JP2001049325A - 含クロム鋼の溶製方法 - Google Patents
含クロム鋼の溶製方法Info
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- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 事前に混練体を作成するための大規模な設備
や混練作業の必要もなく、安価にスラグ中のＣｒ酸化物
の含有率を低減すること。 【解決手段】 精錬炉で、含クロム溶鋼を製造する際
に、処理終了前のスラグ組成において、（ＣａＯ＋Ｍ
ｇＯ）／（ＳｉＯ2 ＋Ａｌ2 Ｏ3 ）を０．７〜２．５に
調整し、溶鋼組成を［Ｃ］０．５〜５％、［Ｓｉ］
０．１〜１％に調整し、出鋼前の溶鋼温度を１５００
〜１７５０℃に調整する。 【効果】 精錬終了時のＣｒ2 Ｏ3 含有率は１０％以下
と低位に安定させることができ、Ｃｒ歩留の上昇並びに
高Ｃｒ濃度スラグを廃棄せずにすむ。
や混練作業の必要もなく、安価にスラグ中のＣｒ酸化物
の含有率を低減すること。 【解決手段】 精錬炉で、含クロム溶鋼を製造する際
に、処理終了前のスラグ組成において、（ＣａＯ＋Ｍ
ｇＯ）／（ＳｉＯ2 ＋Ａｌ2 Ｏ3 ）を０．７〜２．５に
調整し、溶鋼組成を［Ｃ］０．５〜５％、［Ｓｉ］
０．１〜１％に調整し、出鋼前の溶鋼温度を１５００
〜１７５０℃に調整する。 【効果】 精錬終了時のＣｒ2 Ｏ3 含有率は１０％以下
と低位に安定させることができ、Ｃｒ歩留の上昇並びに
高Ｃｒ濃度スラグを廃棄せずにすむ。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、含クロム鋼を溶解
または精錬する方法に関するものである。
または精錬する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ステンレスダストはＣｒ酸化物を含み、
6 価クロム溶出問題が生じるため、埋立処理をすること
はできない。そこで、現在は、このステンレスダストを
精錬炉で溶解し、再利用しているが、今度はスラグ中の
Ｃｒ酸化物含有率が増加するという問題が発生してい
る。
6 価クロム溶出問題が生じるため、埋立処理をすること
はできない。そこで、現在は、このステンレスダストを
精錬炉で溶解し、再利用しているが、今度はスラグ中の
Ｃｒ酸化物含有率が増加するという問題が発生してい
る。
【０００３】そこで、特開昭５６−１３０４１７号で
は、酸素と不活性ガスの混合ガスを吹込み、Ｃｒ酸化ロ
スの抑制を図る方法が、また、特開平１１−２１６１２
号では、事前にＡｌドロスとステンレスダストとバイン
ダーを混合し、作成した混練体を溶鋼中に投入すること
で、ステンレスダスト中のメタル分を回収する方法が開
示されている。
は、酸素と不活性ガスの混合ガスを吹込み、Ｃｒ酸化ロ
スの抑制を図る方法が、また、特開平１１−２１６１２
号では、事前にＡｌドロスとステンレスダストとバイン
ダーを混合し、作成した混練体を溶鋼中に投入すること
で、ステンレスダスト中のメタル分を回収する方法が開
示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特開昭
５６−１３０４１７号で開示された方法では、不活性ガ
スにより溶鋼の熱が奪われるだけであり、Ｃｒ酸化ロス
を抑制する効果はほとんど得られない。また、特開平１
１−２１６１２号で開示された方法では、混練体の作成
にコストがかかる上、大規模な設備が必要となるという
問題がある。
５６−１３０４１７号で開示された方法では、不活性ガ
スにより溶鋼の熱が奪われるだけであり、Ｃｒ酸化ロス
を抑制する効果はほとんど得られない。また、特開平１
１−２１６１２号で開示された方法では、混練体の作成
にコストがかかる上、大規模な設備が必要となるという
問題がある。
【０００５】本発明は、上記した問題点に鑑みてなされ
たものであり、事前に混練体を作成するための大規模な
設備や混練作業の必要もなく、安価にスラグ中のＣｒ酸
化物の含有率を低減することができる含クロム鋼の溶製
方法を提供することを目的としている。
たものであり、事前に混練体を作成するための大規模な
設備や混練作業の必要もなく、安価にスラグ中のＣｒ酸
化物の含有率を低減することができる含クロム鋼の溶製
方法を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記した目的を達成する
ために、本発明は、精錬炉で、含クロム溶鋼を製造する
際に、処理終了前のスラグ組成において、（ＣａＯ＋Ｍ
ｇＯ）／（ＳｉＯ2 ＋Ａｌ2 Ｏ3 ）、溶鋼組成、出鋼前
の溶鋼温度を所定範囲内に調整することとしている。そ
して、このようにすることで、安価にスラグ中のＣｒ酸
化物の含有率を低減することができる。
ために、本発明は、精錬炉で、含クロム溶鋼を製造する
際に、処理終了前のスラグ組成において、（ＣａＯ＋Ｍ
ｇＯ）／（ＳｉＯ2 ＋Ａｌ2 Ｏ3 ）、溶鋼組成、出鋼前
の溶鋼温度を所定範囲内に調整することとしている。そ
して、このようにすることで、安価にスラグ中のＣｒ酸
化物の含有率を低減することができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】第１の本発明の含クロム鋼の溶製
方法は、精錬炉で、含クロム溶鋼を製造する際に、処理
終了前のスラグ組成において、（ＣａＯ＋ＭｇＯ）／
（ＳｉＯ2 ＋Ａｌ2 Ｏ3 ）を０．７〜２．５に調整し、
溶鋼組成を［Ｃ］０．５〜５％、［Ｓｉ］０．１〜１
％に調整し、出鋼前の溶鋼温度を１５００〜１７５０
℃に調整するものである。
方法は、精錬炉で、含クロム溶鋼を製造する際に、処理
終了前のスラグ組成において、（ＣａＯ＋ＭｇＯ）／
（ＳｉＯ2 ＋Ａｌ2 Ｏ3 ）を０．７〜２．５に調整し、
溶鋼組成を［Ｃ］０．５〜５％、［Ｓｉ］０．１〜１
％に調整し、出鋼前の溶鋼温度を１５００〜１７５０
℃に調整するものである。
【０００８】また、第２の本発明の含クロム鋼の溶製方
法は、第１の本発明の含クロム鋼の溶製方法の条件を満
たす溶鋼をスラグと共に別の容器内に移した後、この容
器内にクロムや鉄を還元するための還元剤、例えばＳｉ
を含む合金鉄、Ａｌを含む合金鉄、Ａｌを含む屑、Ｓｉ
を含む屑、又は、これらを組み合わせたものを装入する
か、或いは、溶融状態のスラグと溶鋼中に上記目的の還
元剤を装入した後に別の容器に移し、この容器中で、上
方から浸漬させたランスを介して不活性ガスを吹き込む
か、インペラーを挿入して溶鋼とスラグを攪拌すること
により、含クロム溶鋼のスラグ中からクロム、鉄を還元
回収する含クロム鋼の溶製方法である。
法は、第１の本発明の含クロム鋼の溶製方法の条件を満
たす溶鋼をスラグと共に別の容器内に移した後、この容
器内にクロムや鉄を還元するための還元剤、例えばＳｉ
を含む合金鉄、Ａｌを含む合金鉄、Ａｌを含む屑、Ｓｉ
を含む屑、又は、これらを組み合わせたものを装入する
か、或いは、溶融状態のスラグと溶鋼中に上記目的の還
元剤を装入した後に別の容器に移し、この容器中で、上
方から浸漬させたランスを介して不活性ガスを吹き込む
か、インペラーを挿入して溶鋼とスラグを攪拌すること
により、含クロム溶鋼のスラグ中からクロム、鉄を還元
回収する含クロム鋼の溶製方法である。
【０００９】以下、本発明の含クロム鋼の溶製方法を詳
細に説明する。精錬炉で含クロム鋼を溶解する際には、
Ｃｒ酸化ロスを抑制することが重要な課題である。特
に、埋め立て処分ができないステンレスダストを精錬炉
で屑と共に溶解する際には、スラグ中のＣｒ酸化物含有
率は更に増加する傾向がある。そこで、スラグ中のＣｒ
酸化物含有率を低減することが重要な課題となる。
細に説明する。精錬炉で含クロム鋼を溶解する際には、
Ｃｒ酸化ロスを抑制することが重要な課題である。特
に、埋め立て処分ができないステンレスダストを精錬炉
で屑と共に溶解する際には、スラグ中のＣｒ酸化物含有
率は更に増加する傾向がある。そこで、スラグ中のＣｒ
酸化物含有率を低減することが重要な課題となる。
【００１０】本発明者が、精錬処理終了前のスラグ組成
と、スラグ中の酸化クロム濃度の関係を調査した結果、
図１に示したように、（ＣａＯ＋ＭｇＯ）／（ＳｉＯ2
＋Ａｌ2 Ｏ3 ）を０．７以上に調整することにより、酸
化クロム濃度を低減できることを知見した。
と、スラグ中の酸化クロム濃度の関係を調査した結果、
図１に示したように、（ＣａＯ＋ＭｇＯ）／（ＳｉＯ2
＋Ａｌ2 Ｏ3 ）を０．７以上に調整することにより、酸
化クロム濃度を低減できることを知見した。
【００１１】反対に、（ＣａＯ＋ＭｇＯ）／（ＳｉＯ2
＋Ａｌ2 Ｏ3 ）を０．７未満とすると、図１に示したよ
うに、スラグ中のＣｒ2 Ｏ3 の含有率が高くなるため、
出鋼時に出鋼流でスラグと溶鋼が攪拌され、スラグ中の
酸化クロムと溶鋼中の［Ｃ］が下記の化学式１に示した
反応を行い、ＣＯガスの気泡が発生してスラグが膨張
し、スラグが取鍋から溢れ出すという問題が生じた。
＋Ａｌ2 Ｏ3 ）を０．７未満とすると、図１に示したよ
うに、スラグ中のＣｒ2 Ｏ3 の含有率が高くなるため、
出鋼時に出鋼流でスラグと溶鋼が攪拌され、スラグ中の
酸化クロムと溶鋼中の［Ｃ］が下記の化学式１に示した
反応を行い、ＣＯガスの気泡が発生してスラグが膨張
し、スラグが取鍋から溢れ出すという問題が生じた。
【００１２】
【化１】Ｃｒ2 Ｏ3 ＋３Ｃ＝２Ｃｒ＋３ＣＯ
【００１３】−方、（ＣａＯ＋ＭｇＯ）／（ＳｉＯ2 ＋
Ａｌ2 Ｏ3 ）が２．５を超えるまで上昇させると、スラ
グの融点が上昇してスラグが固化してくるため、出鋼時
に電気炉内からスラグを排出できないという問題が生じ
た（図２参照）。以上の観点より、精錬炉処理終了前に
おいては、スラグ組成の（ＣａＯ＋ＭｇＯ）／（ＳｉＯ
2 ＋Ａｌ2 Ｏ3 ）を０．７〜２．５に調整することが必
要であることが判明した。
Ａｌ2 Ｏ3 ）が２．５を超えるまで上昇させると、スラ
グの融点が上昇してスラグが固化してくるため、出鋼時
に電気炉内からスラグを排出できないという問題が生じ
た（図２参照）。以上の観点より、精錬炉処理終了前に
おいては、スラグ組成の（ＣａＯ＋ＭｇＯ）／（ＳｉＯ
2 ＋Ａｌ2 Ｏ3 ）を０．７〜２．５に調整することが必
要であることが判明した。
【００１４】溶鋼組成についても、溶鋼中の［Ｃ］とス
ラグ中のＣｒ酸化物との関係、溶鋼中の［Ｓｉ］とスラ
グ中のＣｒ酸化物との関係を本発明者が調査したとこ
ろ、図３及び図４に示したように、溶鋼中の［Ｃ］や
［Ｓｉ］が低い場合には出鋼前のスラグ中Ｃｒ酸化物の
増大がみられた。本発明者の実験によれば、溶鋼中の
［Ｃ］は０．５％以上、溶鋼中の［Ｓｉ］は０．１％以
上が必要と判断された。
ラグ中のＣｒ酸化物との関係、溶鋼中の［Ｓｉ］とスラ
グ中のＣｒ酸化物との関係を本発明者が調査したとこ
ろ、図３及び図４に示したように、溶鋼中の［Ｃ］や
［Ｓｉ］が低い場合には出鋼前のスラグ中Ｃｒ酸化物の
増大がみられた。本発明者の実験によれば、溶鋼中の
［Ｃ］は０．５％以上、溶鋼中の［Ｓｉ］は０．１％以
上が必要と判断された。
【００１５】また、溶鋼中の［Ｃ］や［Ｓｉ］が高い場
合には、出鋼する際のスラグ−メタル攪拌によるスラグ
中Ｃｒ酸化物の還元反応（上記化学式１及び下記化学式
２）が進行しやすいが、溶鋼中の［Ｃ］が５％を超えて
も、また、溶鋼中の［Ｓｉ］が１％を超えても効果は増
加しない。従って、本発明では、溶鋼中の［Ｃ］は０．
５〜５％、また、溶鋼中の［Ｓｉ］は０．１〜１％とし
た。
合には、出鋼する際のスラグ−メタル攪拌によるスラグ
中Ｃｒ酸化物の還元反応（上記化学式１及び下記化学式
２）が進行しやすいが、溶鋼中の［Ｃ］が５％を超えて
も、また、溶鋼中の［Ｓｉ］が１％を超えても効果は増
加しない。従って、本発明では、溶鋼中の［Ｃ］は０．
５〜５％、また、溶鋼中の［Ｓｉ］は０．１〜１％とし
た。
【００１６】
【化２】Ｃｒ2 Ｏ3 ＋（３／２）Ｓｉ＝２Ｃｒ＋（３／
２）ＳｉＯ2
２）ＳｉＯ2
【００１７】更に、上記したスラグ組成、溶鋼組成を満
足したとしても、図５に示したように、出鋼前の溶鋼温
度が１５００℃未満であると、スラグが溶解せず、この
場合も炉内からスラグが排出できないという問題が生じ
る。また、屑の溶け残りも生じやすい。この場合、スラ
グの融点を低下させるために蛍石等を添加する方法も考
えられるが、スラグ中のフッ素溶出量の規制が厳しくな
る中では、現実的な方法ではない。
足したとしても、図５に示したように、出鋼前の溶鋼温
度が１５００℃未満であると、スラグが溶解せず、この
場合も炉内からスラグが排出できないという問題が生じ
る。また、屑の溶け残りも生じやすい。この場合、スラ
グの融点を低下させるために蛍石等を添加する方法も考
えられるが、スラグ中のフッ素溶出量の規制が厳しくな
る中では、現実的な方法ではない。
【００１８】逆に、出鋼前の溶鋼温度が１７５０℃を超
えると、図６に示したように、炉体耐火物の溶損が大き
くなるため、出来る限り１７５０℃を超えないよう、溶
鋼温度を制御する必要がある。以上の観点より、出鋼前
の精錬炉内溶鋼温度は１５００〜１７５０℃に制御する
必要があることが判明した。
えると、図６に示したように、炉体耐火物の溶損が大き
くなるため、出来る限り１７５０℃を超えないよう、溶
鋼温度を制御する必要がある。以上の観点より、出鋼前
の精錬炉内溶鋼温度は１５００〜１７５０℃に制御する
必要があることが判明した。
【００１９】スラグ組成、溶鋼組成と出鋼前の溶鋼温度
を上記のように制御する第１の本発明の含クロム鋼の溶
製方法によれば、精錬終了時のＣｒ2 Ｏ3 含有率は１０
％以下と低位に安定させることができ、Ｃｒ歩留の上昇
並びに高Ｃｒ濃度スラグを廃棄せずにすむため、地球環
境上も非常に意義がある。
を上記のように制御する第１の本発明の含クロム鋼の溶
製方法によれば、精錬終了時のＣｒ2 Ｏ3 含有率は１０
％以下と低位に安定させることができ、Ｃｒ歩留の上昇
並びに高Ｃｒ濃度スラグを廃棄せずにすむため、地球環
境上も非常に意義がある。
【００２０】また、上記のように調整した溶鋼１を溶融
状態のままスラグ２と共に別の容器３に移した後、クロ
ムや鉄の酸化物を還元するための還元剤として、Ａｌ含
有物質やＳｉ含有物質を添加し、図７（ａ）に示したよ
うに、上方から浸漬させたランス４を介して不活性ガス
を吹き込むことにより、スラグ２と溶鋼１を攪拌すれ
ば、スラグ中のＣｒ2 Ｏ3 含有率を5 ％以下にまで低下
させることが可能であることが判明した。勿論、還元剤
の投入は電気炉内の溶鋼を別の容器３に移す前でもかま
わないし、別の容器３に移しながらでもかまわない。ま
た、攪拌方法としては、不活性ガスによる攪拌以外に、
図７（ｂ）に示したように、インぺラー５を用いて機械
的に攪拌しても良い。
状態のままスラグ２と共に別の容器３に移した後、クロ
ムや鉄の酸化物を還元するための還元剤として、Ａｌ含
有物質やＳｉ含有物質を添加し、図７（ａ）に示したよ
うに、上方から浸漬させたランス４を介して不活性ガス
を吹き込むことにより、スラグ２と溶鋼１を攪拌すれ
ば、スラグ中のＣｒ2 Ｏ3 含有率を5 ％以下にまで低下
させることが可能であることが判明した。勿論、還元剤
の投入は電気炉内の溶鋼を別の容器３に移す前でもかま
わないし、別の容器３に移しながらでもかまわない。ま
た、攪拌方法としては、不活性ガスによる攪拌以外に、
図７（ｂ）に示したように、インぺラー５を用いて機械
的に攪拌しても良い。
【００２１】上述した方法とは逆に、スラグ組成を上記
した本発明範囲以外の範囲とした場合は、スラグ中の酸
化クロム濃度は５％以上となり、Ｃｒ歩留りが低下した
り、並びに、高Ｃｒ濃度のスラグを廃棄することになる
ので、6 価クロムが溶出するという問題が生じる。
した本発明範囲以外の範囲とした場合は、スラグ中の酸
化クロム濃度は５％以上となり、Ｃｒ歩留りが低下した
り、並びに、高Ｃｒ濃度のスラグを廃棄することになる
ので、6 価クロムが溶出するという問題が生じる。
【００２２】以上のように、本発明に係る含クロム鋼の
溶製方法は、精錬炉出鋼前のスラグ組成、溶鋼組成、及
び、溶鋼温度を最適に調整することにより、溶解時のク
ロム酸化ロスを抑制すると共に、出鋼時のスラグ溢れや
炉内のスラグ残留という操業上の問題も発生せず、安定
した稼働が可能となる。また、精錬炉で溶解後の該溶鋼
を別の容器内にスラグと共に移した後に、上吹きランス
を介して不活性ガスをバブリングすることにより、更に
スラグ中のＣｒ酸化物濃度を減少させることが可能とな
ることが判明した。
溶製方法は、精錬炉出鋼前のスラグ組成、溶鋼組成、及
び、溶鋼温度を最適に調整することにより、溶解時のク
ロム酸化ロスを抑制すると共に、出鋼時のスラグ溢れや
炉内のスラグ残留という操業上の問題も発生せず、安定
した稼働が可能となる。また、精錬炉で溶解後の該溶鋼
を別の容器内にスラグと共に移した後に、上吹きランス
を介して不活性ガスをバブリングすることにより、更に
スラグ中のＣｒ酸化物濃度を減少させることが可能とな
ることが判明した。
【００２３】本発明方法では、事前の作業や大規模な設
備の必要がなく、スラグ中の金属酸化物、特に酸化クロ
ムが溶鋼中に高い回収率で、しかも安価に回収できると
共に、メタル回収後のスラグは公害面で問題がないの
で、二次利用できるため、スラグを廃棄していた従来法
と比較すると、ステンレス鋼の製造原価を低減させるこ
とが出来る。
備の必要がなく、スラグ中の金属酸化物、特に酸化クロ
ムが溶鋼中に高い回収率で、しかも安価に回収できると
共に、メタル回収後のスラグは公害面で問題がないの
で、二次利用できるため、スラグを廃棄していた従来法
と比較すると、ステンレス鋼の製造原価を低減させるこ
とが出来る。
【００２４】なお、図１は、電気炉内の溶鋼中の［Ｃ］
が１．０％、［Ｓｉ］が０．３％の溶鋼を使用し、出鋼
前の溶鋼温度が１６００〜１６２０℃の場合の結果、図
２は、溶鋼中の［Ｃ］が０．９〜１．２％、［Ｓｉ］が
０．２〜０．４％である他は図１と同じ条件で行った場
合の結果、図３〜図５は、電気炉内の（ＣａＯ＋Ｍｇ
Ｏ）／（ＳｉＯ2 ＋Ａｌ2 Ｏ3 ）が０．８〜１．２、溶
鋼中の［Ｃ］が０．９〜１．２％、溶鋼中の［Ｓｉ］が
０．２〜０．４％の溶鋼を使用し、出鋼前の溶鋼温度が
１６００〜１６２０℃の場合の結果、図６は電気炉内の
耐火物はＭｇＯ系、及び、ＭｇＯ−Ａｌ2 Ｏ3 系の煉瓦
及び不定形耐火物を使用した場合の結果である。
が１．０％、［Ｓｉ］が０．３％の溶鋼を使用し、出鋼
前の溶鋼温度が１６００〜１６２０℃の場合の結果、図
２は、溶鋼中の［Ｃ］が０．９〜１．２％、［Ｓｉ］が
０．２〜０．４％である他は図１と同じ条件で行った場
合の結果、図３〜図５は、電気炉内の（ＣａＯ＋Ｍｇ
Ｏ）／（ＳｉＯ2 ＋Ａｌ2 Ｏ3 ）が０．８〜１．２、溶
鋼中の［Ｃ］が０．９〜１．２％、溶鋼中の［Ｓｉ］が
０．２〜０．４％の溶鋼を使用し、出鋼前の溶鋼温度が
１６００〜１６２０℃の場合の結果、図６は電気炉内の
耐火物はＭｇＯ系、及び、ＭｇＯ−Ａｌ2 Ｏ3 系の煉瓦
及び不定形耐火物を使用した場合の結果である。
【００２５】
【実施例】以下、本発明に係る含クロム鋼の溶製方法の
効果を確認するために行った実験結果について説明す
る。
効果を確認するために行った実験結果について説明す
る。
【００２６】電気炉によって屑、合金鉄等を溶解する１
８％Ｃｒ−８％Ｎｉステンレス鋼を溶製する際に、電気
炉で８０トンの溶鋼を溶解した。この処理終了時のスラ
グ組成、溶鋼組成、溶鋼温度を下記表１〜表３に示した
ように変更し、その時のスラグ中のＣｒ2 Ｏ3 濃度を比
較した。なお、下記表１〜表３には、本発明の実施例の
みならず、本発明の範囲を外れた比較例についての結果
も併せて示している。
８％Ｃｒ−８％Ｎｉステンレス鋼を溶製する際に、電気
炉で８０トンの溶鋼を溶解した。この処理終了時のスラ
グ組成、溶鋼組成、溶鋼温度を下記表１〜表３に示した
ように変更し、その時のスラグ中のＣｒ2 Ｏ3 濃度を比
較した。なお、下記表１〜表３には、本発明の実施例の
みならず、本発明の範囲を外れた比較例についての結果
も併せて示している。
【００２７】
【表１】
【００２８】
【表２】
【００２９】
【表３】
【００３０】表１より明らかなように、本発明の実施例
では、いずれも電気炉終了時の炉内スラグ中のＣｒ2 Ｏ
3 濃度は１０％以下の低位に安定化させることが可能と
なった。更に、電気炉処理終了後の該溶鋼を、溶鋼中に
上方から浸漬させたランス又はインペラーを介して攪拌
を行い、処理後のスラグ中のＣｒ2 Ｏ3 濃度を比較した
結果、スラグ中のＣｒ2 Ｏ3 濃度は、本発明の実施例で
は、いずれも表３に示したように、５％以下にまで抑制
することが可能となった。
では、いずれも電気炉終了時の炉内スラグ中のＣｒ2 Ｏ
3 濃度は１０％以下の低位に安定化させることが可能と
なった。更に、電気炉処理終了後の該溶鋼を、溶鋼中に
上方から浸漬させたランス又はインペラーを介して攪拌
を行い、処理後のスラグ中のＣｒ2 Ｏ3 濃度を比較した
結果、スラグ中のＣｒ2 Ｏ3 濃度は、本発明の実施例で
は、いずれも表３に示したように、５％以下にまで抑制
することが可能となった。
【００３１】すなわち、本発明の範囲で操業を実施した
場合、表１〜表３に示したように、スラグ中の金属酸化
物、特に酸化クロムが溶鋼中に高い回収率で、しかも安
価に回収できると共に、メタル回収後のスラグは公害面
で問題がないので、二次利用できるため、スラグを廃棄
していた従来法と比較すると、ステンレス鋼の製造原価
を低減させることが出来ることが明らかである。
場合、表１〜表３に示したように、スラグ中の金属酸化
物、特に酸化クロムが溶鋼中に高い回収率で、しかも安
価に回収できると共に、メタル回収後のスラグは公害面
で問題がないので、二次利用できるため、スラグを廃棄
していた従来法と比較すると、ステンレス鋼の製造原価
を低減させることが出来ることが明らかである。
【００３２】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の含クロム
鋼の溶製方法によれば、事前に混練体を作成するための
大規模な設備や混練作業の必要もなく、スラグ中の金属
酸化物、特に酸化クロムを溶鋼中に高い回収率で、しか
も安価に回収できると共に、メタル回収後のスラグは公
害面で問題がなく二次利用できるため、スラグを廃棄し
ていた従来法と比較すると、ステンレス鋼の製造原価を
低減させることが出来る。
鋼の溶製方法によれば、事前に混練体を作成するための
大規模な設備や混練作業の必要もなく、スラグ中の金属
酸化物、特に酸化クロムを溶鋼中に高い回収率で、しか
も安価に回収できると共に、メタル回収後のスラグは公
害面で問題がなく二次利用できるため、スラグを廃棄し
ていた従来法と比較すると、ステンレス鋼の製造原価を
低減させることが出来る。
【図１】精錬処理終了前のスラグ組成と、スラグ中の酸
化クロム濃度の関係を調査した結果を示した図である。
化クロム濃度の関係を調査した結果を示した図である。
【図２】精錬処理終了前のスラグ組成と、電気炉出鋼後
の炉内のスラグ残存率の関係を調査した結果を示した図
である。
の炉内のスラグ残存率の関係を調査した結果を示した図
である。
【図３】溶鋼中の［Ｃ］とスラグ中のＣｒ酸化物との関
係を調査した結果を示した図である。
係を調査した結果を示した図である。
【図４】溶鋼中の［Ｓｉ］とスラグ中のＣｒ酸化物との
関係を調査した結果を示した図である。
関係を調査した結果を示した図である。
【図５】電気炉出鋼前の溶鋼温度と、電気炉出鋼後の炉
内のスラグ残存率の関係を調査した結果を示した図であ
る。
内のスラグ残存率の関係を調査した結果を示した図であ
る。
【図６】電気炉出鋼後の溶鋼温度と、電気炉耐火物の溶
損指数の関係を調査した結果を示した図である。
損指数の関係を調査した結果を示した図である。
【図７】別の容器内における攪拌手段の説明図で、
（ａ）ガスバブリングによるもの、（ｂ）はインペラー
によるものを示す。
（ａ）ガスバブリングによるもの、（ｂ）はインペラー
によるものを示す。
１ 溶鋼 ２ スラグ ３ 容器 ４ ランス ５ インペラー
Claims (4)
- 【請求項１】 精錬炉で、含クロム溶鋼を製造する際
に、処理終了前のスラグ組成において、（ＣａＯ＋Ｍ
ｇＯ）／（ＳｉＯ2 ＋Ａｌ2 Ｏ3 ）を０．７〜２．５に
調整し、溶鋼組成を［Ｃ］０．５〜５％、［Ｓｉ］
０．１〜１％に調整し、出鋼前の溶鋼温度を１５００
〜１７５０℃に調整することを特徴とするクロム、鉄酸
化ロスの少ない含クロム鋼の溶製方法。 - 【請求項２】 請求項１記載の条件の溶鋼をスラグと共
に別の容器内に移した後、この容器内にクロムや鉄を還
元するための還元剤を装入するか、或いは、溶融状態の
スラグと溶鋼中に上記還元剤を装入した後に別の容器に
移し、この容器中で、上方から浸漬させたランスを介し
て不活性ガスを吹き込み、溶鋼とスラグを攪拌すること
により、含クロム溶鋼のスラグ中からクロム、鉄を還元
回収することを特徴とする含クロム鋼の溶製方法。 - 【請求項３】 攪拌のための不活性ガスの代替としてイ
ンペラーを挿入して機械的に攪拌することを特徴とする
請求項２記載の含クロム鋼の溶製方法。 - 【請求項４】 還元剤として、Ｓｉを含む合金鉄、Ａｌ
を含む合金鉄、Ａｌを含む屑、Ｓｉを含む屑、又は、こ
れらを組み合わせたものを使用することを特徴とする請
求項２又は３記載の含クロム鋼の溶製方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22826699A JP2001049325A (ja) | 1999-08-12 | 1999-08-12 | 含クロム鋼の溶製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22826699A JP2001049325A (ja) | 1999-08-12 | 1999-08-12 | 含クロム鋼の溶製方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001049325A true JP2001049325A (ja) | 2001-02-20 |
Family
ID=16873790
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22826699A Pending JP2001049325A (ja) | 1999-08-12 | 1999-08-12 | 含クロム鋼の溶製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001049325A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011121856A1 (ja) | 2010-03-29 | 2011-10-06 | 日新製鋼株式会社 | 含クロム溶銑およびスラグの処理方法 |
| JP2016008317A (ja) * | 2014-06-23 | 2016-01-18 | 日本冶金工業株式会社 | ステンレス鋼の製造方法 |
-
1999
- 1999-08-12 JP JP22826699A patent/JP2001049325A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011121856A1 (ja) | 2010-03-29 | 2011-10-06 | 日新製鋼株式会社 | 含クロム溶銑およびスラグの処理方法 |
| US8753419B2 (en) | 2010-03-29 | 2014-06-17 | Nisshin Steel Co., Ltd. | Method for treatment of chrome-containing molten iron and slag |
| JP2016008317A (ja) * | 2014-06-23 | 2016-01-18 | 日本冶金工業株式会社 | ステンレス鋼の製造方法 |
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