する工程における温度
調整を冷却装置の間隔の大きさに応じて行うことを特徴
とするものである。

【０００９】又、請求項３記載の発明の熱可塑性樹脂発
泡体の製造装置は、請求項１又は２記載の熱可塑性樹脂
発泡体の製造方法に使用する熱可塑性樹脂発泡体の製造
装置であって、発泡した熱可塑性樹脂シート状体を一旦
目的とする温度に冷却した後に常温に冷却するために無
端搬送ベルトの表面温度を測定する手段と、測定された
温度に基づいて無端搬送ベルト及び熱可塑性樹脂シート
状体を空冷する手段とを備えていることを特徴とするも
のである。

【００１０】又、請求項４記載の発明の熱可塑性樹脂発
泡体の製造装置は、請求項３記載の熱可塑性樹脂発泡体
の製造装置において、無端搬送ベルト及び熱可塑性樹脂
シート状体を空冷する手段としてファンと、ファンの回
転数を制御する手段とを備え、無端搬送ベルトの表面温
度に応じてファン回転数を制御できるようになっている
ことを特徴とするものである。

【００１１】本発明において、熱可塑性樹脂粒状体及び
熱可塑性樹脂薄膜を構成する熱可塑性樹脂としては、発
泡可能な熱可塑性樹脂であればよいものであって、特に
限定されないが、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、
エチレン−酢酸ビニル共重合体等が単独もしくは適宜組
み合わせて使用できる。

【００１２】熱可塑性樹脂粒状体を構成する熱可塑性樹
脂と熱可塑性樹脂薄膜を構成する熱可塑性樹脂とは同一
の熱可塑性樹脂である必要はないが、発泡性及び接着性
の観点から同種の熱可塑性樹脂を使用するのが好まし
い。

【００１３】熱可塑性樹脂粒状体及び熱可塑性樹脂薄膜
を構成する熱可塑性樹脂は、必要に応じて架橋されてい
てもよい。架橋されたものを使用することにより、発泡
倍率の向上、得られる発泡体の軽量化を図ることが可能
となり、好ましい。

【００１４】架橋の方法としては、例えば、電子線など
の電離性放射線を照射する電子線架橋法、有機過酸化物
を用いた化学架橋法、又は、シラングラフト重合体を熱
可塑性樹脂に溶融混練後、水処理により架橋する方法等
を使用することができる。

【００１５】発泡剤としては、熱分解型発泡剤が使用で
き、熱分解型発泡剤としては使用する熱可塑性樹脂の溶
融温度より高い分解温度を有するものであればよいもの
であって、特に限定されないものであり、例えば、重炭
酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウ
ム、アジド化合物、ほう水素化ナトリウム等の無機系熱
分解型発泡剤、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブ
チロニトリル、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテ
トラミン、Ｐ，Ｐ’−ジニトロソペンタメチレンテトラ
ミン、Ｐ，Ｐ’−オシキビスベンゼンスルホニルヒドラ
ジド、アゾジカルボン酸バリウム、トリヒドラジノトリ
アジン等が使用できる。分解温度や分解速度の調整が容
易でガス発生量が多く、衛生上優れたアゾジカルボンア
ミドが好ましい。

【００１６】〔作用〕請求項１に記載の発明の熱可塑性
樹脂発泡体の製造方法においては、発泡剤含有の発泡性
熱可塑性樹脂粒状体が平面的にほぼ均一に配置され、各
発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を
介して一体的に連結されている発泡性熱可塑性樹脂シー
ト状体を一対の無端搬送ベルト間に供給する工程と、発
泡剤の分解温度以上に加熱し、発泡性熱可塑性樹脂シー
ト状体を発泡させる工程と、発泡膨張する熱可塑性樹脂
シート状体の温度を調整する工程と、熱可塑性樹脂シー
ト状体を間隔の大きさが調整可能な冷却装置により冷却
する工程とを備えているので、温度を調整する工程にお
いて、熱可塑性樹脂シート状体の温度を比較的低くし、
冷却装置の間隔を比較的大きくすることにより凹凸状表
面を有する発泡体を製造することができる。又、温度を
調整する工程において、熱可塑性樹脂シート状体の温度
を比較的高くし、冷却装置の間隔を比較的小さくするこ
とにより平板状の表面を有する発泡体を製造することが
できる。従って、形状の異なる発泡体を一つの装置によ
り製造することができる。

【００１７】又、請求項２記載の発明の熱可塑性樹脂発
泡体の製造方法においては、温度を調整する工程におけ
る温度調整を冷却装置の間隔の大きさに応じて行うもの
であるから、温度を調整する工程の温度を比較的高く
し、冷却装置の間隔を比較的小さくすることにより平板
状発泡体を製造することができる。又、温度を調整する
工程の温度を比較的低くし、冷却装置の間隔を比較的大
きくすることにより凹凸状発泡体を製造することができ
る。従って、形状の異なる発泡体を一つの装置により製
造することができる。

【００１８】又、請求項３記載の発明の熱可塑性樹脂発
泡体の製造装置においては、発泡した熱可塑性樹脂シー
ト状体を一旦目的とする温度に冷却した後に常温に冷却
するために無端搬送ベルトの表面温度を測定する手段
と、その測定温度に基づいて無端搬送ベルト及び熱可塑
性樹脂シート状体を空冷する手段とを備えているので、
無端搬送ベルトの表面温度に応じて無端搬送ベルト及び
熱可塑性樹脂シート状体を適切に冷却できる。

【００１９】又、請求項４記載の発明の熱可塑性樹脂発
泡体の製造装置においては、無端搬送ベルト及び熱可塑
性樹脂シート状体を空冷する手段としてファンと、ファ
ンの回転数を制御する手段とを備え、無端搬送ベルトの
表面温度に応じてファン回転数を制御できるようになっ
ているので、無端搬送ベルトの表面温度に応じて無端搬
送ベルト及び熱可塑性樹脂シート状体を適切に冷却でき
る。

【００２０】従って、熱可塑性樹脂シート状体の温度を
比較的高くすることにより平板状発泡体を製造すること
ができるし、他方熱可塑性樹脂シート状体の温度を比較
的低くすることにより凹凸状発泡体を製造することがで
き、形状の異なる発泡体を一つの装置により製造するこ
とができる。

【００２１】

【発明の実施の形態】次に、本発明において使用される
発泡性熱可塑性樹脂シート状体について図により説明す
る。図１は、発泡性熱可塑性樹脂シート状体の一例を示
し、（ａ）は発泡性熱可塑性樹脂粒状体が千鳥状に配置
されている態様を示す平面図、（ｂ）はその縦断面図で
ある。発泡性熱可塑性樹脂シート状体１は円柱状の発泡
性熱可塑性樹脂粒状体２が発泡性熱可塑性樹脂薄膜３に
より一体的に連結されている。

【００２２】発泡性熱可塑性樹脂粒状体２の形状は特に
限定されず、例えば、六方体状、円柱状体、球状体等が
採用できるが、図１に示すように、円柱状体とするのが
発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡する際に発泡が均一に
行われる点で最も好ましい。円柱状体とする場合、その
径は限定されないが、過大であると発泡速度が低下し、
過少であると発泡時の加熱により円柱が溶融、変形し易
く、厚み精度、重量精度のばらつきが大きくなる。従っ
て、発泡性熱可塑性樹脂粒状体が円柱状の場合、その径
は１〜３０ｍｍ程度が好ましく、２〜２０ｍｍ程度が特
に好ましい。

【００２３】発泡性熱可塑性樹脂粒状体間の間隔は、特
に限定されないが、過大であると発泡性熱可塑性樹脂粒
状体が発泡したときに充填不足が大きく発生する恐れが
あり、過少であると過剰充填される恐れがある。従っ
て、発泡性熱可塑性樹脂粒状体の中心間の距離は２〜５
０ｍｍ程度が好ましく、３〜３０ｍｍ程度が特に好まし
い。

【００２４】発泡性熱可塑性樹脂粒状体２が発泡性熱可
塑性樹脂シート状体において平面的にほぼ均一に配置さ
れている態様として、特に限定されないが、例えば、図
１に示すように、発泡性熱可塑性樹脂粒状体２が千鳥状
に配置されていてもよく、又、図２に示す発泡性熱可塑
性樹脂シート状体１ａのように、発泡性熱可塑性樹脂粒
状体２が発泡性熱可塑性樹脂薄膜３の上に格子状に配置
されていてもよい。

【００２５】しかし、発泡性熱可塑性樹脂粒状体が図１
に示すように、千鳥状に配置されている場合には、各発
泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡して得られる発泡粒状体
が六角形に形成され、所謂ハニカム構造となり、発泡体
の圧縮強度、表面性の点から好ましい。

【００２６】発泡性熱可塑性樹脂薄膜の厚さは、特に限
定されないが、過大であると発泡時に発泡性熱可塑性樹
脂粒状体の相互の位置を不測に変化させ、幅方向及び長
手方向における膨張が大きくなり、過少であると発泡性
熱可塑性樹脂粒状体を保持できなくなる。従って、発泡
性熱可塑性樹脂薄膜の厚さは、０．０５〜３ｍｍ程度が
好ましく、０．１〜２ｍｍ程度が特に好ましい。

【００２７】発泡性熱可塑性樹脂シート状体の製造方法
としては、特に限定されないが、例えば、発泡性熱可塑
性樹脂シート状体を構成する熱可塑性樹脂及び発泡剤等
からなる発泡性熱可塑性樹脂組成物を押出機に供給し、
発泡剤の分解温度よりも低い温度で溶融混練した後、軟
化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂を、このシート状
発泡性熱可塑性樹脂の厚さよりも狭い間隙を有し、少な
くとも一方の外周面に多数の凹部が均一に配設された異
方向に回転する一対のロールに導入し、凹部に軟化状態
のシート状発泡性熱可塑性樹脂の一部を圧入した後、冷
却、離型する方法によればよく、この方法が費用、生産
性等の総合的観点から最も好ましい。

【００２８】図３は本発明の製造方法に使用される製造
装置の一例を示す説明図である。図３において、１は発
泡性熱可塑性樹脂シート状体、２１、２２は一対の無端
搬送ベルトであり、無端搬送ベルト２１、２２は矢印で
示すように周回されている。下方の無端搬送ベルト２１
はローラー２３ａ〜２３ｇに掛け渡されており、ローラ
ー２３ａ〜２３ｇのうちのいずれかのローラーが図示し
ないモータ等の回転駆動源に連結されており、回転駆動
源により下方の無端搬送ベルト２１は周回されるように
なっている。

【００２９】同様に上方の無端搬送ベルト２２はローラ
ー２２ａ〜２２ｇに掛け渡されており、ローラー２２ａ
〜２２ｇのうちのいずれかのローラーが図示しないモー
タ等の回転駆動源に連結されており、回転駆動源により
下方の無端搬送ベルト２１は周回されるようになってい
る。

【００３０】無端搬送ベルト２１、２２は高温に曝され
るため、耐熱性に優れた材料により構成されていること
が望ましく、例えば、ポリテトラフルオロエチレンを繊
維補強した材料、表面全体にポリテトラフルオロエチレ
ン処理した布製ベルト、或いは繊維ベルトにより構成さ
れることが望ましい。

【００３１】無端搬送ベルト２１、２２の上流には、発
泡性熱可塑性樹脂シート状体１を無端搬送ベルト２１、
２２間に供給するための繰り出し装置２５が設けられて
いる。無端搬送ベルト２１、２２が所定距離を隔てて上
下に対向し合っている搬送領域においては、下流に向か
って、加熱装置２７、徐冷装置２９、及び冷却装置３０
が配置されている。

【００３２】加熱装置２７は、発泡性熱可塑性樹脂シー
ト状体１を加熱発泡させるために設けられており、発泡
剤の分解温度以上の温度に発泡性熱可塑性樹脂シート状
体１を加熱するように構成されている。加熱装置２７に
おける加熱手段は、特に限定されず、例えば、遠赤外線
を利用したもの、熱風を吹きつけるもの、板状ヒータ等
の適宜手段を使用することかでき、熱風を吹きつける形
式の加熱装置が加熱均一性及びコスト等の総合的観点か
ら好ましい。

【００３３】徐冷装置２９は、発泡膨張する熱可塑性樹
脂シート状体１が熱可塑性樹脂の軟化点以下の温度に冷
却される前に、最終的に得られる熱可塑性樹脂発泡体１
０の表面形状、即ち、凹凸状もしくは平板状等の形状に
応じた温度にまで冷却する。徐冷装置２９の出口の温度
は、最終的に得られる熱可塑性樹脂発泡体１０の形状が
平板状の場合には、凹凸状の場合よりも高い温度とす
る。

【００３４】その理由としては、最終的に得られる熱可
塑性樹脂発泡体の形状が平板状の場合には、最終的に得
られる熱可塑性樹脂発泡体の形状が凹凸状の場合と同様
の温度にまで降下させると、硬化が進み過ぎ、狭い間隔
で押圧しても凹凸部が残り、完全な平板状になり難いか
らである。

【００３５】冷却の手段としては、ベルトを介して冷却
できればよいものであって、特に限定されず、目的の温
度まで冷却し得る適宜の手段を採用することができ、例
えば、ブロアーによる冷風を当てる手段が風量調節によ
り温度を調節できるので好ましい。

【００３６】図４は徐冷装置２９のシステム構成を示す
説明図である。図５に示すように、無端搬送ベルト２
１、２２に挟まれた発泡性熱可塑性樹脂シート状体１は
図４の矢印方向に搬送され、上下のノズルボックス３５
間を通過するときにファン３４から送られた冷風がボッ
クス３５表面のノズルから無端搬送ベルト２１、２２に
当てられ、無端搬送ベルト２１、２２を介して発泡性熱
可塑性樹脂シート状体１が冷却される。ファン３４の回
転数はコントローラ３３により、徐冷装置出口に設けら
れた温度センサー３２で検出される無端搬送ベルト２１
の表面温度と予め設定されている温度と比較して自動制
御される。

【００３７】図６はファン回転数制御のフロー図であ
る。図６に示すように、ベルト表面温度が設定温度より
ｔ℃高い状態がａ秒間継続すれば、ファン周波数をｎＨ
ｚ上げ、ｔ℃より低い状態がａ秒間継続すれば、ファン
周波数をｎＨｚ下げるようになっている。

【００３８】冷却装置３０は、発泡性熱可塑性樹脂シー
ト状体１を冷却できると共に、シート状体１が完全充填
される間隔から、その間隔より大きい間隔まで目的に応
じた厚さに調整できるようになされていればよいもので
あって、特に限定されず、シート状体１を構成する熱可
塑性樹脂の軟化点以下の温度に冷却し得る適宜の装置、
例えば、冷却ローラーを採用することができる。冷却装
置３０によりシート状体１を常温付近にまで冷却するこ
とにより、発泡されたシート状体１、即ち、発泡体１０
を無端搬送ベルトから容易に剥離することができる。

【００３９】次に、図３、７、８により熱可塑性樹脂シ
ート状体１から発泡体１０に発泡させる過程を説明す
る。図７は発泡性熱可塑性樹脂シート状体１が加熱冷却
される温度推移を示すグラフであり、図８は、その各段
階における熱可塑性樹脂シート状体１の略図的断面図で
ある。

【００４０】ほぼ均一に配置された発泡性熱可塑性樹脂
粒状体２は、発泡性熱可塑性樹脂薄膜３を介して一体的
に連結されているので、発泡剤の分解温度以上に加熱す
ると、図８（ａ）及び（ｂ）に示すように、先ず熱容量
の小さい発泡性熱可塑性樹脂薄膜３のみが発泡し、熱容
量の大きい発泡性熱可塑性樹脂粒状体２は発泡しない状
態となる。この場合、発泡した熱可塑性樹脂薄膜３は発
泡していない発泡性熱可塑性樹脂粒状体２により熱可塑
性樹脂薄膜３の面内方向の膨張ができないため熱可塑性
樹脂薄膜３は波状に変形される。

【００４１】この熱可塑性樹脂薄膜３の発泡後に、図８
（ｃ）に示すように、熱可塑性樹脂粒状体２同士の間の
間隙を埋めるように熱可塑性樹脂粒状体２が発泡し、発
泡粒状体２０となる。この後、徐冷装置２９の出口の樹
脂温度と冷却装置３０のローラー間の間隔により、温度
推移が図７のに示すように若干高い場合には、完全充
填されるローラー間の間隔の冷却装置３０を通過するこ
とにより熱可塑性樹脂発泡体１０の形状は図８の（ｄ）
に示すように、発泡された熱可塑性樹脂粒状体２０の表
面が平坦な平板状になり、平板状発泡体５が得られる。

【００４２】又、温度推移が図７のに示すように若干
低い場合には、発泡膨張する熱可塑性樹脂シート状体１
が完全充填されるローラー間の間隔に対して更に１０〜
５０％大きい間隔のローラー間隔を有する冷却装置３０
を通過することにより、図８（ｅ）に示すように、発泡
された熱可塑性樹脂粒状体２０の上面が球面となり、各
熱可塑性樹脂粒状体２０の球面により全体として表面が
凹凸状になり、凹凸状発泡体４が得られる。

【００４３】各熱可塑性樹脂粒状体２０の球面の頂面部
の発泡体全体の面積に対する割合を頂面部面積率とした
場合に、好ましい頂面面積率は４０％以下であり、４０
％を越える頂面部面積率を有する発泡体４の緩衝性の効
果は弱まる。

【００４４】

【実施例】次に本発明の実施例を説明する。

【００４５】〔実施例１〕高密度ポリエチレン５０重量
部、ポリプロピレン３０重量部、シラングラフトポリプ
ロピレン２０重量部、架橋触媒として、ジブチル錫ジラ
ウレート０．１重量部、熱分解型発泡剤として、アゾジ
カルボンアミド４重量部をブレンドし、２軸同方向パラ
レル押出機に供給し、１８０℃の温度で溶融混練し、面
長５００ｍｍのＴダイからシート状に押し出された発泡
性熱可塑性樹脂を多数の凹部を有する２５０ｍｍΦ、面
長５００ｍｍの成形ローラーを通して、高さ３．８ｍ
ｍ、直径４ｍｍの円柱状の発泡性熱可塑性樹脂粒状体２
が厚さ０．３ｍｍの発泡性熱可塑性樹脂薄膜３を介して
１０．１ｍｍ間隔で千鳥状にほぼ均一に平面的に配置さ
れている発泡性熱可塑性樹脂シート状体１を成形した。

【００４６】その後、発泡性熱可塑性樹脂シート状体１
を温度１２０℃の蒸気中に２時間浸漬後、乾燥して図３
に示す製造装置に投入し、熱可塑性樹脂発泡体１０を得
た。

【００４７】加熱装置２７により樹脂温度を２３０℃に
加熱し、徐冷装置２９により樹脂温度を１８０℃に冷却
した後、ローラー間の間隔が６ｍｍに調整した冷却装置
３０により常温まで冷却したところ厚さ６ｍｍ、幅５０
０ｍｍ、発泡倍率８倍の平板状発泡体５が得られた。

【００４８】〔実施例２〕加熱装置２７により樹脂温度
を２３０℃に加熱し、徐冷装置２９により樹脂温度を１
６０℃に冷却した後、ローラー間の間隔が７．８ｍｍに
調整した冷却装置３０により常温まで冷却したこと以外
は実施例１と同様にして厚さ７．８ｍｍ、幅５００ｍ
ｍ、発泡倍率８倍、面積率３５％の凹凸状発泡体４が得
られた。

【００４９】〔比較例１〕実施例１と同様にして得られ
た熱可塑性樹脂シート状体１を、徐冷装置を備えていな
い製造装置を使用して熱可塑性樹脂発泡体を得た。加熱
装置で樹脂温度を２３０℃に加熱し、ローラー間の間隔
が６．０ｍｍに調整した冷却装置により常温まで冷却
し、厚さ６ｍｍ、幅５００ｍｍ、発泡倍率８倍の平板状
発泡体が得られた。

【００５０】このようにして得られた発泡体において
は、各発泡性熱可塑性樹脂粒状体２が発泡して得られた
発泡粒状体は図９（１）に示すように綺麗な六角形に形
成されず、図９（２）に示すように後方に流れたような
形状になり、ハニカム構造が形成されず、圧縮強度、表
面性の点で好ましくない。

【００５１】〔比較例２〕加熱装置で樹脂温度を２３０
℃に加熱し、ローラー間の間隔が７．８ｍｍに調整した
冷却装置により常温まで冷却したこと以外は比較例１と
同様にして、厚さ７．８ｍｍ、幅５００ｍｍ、発泡倍率
８倍、面積率８０％の凹凸状発泡体が得られた。尚、冷
却装置入口での樹脂温度は２００℃であった。

【００５２】〔比較例３〕実施例と同様にして得られた
発泡性熱可塑性樹脂シート状体１を、冷却装置入口での
温度が目標温度になる位置に冷却装置を設置した製造装
置を使用して熱可塑性樹脂発泡体を得た。

【００５３】即ち、加熱装置により樹脂温度を２３０℃
に加熱し、冷却装置入口での温度が１８０℃になる位置
に設置し、ローラー間の間隔が６．０ｍｍに調整した冷
却装置により常温まで冷却し、厚さ６ｍｍ、幅５００ｍ
ｍ、発泡倍率８倍の平板状発泡体が得られた。

【００５４】〔比較例４〕加熱装置で樹脂温度を２３０
℃に加熱し、ローラー間の間隔が７．８ｍｍに調整した
冷却装置により常温まで冷却したこと以外は比較例３と
同様にして、厚さ７．８ｍｍ、幅５００ｍｍ、発泡倍率
８倍、面積率３５％の凹凸状発泡体が得られた。

【００５５】比較例３、４によっても発泡体は実施例と
同様のものが得られるが、発泡体の形状や雰囲気温度に
応じて冷却装置を移動させなければならず、形状の異な
る発泡体を簡便に安定して得ることはできない。

【００５６】以上、本発明の実施の形態を図により説明
したが、本発明の具体的な構成は図示の実施の形態に限
定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲
の設計変更は本発明に含まれる。

【００５７】例えば、冷却装置は図示の実施の形態のよ
うに、一対の冷却ローラーを使用する代わりに間隔を隔
てて設けた一対の冷却板を使用してもよい。

【００５８】

【発明の効果】請求項１に記載の発明の熱可塑性樹脂発
泡体の製造方法においては、温度を調整する工程におい
て、熱可塑性樹脂シート状体の温度を比較的低くし、冷
却装置の間隔を比較的大きくすることにより凹凸状発泡
体を製造することができ、温度を調整する工程におい
て、熱可塑性樹脂シート状体の温度を比較的高くし、冷
却装置の間隔を比較的小さくすることにより平板状発泡
体を製造することができるので、冷却装置の間隔を調整
することにより、形状の異なる発泡体を一つの装置によ
り製造することができる。

【００５９】又、請求項２記載の発明の熱可塑性樹脂発
泡体の製造方法においては、温度を調整する工程の温度
を比較的高くし、冷却装置の間隔を比較的小さくするこ
とにより平板状発泡体を製造することができ、温度を調
整する工程の温度を比較的低くし、冷却装置の間隔を比
較的大きくすることにより凹凸状発泡体を製造すること
ができるので、形状の異なる発泡体を一つの装置により
製造することができる。

【００６０】又、請求項３記載の発明の熱可塑性樹脂発
泡体の製造装置においては、無端搬送ベルトの表面温度
に応じて無端搬送ベルト及び熱可塑性樹脂シート状体を
冷却できるので、熱可塑性樹脂シート状体の温度を比較
的高くすることにより平板状発泡体を製造することがで
き、熱可塑性樹脂シート状体の温度を比較的低くするこ
とにより凹凸状発泡体を製造することができ、形状の異
なる発泡体を一つの装置により製造することができる。

【００６１】又、請求項４記載の発明の熱可塑性樹脂発
泡体の製造装置においては、無端搬送ベルトの表面温度
に応じて無端搬送ベルト及び熱可塑性樹脂シート状体を
冷却できるので、熱可塑性樹脂シート状体の温度を比較
的高くすることにより平板状発泡体を製造することがで
き、熱可塑性樹脂シート状体の温度を比較的低くするこ
とにより凹凸状発泡体を製造することができ、形状の異
なる発泡体を一つの装置により製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の製造方法に使用される発泡性熱可塑性
樹脂シート状体の一例を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）
は断面図。

【図２】本発明方法に使用される発泡性熱可塑性樹脂シ
ート状体の他の一例を示す平面図。

【図３】本発明の製造装置の一例を示す説明図。

【図４】本発明の製造方法に使用される徐冷装置の一例
を示す概略斜視図。

【図５】発泡性熱可塑性樹脂シート状体が無端搬送ベル
トに挟まれている状態を示す断面図。

【図６】徐冷装置のファン回転数制御態様を示すフロー
図。

【図７】発泡性熱可塑性樹脂シート状体が加熱冷却され
る温度推移を示すグラフ。

【図８】発泡性熱可塑性樹脂シート状体が発泡する過程
を示す模式断面図。

【図９】（１）は本発明製造方法により得られる発泡体
の概略平面図。（２）は比較例の製造方法により得られ
る発泡体の概略平面図。

【符号の説明】

１ 発泡性熱可塑性樹脂シート状体 ２ 発泡性熱可塑性樹脂粒状体 ３ 発泡性熱可塑性樹脂薄膜 ４ 凹凸状熱可塑性樹脂発泡体 ５ 平板状熱可塑性樹脂発泡体 ２０ 発泡された熱可塑性樹脂粒状体 ２１、２２ 無端搬送ベルト ２３ａ〜２３ｇ ローラー ２４ａ〜２４ｇ ローラー ２７ 加熱装置 ２９ 徐冷装置 ３０ 冷却装置

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 発泡剤含有の発泡性熱可塑性樹脂粒状体
   が平面的にほぼ均一に配置され、各発泡性熱可塑性樹脂
   粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介して一体的に連結
   されている発泡性熱可塑性樹脂シート状体を一対の無端
   搬送ベルト間に供給する工程と、発泡剤の分解温度以上
   に加熱し、発泡性熱可塑性樹脂シート状体を発泡させる
   工程と、発泡膨張する熱可塑性樹脂シート状体の温度を
   調整する工程と、熱可塑性樹脂シート状体を間隔の大き
   さが調整可能な冷却装置により冷却する工程とを備えて
   いることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
2. 【請求項２】 温度を調整する工程における温度調整を
   冷却装置の間隔の大きさに応じて行うことを特徴とする
   請求項１記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
3. 【請求項３】 請求項１又は２記載の熱可塑性樹脂発泡
   体の製造方法に使用する熱可塑性樹脂発泡体の製造装置
   であって、発泡した熱可塑性樹脂シート状体を一旦目的
   とする温度に冷却した後に常温に冷却するために無端搬
   送ベルトの表面温度を測定する手段と、測定された温度
   に基づいて無端搬送ベルト及び熱可塑性樹脂シート状体
   を空冷する手段とを備えていることを特徴とする熱可塑
   性樹脂発泡体の製造装置。
4. 【請求項４】 無端搬送ベルト及び熱可塑性樹脂シート
   状体を空冷する手段としてファンと、ファンの回転数を
   制御する手段とを備え、無端搬送ベルトの表面温度に応
   じてファン回転数を制御できるようになっていることを
   特徴とする請求項３記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造装
   置。