JP2001063879A - 帯状原料ゴムの結合方法及びその装置 - Google Patents
帯状原料ゴムの結合方法及びその装置Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 帯状原料ゴムの端末部同士を人手を介するこ
となく確実に結合でき、帯状原料ゴムを連続的に次工程
へ供給することが出来ると共に、作業性及び生産性を向
上させることが出来る帯状原料ゴムの結合方法及びその
装置を提供する。 【解決手段】 一対の加圧ロール装置５は、少なくとも
一方の加圧ロール５ａが表面に凸部７を備えた歯車状ま
たは星状等の複数のロール５ｘで構成すると共に、他方
の加圧ロール５ｂは、円筒状のロールに形成してある。
また加圧ロール５ａは、図３及び図５（ａ）に示すよう
に、回転駆動軸８の長手方向に複数に分割された歯車状
または星状等のロール５ｘを所定の間隔を隔てて不連続
に構成してあり、またロール５ｘの表面に形成する凸部
７は、図３及び図５（ｂ）に示すように、長手方向に位
相をずらせた状態、即ち、千鳥状に配設して取付けてあ
る。
となく確実に結合でき、帯状原料ゴムを連続的に次工程
へ供給することが出来ると共に、作業性及び生産性を向
上させることが出来る帯状原料ゴムの結合方法及びその
装置を提供する。 【解決手段】 一対の加圧ロール装置５は、少なくとも
一方の加圧ロール５ａが表面に凸部７を備えた歯車状ま
たは星状等の複数のロール５ｘで構成すると共に、他方
の加圧ロール５ｂは、円筒状のロールに形成してある。
また加圧ロール５ａは、図３及び図５（ａ）に示すよう
に、回転駆動軸８の長手方向に複数に分割された歯車状
または星状等のロール５ｘを所定の間隔を隔てて不連続
に構成してあり、またロール５ｘの表面に形成する凸部
７は、図３及び図５（ｂ）に示すように、長手方向に位
相をずらせた状態、即ち、千鳥状に配設して取付けてあ
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、帯状原料ゴムの
結合方法及びその装置に係わり、更に詳しくは未加硫の
帯状原料ゴムの端末部を結合させてゴム加工機（例え
ば、押出機等）に連続的に供給することを可能とした帯
状原料ゴムの結合方法及びその装置に関するものであ
る。
結合方法及びその装置に係わり、更に詳しくは未加硫の
帯状原料ゴムの端末部を結合させてゴム加工機（例え
ば、押出機等）に連続的に供給することを可能とした帯
状原料ゴムの結合方法及びその装置に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、押出機等のゴム加工機に帯状原料
ゴムを供給する場合、連続的に投入すべき帯状原料ゴム
が途中で途切れたりすると、加工材料の品質に悪影響を
与えるため、帯状原料ゴムは連続的に投入することが望
ましいとされている。
ゴムを供給する場合、連続的に投入すべき帯状原料ゴム
が途中で途切れたりすると、加工材料の品質に悪影響を
与えるため、帯状原料ゴムは連続的に投入することが望
ましいとされている。
【０００３】ところで、帯状原料ゴムを用いてゴム部材
を押出加工する際、先の帯状原料ゴム（Ａ）と後の帯状
原料ゴム（Ｂ）とを連続的に供給するために、次のよう
な方法が取られていた。 ．先の帯状原料ゴム（Ａ）の後端と、後の帯状原料ゴ
ム（Ｂ）の先端とを接着剤により予め結合する方法。 ．ゴム加工機の原料投入口（ホッパ）で、先の帯状原
料ゴム（Ａ）が無くなる前に後の帯状原料ゴム（Ｂ）の
先端を誘導しながら投入する方法。
を押出加工する際、先の帯状原料ゴム（Ａ）と後の帯状
原料ゴム（Ｂ）とを連続的に供給するために、次のよう
な方法が取られていた。 ．先の帯状原料ゴム（Ａ）の後端と、後の帯状原料ゴ
ム（Ｂ）の先端とを接着剤により予め結合する方法。 ．ゴム加工機の原料投入口（ホッパ）で、先の帯状原
料ゴム（Ａ）が無くなる前に後の帯状原料ゴム（Ｂ）の
先端を誘導しながら投入する方法。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】然しながら、上記の
方法は、帯状原料ゴムの端末部同士を接着させるための
時間が必要であり、先の帯状原料ゴム（Ａ）の後端を前
もって接着準備する作業が困難である。
方法は、帯状原料ゴムの端末部同士を接着させるための
時間が必要であり、先の帯状原料ゴム（Ａ）の後端を前
もって接着準備する作業が困難である。
【０００５】また、上記の方法は、原料ゴム切れにな
らないように作業者が細心の注意を払わなければなら
ず、それに起因する生産性の悪化や、作業ミスによる供
給切れ等が発生していた。
らないように作業者が細心の注意を払わなければなら
ず、それに起因する生産性の悪化や、作業ミスによる供
給切れ等が発生していた。
【０００６】また、その他として、二本の円筒ロールで
圧着させて結合する方法も試みられていたが、原料ゴム
の表面に付着している防着液の作用で結合できず、実現
することは出来なかった。
圧着させて結合する方法も試みられていたが、原料ゴム
の表面に付着している防着液の作用で結合できず、実現
することは出来なかった。
【０００７】この発明の目的は、帯状原料ゴムの端末部
同士を人手を介することなく確実に結合でき、帯状原料
ゴムを連続的に次工程へ供給することが出来ると共に、
作業性及び生産性を向上させることが出来る帯状原料ゴ
ムの結合方法及びその装置を提供することにある。
同士を人手を介することなく確実に結合でき、帯状原料
ゴムを連続的に次工程へ供給することが出来ると共に、
作業性及び生産性を向上させることが出来る帯状原料ゴ
ムの結合方法及びその装置を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成するため、帯状原料ゴムの結合方法は、先の帯状原料
ゴムの後端を検出手段により検出した際、後の帯状原料
ゴムの先端の送り込みを開始し、結合部において帯状原
料ゴムの前後端部を重合させた状態で、少なくとも一方
が長手方向に不連続で、表面に凸部を備えたロールを有
する一対の加圧ロール間に挿通させて、帯状原料ゴムの
前後端部を互いに噛見込ませて自動的に結合させること
を要旨とするものである。
成するため、帯状原料ゴムの結合方法は、先の帯状原料
ゴムの後端を検出手段により検出した際、後の帯状原料
ゴムの先端の送り込みを開始し、結合部において帯状原
料ゴムの前後端部を重合させた状態で、少なくとも一方
が長手方向に不連続で、表面に凸部を備えたロールを有
する一対の加圧ロール間に挿通させて、帯状原料ゴムの
前後端部を互いに噛見込ませて自動的に結合させること
を要旨とするものである。
【０００９】また、この発明の帯状原料ゴムの結合装置
は、未加硫の帯状原料ゴムを連続的に供給する供給経路
に、先の帯状原料ゴムの後端を検出する検出手段と、こ
の検出手段からの信号により後の帯状原料ゴムの先端を
保持して結合部まで搬送して重合させる搬送手段と、前
記重合させた帯状原料ゴムの前後端部を圧着結合させる
一対の加圧ロール装置とから成り、一対の加圧ロール装
置は、少なくとも一方のロールが表面に凸部を備えたロ
ールであると共に、長手方向に不連続に形成され、前記
不連続なロールの表面に形成する凸部は、長手方向に位
相をずらせて配設したことを要旨とするものである。
は、未加硫の帯状原料ゴムを連続的に供給する供給経路
に、先の帯状原料ゴムの後端を検出する検出手段と、こ
の検出手段からの信号により後の帯状原料ゴムの先端を
保持して結合部まで搬送して重合させる搬送手段と、前
記重合させた帯状原料ゴムの前後端部を圧着結合させる
一対の加圧ロール装置とから成り、一対の加圧ロール装
置は、少なくとも一方のロールが表面に凸部を備えたロ
ールであると共に、長手方向に不連続に形成され、前記
不連続なロールの表面に形成する凸部は、長手方向に位
相をずらせて配設したことを要旨とするものである。
【００１０】この発明は、上記のように構成され、帯状
原料ゴムの前後端部を重合させた状態で、少なくとも一
方が長手方向に不連続で、表面に凸部を備えたロールを
有する一対の加圧ロール間に挿通させ、帯状原料ゴムの
前後端部を互いに噛見込ませて自動的に結合させるよう
にするので、人手を介することなく、また防着液等の影
響を受けることなく確実に帯状原料ゴムの端末部同士を
結合でき、帯状原料ゴムを連続的に次工程へ供給するこ
とが出来ると共に、作業性及び生産性を向上させること
が出来るものである。
原料ゴムの前後端部を重合させた状態で、少なくとも一
方が長手方向に不連続で、表面に凸部を備えたロールを
有する一対の加圧ロール間に挿通させ、帯状原料ゴムの
前後端部を互いに噛見込ませて自動的に結合させるよう
にするので、人手を介することなく、また防着液等の影
響を受けることなく確実に帯状原料ゴムの端末部同士を
結合でき、帯状原料ゴムを連続的に次工程へ供給するこ
とが出来ると共に、作業性及び生産性を向上させること
が出来るものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、添付図面に基づき、この発
明の実施形態を説明する。
明の実施形態を説明する。
【００１２】図１は、この発明を実施した帯状原料ゴム
の結合装置の概略構成図を示し、この結合装置は、図１
に示すように、未加硫の帯状原料ゴムを連続的に供給す
る供給経路１に、先の帯状原料ゴムＷａの後端Ｗａｘを
検出する光電管等の検出手段２と、この検出手段２から
の信号によりパレットＰ上に載置されている後の帯状原
料ゴムＷｂの先端Ｗｂｙをロッド４ａに引っ掛けて保持
すると共に、結合部３まで搬送して重合させるロッドレ
スシリンダ等の搬送手段４と、前記重合させた帯状原料
ゴムＷａ，Ｗｂの前後端部を圧着結合させる左右一対の
加圧ロール５ａ，５ｂから成る加圧ロール装置５とを配
設し、この加圧ロール装置５の後方には、結合された帯
状原料ゴムＷａ，Ｗｂを連続的に送り込む押出機等のゴ
ム加工機６が設置されている。
の結合装置の概略構成図を示し、この結合装置は、図１
に示すように、未加硫の帯状原料ゴムを連続的に供給す
る供給経路１に、先の帯状原料ゴムＷａの後端Ｗａｘを
検出する光電管等の検出手段２と、この検出手段２から
の信号によりパレットＰ上に載置されている後の帯状原
料ゴムＷｂの先端Ｗｂｙをロッド４ａに引っ掛けて保持
すると共に、結合部３まで搬送して重合させるロッドレ
スシリンダ等の搬送手段４と、前記重合させた帯状原料
ゴムＷａ，Ｗｂの前後端部を圧着結合させる左右一対の
加圧ロール５ａ，５ｂから成る加圧ロール装置５とを配
設し、この加圧ロール装置５の後方には、結合された帯
状原料ゴムＷａ，Ｗｂを連続的に送り込む押出機等のゴ
ム加工機６が設置されている。
【００１３】前記一対の加圧ロール装置５は、図３に示
すように少なくとも一方の加圧ロール５ａが表面に凸部
７を備えた歯車状または星状等の複数のロール５ｘで構
成すると共に、他方の加圧ロール５ｂは、円筒状のロー
ルに形成してある。なお、加圧ロール装置５は、共に表
面に凸部７を備えた加圧ロール５ａを用いることも可能
である。
すように少なくとも一方の加圧ロール５ａが表面に凸部
７を備えた歯車状または星状等の複数のロール５ｘで構
成すると共に、他方の加圧ロール５ｂは、円筒状のロー
ルに形成してある。なお、加圧ロール装置５は、共に表
面に凸部７を備えた加圧ロール５ａを用いることも可能
である。
【００１４】また加圧ロール５ａは、図３及び図５
（ａ）に示すように、回転駆動軸８の長手方向に複数に
分割された歯車状または星状等のロール５ｘを所定の間
隔を隔てて不連続に構成してあり、またロール５ｘの表
面に形成する凸部７は、図３及び図５（ｂ）に示すよう
に、長手方向に位相をずらせた状態、即ち、千鳥状に配
設して取付けてある。
（ａ）に示すように、回転駆動軸８の長手方向に複数に
分割された歯車状または星状等のロール５ｘを所定の間
隔を隔てて不連続に構成してあり、またロール５ｘの表
面に形成する凸部７は、図３及び図５（ｂ）に示すよう
に、長手方向に位相をずらせた状態、即ち、千鳥状に配
設して取付けてある。
【００１５】即ち、図５（ａ），（ｂ）に示すように、
凸部７を備えた歯車状または星状等の複数のロール５ｘ
を、長手方向に不連続状で、かつ凸部７の位置を、長手
方向に位相をずらせて配設することで、重合させた帯状
原料ゴムＷａ，Ｗｂの結合部の一部が剥離したとして
も、長手方向に連続的して剥離することはなく、安定し
た状態で次工程へ供給することが出来るものである。
凸部７を備えた歯車状または星状等の複数のロール５ｘ
を、長手方向に不連続状で、かつ凸部７の位置を、長手
方向に位相をずらせて配設することで、重合させた帯状
原料ゴムＷａ，Ｗｂの結合部の一部が剥離したとして
も、長手方向に連続的して剥離することはなく、安定し
た状態で次工程へ供給することが出来るものである。
【００１６】これに対して、図５（ｃ）に示すように、
凸部７を備えた加圧ロール５ａを長手方向に連続的に形
成した場合には、重合させた帯状原料ゴムＷａ，Ｗｂの
結合部の一部が剥離した場合に、長手方向に結合部が連
続しているために、結合部は連続的して剥離してしまう
と言う問題がある。
凸部７を備えた加圧ロール５ａを長手方向に連続的に形
成した場合には、重合させた帯状原料ゴムＷａ，Ｗｂの
結合部の一部が剥離した場合に、長手方向に結合部が連
続しているために、結合部は連続的して剥離してしまう
と言う問題がある。
【００１７】前記後の帯状原料ゴムＷｂの先端Ｗｂｙを
搬送する搬送手段４は、ロッドレスシリンダのロッド４
ａが水平方向に往復移動し、また先の帯状原料ゴムＷａ
の後端Ｗａｘと後の帯状原料ゴムＷｂの先端Ｗｂｙとの
結合部３には、先の帯状原料ゴムＷａをガイドするガイ
ド搬送コンベヤ９と、加圧ロール５ｂ上において先の帯
状原料ゴムＷａの後端Ｗａｘと後の帯状原料ゴムＷｂの
先端Ｗｂｙとを重合させた状態で圧着させる圧着シリン
ダー１０とが設置されている。
搬送する搬送手段４は、ロッドレスシリンダのロッド４
ａが水平方向に往復移動し、また先の帯状原料ゴムＷａ
の後端Ｗａｘと後の帯状原料ゴムＷｂの先端Ｗｂｙとの
結合部３には、先の帯状原料ゴムＷａをガイドするガイ
ド搬送コンベヤ９と、加圧ロール５ｂ上において先の帯
状原料ゴムＷａの後端Ｗａｘと後の帯状原料ゴムＷｂの
先端Ｗｂｙとを重合させた状態で圧着させる圧着シリン
ダー１０とが設置されている。
【００１８】前記加圧ロール装置５の一対の加圧ロール
５ａ，５ｂの間隙ｈは、図４に示すように、重合させた
帯状原料ゴム（Ｗａ＋Ｗｂ）の厚さｔの３％以上、２０
％以下に設定するのが好ましい。
５ａ，５ｂの間隙ｈは、図４に示すように、重合させた
帯状原料ゴム（Ｗａ＋Ｗｂ）の厚さｔの３％以上、２０
％以下に設定するのが好ましい。
【００１９】即ち、図６に示す重合させた帯状原料ゴム
（Ｗａ＋Ｗｂ）の結合力と、ゴム厚みに対する隙間の占
める割合との関係から明らかなように、前記間隙ｈがゴ
ム厚さｔの３％未満ではゴムが切断してしまい、また２
０％を超えると圧着力が足りず結合させた帯状原料ゴム
Ｗａｂの結合部が剥離して連続的にゴム加工機６に供給
することが出来ないと言う問題がある。
（Ｗａ＋Ｗｂ）の結合力と、ゴム厚みに対する隙間の占
める割合との関係から明らかなように、前記間隙ｈがゴ
ム厚さｔの３％未満ではゴムが切断してしまい、また２
０％を超えると圧着力が足りず結合させた帯状原料ゴム
Ｗａｂの結合部が剥離して連続的にゴム加工機６に供給
することが出来ないと言う問題がある。
【００２０】なお、先の帯状原料ゴムＷａの後端Ｗａｘ
と後の帯状原料ゴムＷｂの先端Ｗｂｙとの結合部におけ
る厚さを、図示しない厚み検出センサー等により検出
し、一対の加圧ロール５ａ，５ｂの間隙ｈを回転駆動軸
を自動的に移動調整させることで、重合させた帯状原料
ゴム（Ｗａ＋Ｗｂ）の厚さｔの３％以上、２０％以下と
なるように自動的に調整することで、作業能率を著しく
向上させることも可能である。
と後の帯状原料ゴムＷｂの先端Ｗｂｙとの結合部におけ
る厚さを、図示しない厚み検出センサー等により検出
し、一対の加圧ロール５ａ，５ｂの間隙ｈを回転駆動軸
を自動的に移動調整させることで、重合させた帯状原料
ゴム（Ｗａ＋Ｗｂ）の厚さｔの３％以上、２０％以下と
なるように自動的に調整することで、作業能率を著しく
向上させることも可能である。
【００２１】また、前記一対の加圧ロール５ａ，５ｂに
回転速度差を持たせることにより、一対の加圧ロール５
ａ，５ｂで帯状原料ゴムＷａ，Ｗｂの圧着表面をこすり
付ける作用が発生し、これにより帯状原料ゴムＷａ，Ｗ
ｂの表面に付着している防着液を取り除きながら帯状原
料ゴムＷａ，Ｗｂの圧着表面を互いに噛込ませて自動的
に結合させることが出来るものである。
回転速度差を持たせることにより、一対の加圧ロール５
ａ，５ｂで帯状原料ゴムＷａ，Ｗｂの圧着表面をこすり
付ける作用が発生し、これにより帯状原料ゴムＷａ，Ｗ
ｂの表面に付着している防着液を取り除きながら帯状原
料ゴムＷａ，Ｗｂの圧着表面を互いに噛込ませて自動的
に結合させることが出来るものである。
【００２２】次に、未加硫の帯状原料ゴムＷａ，Ｗｂを
連続的に供給する際、先の帯状原料ゴムＷａの後端Ｗａ
ｘと、後の帯状原料ゴムＷｂの先端Ｗｂｙとを自動的に
結合させてゴム加工機６に連続的に供給する方法につい
て説明する。
連続的に供給する際、先の帯状原料ゴムＷａの後端Ｗａ
ｘと、後の帯状原料ゴムＷｂの先端Ｗｂｙとを自動的に
結合させてゴム加工機６に連続的に供給する方法につい
て説明する。
【００２３】まず、図１に示すように、パレットＰ上に
載置されている後の未加硫の帯状原料ゴムＷｂの先端Ｗ
ｂｙを予め所定の長さ引き出して搬送手段４のロッド４
ａに引っ掛けて置く。そして、先の帯状原料ゴムＷａが
送り出されて、その後端Ｗａｘを検出手段２により検出
したら、搬送手段４であるロッドレスシリンダが作動を
開始し、帯状原料ゴムＷｂの先端Ｗｂｙを引っ掛けてあ
るロッド４ａが結合部３に向かって移動しながら後の帯
状原料ゴムＷｂの先端Ｗｂｙの送り込みを開始する。
載置されている後の未加硫の帯状原料ゴムＷｂの先端Ｗ
ｂｙを予め所定の長さ引き出して搬送手段４のロッド４
ａに引っ掛けて置く。そして、先の帯状原料ゴムＷａが
送り出されて、その後端Ｗａｘを検出手段２により検出
したら、搬送手段４であるロッドレスシリンダが作動を
開始し、帯状原料ゴムＷｂの先端Ｗｂｙを引っ掛けてあ
るロッド４ａが結合部３に向かって移動しながら後の帯
状原料ゴムＷｂの先端Ｗｂｙの送り込みを開始する。
【００２４】そして、図２に示すように結合部３まで搬
送された後の帯状原料ゴムＷｂの先端Ｗｂｙは、結合部
３において先の帯状原料ゴムＷａの後端Ｗａｘ上に重合
され、この状態で加圧ロール５ｂ上において圧着シリン
ダ１０の作用により圧着結合される。次いで、重合され
て圧着結合された先の帯状原料ゴムＷａの後端Ｗａｘ
と、後の帯状原料ゴムＷｂの先端Ｗｂｙとは、加圧ロー
ル装置５の速度差のある一対の加圧ロール５ａ，５ｂの
間隙ｈに送り込まれ、ここで長手方向に不連続で、表面
に凸部７を備えた加圧ロール５ａのロール５ｘと加圧ロ
ール５ｂとで挟持させると共に、帯状原料ゴムＷａ，Ｗ
ｂの前後端部Ｗａｘ，Ｗｂｙを互いに噛見込ませて結合
させる。
送された後の帯状原料ゴムＷｂの先端Ｗｂｙは、結合部
３において先の帯状原料ゴムＷａの後端Ｗａｘ上に重合
され、この状態で加圧ロール５ｂ上において圧着シリン
ダ１０の作用により圧着結合される。次いで、重合され
て圧着結合された先の帯状原料ゴムＷａの後端Ｗａｘ
と、後の帯状原料ゴムＷｂの先端Ｗｂｙとは、加圧ロー
ル装置５の速度差のある一対の加圧ロール５ａ，５ｂの
間隙ｈに送り込まれ、ここで長手方向に不連続で、表面
に凸部７を備えた加圧ロール５ａのロール５ｘと加圧ロ
ール５ｂとで挟持させると共に、帯状原料ゴムＷａ，Ｗ
ｂの前後端部Ｗａｘ，Ｗｂｙを互いに噛見込ませて結合
させる。
【００２５】加圧ロール装置５の一対の加圧ロール５
ａ，５ｂの間隙ｈは、上述したように重合させた帯状原
料ゴムゴムＷａ，Ｗｂの厚さｔの３％以上、２０％以下
の範囲に調整してあり、しかも表面に凸部７を備えた加
圧ロール５ａのロール５ｘで帯状原料ゴムゴムＷａ，Ｗ
ｂの一方を他方に噛見込ませた状態で結合させるので、
例え帯状原料ゴムゴムＷａ，Ｗｂの表面に防着液が塗布
してあったとしても確実に結合し、更に加圧ロール５ａ
のロール５ｘは、それぞれ長手方向に分割された不連続
の構成となっており、また表面の凸部７も長手方向に位
相をずらせた配設としているので、帯状原料ゴムＷａ，
Ｗｂの結合部の一部が剥離したとしても、長手方向に連
続的して剥離することはなく、安定した状態で次工程へ
供給することが出来るものである。
ａ，５ｂの間隙ｈは、上述したように重合させた帯状原
料ゴムゴムＷａ，Ｗｂの厚さｔの３％以上、２０％以下
の範囲に調整してあり、しかも表面に凸部７を備えた加
圧ロール５ａのロール５ｘで帯状原料ゴムゴムＷａ，Ｗ
ｂの一方を他方に噛見込ませた状態で結合させるので、
例え帯状原料ゴムゴムＷａ，Ｗｂの表面に防着液が塗布
してあったとしても確実に結合し、更に加圧ロール５ａ
のロール５ｘは、それぞれ長手方向に分割された不連続
の構成となっており、また表面の凸部７も長手方向に位
相をずらせた配設としているので、帯状原料ゴムＷａ，
Ｗｂの結合部の一部が剥離したとしても、長手方向に連
続的して剥離することはなく、安定した状態で次工程へ
供給することが出来るものである。
【００２６】以上のように、この発明の実施形態では、
帯状原料ゴムＷａ，Ｗｂの前後端部を重合させた状態
で、少なくとも一方が長手方向に不連続で、表面に凸部
７を備えたロール５ｘを有する一対の加圧ロール５ａ，
５ｂ間に挿通させ、帯状原料ゴムＷａ，Ｗｂの前後端部
を互いに噛見込ませて自動的に結合させるようにするの
で、人手を介することなく、また防着液等の影響を受け
ることなく確実に帯状原料ゴムの端末部同士を結合で
き、帯状原料ゴムを連続的に次工程へ供給することが出
来ると共に、作業性及び生産性を向上させることが出来
るものである。
帯状原料ゴムＷａ，Ｗｂの前後端部を重合させた状態
で、少なくとも一方が長手方向に不連続で、表面に凸部
７を備えたロール５ｘを有する一対の加圧ロール５ａ，
５ｂ間に挿通させ、帯状原料ゴムＷａ，Ｗｂの前後端部
を互いに噛見込ませて自動的に結合させるようにするの
で、人手を介することなく、また防着液等の影響を受け
ることなく確実に帯状原料ゴムの端末部同士を結合で
き、帯状原料ゴムを連続的に次工程へ供給することが出
来ると共に、作業性及び生産性を向上させることが出来
るものである。
【００２７】
【発明の効果】この発明は、上記のように構成したの
で、帯状原料ゴムの端末部同士を人手を介することなく
確実に結合でき、帯状原料ゴムを連続的に次工程へ供給
することが出来ると共に、作業性及び生産性を向上させ
ることが出来る効果がある。
で、帯状原料ゴムの端末部同士を人手を介することなく
確実に結合でき、帯状原料ゴムを連続的に次工程へ供給
することが出来ると共に、作業性及び生産性を向上させ
ることが出来る効果がある。
【図１】この発明を実施した帯状原料ゴムの結合装置の
概略構成図である。
概略構成図である。
【図２】帯状原料ゴムの結合時における作動状態を示す
説明図である。
説明図である。
【図３】加圧ロール装置の一部拡大斜視図である。
【図４】加圧ロール装置の加圧ロールの間隙の説明図で
ある。
ある。
【図５】（ａ），（ｂ），（ｃ）は、円筒状の加圧ロー
ルと突起を備えた加圧ロールとの比較した図であり、
は側面図、はの正面図であり、（ａ）の突起を備え
た加圧ロールは長手方向に不連続であることを示してお
り、また（ｂ）は突起が長手方向に位相を代わて配設し
た状態を示しており、（ｃ）は突起を備えた加圧ロール
が長手方向に連続的であることを示している。
ルと突起を備えた加圧ロールとの比較した図であり、
は側面図、はの正面図であり、（ａ）の突起を備え
た加圧ロールは長手方向に不連続であることを示してお
り、また（ｂ）は突起が長手方向に位相を代わて配設し
た状態を示しており、（ｃ）は突起を備えた加圧ロール
が長手方向に連続的であることを示している。
【図６】帯状原料ゴム（Ｗａ＋Ｗｂ）の結合力と、ゴム
厚みに対する隙間の占める割合との関係を示すグラフ説
明図である。
厚みに対する隙間の占める割合との関係を示すグラフ説
明図である。
１ 供給経路 ２ 検出手段 ３ 結合部 ４ 搬送手段 ５ 加圧ロール装置 ５ａ 凸部を備えた加圧ロール ５ｂ 加圧ロール ５ｘ ロール ６ ゴム加工機 ７ 凸部 ８ 回転駆動軸 ９ ガイド搬送コンベヤ １０ 圧着シリンダー Ｗａ 先の帯状原料ゴム Ｗａｘ 先の帯状原料ゴムの後端 Ｗｂ 後の帯状原料ゴム Ｗｂｙ 後の帯状原料ゴムの先端 Ｐ パレット
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１１年９月１７日（１９９９．９．１
７）
７）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２４
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２４】そして、図２に示すように結合部３まで搬
送された後の帯状原料ゴムＷｂの先端Ｗｂｙは、結合部
３において先の帯状原料ゴムＷａの後端Ｗａｘ上に重合
され、この状態で加圧ロール５ｂ上において圧着シリン
ダ１０の作用により圧着結合される。次いで、重合され
て圧着結合された先の帯状原料ゴムＷａの後端Ｗａｘ
と、後の帯状原料ゴムＷｂの先端Ｗｂｙとは、加圧ロー
ル装置５の一対の加圧ロール５ａ，５ｂの間隙ｈに送り
込まれ、ここで長手方向に不連続で、表面に凸部７を備
えた加圧ロール５ａのロール５ｘと加圧ロール５ｂとで
挟持させると共に、帯状原料ゴムＷａ，Ｗｂの前後端部
Ｗａｘ，Ｗｂｙを互いに噛み込ませて結合させる。
送された後の帯状原料ゴムＷｂの先端Ｗｂｙは、結合部
３において先の帯状原料ゴムＷａの後端Ｗａｘ上に重合
され、この状態で加圧ロール５ｂ上において圧着シリン
ダ１０の作用により圧着結合される。次いで、重合され
て圧着結合された先の帯状原料ゴムＷａの後端Ｗａｘ
と、後の帯状原料ゴムＷｂの先端Ｗｂｙとは、加圧ロー
ル装置５の一対の加圧ロール５ａ，５ｂの間隙ｈに送り
込まれ、ここで長手方向に不連続で、表面に凸部７を備
えた加圧ロール５ａのロール５ｘと加圧ロール５ｂとで
挟持させると共に、帯状原料ゴムＷａ，Ｗｂの前後端部
Ｗａｘ，Ｗｂｙを互いに噛み込ませて結合させる。
Claims (5)
- 【請求項１】 未加硫の帯状原料ゴムを連続的に供給す
る際、先の帯状原料ゴムの後端と、後の帯状原料ゴムの
先端とを結合させて供給する帯状原料ゴムの結合方法に
おいて、 前記先の帯状原料ゴムの後端を検出手段により検出した
際、後の帯状原料ゴムの先端の送り込みを開始し、結合
部において帯状原料ゴムの前後端部を重合させた状態
で、少なくとも一方が長手方向に不連続で、表面に凸部
を備えたロールを有する一対の加圧ロール間に挿通させ
て、帯状原料ゴムの前後端部を互いに噛見込ませて自動
的に結合させる帯状原料ゴムの結合方法。 - 【請求項２】 前記一対の加圧ロールの間隙を、重合さ
せた帯状原料ゴムの厚さの３％以上、２０％以下の範囲
に調整して帯状原料ゴムを送り込み自動的に結合させる
請求項１に記載の帯状原料ゴムの結合方法。 - 【請求項３】 前記一対の加圧ロールに速度差を持たせ
た請求項１または２に記載の帯状原料ゴムの結合方法。 - 【請求項４】 未加硫の帯状原料ゴムを連続的に供給す
る供給経路に、先の帯状原料ゴムの後端を検出する検出
手段と、この検出手段からの信号により後の帯状原料ゴ
ムの先端を保持して結合部まで搬送して重合させる搬送
手段と、前記重合させた帯状原料ゴムの前後端部を圧着
結合させる一対の加圧ロール装置とから成り、一対の加
圧ロール装置は、少なくとも一方のロールが表面に凸部
を備えたロールであると共に、長手方向に不連続に形成
され、前記不連続なロールの表面に形成する凸部は、長
手方向に位相をずらせて配設して成る帯状原料ゴムの結
合装置。 - 【請求項５】 前記一対の加圧ロールの間隙を、重合さ
せた帯状原料ゴムの厚さの３％以上、２０％以下に設定
した請求項３または４に記載の帯状原料ゴムの結合装
置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24596899A JP2001063879A (ja) | 1999-08-31 | 1999-08-31 | 帯状原料ゴムの結合方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24596899A JP2001063879A (ja) | 1999-08-31 | 1999-08-31 | 帯状原料ゴムの結合方法及びその装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001063879A true JP2001063879A (ja) | 2001-03-13 |
Family
ID=17141523
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24596899A Pending JP2001063879A (ja) | 1999-08-31 | 1999-08-31 | 帯状原料ゴムの結合方法及びその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001063879A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100476307B1 (ko) * | 2002-11-08 | 2005-03-15 | 한국타이어 주식회사 | 타이어 트레드의 대차 보빈 권취장치 |
| JP2018144248A (ja) * | 2017-03-01 | 2018-09-20 | 中田エンヂニアリング株式会社 | ゴム材料供給システム及びゴム材料供給方法 |
| WO2019097869A1 (ja) * | 2017-11-16 | 2019-05-23 | Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 | 未加硫ゴムシートの接続方法 |
| JP2021062572A (ja) * | 2019-10-16 | 2021-04-22 | 住友ゴム工業株式会社 | ゴム押出装置及びゴム供給装置 |
-
1999
- 1999-08-31 JP JP24596899A patent/JP2001063879A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100476307B1 (ko) * | 2002-11-08 | 2005-03-15 | 한국타이어 주식회사 | 타이어 트레드의 대차 보빈 권취장치 |
| JP2018144248A (ja) * | 2017-03-01 | 2018-09-20 | 中田エンヂニアリング株式会社 | ゴム材料供給システム及びゴム材料供給方法 |
| WO2019097869A1 (ja) * | 2017-11-16 | 2019-05-23 | Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 | 未加硫ゴムシートの接続方法 |
| JP2021062572A (ja) * | 2019-10-16 | 2021-04-22 | 住友ゴム工業株式会社 | ゴム押出装置及びゴム供給装置 |
| JP7363348B2 (ja) | 2019-10-16 | 2023-10-18 | 住友ゴム工業株式会社 | ゴム押出装置及びゴム供給装置 |
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