JP2001118743A - セラミックグリーンシートの製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 厚みの薄いセラミックグリーンシートを製造
する場合にも、表面の平滑性が良好で、ピンホール欠陥
などの少ない信頼性の高いセラミックグリーンシートを
安定して製造することが可能なセラミックグリーンシー
トの製造装置を提供する。 【解決手段】 シート成形手段（リバースロールコー
タ）１３により、セラミックスラリー１４をキャリアフ
ィルム１２上に塗布してシート状に成形し、乾燥手段
（熱風乾燥機）１５により、シート状に成形されたセラ
ミックスラリー１４を乾燥した後、平滑化手段（カレン
ダーロール機）２０により、乾燥されたセラミックグリ
ーンシート１６ａを加圧して平滑化することより、表面
の面粗さ（Ｒａ）を低減するとともに、密度を向上させ
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、セラミックグリー
ンシートの製造装置に関し、詳しくは、積層セラミック
電子部品に用いるのに適したセラミックグリーンシート
を効率よくかつ確実に製造するためのセラミックグリー
ンシートの製造装置に関する。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】例え
ば、代表的な積層セラミック電子部品の一つである積層
セラミックコンデンサは種々の用途に広く用いられてい
るが、近年、電子部品の小型化が進むにつれて、小型・
大容量化への要求がさらに増大してきている。

【０００３】この積層セラミックコンデンサは、例え
ば、図２に示すような構造を有しており、複数の内部電
極２ａ，２ｂが、誘電体層であるセラミック層１を介し
て、互いに対向し、かつ、内部電極２ａ，２ｂの一方の
端部が、互いに異なる側の端面に引き出された構造を有
するセラミック素子３の両端部に、内部電極２ａ，２ｂ
と導通する一対の外部電極４ａ，４ｂを配設することに
より形成されている。

【０００４】そして、このような積層セラミック電子部
品の製造に用いられるセラミックグリーンシートは、誘
電体層であるセラミック層を形成するものであり、取得
できる静電容量を大きくして製品の小型化を図るため、
近年その薄膜化が進んでいる。

【０００５】ところで、セラミックグリーンシートは、
通常、セラミックスラリーをシート状に成形した後、こ
れを乾燥させることにより製造されており、セラミック
スラリーをシート状に成形する方法としては、ドクター
ブレード法やリバースロールコータ法などの種々の方法
が用いられている。

【０００６】例えば、図３は、従来のセラミックグリー
ンシートの製造方法の一例を示すものであり、ここで
は、キャリアフィルム供給部（キャリアフィルム供給ロ
ーラ）５１から、キャリアフィルム５２を供給し、所定
の位置で、セラミックスラリー塗布手段（シート成形手
段）（この例ではドクターブレード法を用いている）５
３により、セラミックスラリー５４をキャリアフィルム
５２上に塗布した後、キャリアフィルム５２とともにセ
ラミックスラリー５４を搬送し、乾燥手段５５により、
セラミックスラリー５４を乾燥させてセラミックグリー
ンシート５６を形成した後、シート回収ローラ５７によ
って、表面にセラミックグリーンシート５６を保持する
キャリアフィルム５２を巻き取ることにより、形成され
たセラミックグリーンシート５６をキャリアフィルム５
２に保持された状態で回収するようにしている。

【０００７】ところで、図２に示すような積層セラミッ
クコンデンサにおいて、内部電極２ａ，２ｂ間に介在す
るセラミック層１の厚み（素子厚）が３μm以下になる
と、それに用いられるセラミックグリーンシートとし
て、厚みの薄いセラミックグリーンシートを製造するこ
とが必要になる。しかし、上述のような従来の方法によ
って厚みの薄いセラミックグリーンシートを製造する
と、セラミックグリーンシートの表面粗さが粗くなった
り、セラミックグリーンシートにピンホール欠陥（ポア
ー）が発生したりするという問題点がある。

【０００８】すなわち、従来のセラミックグリーンシー
トの製造方法では、厚みが３μm程度あるいはそれ以下
になると、表面の平滑性が良好（例えば、表面粗さがＲ
ａ≦１００nm程度）で、ピンホール欠陥の存在しないセ
ラミックグリーンシートを安定的に製造することは、必
ずしも容易ではないのが実情である。

【０００９】本発明は、上記問題点を解決するものであ
り、厚みの薄いセラミックグリーンシートを製造する場
合にも、表面の平滑性が良好で、ピンホール欠陥などの
少ないセラミックグリーンシートを安定して製造するこ
とが可能なセラミックグリーンシートの製造装置を提供
することを目的としている。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明のセラミックグリーンシートの製造装置は、
セラミックスラリーをキャリアフィルム上に塗布してシ
ート状に成形するシート成形手段と、前記シート成形手
段によりシート状に成形されたセラミックスラリーを乾
燥する乾燥手段と、前記乾燥することによりキャリアフ
ィルム上に形成されたシートを加圧して、その表面を平
滑化する平滑化手段とを具備することを特徴としてい
る。

【００１１】本発明の積層セラミック電子部品の製造装
置を用いた場合、シート成形手段により、セラミックス
ラリーをキャリアフィルム上に塗布してシート状に成形
し、乾燥手段により、シート状に成形されたセラミック
スラリーを乾燥した後、平滑化手段により、キャリアフ
ィルム上のシートを加圧して平滑化することにより、厚
みが薄い場合にも、表面の平滑性に優れたセラミックグ
リーンシートを確実にしかも効率よく製造することが可
能になる。すなわち、本発明のセラミックグリーンシー
トの製造装置によれば、セラミックグリーンシートの表
面粗さ（Ｒａ）を低減することが可能になるとともに、
平滑化処理の際に、セラミックグリーンシートが加圧さ
れて高密度になるため、ポアーの発生や、電極ペースト
の溶剤成分がセラミックグリーンシートに染み込んでバ
インダーを溶解させるシートアタック現象を抑制するこ
とが可能になる。

【００１２】また、セラミック粒子の分散性を高くする
ことにより、セラミックグリーンシートの表面の平滑性
を向上させようとすると、セラミックスラリーの分散時
に過剰なせん断力をセラミック粒子に与えることになる
場合があるが、本発明の製造装置を用いることにより、
セラミック粒子の分散性に依存せずに平滑性を向上させ
ることが可能になるため、セラミック粒子が粉砕されて
しまうことを抑制、防止して、セラミック粒子のロット
ごとの凝集性のばらつきによって、所望の特性を備えた
セラミックグリーンシートが得られなくなるというよう
な問題を回避することが可能になる。

【００１３】また、請求項２のセラミックグリーンシー
トの製造装置は、前記平滑化手段として、カレンダーロ
ール機が用いられていることを特徴としている。

【００１４】カレンダーロール機は、少なくとも一対の
ロール（ニップロール）を備え、この一対の金属ロール
によりセラミックグリーンシートをその両面側からニッ
プして加圧することによりセラミックグリーンシートの
表面を平滑にすることができるように構成された装置を
意味する概念である。なお、一対のロールとしては、例
えば、鏡面研磨された硬質クロムめっき膜をその表面に
備えた金属ロールなどを用いることが可能である。ま
た、カレンダーロール機としては、セラミックグリーン
シートを予熱するためのプレヒートロールなどを備えた
構成のものを用いることも可能である。このようなカレ
ンダーロール機を平滑化手段として用いることにより、
連続的に、効率よく、セラミックグリーンシートの表面
を平滑化して表面粗さ（Ｒａ）を低減することが可能に
なるとともに、セラミックグリーンシートを緻密化する
ことが可能になり、本発明を実効あらしめることができ
る。

【００１５】また、請求項３のセラミックグリーンシー
トの製造装置は、積層セラミック電子部品用のセラミッ
クグリーンシートを製造するために用いられる装置であ
って、前記平滑化されたセラミックグリーンシートをキ
ャリアフィルムから剥離するための剥離手段を備えてい
ることを特徴としている。

【００１６】剥離手段を備えた請求項３のセラミックグ
リーンシートの製造装置を用いることにより、セラミッ
クスラリーをキャリアフィルム上にシート状に成形し、
平滑化することにより、セラミックグリーンシートの厚
みが薄い場合にも、効率よく平滑性に優れ、ポアーなど
の内部欠陥のないセラミックグリーンシートを製造する
ことが可能になるとともに、セラミックグリーンシート
をキャリアフィルムから剥離した状態で、例えば、積層
などの処理を行って、効率よく所望の特性を備えた積層
セラミック電子部品を製造することが可能になり、本発
明をさらに実効あらしめることができる。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を示し
て、その特徴とするところをさらに詳しく説明する。な
お、この実施形態では、図２に示すような構造を有する
積層セラミックコンデンサに用いられるセラミックグリ
ーンシートを製造するのに用いられるセラミックグリー
ンシートの製造装置を例にとって説明する。なお、図２
の積層セラミックコンデンサの構造については、従来の
技術及び発明が解決しようとする課題の欄で説明を行っ
ているので、ここでは重複を避けるため、その構造につ
いての説明を省略する。

【００１８】図１は、本発明の一実施形態にかかるセラ
ミックグリーンシートの製造装置を示す図である。この
セラミックグリーンシートの製造装置は、キャリアフィ
ルム１２を供給するキャリアフィルム供給部（キャリア
フィルム供給ローラ）１１と、セラミックスラリー１４
をキャリアフィルム１２上に供給（塗布）してシート状
に成形するシート成形手段（リバースロールコータ）１
３と、シート状に成形されたセラミックスラリー１４を
乾燥する乾燥手段（熱風循環乾燥機）１５と、乾燥され
たシート（平滑化されていないセラミックグリーンシー
ト）１６ａを加圧して、その表面を平滑化するための平
滑化手段（一対のニップロール２０ａ，２０ｂを備えた
カレンダーロール機）２０と、平滑化処理が施されたセ
ラミックグリーンシート１６をキャリアフィルム１２と
ともに巻き取って回収するシート回収部（シート回収ロ
ーラ）１７とを備えている。

【００１９】なお、積層セラミックコンデンサに用いら
れる、厚みが薄くて、表面の平滑性に優れたセラミック
グリーンシートを製造するためには、乾燥後のセラミッ
クグリーンシートを加圧して平滑化処理する工程が必要
になるが、薄いセラミックグリーンシート単独では、加
圧する際にセラミックグリーンシートが破れてしまうた
め、そのままでは平滑化処理を施すことができない。そ
こで、上述のように、本発明の製造装置では、キャリア
フィルム１２上にセラミックスラリー１４を塗布・乾燥
し、平滑化処理することにより、セラミックグリーンシ
ート１６を作製するようにしている。なお、キャリアフ
ィルム１２上に保持されたセラミックグリーンシート１
６は、その後、キャリアフィルム１２から剥離されるこ
とになる。すなわち、この実施形態では、シート回収部
１７に回収されたセラミックグリーンシート１６は、キ
ャリアフィルム１２に保持された状態で積層セラミック
コンデンサの製造工程３０に搬送され、表面に内部電極
を形成した後、剥離手段（図示せず）により、キャリア
フィルム１２から剥離して積層し、焼成する工程を経て
積層セラミックコンデンサが製造されることになる。

【００２０】また、シート成形手段１３としては、リバ
ースロールコータが用いられているが、シート成形手段
１３はこれに限られるものではなく、ドクターブレード
法その他、公知の種々の方法を適用したシート成形手段
を用いることが可能である。

【００２１】また、乾燥手段１５としては、上記の熱風
循環乾燥機が用いられているが、この熱風乾燥機は、電
気ヒータから発生する熱で加熱された熱風により、キャ
リアフィルム１２上に塗布されたセラミックスラリー１
４を乾燥させることができるように構成されているとと
もに、乾燥を促進させるため、キャリアフィルム１２の
セラミックスラリー１４が塗布されていない側（下面
側）に配置された金属製プレート１８を高温流体加熱す
ることにより、キャリアフィルム１２上のセラミックス
ラリー１４を下面側から加熱することができるように構
成されている。

【００２２】なお、セラミックスラリー１４を乾燥する
ための乾燥手段としては、この実施形態のような熱風循
環式乾燥機に限らず、赤外線源から放射される赤外線を
用いる赤外線乾燥機や、金属製プレートを電磁誘導加熱
して乾燥する電磁誘導加熱式乾燥機など、種々の方式の
乾燥機を用いることが可能である。

【００２３】なお、セラミックグリーンシート（セラミ
ックスラリー）を乾燥する工程において重要なことは、
セラミックグリーンシート中に溶剤が残留しないように
十分に乾燥を行うことである。これは、溶剤が残留した
状態で、セラミックグリーンシートを平滑化する処理
（平滑化処理）を行うと、セラミックグリーンシートが
キャリアフィルムから剥離したり、破れが生じたりする
ことによる。なお、乾燥工程において、乾燥温度は、セ
ラミックグリーンシート中の有機溶剤の沸点より高い温
度に設定することが望ましい。例えば、ポリビニルプチ
ラール系バインダー（ＰＶＢ）、フタル酸エステル系可
塑剤（ＤＯＰ）、エタノール、トルエンの有機溶剤を含
むセラミックスラリーを乾燥させるような場合、乾燥温
度は、８０〜１５０℃に設定される。

【００２４】また、セラミックグリーンシート１６ａを
加圧して平滑化処理を施すために用いられる平滑化手段
２０としては、表面に鏡面研磨された硬質クロムめっき
膜を備えた一対の金属ロール（ニップロール）２０ａ，
２０ｂからなるカレンダーロール機が使用されている。

【００２５】なお、カレンダーロール機２０を構成する
一対の金属ロール２０ａ，２０ｂには、電磁誘導加熱方
式の加熱手段と温度制御手段が設けられている。また、
金属ロール２０ａ，２０ｂの加熱には、電磁誘導加熱方
式以外にも、高温流体加熱方式などの種々の方式のもの
を使用することができる。なお、カレンダーロール機２
０としては、例えば、ニップロールが１つのシングルニ
ップロールタイプのカレンダーロール機、複数のニップ
ロールを備えた多段ニップロールタイプのカレンダーロ
ール機など、種々のロール構成のものを用いることが可
能である。

【００２６】このようなカレンダーロール機２０による
平滑化処理の工程で、セラミックグリーンシート１６ａ
が一対のニップロール２０ａ，２０ｂにより加圧される
ことにより、その表面が平滑化されるとともに、平滑化
処理後のセラミックグリーンシート１６の密度が高くな
り、ピンホール欠陥などの発生を減少させることが可能
になる。

【００２７】また、平滑化処理が施されるセラミックグ
リーンシート１６ａは、熱風循環式乾燥機１５により、
十分に乾燥されているため、カレンダーロール機２０に
よる平滑化処理の工程で、セラミックグリーンシート１
６ａがキャリアフィルム１２から剥離することを防止し
て、確実な平滑化処理を施すことができる。

【００２８】また、乾燥工程を経た後のセラミックグリ
ーンシートが、そのまま連続してカレンダーロール機２
０により平滑化処理されるため、特に予熱工程を必要と
することなく、セラミックグリーンシートに平滑化処理
を施すことが可能になり、生産効率を向上させることが
可能になる。

【００２９】また、カレンダーロール機２０による平滑
化処理を施すにあたっては、セラミックグリーンシート
１６ａをニップする金属ロール２０ａ，２０ｂの表面温
度及びロールの線圧の制御が重要であり、この条件の設
定いかんによって、平滑化処理後のセラミックグリーン
シート１６の表面の平滑性（Ｒａ）が決定されることに
なる。この平滑化処理の条件としては、金属ロール２０
ａ，２０ｂの表面温度が０〜１５０℃、線圧が５０kgf
〜１０００kgf／cmの範囲で、セラミックグリーンシー
トの材料に合わせて適宜設定することが望ましい。ま
た、さらに好ましい範囲は、カレンダーロール機の表面
温度が２０〜１００℃、線圧が１００kgf〜６００kgf／
cmの範囲である。

【００３０】また、キャリアフィルム１２上に保持され
たセラミックグリーンシート１６を巻き取って回収する
シート回収部（シート回収ローラ）１７は、平滑化処理
されたセラミックグリーンシート１６をキャリアフィル
ム１２とともに巻き取って回収することができるように
構成されている。このシート回収部１７の構成は、平滑
化処理されたセラミックグリーンシート１６をキャリア
フィルム１２とともに巻き取って回収することができる
ような構成を有するものであればよく、種々の構成のも
のを用いることが可能である。

【００３１】なお、このシート回収部１７に回収された
セラミックグリーンシートは、その後、積層セラミック
コンデンサの製造工程３０に送られ、必要に応じて、例
えば、内部電極の印刷などの処理を施した後、特に図示
しない剥離手段によりキャリアフィルムから剥離された
後、積層、圧着などの工程に供されることになる。

【００３２】

【実施例】次に、上記実施形態のセラミックグリーンシ
ートの製造装置を用いてセラミックグリーンシートを製
造する方法を示して、本発明の特徴をさらに詳しく説明
する。

【００３３】［セラミックスラリーの調製］まず、セラ
ミックの原料粉末として、チタン酸バリウム（ＢａＴｉ
Ｏ_３）粉末を用意し、このＢａＴｉＯ_３粉末に、Ｄｙ＋
Ｍｇ＋Ｍｎ及びＳｉを、酸化物粉末の形態で添加するこ
とにより、チタン酸バリウム系セラミック原料粉末を調
製する。次に、チタン酸バリウム系のセラミック原料粉
末に、ポリビニルプチラール系バインダー（ＰＶＢ）、
フタル酸エステル系可塑剤（ＤＯＰ）、エタノール、ト
ルエンの有機溶剤を加え、ボールミル法により、セラミ
ック粉末の粉砕が発生しないように湿式分散してセラミ
ックグリーンシート用のセラミックスラリーを調製す
る。

【００３４】［塗布工程］そして、このセラミックスラ
リーを、キャリアフィルム上にリバースロールコータ法
によって成膜する（シート幅１５０mm）。なお、塗布厚
さは、乾燥後のセラミックグリーンシートの厚さが、約
３μmになるような厚さとする。この時、セラミックス
ラリー（セラミックグリーンシート）の塗工速度は５m
／min、ロールのの回転数は１００rpmとする。

【００３５】［乾燥工程］塗布したスラリーは、電気ヒ
ータから発生する熱風を用いる熱風循環乾燥機により乾
燥する。なお、この乾燥工程においては、熱風循環乾燥
機の熱風と、キャリアフィルムの下面側に配設された、
高温流体加熱方式で加熱される金属製プレートの熱によ
り、セラミックスラリーの乾燥が効率よく行われる。こ
のとき、熱風循環乾燥機の設定温度を１００℃、金属製
プレートの表面温度を８０℃とする。この乾燥工程では
溶剤がセラミックグリーンシート中に残留しないように
十分に完全に乾燥する。この乾燥工程により、厚みが約
３μmの乾燥したセラミックグリンシートが得られるこ
とになる。

【００３６】［カレンダー処理工程］乾燥直後のセラミ
ックグリーンシート（表面温度＝６５〜７５℃）を、上
述したように、鏡面研磨された硬質クロムめっき膜が表
面に形成された一対の金属ロールを備えたカレンダーロ
ール機を用い、電磁誘導加熱により、金属ロールの表面
を７０℃に加熱し、金属ロール間の線圧を５００kgf／c
mに設定して、セラミックグリーンシートをシングルニ
ップ（一段プレス）処理する。

【００３７】また比較例として、この工程で平滑化処理
を行わないセラミックグリーンシート（比較例のセラミ
ックグリーンシート）を、上記実施例の場合と同様の条
件で作製した。

【００３８】［セラミックグリーンシートの物性の評
価］ セラミックグリーンシートの表面粗さ（Ｒａ） セラミックグリーンシートの表面粗さ（Ｒａ）は、原子
間力顕微鏡を使用して、５μm平方の領域の測定値（n
m）によって判断した。 セラミックグリーンシートの密度 セラミックグリーンシートの密度（g／cm^３）は、平面
面積が５０cm^２のセラミックグリーンシートの重量を測
定し、その体積（セラミックグリーンシートの面積×厚
み）で除して算出した。なお、このとき、セラミックグ
リーンシートの重量の測定には電子天秤を用い、厚みの
測定には精密マイクロメーターを用いた。

【００３９】表１に、比較例の平滑化処理を施していな
いセラミックグリーンシートの物性を示す。

【００４０】

【表１】

【００４１】なお、表１には、平均粒径が２１０nm（比
較例１）、１５３nm（比較例２）、及び９８nm（比較例
３）のチタン酸バリウム粉末を用いたセラミックスラリ
ーを調製し、これを成形することにより作製したセラミ
ックグリーンシート（比較例１，２及び３）の表面粗さ
（Ｒａ）、厚み（シート厚み）、及び密度（シート密
度）を示す。表１に示すように、セラミックグリーンシ
ートを平滑化処理しない場合、各セラミックグリーンシ
ートの表面粗さ（Ｒａ）は、比較例１で２３７nm、比較
例２で１６５nm、比較例３で１３１nmであった。また、
セラミックグリーンシートの厚みは、比較例１で３．０
３、比較例２で３．０８、比較例３で３．０２であっ
た。また、セラミックグリーンシートの密度はいずれも
３．００g／cm^３以下であった。

【００４２】また、表２には、平均粒径が２１０nm（実
施例１）、１５３nm（実施例２）、及び９８nm（実施例
３）のチタン酸バリウム粉末を用いたセラミックスラリ
ーを調製し、本発明の実施形態にかかるセラミックグリ
ーンシートの製造装置を使用し、カレンダーロール機で
平滑化処理を施すことにより作製したセラミックグリー
ンシートの表面粗さ（Ｒａ）、厚み、及び密度を示す。

【００４３】

【表２】

【００４４】表２に示すように、平滑化処理を施した実
施例１，２及び３セラミックグリーンシートの表面粗さ
（Ｒａ）はいずれも１００nm以下で、上述の平滑化処理
を施していない比較例１，２及び３の場合に比べて、１
／３から１／５程度に低減していることが確認された。
また、セラミックグリーンシートの厚みは、上述の比較
例１，２及び３の場合に比べて、約１０％薄くなってお
り、それに伴って、シート密度が約１０％向上している
ことが確認された。

【００４５】上述のように、本発明のセラミックグリー
ンシートの製造装置によれば、積層セラミックコンデン
サなどに使用するのに適した、表面の平滑性に優れ、シ
ート密度の高いセラミックグリーンシートを確実に製造
することが可能になる。また、キャリアフィルムに保持
した状態でセラミックグリーンシートの平滑化処理を施
すようにしているので、厚みの薄いセラミックグリーン
シート（例えば厚み：３μm程度）を製造する場合に
も、破れたりすることなく平滑化処理を施すことが可能
になり、表面の平滑性に優れ、ポアーなどの内部欠陥が
なく、しかも、高密度で、シートアタック現象を生じる
ことのない信頼性の高いセラミックグリーンシートを効
率よく製造することが可能になる。そして、このよう
に、平滑牲に優れたセラミックグリーンシートを用いて
積層セラミックコンデンサを製造した場合、セラミック
層に内部欠陥がなく、セラミック層と内部電極の界面の
平滑性に優れており、所望の特性を備え、信頼性が高
く、しかも耐久性に優れた積層セラミックコンデンサを
得ることが可能になる。また、本発明のセラミックグリ
ーンシートの製造装置を使用した場合、セラミックスラ
リーの分散時に、過剰なせん断力をセラミック粒子に与
える必要がなくなるため、セラミック粒子の粉砕や、セ
ラミック粒子の各ロットでの凝集性のばらつきの発生な
どを防止して、所望の電気特性を備えた積層セラミック
コンデンサを確実に得ることが可能になる。

【００４６】なお、このような効果は、積層セラミック
コンデンサを構成するセラミック層の厚みが３μm以下
の場合に特に顕著であり、本発明のセラミックグリーン
シートの製造装置により製造したセラミックグリーンシ
ートを用いることにより、所望の電気特性を備え、か
つ、信頼性に優れた、薄膜多層、小型大容量の積層セラ
ミックコンデンサを得ることができるようになる。

【００４７】なお、上記実施形態では、積層セラミック
コンデンサ用のセラミックグリーンシートを製造する場
合を例にとって説明したが、本発明のセラミックグリー
ンシートの製造装置は、積層セラミックバリスタ、積層
セラミック圧電部品、積層基板その他、種々の積層セラ
ミック電子部品に用いられるセラミックグリーンシート
を製造する場合に広く適用することが可能である。

【００４８】なお、上記実施形態では、セラミックグリ
ーンシートを構成するセラミック原料粉末として、チタ
ン酸バリウム系セラミック粉末を用いた場合について説
明したが、セラミックグリーンシートを構成するセラミ
ック原料粉末としては、チタン酸バリウム系のものに限
らず、チタン酸ストロンチウム、チタン酸カルシウムな
どを主成分とする種々のセラミック粉末を用いることが
可能であり、その場合にも同様の効果を得ることが可能
である。

【００４９】また、上記実施例では、セラミックグリー
ンシート用スラリーとして、有機系スラリーを用いた場
合を例にとって説明したが、水系スラリーを用いた場合
にも同様の効果をが得ることが可能である。

【００５０】また、バインダー種、可塑剤についても、
上記実施例で示したポリビニルプチラール系樹脂（ＰＶ
Ｂ）、フタル酸エステル系可塑剤（ＤＯＰ）などに限定
されるものではなく、目的とするセラミックグリーンシ
ートに応じて、適宜その種類及び量を選択して用いるこ
とが可能である。

【００５１】本発明は、さらにその他の点においても、
上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨の
範囲内において、種々の応用、変形を加えることが可能
である。

【００５２】

【発明の効果】上述のように、本発明（請求項１）のセ
ラミックグリーンシートの製造装置は、シート成形手段
により、セラミックスラリーをキャリアフィルム上に塗
布してシート状に成形し、乾燥手段により、シート状に
成形されたセラミックスラリーを乾燥した後、平滑化手
段により、乾燥することによりキャリアフィルム上に形
成されたシートを加圧して平滑化するようにしているの
で、厚みの薄いセラミックグリーンシート（例えば厚
み：３μm程度）を製造する場合にも、表面の平滑性に
優れ、所望の特性を得ることが可能な信頼性の高いセラ
ミックグリーンシートを製造することが可能になる。ま
た、セラミックグリーンシートの密度を高くすることが
できることから、積層セラミック電子部品を構成するセ
ラミック層中にポアーが発生することを抑制するととも
に、電極ペーストの溶剤成分がセラミックグリーンシー
トに染み込んでバインダーが溶解されるシートアタック
現象を抑制することが可能になる。また、本発明のセラ
ミックグリーンシートの製造装置を使用した場合、セラ
ミックスラリーの分散時に、過剰なせん断力をセラミッ
ク粒子に与える必要がなくなるため、セラミック粒子の
粉砕や、セラミック粒子の各ロットでの凝集性のばらつ
きの発生などを防止して、所望の電気特性を備えた積層
セラミック電子部品を確実に得ることが可能になる。

【００５３】また、請求項２のセラミックグリーンシー
トの製造装置のように、平滑化手段として、カレンダー
ロール機を用いることにより、連続的に、効率よく、セ
ラミックグリーンシートの表面を平滑化して表面粗さ
（Ｒａ）を低減するとともに、セラミックグリーンシー
トを緻密化することが可能になり、本発明を実効あらし
めることができる。

【００５４】また、請求項３のセラミックグリーンシー
トの製造装置のように、剥離手段を備えた構成とするこ
とにより、セラミックスラリーをキャリアフィルム上に
シート状に成形し、平滑化することにより効率よくセラ
ミックグリーンシートを製造した後、セラミックグリー
ンシートをキャリアフィルムから剥離して、積層セラミ
ック電子部品の製造に供給することが可能になり、積層
などの処理を行って、効率よく積層セラミック電子部品
を製造することが可能になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態にかかるセラミックグリー
ンシートの製造装置の概略構成を示す図である。

【図２】本発明の一実施形態にかかるセラミックグリー
ンシートの製造方法により製造されるセラミックグリー
ンシートが用いられる積層セラミック電子部品の１つで
ある積層セラミックコンデンサの構造を示す断面図であ
る。

【図３】従来のセラミックグリーンシートの製造装置
（製造方法）を示す図である。

【符号の説明】

１ セラミック層 ２ａ，２ｂ 内部電極 ３ セラミック素子 ４ａ，４ｂ 外部電極 １１ キャリアフィルム供給部（キャリアフィ
ルム供給ロール） １２ キャリアフィルム １３ シート成形手段（リバースロールコー
タ） １４ セラミックスラリー １５ 乾燥手段（熱風循環乾燥機） １６ セラミックグリーンシート １６ａ 平滑化されていないセラミックグリーン
シート １７ シート回収部（シート回収ロール） １８ 金属製プレート ２０ 平滑化手段（カレンダーロール機） ２０ａ，２０ｂ ニップロール（金属ロール） ３０ 積層セラミックコンデンサの製造工程

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 5E001 AB03 AE01 AE02 AE03 AE04 AH00 AH01 AH08 AJ02 5E082 AA01 AB03 BC38 FG06 FG22 FG26 FG27 FG46 FG56 JJ03 MM07 MM11 MM22 MM24

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】セラミックスラリーをキャリアフィルム上
   に塗布してシート状に成形するシート成形手段と、 前記シート成形手段によりシート状に成形されたセラミ
   ックスラリーを乾燥する乾燥手段と、 前記乾燥することによりキャリアフィルム上に形成され
   たシートを加圧して、その表面を平滑化する平滑化手段
   とを具備することを特徴とするセラミックグリーンシー
   トの製造装置。
2. 【請求項２】前記平滑化手段として、カレンダーロール
   機が用いられていることを特徴とする請求項１記載のセ
   ラミックグリーンシートの製造装置。
3. 【請求項３】積層セラミック電子部品用のセラミックグ
   リーンシートを製造するために用いられる装置であっ
   て、前記平滑化されたセラミックグリーンシートをキャ
   リアフィルムから剥離するための剥離手段を備えている
   ことを特徴とする請求項１又は２記載のセラミックグリ
   ーンシートの製造装置。