JP2001056089A - ライニング管 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 管が破損するようなことがあっても、流体が
漏洩しにくいライニング管を提供する。 【解決手段】 管内面Ａにライニング用樹脂層３を設け
てあるライニング管であって、ライニング用樹脂層を、
管内面に対して非接着で、又は、剥離自在に設けてあ
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、管内部に流通する
流体（ガス、水等）の漏洩を防止するライニング管に関
し、詳しくは、管内面にライニング用樹脂層を設けてあ
るライニング管に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種のライニング管としては、
図１５（イ），（ロ）に示すように、例えばエポキシ樹
脂５を硬化させて形成したライニング用樹脂層３を管内
面Ａに設けている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上述した従来のライニ
ング管１は、ライニング用樹脂層３が管内面Ａに接着し
て管２と一体になるため、地盤の不等沈下、地震などに
起因する外力で管２が変形すると、ライニング用樹脂層
３も一体に変形するので、管２が亀裂や破断などで破損
するようなことがあると、ライニング用樹脂層３も同時
に破損して、流体が漏洩し易い欠点がある。本発明は上
記実情に鑑みてなされたものであって、管が破損するよ
うなことがあっても、流体が漏洩しにくいライニング管
を提供することを目的とする。

【０００４】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明の特
徴構成は、図１，図３，図５，図９，図１２に例示する
ように、管内面Ａにライニング用樹脂層３を設けてある
ライニング管１であって、前記ライニング用樹脂層３
を、前記管内面Ａに対して非接着で、又は、剥離自在に
設けてある点にある。 〔作用〕外力で管が変形するときに、管とライニング用
樹脂層との相対変位を許容できる。 〔効果〕管が変形しても、管の変形に追従してライニン
グ用樹脂層を変形させようとする外力を伝達しにくいの
で、ライニング用樹脂層が破損しにくくなり、管が破損
するようなことがあっても、流体が漏洩しにくい。

【０００５】請求項２記載の発明の特徴構成は、図７，
図９，図１０，図１２に例示するように、管内面Ａにラ
イニング用樹脂層３を設けてあるライニング管であっ
て、前記ライニング用樹脂層を、複数の樹脂層を積層し
て設け、前記樹脂層のうちの互いに隣り合う一部又は全
部の樹脂層どうしを、互いに非接着で、又は、剥離自在
に積層して複数の樹脂層６，１９を形成してある点にあ
る。 〔作用〕外力で管が変形するときに、管の変形に追従し
てライニング用樹脂層が変形しようとしても、互いに非
接着で、又は、剥離自在に積層して設けてある樹脂層ど
うしの相対変位を許容できる。 〔効果〕管の変形に追従してライニング用樹脂層が変形
しようとしても、互いに非接着で、又は、剥離自在に積
層して設けてある樹脂層のうちの内周側に積層してある
樹脂層を変形させようとする外力を伝達しにくいので、
その内周側に積層してある樹脂層が破損しにくくなり、
管が破損するようなことがあっても、流体が漏洩しにく
い。

【０００６】請求項３記載の発明の特徴構成は、図７，
図９に例示するように、保形性の高い樹脂層６と、その
内周側の伸縮性の高い樹脂層１９とを互いに非接着で、
又は、剥離自在に積層してある点にある。 〔作用〕管の変形に追従してライニング用樹脂層が変形
しようとするときに、外周側の保形性の高い樹脂層と、
内周側の伸縮性の高い樹脂層との相対変位を許容でき
る。 〔効果〕管の変形に追従して保形性の高い樹脂層が変形
しても、内周側の伸縮性の高い樹脂層を変形させようと
する外力を伝達しにくいので、伸縮性の高い樹脂層が破
損しにくくなり、管が破損するようなことがあっても、
流体が漏洩しにくい。その上、伸縮性の高い樹脂層を、
保形性の高い樹脂層の変形形状に拘束されずに伸縮させ
易いので、管が大きく変形して破損するようなことがあ
っても、流体が漏洩しにくい。

【０００７】請求項４記載の発明の特徴構成は、図１
０，図１２に例示するように、伸縮性の高い樹脂層１９
と、その内周側の保形性の高い樹脂層６とを互いに非接
着で、又は、剥離自在に積層してある点にある。 〔作用〕管の変形に追従して伸縮性の高い樹脂層が変形
しようとするときに、外周側の伸縮性の高い樹脂層と、
内周側の保形性の高い樹脂層との相対変位を許容でき
る。 〔効果〕管の変形に追従して伸縮性の高い樹脂層が変形
しても、内周側の保形性の高い樹脂層を変形させようと
する外力を伝達しにくいので、保形性の高い樹脂層が破
損しにくくなり、管が破損するようなことがあっても、
流体が漏洩しにくい。その上、伸縮性の高い樹脂層が管
の変形に追従し易く、管が破損しても伸縮性の高い樹脂
層が破損しにくいので、流体の漏洩を確実に防止し易
い。

【０００８】尚、図面との対照を便利にするために符号
を記したが、該記入により本発明は添付図面の構成に限
定されるものではない。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。尚、図面において従来例と同一の
符号で表示した部分は、同一又は相当の部分を示してい
る。

【００１０】〔第１実施形態〕本発明に係わるライニン
グ管１は、図１（イ），（ロ）に示すように、地中に埋
設してある都市ガス供給用の鋼製ガス管１６（既設管２
の一例）の腐食によるガス漏れを補修したり予防する為
に、ガス管内面Ａにエポキシ樹脂５を硬化させた保形性
の高いエポキシ樹脂層（ライニング用樹脂層３の一例）
６を設け、そのエポキシ樹脂層６とガス管１６との間
に、エポキシ樹脂層６をガス管内面Ａに対して非接着
で、又は、剥離自在に接着する離型界面部４を形成して
ある。

【００１１】前記離型界面部４は、グリス１７等の粘性
流体により形成され、接着力の高いエポキシ樹脂５が、
ガス管内面Ａに強固に接着接合するのを阻止してガス管
１６とエポキシ樹脂層６との相対移動が可能になるよう
に構成されている。

【００１２】前記ライニング管１の製造は、図２（イ）
に示すように、ガス管内面Ａにグリス１７等の粘性流体
をノズル７を介して吹き付け塗布して離型界面部４を形
成し、次に、図２（ロ）に示すように、離型界面部４が
形成されたガス管１６の管端部から未硬化のエポキシ樹
脂５からなるライニング材を充填する。そして、ガス管
１６の内面形状にほぼ沿う断面形状を有し、かつ管内を
移動することでライニング材を管内面に塗布するライニ
ングピグ８を、管端部に挿入した後、ガス管１６に対し
て圧送し、ライニングピグ８による押し拡げに基づく押
し出し作用によって管内面の圧送方向の上流側からエポ
キシ樹脂層６を形成し、そのエポキシ樹脂６を硬化させ
てライニング管を形成する。この際、エポキシ樹脂層６
が、離型界面部４によりガス管内面Ａに強固に接着接合
するのが阻止され、ガス管１６と、エポキシ樹脂層６は
相対移動可能に形成される。

【００１３】〔第２実施形態〕本発明の第２の実施形態
に係わるライニング管１は、図３（イ）（ロ）に示すよ
うに、ガス管内面Ａにライニング用樹脂層３を設け、ラ
イニング用樹脂層３とガス管１６との間に、ライニング
用樹脂層３をガス管内面Ａに対して非接着で、又は、剥
離自在に接着する離型界面部４を形成し、ライニング用
樹脂層３を、ガス管１６の径方向外側から順にエポキシ
樹脂５を含浸させた組紐９で形成した保形性の高い樹脂
層と、ゴムチューブ１０で形成された伸縮性の高い樹脂
層との二層の樹脂層により形成してある。

【００１４】前記ライニング管１の製造は、図４（イ）
に示すように、グリス１７等の粘性流体をノズル７を介
して吹き付け塗布して離型界面部４が形成されたガス管
内面Ａに、図示しない通線具等を用いて牽引ワイヤー１
１を導通し、径方向に伸縮自在な筒状組紐９の一端部を
牽引ワイヤー１１に連結し、牽引ワイヤーを牽引するこ
とでガス管１６の一端側から他端側に向けて筒状組紐９
をガス管１６内に挿入する。このとき、筒状組紐９は牽
引ワイヤー１１の牽引力により伸張されるとともに縮径
し、略ガス管１６の形状に沿った姿勢に引き込まれる。
図４（ロ）に示すように、ゴムチューブ１０の繰り出し
側端部の内外面を手作業で反転させて、筒状組紐９と共
に治具１２でガス管１６端部に仮固定し、ケーシング１
３に設けた接続部１４で、そのケーシング１３をガス管
１６の開口端部に機密に接続する。

【００１５】次に、ケーシング１３内に加圧流体として
の常温の加圧空気１５を供給して、その加圧空気１５の
圧力で、縮径変形させてガス管１６内に挿入してある筒
状組紐９の内側に、径方向に折り畳み変形させたゴムチ
ューブ１０を挿入しながら、そのゴムチューブ１０の内
外面を挿入方向先端側から順に反転させて、筒状組紐９
内に挿通した反転前のチューブ部分と反転後のチューブ
部分との間に供給した加圧空気１５で、筒状組紐９とゴ
ムチューブ１０とを拡径変形させ、反転させたゴムチュ
ーブ１０をライニング対象区間の全長に亘って挿通して
形成する。この際、エポキシ樹脂５を含浸させた組紐９
で形成した保形性の高い樹脂層６が、離型界面部４によ
りガス管内面Ａに強固に接着接合するのが阻止され、ガ
ス管１６とライニング用樹脂層３とが相対移動可能に形
成される。

【００１６】〔第３実施形態〕図５は、地中に埋設して
ある都市ガス供給用の鋼製ガス管１６（既設管２の一
例）の腐食によるガス漏れを補修したり予防する為に、
ガス管内面Ａにライニング用樹脂層３を設けてあるライ
ニング管１の別実施形態を示す。前記ライニング用樹脂
層３は、シリコーン樹脂１８を硬化させた伸縮性の高い
樹脂層１９と、その内周側のエポキシ樹脂５を硬化させ
た保形性の高い樹脂層６とを積層して形成してあり、ガ
ス管内面Ａとライニング用樹脂層３との間に、グリス１
７等の粘性流体を塗布した離型界面部４を形成して、ラ
イニング用樹脂層３をガス管内面Ａに対して互いに非接
着で、又は、剥離自在に設けてある。

【００１７】前記ライニング管１の製造方法について説
明する。第１実施形態で示したと同様の方法でグリス１
７等の粘性流体をノズル７を介して吹き付け塗布して、
ガス管内面Ａに離型界面部４を形成した後、ガス管１６
の内側端部に未硬化のシリコーン樹脂１８を充填して、
図６（イ）に示すように、第１ライニングピグ２０でガ
ス管内面Ａに塗布し、その塗布した未硬化のシリコーン
樹脂１８を硬化させて、伸縮性の高い樹脂層１９を形成
する。。次に、伸縮性の高い樹脂層１９の内側端部に未
硬化のエポキシ樹脂５を充填して、図６（ロ）に示すよ
うに、第２ライニングピグ２１で伸縮性の高い樹脂層１
９の内面に塗布し、その塗布した未硬化のエポキシ樹脂
５を硬化させて、保形性の高い樹脂層６を形成する。

【００１８】〔第４実施形態〕図７は、地中に埋設して
ある都市ガス供給用の鋼製ガス管１６（既設管２の一
例）の腐食によるガス漏れを補修したり予防する為に、
ガス管内面Ａにライニング用樹脂層３を設けてあるライ
ニング管１の別実施形態を示す。前記ライニング用樹脂
層３は、エポキシ樹脂５を硬化させた保形性の高い樹脂
層６と、その内周側のシリコーン樹脂１８を硬化させた
伸縮性の高い樹脂層１９との間に、グリス１７等の粘性
流体を塗布した離型界面部４を形成して、２層の樹脂層
６，１９を互いに非接着で、又は、剥離自在に積層して
ある。

【００１９】前記ライニング管１の製造方法について説
明する。図８（イ）に示すように、ガス管１６の内側端
部に未硬化のエポキシ樹脂５を充填して、第１ライニン
グピグ２０でガス管内面Ａに塗布し、その塗布した未硬
化のエポキシ樹脂５を硬化させて、保形性の高い樹脂層
６を形成する。次に、図８（ロ）に示すように、保形性
の高い樹脂層６の内面にグリス１７等の粘性流体をノズ
ル７を介して吹き付け塗布して離型界面部４を形成した
後、図８（ハ）に示すように、保形性の高い樹脂層６の
内側端部に未硬化のシリコーン樹脂１８を充填して、第
２ライニングピグ２１で保形性の高い樹脂層６の内面に
塗布し、その塗布した未硬化のシリコーン樹脂１８を硬
化させて、伸縮性の高い樹脂層１９を形成する。

【００２０】〔第５実施形態〕図９は、地中に埋設して
ある都市ガス供給用の鋼製ガス管１６（既設管２の一
例）の腐食によるガス漏れを補修したり予防する為に、
ガス管内面Ａにライニング用樹脂層３を設けてあるライ
ニング管１の別実施形態を示す。前記ライニング用樹脂
層３は、エポキシ樹脂５を硬化させた保形性の高い樹脂
層６と、その内周側のシリコーン樹脂１８を硬化させた
伸縮性の高い樹脂層１９とを積層して形成してあり、ガ
ス管内面Ａとライニング用樹脂層３との間と、保形性の
高い樹脂層６と伸縮性の高い樹脂層１９との間との各々
に、グリス１７等の粘性流体を塗布した離型界面部４を
形成して、ライニング用樹脂層３をガス管内面Ａに対し
て互いに非接着で、又は、剥離自在に設けるとともに、
２つの樹脂層６，１９を互いに非接着で、又は、剥離自
在に積層してある。その他の構成は第２実施形態又は第
４実施形態と同様である。

【００２１】〔第６実施形態〕図１０は、地中に埋設し
てある都市ガス供給用の鋼製ガス管１６（既設管２の一
例）の腐食によるガス漏れを補修したり予防する為に、
ガス管内面Ａにライニング用樹脂層３を設けてあるライ
ニング管１の別実施形態を示す。前記ライニング用樹脂
層３は、シリコーン樹脂１８を硬化させた伸縮性の高い
樹脂層１９と、その内周側のエポキシ樹脂５を硬化させ
た保形性の高い樹脂層６との間に、グリス１７等の粘性
流体を塗布した離型界面部４を形成して、２層の樹脂層
１９，６を互いに非接着で、又は、剥離自在に積層して
ある。

【００２２】前記ライニング管１の製造方法について説
明する。図１１（イ）に示すように、ガス管１６の内側
端部に未硬化のシリコーン樹脂１８を充填して、第１ラ
イニングピグ２０でガス管内面Ａに塗布し、その塗布し
た未硬化のシリコーン樹脂１８を硬化させて、伸縮性の
高い樹脂層１９を形成する。次に、図１１（ロ）に示す
ように、伸縮性の高い樹脂層１９の内面にグリス１７等
の粘性流体をノズル７を介して吹き付け塗布して離型界
面部４を形成した後、図１１（ハ）に示すように、伸縮
性の高い樹脂層１９の内側端部に未硬化のエポキシ樹脂
５を充填して、第２ライニングピグ２１で伸縮性の高い
樹脂層１９の内面に塗布し、その塗布した未硬化のエポ
キシ樹脂５を硬化させて、保形性の高い樹脂層６を形成
する。

【００２３】〔第７実施形態〕図１２は、地中に埋設し
てある都市ガス供給用の鋼製ガス管１６（既設管２の一
例）の腐食によるガス漏れを補修したり予防する為に、
ガス管内面Ａにライニング用樹脂層３を設けてあるライ
ニング管１の別実施形態を示す。前記ライニング用樹脂
層３は、シリコーン樹脂１８を硬化させた伸縮性の高い
樹脂層１９と、その内周側のエポキシ樹脂５を硬化させ
た保形性の高い樹脂層６とを積層して形成してあり、ガ
ス管内面Ａとライニング用樹脂層３との間と、伸縮性の
高い樹脂層１９と保形性の高い樹脂層６との間との各々
に、グリス１７等の粘性流体を塗布した離型界面部４を
形成して、ライニング用樹脂層３をガス管内面Ａに対し
て互いに非接着で、又は、剥離自在に設けるとともに、
２つの樹脂層１９，６を互いに非接着で、又は、剥離自
在に積層してある。その他の構成は第３実施形態又は第
６実施形態と同様である。

【００２４】〔第８実施形態〕本発明の第８実施形態に
係わるライニング管１は、図１３（イ），（ロ）に示す
ように、ガス管内面Ａにライニング用樹脂層３を設け、
そのライニング用樹脂層３を、ガス管１６の径方向外側
から順にシリコーン樹脂１８を硬化させた伸縮性の高い
樹脂層１９と、その内側のエポキシ樹脂５を硬化させた
保形性の高い樹脂層６との二層の樹脂層により形成して
ある。

【００２５】前記ライニング管１の製造は、図１４
（イ）に示すように、ガス管１６の管端部から未硬化の
シリコーン樹脂１８からなるライニング材を充填する。
そして、管の内面形状にほぼ沿う断面形状を有し、かつ
管内を移動することでライニング材を管内面に塗布する
第１ライニングピグ２０を、管端部に挿入した後、ガス
管１６に対して圧送し、第１ライニングピグ２０による
押し拡げに基づく押し出し作用によって管内面の圧送方
向の上流側からシリコーン樹脂１８を塗布し、そのシリ
コーン樹脂１８を硬化させて伸縮性の高い樹脂層１９を
形成する。

【００２６】次に、図１４（ロ）に示すように、管内面
に伸縮性の高い樹脂層１９が形成されたガス管１６の管
端部から未硬化のエポキシ樹脂５からなるライニング材
を充填する。そして、管の内面形状にほぼ沿う断面形状
を有し、かつ管内を移動することでライニング材を管内
面に塗布する第１ライニングピグ２０よりも小径の第２
ライニングピグ２１を使用して、伸縮性の高い樹脂層１
９が形成された管端部に挿入した後、ガス管１６に対し
て圧送し、第２ライニングピグ２１による押し拡げに基
づく押し出し作用によって管内面Ａの圧送方向の上流側
からエポキシ樹脂５を塗布し、そのエポキシ樹脂５を硬
化させて保形性の高い樹脂層６を形成する。

【００２７】〔第９実施形態〕図示しないが、ライニン
グ用樹脂層を、例えば、互いに接着しにくいポリエチレ
ン樹脂製の樹脂層と、エポキシ樹脂製の樹脂層とを隣り
合わせに積層してある複数の樹脂層で構成して、樹脂層
のうちの互いに隣り合う一部又は全部の樹脂層どうし
を、互いに非接着で、又は、剥離自在に積層して形成し
てあるライニング管であっても良い。つまり、互いに接
着しにくい樹脂どうしや、互いに剥離し易い樹脂どうし
を隣り合わせに積層して、隣り合う一部又は全部の樹脂
層どうしを、互いに非接着で、又は、剥離自在に積層し
て形成してあっても良い。

【００２８】〔その他の実施形態〕 〈１〉既設管内面への粘性流体の塗布は、先の実施形態
で説明したノズルによる吹きつけに限るものではなく、
例えば、ピグライニングによるものでも良い。 〈２〉離型界面部は、先の実施形態で説明した粘性流体
により形成されるものに限るものではなく、例えば、ポ
リウレタン、テフロン、ポリオレフィンの内のいずれか
で形成されたチューブを、予め既設管内面に引き込んで
おいて、そのチューブ内面に樹脂層を形成する構成であ
っても良い。これだと、前記チューブと既設管とは接着
されることがないだけでなく、さらに、素材による滑り
効果が高いので、既設管と樹脂層は相対移動可能に形成
される。 〈３〉上記実施形態では、離型界面部を予め管内面に形
成してから樹脂層を形成する例を示したが、樹脂層をチ
ューブ等で形成する場合、予め離型界面部を一体に形成
したチューブを、既設管内に引き込んで樹脂層を形成す
るものでも良い。これだと、一度の手間で既設管内に挿
入することができるので、作業の簡略化を図ることがで
きる。 〈４〉伸縮性の高い樹脂層を形成する樹脂としては、先
の実施形態で説明したシリコーン樹脂に限るものではな
く、例えば、ウレタン樹脂であってもよい。 〈５〉伸縮性の高い樹脂層は先の実施形態で説明したゴ
ムチューブに限るものではなく、例えば、ウレタンチュ
ーブ、テフロンチューブによるものでも良い。 〈６〉上記実施形態では、複数の樹脂層を積層して設け
てあるライニング用樹脂層として、保形性の高い樹脂層
と伸縮性の高い樹脂層との２つの樹脂層を積層して設け
たものを示したが、３つ以上の樹脂層を積層して設けた
ものでも良く、それらの樹脂層のうちの互いに隣り合う
一部又は全部の樹脂層どうしを、互いに非接着で、又
は、剥離自在に積層して形成してあっても良い。 〈７〉上記第１実施形態では、ライニング用樹脂層とし
て保形性の高い樹脂層のみを設けて、その保形性の高い
樹脂層を管内面に対して非接着で、又は、剥離自在に設
けてあるライニング管を示したが、ライニング用樹脂層
として伸縮性の高い樹脂層のみを設けて、その伸縮性の
高い樹脂層を管内面に対して非接着で、又は、剥離自在
に設けてあるライニング管であっても良い。 〈８〉上記実施形態では、既設管の内面にライニング用
樹脂層を設けたライニング管を示したが、工場等におい
て、未使用の管の内面にライニング用樹脂層を設けて製
造したものであっても良い。 〈９〉上記実施形態では、ガス用のライニング管を示し
たが、水などの液体用のライニング管であっても良い。

【図面の簡単な説明】

【図１】ライニング管の第１実施形態を示す説明図

【図２】第１実施形態のライニング管の製造方法の説明
図

【図３】ライニング管の第２実施形態を示す説明図

【図４】第２実施形態のライニング管の製造方法の工程
説明図

【図５】ライニング管の第３実施形態を示す説明図

【図６】第３実施形態のライニング管の製造方法の説明
図

【図７】ライニング管の第４実施形態を示す説明図

【図８】第４実施形態のライニング管の製造方法の説明
図

【図９】ライニング管の第５実施形態を示す説明図

【図１０】ライニング管の第６実施形態を示す説明図

【図１１】第６実施形態のライニング管の製造方法の説
明図

【図１２】ライニング管の第７実施形態を示す説明図

【図１３】ライニング管の第８実施形態を示す説明図

【図１４】第８実施形態のライニング管の製造方法の説
明図

【図１５】従来のライニング管を示す説明図

【符号の説明】 １ ライニング管 ３ ライニング用樹脂層 ６ 樹脂層( 保形性の高い樹脂層) １９ 樹脂層( 伸縮性の高い樹脂層) Ａ 管内面

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 管内面にライニング用樹脂層を設けてあ
   るライニング管であって、 前記ライニング用樹脂層を、前記管内面に対して非接着
   で、又は、剥離自在に設けてあるライニング管。
2. 【請求項２】 管内面にライニング用樹脂層を設けてあ
   るライニング管であって、 前記ライニング用樹脂層を、複数の樹脂層を積層して設
   け、 前記樹脂層のうちの互いに隣り合う一部又は全部の樹脂
   層どうしを、互いに非接着で、又は、剥離自在に積層し
   て形成してあるライニング管。
3. 【請求項３】 保形性の高い樹脂層と、その内周側の伸
   縮性の高い樹脂層とを互いに非接着で、又は、剥離自在
   に積層してある請求項２記載のライニング管。
4. 【請求項４】 伸縮性の高い樹脂層と、その内周側の保
   形性の高い樹脂層とを互いに非接着で、又は、剥離自在
   に積層してある請求項２記載のライニング管。