JP2001059072A - 球形熱硬化性粉体塗料粒子の製造方法、球形熱硬化性粉体塗料粒子、複層塗膜形成方法及びそれから得られる複層塗膜 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】 耐ブロッキング性が改良された熱硬化性粉体
塗料粒子を提供する。 【解決手段】樹脂Ａ及び樹脂Ｂが（ａ）（樹脂ＡのＳＰ
値）−（樹脂ＢのＳＰ値）が０．５〜１．５、（ｂ）
（樹脂ＡのＴｇ）−（樹脂ＢのＴｇ）が１０℃以上、
（ｃ）樹脂ＡのＴｇが４０〜１００℃かつ樹脂ＢのＴｇ
が２０〜５０℃、（ｄ）樹脂Ａ／樹脂Ｂの固形分重量の
比が５／９５〜５０／５０であり、水溶性高分子とし
て、３０〜９０℃の範囲内に曇点を示す水溶性高分子を
用い、（１）前記曇点未満の温度で樹脂Ａ及び樹脂Ｂの
有機溶剤溶液を懸濁して一次粒子を含む前記懸濁液を調
製する第１の工程、（２）第１の工程で得られた懸濁液
を前記曇点未満の温度に加熱する第２の工程、及び
（３）第２の工程で得られた懸濁液を前記曇点以上の温
度に加熱して二次粒子を得るとともに、前記有機溶剤を
系外に留去する第３の工程を含むことを特徴とする球形
熱硬化性粉体塗料粒子の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、球形熱硬化性粉体
塗料粒子の製造方法、球形熱硬化性粉体塗料粒子、複層
塗膜形成方法及びそれから得られる複層塗膜に関する。

【０００２】

【従来の技術】粉体塗料は、大気中に放出される有機溶
剤がないことから、環境に対してやさしい塗料として近
年注目を浴びている。その中でも、塗膜の物性及び性能
の点から熱硬化性の粉体塗料の使用が増加している。し
かし、これまでの熱硬化性の粉体塗料では、得られる塗
膜の平滑性と、貯蔵安定性の１つである耐ブロッキング
性の両立が困難である。粉体塗料に用いる樹脂のＴｇを
増加させれば、耐ブロッキング性が改良することは一般
によく知られているが、樹脂のＴｇの増加は塗膜の平滑
性の低下につながるため、高外観が要求される自動車車
体等の塗装には、粉体塗料を適用できないのが現実であ
った。

【０００３】一方、水性媒体中で樹脂粒子を製造するい
わゆる湿式法が最近、提案されている。例えば、特開平
９−１００４１４号公報では、湿式法を用いた狭い粒径
分布を有する熱硬化性樹脂粒子の製造が開示されている
が、この方法により粉体塗料を製造しても、耐ブロッキ
ング性の改良と塗膜の平滑性の維持は解決できていなか
った。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、塗膜の平滑
性を維持したまま、耐ブロッキング性を改良させる球形
熱硬化性粉体塗料粒子を提供するものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、水溶性高分子
を含む水溶液に熱硬化性樹脂溶液を加えて得られた懸濁
液から、球形熱硬化性粉体塗料粒子を製造する方法であ
って、上記熱硬化性樹脂溶液が、樹脂Ａ、樹脂Ｂ及び有
機溶剤を含んでおり、樹脂Ａ及び樹脂Ｂが（ａ）（樹脂
ＡのＳＰ値）−（樹脂ＢのＳＰ値）が０．５〜１．５、
（ｂ）（樹脂ＡのＴｇ）−（樹脂ＢのＴｇ）が１０℃以
上、（ｃ）樹脂ＡのＴｇが４０〜１００℃かつ樹脂Ｂの
Ｔｇが２０〜５０℃、（ｄ）樹脂Ａ／樹脂Ｂの固形分重
量の比が５／９５〜５０／５０であり、前記水溶性高分
子として、３０〜９０℃の範囲内に曇点を示す水溶性高
分子を用い、（１）前記曇点未満の温度で懸濁して一次
粒子を含む前記懸濁液を調製する第１の工程、（２）第
１の工程で得られた懸濁液を前記曇点未満の温度に加熱
する第２の工程、及び（３）第２の工程で得られた懸濁
液を前記曇点以上の温度に加熱して二次粒子を得るとと
もに、前記有機溶剤を系外に留去する第３の工程を含む
ことを特徴とする球形熱硬化性粉体塗料粒子の製造方法
を提供するものである。

【０００６】また、本発明は、樹脂Ａと樹脂Ｂとを含む
球形熱硬化性粉体塗料粒子であって、（ａ）（樹脂Ａの
ＳＰ値）−（樹脂ＢのＳＰ値）が０．５〜１．５、
（ｂ）（樹脂ＡのＴｇ）−（樹脂ＢのＴｇ）が１０℃以
上、（ｃ）樹脂ＡのＴｇが４０〜１００℃かつ樹脂Ｂの
Ｔｇが２０〜５０℃、（ｄ）樹脂Ａ／樹脂Ｂの固形分重
量の比が５／９５〜５０／５０であり、体積平均粒子径
／個数平均粒子径が２以下であることを特徴とする球形
熱硬化性粉体塗料粒子を提供するものである。

【０００７】さらに本発明は、下塗りまたは下塗り及び
中塗りが施された基板上に、ベース塗料を塗布する工
程、上記工程で得られたベース塗料が塗布された基板上
に、粉体塗料を塗布する工程、及び、上記ベース塗料及
び粉体塗料が塗布された基板を加熱する工程からなる複
層塗膜形成方法であって、粉体塗料が上記球形熱硬化性
粉体塗料粒子であることを特徴とする複層塗膜形成方法
及びそれによって得られる複層塗膜を提供するものであ
る。

【０００８】

【発明の実施の形態】球形熱硬化性粉体塗料粒子の製造
方法 本発明の球形熱硬化性粉体塗料粒子の製造方法は、水溶
性高分子を含む水溶液に熱硬化性樹脂溶液を加えて得ら
れた懸濁液から、球形熱硬化性粉体塗料粒子を製造する
方法である。

【０００９】＜Ａ．使用する成分＞ Ａ−１．水溶性高分子 本発明の球形熱硬化性粉体塗料粒子の製造方法に用いら
れる成分としてまず水溶性高分子が挙げられる。本発明
において用いる水溶性高分子の１つは、３０〜９０℃の
範囲内に曇点を示す水溶性高分子である。

【００１０】３０〜９０℃の範囲内に曇点を示す水溶性
高分子としては、ケン化度が８５％より小さいポリビニ
ルアルコール部分ケン化物、部分ホルマー化物、エチレ
ンービニルアルコール共重合体などの部分的に疎水性基
を含有するポリビニルアルコール系重合体、メチルセル
ロース、ヒドロキシプロピルセルロースのようなセルロ
ース誘導体、ポリエチレングリコールアルキルエーテル
及び、エチレングリコールプロピレングリコールブロッ
ク共重合体等、その水溶液を加温して３０〜９０℃の範
囲内で曇点現象を示すものが用いられる。また、後述す
るような、それ自身では曇点を示さない水溶性高分子に
電解質を添加して３０〜９０℃の範囲内に曇点を付与す
ることも可能である。また、上述の３０〜９０℃の範囲
内に曇点を示す水溶性高分子は必要に応じて２種類以上
を組み合わせて用いてもよい。３０〜９０℃の範囲内に
曇点を示す水溶性高分子を２種類以上組み合わせて用い
る場合には、その混合水溶液の曇点は、一般に温度が低
い方の曇点となる。

【００１１】曇点を示さない水溶性高分子としては、完
全ケン化ポリビニルアルコール、ケン化度が８５％以上
の部分ケン化ポリビニルアルコールや、エチルセルロー
ス、ヒドロキシエチルセルロース、ポリエチレングリコ
ール等、その水溶液を加温しても曇点現象を示さないも
のが用いられる。「曇点を示さない」とは、水溶液にし
た状態で曇点を測定するので、１００℃以下での曇点が
ないという意味である。このような曇点を示さない水溶
性高分子と、３０〜９０℃の範囲内に曇点を示す水溶性
高分子とを２種類以上組み合わせて用いる場合には、曇
点を示す水溶性高分子の中で最も低い曇点が、その混合
水溶液の曇点となる。

【００１２】Ａ−２．熱硬化性樹脂溶液 本発明の球形熱硬化性粉体塗料粒子の製造方法に用いら
れるもう一つの成分は熱硬化性樹脂溶液である。この熱
硬化性樹脂溶液は、樹脂Ａ、樹脂Ｂ及び有機溶剤を含ん
でいる。

【００１３】このような樹脂Ａ及び樹脂Ｂとしては、
（ａ）（樹脂ＡのＳＰ値）−（樹脂ＢのＳＰ値）が０．
５〜１．５、（ｂ）（樹脂ＡのＴｇ）−（樹脂ＢのＴ
ｇ）が１０℃以上、（ｃ）樹脂ＡのＴｇが４０〜１００
℃かつ樹脂ＢのＴｇが２０〜５０℃、の条件を満たして
おり、樹脂Ａと樹脂Ｂとが加熱により硬化反応するもの
である。また、樹脂Ａと樹脂Ｂとが加熱により硬化反応
しない場合でも、熱硬化性樹脂溶液がさらに硬化剤を含
んでおり、この硬化剤と樹脂Ａ及び／または樹脂Ｂとが
加熱により硬化反応をする場合のものも含まれる。

【００１４】（樹脂ＡのＳＰ値）−（樹脂ＢのＳＰ値）
が０．５より小さい場合は、貯蔵時の耐ブロッキング性
が低下し、１．５より大きい場合には硬化後の塗膜の外
観が低下する。

【００１５】本発明に用いられる樹脂Ａ及び樹脂ＢのＳ
Ｐ値は、上記の関係を満たしている必要があるが、通常
９．０〜１２．０であり、好ましくは９．０〜１１．
０、さらに好ましくは９．５〜１１．０である。なお、
本発明におけるＳＰ値は、濁度法などの当業者によって
よく知られた方法によって求められるものである。

【００１６】一方、（樹脂ＡのＴｇ）−（樹脂ＢのＴ
ｇ）が１０℃より小さい場合は、耐ブロッキング性が低
下する。このとき樹脂ＡのＴｇは４０〜１００℃であ
り、かつ、樹脂ＢのＴｇは２０〜５０℃である。ここ
で、樹脂ＡのＴｇが４０℃よりも小さい場合は、貯蔵時
の耐ブロッキング性が低下し、１００℃より大きい場合
は塗膜の平滑性が低下する。また、樹脂ＢのＴｇが２０
℃以下の場合は貯蔵時の耐ブロッキング性が低下し、５
０℃より大きい場合は塗膜の平滑性が低下する。本発明
におけるＴｇは、ガラス転移温度のことであり、示差走
査型熱量計（ＤＳＣ）によって求め得るが、アクリル樹
脂の場合には、共重合体を構成する、既知のＴｇを有す
るモノマー比から、連立方程式によって得ることも可能
である。

【００１７】具体的な樹脂Ａ及び樹脂Ｂとしては、有機
溶剤に溶解するものであり、上記の条件を満たしていれ
ば特に限定されず、粉体塗料の分野で周知のものが用い
られる。例えば、ポリエステル樹脂、（メタ）アクリル
酸共重合体、ビニル芳香族化合物共重合体、あるいは、
エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を例示することができ
る。

【００１８】ここで、ポリエステル樹脂としては、例え
ば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ネオ
ペンチルグリコールなどの多価アルコールと、テレフタ
ル酸、イソフタル酸、アジピン酸、セバチン酸などのカ
ルボン酸とを常法に従って重合させたものが用いられ
る。

【００１９】また、（メタ）アクリル酸共重合体やビニ
ル芳香族化合物共重合体としては、例えば、（メタ）ア
クリル酸、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリ
ル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）
アクリル酸ｉｓｏ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔｅｒ
ｔ−ブチル、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、
ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ヒドロキシ
ブチルアクリレート、グリシジルアクリレート、グリシ
ジルメタクリレート、２−メチルグリシジルメタクリレ
ート、スチレン、ビニルトルエン、ｐ−クロロスチレン
などのモノマーを常法に従って重合させたものが用いら
れる。

【００２０】さらに、エポキシ樹脂としては、例えば、
１分子内に２個以上のエポキシ基を有する化合物が好ま
しく用いられ、具体的には、グリシジルエステル樹脂、
ビスフェノールＡとエピクロロヒドリンとの縮合反応物
や、ビスフェノールＦとエピクロロヒドリンとの縮合反
応物などのグリシジルエーテル型樹脂、脂環式エポキシ
樹脂、線状脂肪族エポキシ樹脂、含ブロムエポキシ樹
脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾール
ノボラック型エポキシ樹脂などが用いられる。

【００２１】また、本発明で用いられる熱硬化性樹脂溶
液が硬化剤を含んでいる場合、硬化剤としては、融点が
５０〜１５０℃のものを使用できる。５０℃より低い場
合には得られる粒子の耐ブロッキング性が低下し、１５
０℃より高い場合には、塗膜の平滑性が低下する恐れが
ある。このような硬化剤としては、粉体塗料の分野で周
知のものを用いることができ、樹脂Ａまたは樹脂Ｂが有
する官能基に応じて選択される。

【００２２】樹脂Ａまたは樹脂Ｂがエポキシ基を有する
樹脂の場合には、デカンジカルボン酸やセバチン酸など
の脂肪族多価カルボン酸、多価カルボン酸酸無水物、ジ
シアンジアミド、ブロックイソシアネート（例えば、住
友バイエルウレタン社製の商品名「クレランＵＩ」）、
アミン系硬化剤、酸基含有のアクリル樹脂、ポリアミド
系硬化剤、フェノール樹脂、イミダゾール類及びイミダ
ゾリン類等が用いられる。

【００２３】樹脂Ａまたは樹脂Ｂが水酸基を有する樹脂
の場合には、脂肪族多価カルボン酸、脂肪族酸無水物、
アミノプラスト樹脂、エポキシ樹脂、トリグリシジルイ
ソシアネートやトリグリシジルイソシアヌレート等のポ
リエポキシ化合物、ブロックイソシアネート、グリコー
ルウリル硬化剤（例えば、サイテック社製の商品名「パ
ウダーリンク１１７４」）、樹脂Ａまたは樹脂Ｂが酸基
を有する樹脂の場合には、エポキシ樹脂、トリグリシジ
ルイソシアネートやトリグリシジルイソシアヌレート等
のポリエポキシ化合物、ポリヒドロキシ化合物、ヒドロ
キシアルキルアミド（例えば、ロームアンドハース社製
の商品名「プリミドＸＬ５５２」）、等が用いられる。
硬化剤は２種類以上のものを混合して使用してもよい。
これら樹脂と硬化剤との組み合わせは粉体塗料の分野に
おいて周知である。

【００２４】なお、得られる塗膜の平滑性を考慮する
と、本発明の熱硬化性樹脂溶液は、樹脂Ａ及び樹脂Ｂが
エポキシ基を有するアクリル樹脂、及び硬化剤として多
価カルボン酸を含んでいることが好ましい。さらに、得
られる塗膜の耐酸性を向上させるには、樹脂Ａの数平均
分子量が２０００〜４０００、かつ樹脂Ｂの数平均分子
量が５０００〜１００００であることが好ましい。高架
橋密度の塗膜を得るためには、樹脂Ａはさらにエポキシ
基以外の官能基、例えば水酸基を有していることが好ま
しい。

【００２５】一方、本発明で用いられる熱硬化性樹脂溶
液に含まれる有機溶剤としては、実質的に水不混和性す
なわち水に対する溶解度が１０％以下で、常圧での沸点
が１００℃未満のもの、または、水と共沸する性質を有
するものを用いる。具体的には、キシレン、トルエン、
シクロヘキサン、酢酸エチル等を例示することができ
る。

【００２６】本発明で用いられる熱硬化性樹脂溶液は、
上述のもの以外に、必要に応じて粉体塗料に通常用いら
れる顔料や添加剤を含んでいても構わない。顔料として
は、二酸化チタン、弁柄、黄色酸化鉄、カーボンブラッ
ク、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、
キナクリドン系顔料、アゾ系顔料などの着色顔料、タル
ク、シリカ、炭酸カルシウム、沈降性硫酸バリウムなど
の体質顔料などを例示することができる。

【００２７】また、添加剤としては、ジメチルシリコー
ンやメチルシリコーンなどのシリコーン類及びアクリル
オリゴマーなどの表面調整剤、ベンゾインやベンゾイン
誘導体などのベンゾイン類に代表される発泡防止剤、硬
化促進剤（または硬化触媒）、可塑剤、帯電制御剤、酸
化防止剤、顔料分散剤、難燃剤、流動付与剤、アミン化
合物、イミダゾール化合物、カチオン重合触媒等の硬化
促進剤（または硬化触媒）などを例示することができ
る。

【００２８】熱硬化性樹脂溶液に添加する硬化剤、顔
料、または添加剤が、熱硬化性樹脂溶液の有機溶剤に溶
解しない場合には、これをサンドグラインドミルなどで
粉砕して微粒化し、熱硬化性樹脂溶液中に分散させて用
いることができる。

【００２９】＜Ｂ．操作手順＞本発明においては、３０
〜９０℃の範囲内に曇点を示す水溶性高分子を用いる。
この３０〜９０℃の範囲内に曇点を示す水溶性高分子
は、後述する一次粒子の凝集のために作用すると考えら
れる。また、さらに水溶性高分子として、曇点を示さな
い水溶性高分子を併用することができるが、この曇点を
示さない水溶性高分子は、粒子径制御のために作用する
と考えられる。本発明の熱硬化性粉体塗料粒子の製造方
法は、以下の３つの工程からなる。

【００３０】上述のように、３０〜９０℃の範囲内に曇
点を示す水溶性高分子を２種類以上混合して用いる場合
には、温度が低い方の曇点が支配的となる。従って、以
下の工程における温度は、使用する水溶性高分子のうち
最も低い曇点により規定される。

【００３１】（１）懸濁工程 第１の工程は、３０〜９０℃の範囲内に曇点を示す水溶
性高分子を含む水溶液に、樹脂Ａ、樹脂Ｂ及び有機溶剤
を含む熱硬化性樹脂溶液を加え、上記曇点未満の温度で
懸濁する工程である。

【００３２】第１の工程における手順として、まず、撹
拌機を備えた反応容器に、懸濁安定剤として３０〜９０
℃の範囲内に曇点を示す水溶性高分子を含む水溶液を用
意する。曇点を示さない水溶性高分子を併用する場合の
配合割合は、曇点を示さない水溶性高分子の固形分重量
／３０〜９０℃の範囲内に曇点を示す水溶性高分子の固
形分重量の比率が９９／１〜１０／９０の範囲となるよ
うにすることが好ましい。この範囲を外れると、二次粒
子の粒径制御が困難になる恐れがある。上記水溶液の水
溶性高分子濃度としては、混合性の観点から、０．０２
〜２０重量％であることが好ましい。

【００３３】次にこの水溶性高分子を含む水溶液に、樹
脂Ａ、樹脂Ｂ及び有機溶剤を含む熱硬化性樹脂溶液を加
える。熱硬化性樹脂溶液としては、樹脂Ａ及び樹脂Ｂを
含む粉体塗料を有機溶剤に溶解したものを用いることが
できる。この場合には、濾過によりゴミやホコリを除い
ておくことが好ましい。熱硬化性樹脂溶液中の樹脂Ａの
固形分重量／樹脂Ｂの固形分重量の比は、５／９５〜５
０／５０の範囲に設定される。この比が５／９５より小
さい場合は耐ブロッキング性が低下し、５０／５０より
大きい場合には塗膜の平滑性が低下する。熱硬化性樹脂
溶液が硬化剤を含む場合には、樹脂Ａと樹脂Ｂとの固形
分重量の和／硬化剤の固形分重量の比率は、塗膜物性と
硬化性の観点から６０／４０〜９０／１０の範囲が好ま
しい。

【００３４】また、水溶性高分子を含む水溶液に対する
熱硬化性樹脂溶液の混合比は、混合性の観点から、水溶
性高分子を含む水溶液の重量／熱硬化性樹脂溶液の固形
分重量が０．５／１〜３／１になるように設定されるこ
とが好ましい。

【００３５】このようにして得られた混合液は、前記曇
点未満の温度で撹拌することによって懸濁され、一次粒
子が得られる。熱硬化性樹脂溶液に含まれる成分によっ
て、上記水溶性高分子を含む水溶液に熱硬化性樹脂溶液
が懸濁できない場合には、曇点を示さない水溶性高分子
のみまたはそれと界面活性剤を含む水溶液を用いて懸濁
液を作製した後に、上記３０〜９０℃の範囲内に曇点を
示す水溶性高分子を添加してもよい。このようにして得
られた懸濁液は必要に応じてイオン交換水によって希釈
され、最終的に熱硬化性樹脂溶液を１０〜５０重量％含
む懸濁液とされる。

【００３６】（２）曇点未満の温度に加熱する工程 第２の工程は、第１の工程で得られた懸濁液を上記曇点
未満の温度に加熱する工程である。

【００３７】この第２の工程において、得られる粉体塗
料粒子の性質の点から上記有機溶剤を系外に留去するこ
とが好ましい。有機溶剤の留去は、加熱及び／または減
圧によって行い得るが、得られる粒子が熱硬化性を有し
ていることを考慮すると、系を減圧にすることにより、
有機溶剤を留去する温度を低くすることが好ましい。一
次粒子内の有機溶剤量は３０重量％以下、好ましくは１
０重量％以下、さらに好ましくは５重量％以下にしてお
くことが好ましい。

【００３８】一次粒子の体積平均粒子径は１５μｍ以下
になることが好ましく、１０μｍ以下であることがさら
に好ましい。一次粒子の粒径は任意にサンプリングして
粒径を測定することによって求められる。

【００３９】なお、この第２の工程は、懸濁液の温度を
上記曇点未満の一定温度に維持して行うこともできる
が、昇温させながら行うことができる。ここで懸濁液の
温度を昇温させる場合には、その温度が曇点に達した時
点から下記の第３の工程が開始されることとなる。

【００４０】（３）二次粒子を得る工程 第３の工程は、第２の工程で得られた懸濁液を上記曇点
以上の温度に加熱し、二次粒子を得る工程である。

【００４１】この工程では、懸濁液の温度を上記曇点以
上の温度に加熱する。この温度は用いられる水溶性高分
子の種類や熱硬化性樹脂組成物を含む樹脂溶液の性質に
依存する。

【００４２】上記曇点以上の温度に懸濁液を加熱する
と、温度上昇に従い経時的に一次粒子が凝集して二次粒
子が形成される。この懸濁液から二次粒子をサンプリン
グして粒径を測定し、目的とする粒径となった時点で第
３の工程を終了することができる。

【００４３】目的とする粒径にするためには、曇点を示
さない水溶性高分子と３０〜９０℃の範囲内に曇点を示
す水溶性高分子との重量比率を調整する方法の他に、二
次粒子が所望の粒径に形成された時点で懸濁液を水溶性
高分子の曇点より低い温度に冷却し、凝集による二次粒
子の成長を停止させる方法を用いることができる。

【００４４】この第３の工程では、上記有機溶剤を系外
に留去させる。有機溶剤の留去は、加熱及び／または減
圧によって行い得るが、得られる粒子が熱硬化性を有し
ていることを考慮すると、系を減圧にすることにより、
有機溶剤を留去する温度を低くすることが好ましい。ま
た、この有機溶剤の留去は、粒子を固化させるまで行う
ことが好ましい。

【００４５】このようにして得られた二次粒子は、濾過
やまたは遠心分離のような通常の固液分離の方法を用い
て単離される。これを水洗・乾燥することにより、最終
的に球形熱硬化性粉体塗料粒子を得ることができる。

【００４６】得られた球形熱硬化性粉体塗料粒子の体積
平均粒子径は５〜４０μｍ、好ましくは５〜３０μｍ、
さらに好ましくは５〜２０μｍである。２種の水溶性高
分子を用いる場合には、１種しか用いないときと比べ
て、体積平均粒子径／個数平均粒子径を２以下にするこ
とができる。この値が１に近いほど粒子径分布がシャー
プである。なお、本発明で用いられる体積平均粒子径及
び個数平均粒子径は一般的に粉体塗料の分野で用いられ
ている電気抵抗法やレーザー光散乱法による粒子径測定
装置によって決定することができる。

【００４７】球形熱硬化性粉体塗料粒子 本発明の球形熱硬化性粉体塗料粒子は、樹脂Ａと樹脂Ｂ
とを含んでおり、（ａ）（樹脂ＡのＳＰ値）−（樹脂Ｂ
のＳＰ値）が０．５〜１．５、（ｂ）（樹脂ＡのＴｇ）
−（樹脂ＢのＴｇ）が１０℃以上、（ｃ）樹脂ＡのＴｇ
が４０〜１００℃かつ樹脂ＢのＴｇが２０〜５０℃、
（ｄ）樹脂Ａ／樹脂Ｂの固形分重量の比が５／９５〜５
０／５０であり、体積平均粒子径／個数平均粒子径が２
以下である。

【００４８】本発明の球形熱硬化性粉体塗料粒子は、さ
らに硬化剤を含んでいてもよい。また、必要に応じて粉
体塗料に通常用いられる顔料や添加剤を含んでいても構
わない。

【００４９】上記樹脂Ａ、樹脂Ｂ、硬化剤、顔料及び添
加剤の詳細は、球形熱硬化性粉体塗料粒子の製造方法の
ところで述べた各々の説明と同じである。また、本発明
の球形熱硬化性粉体塗料粒子は、水中で製造されるので
球形をしており、その体積平均粒子径が５〜３０μｍで
ある。５μｍより小さい場合は塗着効率が低下し、３０
μｍより大きい場合は塗膜の平滑性が低下する。

【００５０】本発明の球形熱硬化性粉体塗料粒子は、上
記球形熱硬化性粉体塗料粒子の製造方法によって得るこ
とができるものである。特に、３０〜９０℃の範囲内に
曇点を示す水溶性高分子の水溶液中で、（１）前記曇点
未満の温度で懸濁して一次粒子を含む前記懸濁液を調製
する第１の工程、（２）第１の工程で得られた懸濁液を
前記曇点未満の温度に加熱する第２の工程、及び（３）
第２の工程で得られた懸濁液を前記曇点以上の温度に加
熱して二次粒子を得るとともに、前記有機溶剤を系外に
留去する第３の工程を経て製造された、本発明の球形熱
硬化性粉体塗料粒子は、体積平均粒子径／個数平均粒子
径が２以下である。この値が２より大きい場合は粗粉と
微粉が増加し、塗着効率や搬送性等の塗装作業性が低下
する。ここで、搬送性とは、粉体塗料が収納されている
塗料タンクと、塗装機との間を接続しているホース内に
おける塗料の動きやすさである。粉体塗料は、塗料タン
クから圧縮空気等によって塗装機まで運ばれるが、粉体
塗料が微粉を含んでいると、粉体塗料の粒子同士の摩擦
が大きくなり、流動性が低下し、搬送性が悪くなる。本
発明の球形熱硬化性粉体塗料粒子は、体積平均粒子径／
個数平均粒子径が２以下であることにより、良好な搬送
性を示す。

【００５１】複層塗膜形成方法 本発明の複層塗膜形成方法は、下塗りまたは下塗り及び
中塗りが施された基板上に、ベース塗料を塗布する工
程、上記工程で得られたベース塗料が塗布された基板上
に、本発明の球形熱硬化性粉体塗料粒子を塗布する工
程、及び、ベース塗料及び上記球形熱硬化性粉体塗料粒
子が塗布された基板を加熱する工程からなる複層塗膜形
成方法である。

【００５２】本発明の複層塗膜形成方法に用いられる基
板は、下塗りまたは下塗り及び中塗りが施されているも
のである。基板としては、プラスチック及び鉄板、鋼
板、アルミニウム板等を挙げることができる。下塗り塗
料及び中塗り塗料としては、電着塗料やチッピングプラ
イマーなどの公知のものを用いることができる。

【００５３】ベース塗料としては、溶剤系・水性系等特
に限定されないが、環境保護の観点から水性系のものを
用いることが好ましい。ベース塗料は、上記の下塗りま
たは下塗り及び中塗りが施された基板に静電塗装機によ
り、塗装膜厚１０〜２０μｍで塗装される。

【００５４】このベース塗料が塗布された基板をＩＲも
しくは熱風により６０〜１００℃で約５〜１０分間予備
加熱した後、本発明の球形熱硬化性粉体塗料粒子、好ま
しくは球形熱硬化性粉体クリア塗料粒子を静電塗装法等
により、塗装膜厚４０〜８０μｍで塗装した後、これを
同時に焼付する、いわゆる２コート１ベーク法により硬
化させる。焼付温度は９０〜２５０℃、好ましくは１０
０〜２００℃、さらに好ましくは１２０〜１８０℃であ
る。焼付時間は焼付温度により適宜調節できる。このよ
うに本発明の複層塗膜形成方法によって、複層塗膜を得
ることができる。

【００５５】

【実施例】製造例１ 樹脂Ａ−１の製造 攪拌装置、温度調節器、還流管を備えた反応容器にキシ
レン６３重量部を仕込み、１３０℃に加熱し、窒素雰囲
気下で３時間かけて以下の混合物を滴下した。

【００５６】 グリシジルメタクリレート ４０重量部 スチレン ２０重量部 メチルメタクリレート ３５重量部 ２−ヒドロキシエチルメタクリレート ５重量部 ｔ−ブチルパーオクトエート ７重量部 滴下後３時間保温した後、室温まで冷却し樹脂Ａ−１溶
液（固形分濃度６０重量％）を得た。また樹脂Ａ−１溶
液の一部を減圧下で加熱しキシレンを留去することで樹
脂Ａ−１を得た。得られた樹脂Ａ−１のＴｇをＤＳＣ
（示差走査型熱分析計）で測定したところ６０℃であ
り、またＳＰ値を濁度法で測定したところ１０．９であ
った。またＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラ
フィー）で測定した数平均分子量は３５００であった。

【００５７】製造例２ 樹脂Ｂ−１の製造 製造例１と同様の反応溶液にキシレン６３重量部を仕込
み、１３０℃に加熱し、窒素雰囲気下で３時間かけて以
下の混合物を滴下した。

【００５８】 グリシジルメタクリレート ４０重量部 スチレン ２０重量部 メチルメタクリレート ２０重量部 ２−エチルヘキシルメタアクリレート ２０重量部 ｔ−ブチルパーオクトエート ７重量部 滴下後３時間保温した後、室温まで冷却し樹脂Ｂ−１溶
液（固形分濃度６０重量％）を得た。また樹脂Ｂ−１溶
液の一部を減圧下で加熱しキシレンを留去することで樹
脂Ｂ−１を得た。得られた樹脂Ｂ−１のＴｇをＤＳＣ
（示差走査型熱分析計）で測定したところ３０℃であ
り、またＳＰ値を濁度法で測定したところ９．９であっ
た。またＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフ
ィー）で測定した数平均分子量は３８００であった。

【００５９】製造例３〜６ 樹脂Ａ−２〜３、Ｂ−２〜
３の製造 製造例１及び２と同様の方法で製造例３〜製造例６（樹
脂Ａ−２及びＡ−３、樹脂Ｂ−２及びＢ−３）を得た。
得られた各樹脂について、製造例１と同様の方法で樹脂
の特数値を測定した。各樹脂の配合及び特数値を表１に
示す。

【００６０】

【表１】

【００６１】 実施例１ 球形熱硬化性粉体塗料粒子の製造 樹脂Ａ−１溶液（固形分濃度６０重量％） １４．７重量部 樹脂Ｂ−１溶液（固形分濃度６０重量％） ６０．０重量部 １，１０−デカンジカルボン酸 １２．７重量部 ＹＦ−３９１９ ０．１重量部 （東芝シリコーン社製ポリシロキサン系表面調整剤） ベンゾイン ０．３重量部 紫外線吸収剤 １．２重量部 ヒンダードアミン系酸化防止剤 １．０重量部 上記成分を原料としてサンドグラインドミルにて混合
し、熱硬化性樹脂溶液を調製した。

【００６２】次に、ゴーセノールＧＨ−２０（日本合成
化学社製ポリビニルアルコール、ケン化度８８％、曇点
なし）６重量部、ゴーセノールＫＬ−０５（日本合成化
学社製ポリビニルアルコール、ケン化度８０％、曇点約
８０℃）３重量部及びヒドロキシプロピルセルロース
（曇点約５０℃）１重量部、イオン交換水９０重量部か
らなる高分子水溶液に上記の熱硬化性樹脂溶液を加え
た。得られた混合物をホモジナイザーを用いて混合する
ことで体積平均粒子径４．２μｍの一次粒子を含む懸濁
液を調製した。ついで得られた懸濁液にイオン交換水３
００重量部を加えて希釈し、これを攪拌装置、温度調節
器、還流管、減圧装置を備えた容器に移した。

【００６３】この懸濁液を３０Ｔｏｒｒまで減圧した
後、３５℃まで加熱した。その後さらに、１４０Ｔｏｒ
ｒまで減圧した後、６０℃まで加熱し分散相中の溶剤を
完全に留去した。この懸濁液を冷却した後、吸引濾過に
より得られた粒子（二次粒子）を真空乾燥器を用い３０
℃で乾燥して球形熱硬化性粉体塗料粒子を得た。得られ
た粉体塗料粒子の粒径を実施例１と同様の方法で測定し
たところ体積平均粒子径が１３．１μｍ、個数平均粒子
径が１０．６μｍであった。従って、体積平均粒子径／
個数平均粒子径の値は１．２であった。

【００６４】比較例１ 本発明に含まれない球形熱硬化
性粉体塗料粒子の製造 実施例１で製造した熱硬化性樹脂溶液を、ゴーセノール
ＧＨ−２０（日本合成化学社製ポリビニルアルコール、
ケン化度８８％、曇点なし）８重量部、イオン交換水９
０重量部からなる高分子水溶液に上記の熱硬化性樹脂溶
液を加えた。得られた混合物をホモジナイザーを用いて
混合することで懸濁液を調製した。ついで得られた懸濁
液にイオン交換水３００重量部を加えて希釈し、これを
攪拌装置、温度調節器、還流管、減圧装置を備えた容器
に移した。

【００６５】この懸濁液を３０Ｔｏｒｒまで減圧した
後、３５℃まで加熱し分散相中の溶剤を系外に完全に留
去した。この懸濁液を冷却した後、吸引濾過により得ら
れた粒子を真空乾燥器を用い３０℃で乾燥して球形熱硬
化性粉体塗料粒子を得た。得られた粉体塗料粒子の粒径
をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）
を用いて測定したところ体積平均粒子径が１０．３μ
ｍ、個数平均粒子径が３．４μｍであった。従って、体
積平均粒子径／個数平均粒子径の値は３．０であった。

【００６６】実施例２ 球形熱硬化性粉体塗料粒子の製
造 樹脂Ａ−１溶液の代わりに、樹脂Ａ−１溶液と同じ固形
分重量に相当する樹脂Ａ−２溶液を用いる以外は、実施
例１と同様の方法で熱硬化性樹脂溶液を製造した。この
熱硬化性樹脂溶液を用いて、実施例１と同様の方法で球
形熱硬化性粉体塗料粒子を製造した。なお、一次粒子の
体積平均粒子径は３．７μｍであり、得られた粉体塗料
粒子の体積平均粒子径は１２．６μｍ、個数平均粒子径
は７．７μｍであった。従って、体積平均粒子径／個数
平均粒子径の値は１．６であった。

【００６７】比較例２ 本発明に含まれない球形熱硬化
性粉体塗料粒子の製造 樹脂Ａ−１溶液の代わりに、樹脂Ａ−１溶液と同じ固形
分重量に相当する樹脂Ａ−３溶液を用いる以外は、実施
例１と同様の方法で球形熱硬化性樹脂溶液を製造した。
この熱硬化性樹脂溶液を用いて、実施例１と同様の方法
で熱硬化性粉体塗料粒子を作製した。なお、一次粒子の
体積平均粒子径は４．２μｍであり、得られた粉体塗料
粒子の粒径を実施例１と同様の方法で測定したところ、
体積平均粒子径は１３．８μｍ、個数平均粒子径は１
０．１μｍであった。従って、体積平均粒子径／個数平
均粒子径の値は１．４であった。

【００６８】比較例３ 本発明に含まれない球形熱硬化
性粉体塗料粒子の製造 樹脂Ｂ−１溶液の代わりに、樹脂Ｂ−１溶液と同じ固形
分重量に相当する樹脂Ｂ−２溶液を用いる以外は、実施
例１と同様の方法で熱硬化性樹脂溶液を製造した。この
熱硬化性樹脂溶液を用いて、実施例１と同様の方法で球
形熱硬化性粉体塗料粒子を製造した。なお、一次粒子の
体積平均粒子径は３．８μｍであり、得られた粉体塗料
粒子の粒径を実施例１と同様の方法で測定したところ、
体積平均粒子径は１５．３μｍ、個数平均粒子径は９．
８μｍであった。従って、体積平均粒子径／個数平均粒
子径の値は１．６であった。

【００６９】 実施例３ 球形熱硬化性粉体塗料粒子の製造 樹脂Ａ−１溶液（固形分濃度６０重量％） ８．２重量部 樹脂Ｂ−３溶液（固形分濃度６０重量％） ７６．５重量部 １，１０−デカンジカルボン酸 １２．７重量部 ＹＦ−３９１９ ０．１重量部 （東芝シリコーン社製ポリシロキサン系表面調整剤） ベンゾイン ０．３重量部 紫外線吸収剤 １．２重量部 ヒンダードアミン系酸化防止剤 １．０重量部 上記成分を原料としてサンドグラインドミルにて混合
し、熱硬化性樹脂溶液を調製した。

【００７０】次に、ゴーセノールＧＨ−２０（日本合成
化学社製ポリビニルアルコール、ケン化度８８％、曇点
なし）５重量部、ゴーセノールＫＬ−０５（日本合成化
学社製ポリビニルアルコール、ケン化度８０％、曇点約
８０℃）４重量部及びヒドロキシプロピルセルロース
（曇点約５０℃）２重量部、イオン交換水９０重量部か
らなる高分子水溶液を熱硬化性樹脂溶液に加えた。得ら
れた混合物をホモジナイザーを用いて混合することで懸
濁液を調製した。ついで得られた懸濁液にイオン交換水
３００重量部を加えて希釈し、これを攪拌装置、温度調
節器、還流管、減圧装置を備えた容器に移した。

【００７１】この体積平均粒子径３．９μｍの一次粒子
を含む懸濁液を３０Ｔｏｒｒまで減圧した後、３５℃ま
で加熱した。その後さらに、１４０Ｔｏｒｒまで減圧し
た後６０℃まで加熱し分散相中の溶剤を完全に留去し
た。この懸濁液を冷却した後、吸引濾過により得られた
粒子（二次粒子）を真空乾燥器を用い３０℃で乾燥して
球形熱硬化性粉体塗料粒子を得た。得られた粉体塗料粒
子の粒径を実施例１と同様の方法で測定したところ体積
平均粒子径が１２．０μｍ、個数平均粒子径が８．９μ
ｍであった。従って、体積平均粒子径／個数平均粒子径
の値は１．３であった。

【００７２】 比較例４ 本発明に含まれない熱硬化性粉体塗料粒子の製造 樹脂Ａ−１ ９．１重量部 樹脂Ｂ−１ ３７．２重量部 １，１０−デカンジカルボン酸 １２．７重量部 ポリシロキサン系表面調整剤 ０．１重量部 （ＹＦ−３９１９、東芝シリコーン社製） ベンゾイン ０．３重量部 紫外線吸収剤 １．２重量部 ヒンダードアミン系酸化防止剤 １．０重量部 上記成分を原料としてヘンシェルミキサーを用いて混合
し、熱硬化性組成物を調整した。ついで得られた混合物
をブスコニーダーを用い溶融混練分散したのち、再びヘ
ンシェルミキサーで粗砕し、次いでハンマーミルで粉砕
した後、ジェットミルを用いて微粉砕し、熱硬化性粉体
塗料粒子を作製した。得られた粉体塗料粒子の粒径を実
施例１と同様の方法で測定したところ、体積平均粒子径
１３．３μｍ、個数平均粒子径２．９μｍであった。従
って、体積平均粒子径／個数平均粒子径の値は４．６で
あった。

【００７３】 比較例５ 本発明に含まれない球形熱硬化性粉体塗料粒子の製造 樹脂Ｂ−１溶液（固形分濃度６０重量％） ８４．７重量部 １，１０−デカンジカルボン酸 １２．７重量部 ＹＦ−３９１９ ０．１重量部 （東芝シリコーン社製ポリシロキサン系表面調整剤） ベンゾイン ０．３重量部 紫外線吸収剤 １．２重量部 ヒンダードアミン系酸化防止剤 １．０重量部 上記成分を原料としてサンドグラインドミルにて混合
し、熱硬化性樹脂溶液を調製した。次に、ゴーセノール
ＧＨ−２０（日本合成化学社製ポリビニルアルコール、
ケン化度８８％、曇点なし）６重量部、ゴーセノールＫ
Ｌ−０５（日本合成化学社製ポリビニルアルコール、ケ
ン化度８０％、曇点約８０℃）３重量部及びヒドロキシ
プロピルセルロース（曇点約５０℃）１重量部、イオン
交換水９０重量部からなる高分子水溶液を熱硬化性樹脂
溶液に加えた。得られた混合物をホモジナイザーを用い
て混合することで懸濁液を調製した。ついで得られた懸
濁液にイオン交換水３００重量部を加えて希釈し、これ
を攪拌装置、温度調節器、還流管、減圧装置を備えた容
器に移した。

【００７４】この体積平均粒子径４．２μｍの一次粒子
を含む懸濁液を３０Ｔｏｒｒまで減圧した後、３５℃ま
で加熱し、その後さらに、１４０Ｔｏｒｒまで減圧した
後６０℃まで加熱し分散相中の溶剤を完全に留去した。
この懸濁液を冷却した後、吸引濾過により得られた粒子
（二次粒子）を真空乾燥器を用い３０℃で乾燥して球形
熱硬化性粉体塗料粒子を得た。得られた球形粉体塗料粒
子の粒径を実施例１と同様の方法で測定したところ体積
平均粒子径が１４．８μｍ、個数平均粒子径が９．７μ
ｍであった。従って、体積平均粒子径／個数平均粒子径
の値は１．５であった。

【００７５】 比較例６ 本発明に含まれない球形熱硬化性粉体塗料粒子の製造 樹脂Ａ−１溶液（固形分濃度６０重量％） ４４．７重量部 樹脂Ｂ−１溶液（固形分濃度６０重量％） ４０．０重量部 １，１０−デカンジカルボン酸 １２．７重量部 ポリシロキサン系表面調整剤 ０．１重量部 （ＹＦ−３９１９、東芝シリコーン社製） ベンゾイン ０．３重量部 紫外線吸収剤 １．２重量部 ヒンダードアミン系酸化防止剤 １．０重量部 上記成分を原料としてサンドグラインドミルにて混合
し、熱硬化性樹脂溶液を調製した。

【００７６】次に、得られた熱硬化性樹脂溶液を用い
て、比較例１と同様の方法で球形熱硬化性粉体塗料粒子
を作製した。得られた粉体塗料粒子の粒径を実施例１と
同様の方法で測定したところ体積平均粒子径が１２．２
μｍ、個数平均粒子径が３．９μｍであった。従って、
体積平均粒子径／個数平均粒子径の値は３．１であっ
た。

【００７７】評価試験 実施例１〜４及び比較例１〜５で得られた球形熱硬化性
粉体塗料粒子及び熱硬化性粉体塗料粒子を下記の項目に
ついて評価した。結果を表２に示す。

【００７８】１．平滑性 １）鉄板上の塗膜の平滑性 球形熱硬化性粉体塗料粒子及び熱硬化性粉体塗料粒子を
静電塗装により鉄板に塗布し、１４５℃で２５分間焼き
付けて膜厚５０μｍの塗膜を形成した。得られた塗膜の
外観は写像鮮明度測定器（スガ試験機社製）で測定され
たＮＳＩＣ値（％）で評価し、７０％を合格とした。

【００７９】２）水性ベース上の平滑性 中塗りを施した基板上に水性メタリックベース（日本ペ
イント社製、商品名「スーパーラックＭ２６０シルバ
ー」）を乾燥膜厚が１０〜２０μｍとなるように静電塗
装し、８０℃の熱風乾燥炉で１０分間予備加熱した。基
板を室温まで冷却した後、熱硬化性粉体塗料粒子を膜厚
５０μｍになるよう静電塗装し、１４５℃の熱風乾燥炉
で２５分間焼き付けた。焼き付け終了後、基板を取り出
し、基板温度が室温になった時点で、得られた塗膜の平
滑性を、写像鮮明度測定器（スガ試験機社製）で測定さ
れたＮＳＩＣ値（％）で評価し、６５％以上を合格とし
た。

【００８０】なお、中塗りを施した基板は、リン酸亜鉛
処理したダル鋼板に、自動車用電着塗料（日本ペイント
社製、商品名「パワートップＵ−５０」）を乾燥膜厚が
約２５μｍとなるように電着塗装し、１６０℃で３０分
間焼き付けた後、中塗り塗料（日本ペイント社製、商品
名「オルガＰ−２」）を乾燥膜厚が約４０μｍになるよ
うに静電塗装し、１４０℃で３０分間焼き付けることで
作製した。

【００８１】２．耐ブロッキング性 球形熱硬化性粉体塗料粒子及び熱硬化性粉体塗料粒子を
インキュベーターにて３０℃で２ヶ月貯蔵した後のもの
について振動篩を用いて篩を行い、１５０メッシュを９
５％以上通過した塗料を合格とした。

【００８２】３．耐固相反応性 ３０℃で２ヶ月貯蔵した球形熱硬化性粉体塗料粒子及び
熱硬化性粉体塗料粒子について、重量平均分子量の変化
率をＧＰＣで評価するとともに、また上述の鉄板上の塗
膜の平滑性の評価を行い、ＮＳＩＣ値が５％以上低下し
ないものを合格とした。

【００８３】４．搬送性 粉体流動槽（塗料タンク）中の粉体塗料が、インジェク
タを経由してホースにより塗装機に送られる粉体塗料の
塗装システムを用い、各粉体塗料を１時間連続的に搬送
した後、インジェクタ及びホース内での粉体塗料の堆積
状態を目視にて以下の評価基準で評価した。 ◎：堆積が全くなかった。 ○：堆積がほとんどなかった。 ×：堆積が多く、インジェクタまたはホースを閉塞し
た。

【００８４】

【表２】

【００８５】

【発明の効果】本発明の球形熱硬化性粉体塗料粒子の製
造方法によって得られる球形熱硬化性粉体塗料粒子は、
特定の特数値を有する２種の樹脂を用いて水性媒体中で
合成されていることから、耐ブロッキング性が良好であ
るとともに、これを用いて得られた塗膜の平滑性は良好
である。

【００８６】これは、本発明の球形熱硬化性粉体塗料粒
子の製造方法で得られる粒子が、以下に示すような構造
を有しているためではないかと考察される。すなわち、
分散媒である水に接触している粒子の外殻では、樹脂Ｂ
より高いＳＰ値を持つ樹脂Ａの濃度は、樹脂Ｂの濃度に
比べて高くなっているものと思われる。結果的に本発明
の球形熱硬化性粉体塗料粒子の外殻は、内部よりも高い
Ｔｇを持ち、このことによって耐ブロッキング性が改良
されたものと予想される。一方、球形熱硬化性粉体塗料
粒子全体としてみた場合のＴｇは、当然外殻のＴｇより
も低下するため、平滑性を維持することができると考え
られる。

【００８７】また、本発明の球形熱硬化性粉体塗料粒子
の製造方法では、水溶性高分子の曇点を利用して、一次
粒子を凝集させて二次粒子を形成しているので、粒子径
を制御することができる。従って、体積平均粒子径／個
数平均粒子径を２以下に制御することができ、粒子径分
布がシャープな球形熱硬化性粉体塗料粒子を製造するこ
とができる。体積平均粒子径／個数平均粒子径を２以下
に制御することにより、塗着効率や搬送性等の塗装作業
性を改善することができる。

【００８８】さらに、本発明の球形熱硬化性粉体塗料粒
子は水性媒体中で製造するため、従来よく知られている
溶融混練法に比べて製造時の粉体塗料原料への加熱が少
ないため、耐固相反応性にも優れている。また、本発明
の熱硬化性粉体塗料粒子は、形状が球状で整っており、
粒径分布が狭いことから、微粉の量が極めて少なく、回
収粉も新しい塗料と同様に使用可能でき、さらに搬送性
や塗着効率等の塗装作業性も優れている。また、薄膜で
塗装した際にも外観が良好な塗膜を得ることができる。

【００８９】本発明の複層塗膜形成方法は粉体塗料を使
用するため、溶剤使用量を減少させることが可能であ
り、特にベース塗料として水性系のものを用いた場合に
その効果が大きい。また、本発明の複層塗膜形成方法に
よって得られる複層塗膜は、塗膜の平滑性が優れている
ので、高外観が要求される自動車車体に適用することが
できる。

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０９Ｄ 5/03 Ｃ０８Ｌ 101/00 (72)発明者 原田 豊 大阪府寝屋川市池田中町19番17号 日本ペ イント株式会社内 Ｆターム(参考） 4D075 AE03 BB21Z BB93Z CA08 DA11 DB31 EA02 EA19 EB22 EB33 EB53 EB57 EC37 4F070 DA33 DC07 DC13 4J002 BC03W BC03X BC08W BC08X BC11W BC11X BG01W BG01X BG013 BG03W BG03X BG04W BG04X BG05W BG05X BG06W BG06X BG07W BG07X CC033 CD003 CD01W CD01X CD02W CD03X CD05W CD05X CD06W CD06X CD12W CD12X CD133 CD143 CD19W CD19X CF03W CF03X CF04W CF04X CF05W CF05X CF06W CF06X CM043 EN006 EP016 EU106 FD090 FD143 FD146 FD150 FD200 GH01 HA09 4J038 BA091 CC012 CE021 CG032 DB002 DD002 DN012 EA011 KA03 MA02 MA13 MA14 PA07 PA19

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 水溶性高分子を含む水溶液に熱硬化性樹
   脂溶液を加えて得られた懸濁液から、球形熱硬化性粉体
   塗料粒子を製造する方法であって、 前記熱硬化性樹脂溶液が、樹脂Ａ、樹脂Ｂ及び有機溶剤
   を含んでおり、前記樹脂Ａ及び前記樹脂Ｂが （ａ）（樹脂ＡのＳＰ値）−（樹脂ＢのＳＰ値）が０．
   ５〜１．５、 （ｂ）（樹脂ＡのＴｇ）−（樹脂ＢのＴｇ）が１０℃以
   上、 （ｃ）樹脂ＡのＴｇが４０〜１００℃かつ樹脂ＢのＴｇ
   が２０〜５０℃、 （ｄ）樹脂Ａ／樹脂Ｂの固形分重量の比が５／９５〜５
   ０／５０であり、 前記水溶性高分子として、３０〜９０℃の範囲内に曇点
   を示す水溶性高分子を用い、 （１）前記曇点未満の温度で懸濁して一次粒子を含む前
   記懸濁液を調製する第１の工程、 （２）第１の工程で得られた懸濁液を前記曇点未満の温
   度に加熱する第２の工程、及び （３）第２の工程で得られた懸濁液を前記曇点以上の温
   度に加熱して二次粒子を得るとともに、前記有機溶剤を
   系外に留去する第３の工程を含むことを特徴とする球形
   熱硬化性粉体塗料粒子の製造方法。
2. 【請求項２】 前記熱硬化性樹脂溶液が、さらに硬化剤
   を含んでいることを特徴とする請求項１に記載の球形熱
   硬化性粉体塗料粒子の製造方法。
3. 【請求項３】 前記第２の工程において、前記有機溶剤
   を系外に留去することを特徴とする請求項１または２に
   記載の球形熱硬化性粉体塗料粒子の製造方法。
4. 【請求項４】 前記水溶性高分子として、さらに曇点を
   示さない水溶性高分子を併用することを特徴とする請求
   項１〜３のいずれか１項に記載の球形熱硬化性粉体塗料
   粒子の製造方法。
5. 【請求項５】 樹脂Ａと樹脂Ｂとを含む球形熱硬化性粉
   体塗料粒子であって、 （ａ）（樹脂ＡのＳＰ値）−（樹脂ＢのＳＰ値）が０．
   ５〜１．５、 （ｂ）（樹脂ＡのＴｇ）−（樹脂ＢのＴｇ）が１０℃以
   上、 （ｃ）樹脂ＡのＴｇが４０〜１００℃かつ樹脂ＢのＴｇ
   が２０〜５０℃、 （ｄ）樹脂Ａ／樹脂Ｂの固形分重量の比が５／９５〜５
   ０／５０であり、 体積平均粒子径／個数平均粒子径が２以下であることを
   特徴とする球形熱硬化性粉体塗料粒子。
6. 【請求項６】 体積平均粒子径が５〜３０μｍである、
   請求項５に記載の球形熱硬化性粉体塗料粒子。
7. 【請求項７】 さらに硬化剤を含んでいる、請求項５ま
   たは６に記載の球形熱硬化性粉体塗料用粒子。
8. 【請求項８】 下塗りまたは下塗り及び中塗りが施され
   た基板上に、ベース塗料を塗布する工程、 前記工程で得られたベース塗料が塗布された基板上に、
   粉体塗料を塗布する工程、 及び、前記ベース塗料及び前記粉体塗料が塗布された基
   板を加熱する工程からなる複層塗膜形成方法であって、
   前記粉体塗料が請求項５〜７のいずれか１項に記載の球
   形熱硬化性粉体塗料粒子であることを特徴とする複層塗
   膜形成方法。
9. 【請求項９】 請求項８に記載の複層塗膜形成方法によ
   って得られる複層塗膜。