JP4063452B2 - ステンレス鋼の脱硫方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、電気アーク炉での溶解後、次工程の精錬炉で処理を行う工程において、ステンレス鋼の効率的な脱硫処理方法を提供する。
【0002】
【従来の技術】
電気アーク炉を有するステンレス鋼の製造工程においては、原料となる各種のスクラップや合金鉄等を溶解し、粗溶鋼を製造した後、AOD炉やVOD炉および上底吹き転炉などの精錬炉で精錬を行い、その後取鍋での温度、成分等の調整を行った後に鋳造を行い、スラブやブルーム等の中間製品が製造される。
【0003】
このような工程の中で、溶鋼中の[S]濃度を目標濃度まで低減させる脱硫処理は電気アーク炉と精錬炉で分担してなされるが、これまでの脱硫の主体は精錬炉であり、精錬炉での脱硫能を上げるために種々の技術改善がなされて来た。
【0004】
近年、製品の品質を向上させるために目標の[S]濃度を下げる要求が強くなり、一方では原料コストの削減のために[S]濃度の高い安価な原料の使用比率が高くなり、精錬炉だけで脱硫の負荷を担うことが限界となってきた。
【0005】
これを解消する手段として、精錬炉で精錬した溶鋼を取鍋に出鋼後、取鍋内にCaO−CaF2 系などフラックスを吹き込み脱硫する方法があるが、使用するフラックスが高価なこと、および製品の品質に影響する非金属介在物の形態や量を変えてしまうことから、適用には限界がある。そこで、近年、電気アーク炉での脱硫能を上げる方法が注目されるようになってきている。
【0006】
電気アーク炉での操業は、各溶解チャージ毎に目標となる成分・組成に応じた配合計画を立て、それに従って、炉内にスクラップ、合金鉄などの主原料と、場合により工場内で発生するダスト、スケール、スラグおよびCr鉱石、Ni鉱石等の酸化物原料や造滓剤等の副原料を装入し、通電して溶解を開始する。
【0007】
主原料が溶解し、スラグ層が形成されて来ると、その組成を調整することが脱硫能を確保する上から重要となる。脱硫能には一般的にスラグ塩基度(CaO/SiO2 )が指標として使われており、生成するSiO2 量に応じて経験的にCaOやCaF2 等の添加量を求め、溶解前および溶解途中で添加を行い、ある一定値以上のスラグ塩基度を確保するようにしている。
原料の溶解後は、溶解時に酸化した[Cr]の還元、酸化物原料の還元および脱硫を目的に、昇温・精錬の時期を設けた後に、粗溶鋼をスラグと共に取鍋に出鋼する。
【0008】
このような電気アーク炉での操業で、炉内での脱硫を促進する手段として、炉の底部に羽口を設け、窒素ガスなどの不活性ガスを吹き込み撹拌する方法などが取られているが、電気アーク炉は精錬炉に比べ浴深が浅いために、ガス流量が上げられず、撹拌力が弱いために十分な効果は得られていない。
【0009】
そこで、近年、電気アーク炉で溶解、昇温して取鍋に出鋼した後に、取鍋内にて撹拌或いはフラックス吹込みを行い、脱硫処理を行う方法が取られるようになってきている。本方法は普通鋼で高炉より出銑した溶銑を転炉で精錬する前にフラックスを添加して脱硫処理を行う、いわゆる溶銑予備処理法に近似される方法である。ステンレス鋼での適用例としては、特開平9−241716号公報および特開平10−176214号公報などが開示されている。
【0010】
特開平9−241716号公報の方法は電気アーク炉での精錬を低塩基度スラグにて行い、取鍋内精錬を非酸化性雰囲気下で不活性ガスにて撹拌処理を行う方法である。また、特開平10−176214号公報の方法は、取鍋内での不活性ガスによる撹拌を雰囲気酸素濃度に応じて撹拌力を調整して行う方法である。
【0011】
これらの方法はいずれも雰囲気の調整が必要であり、空気が存在するような酸化性雰囲気下での処理には適さない。また、処理前後のスラグ量には着目していないために、脱硫処理後に精錬炉へ持ち込まれるS量にばらつきを生じてしまう恐れがある。
【0012】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前記のような課題を解消すべく発明された方法であり、電気アーク炉での溶解後、スラグと共に取鍋に出鋼した粗溶鋼の脱硫を促進し、かつ次工程の精錬炉に持ち込まれるS量を安定して低位にすることで、精錬炉での脱硫の負荷を軽減すると共に、原料コスト等の製造コストの低減をはかるものである。
【0013】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するために、電気アーク炉でステンレス粗溶鋼を溶解し、粗溶鋼をスラグと共に取鍋に出鋼し、取鍋内にて脱硫処理を行う方法において、脱硫処理前のスラグ量を粗溶鋼トン当り20kg以上60kg以下に調整し、脱硫処理後のスラグ量を粗溶鋼トン当り15kg以下に調整することを特徴とするステンレス鋼の脱硫方法である。また、脱硫処理後のスラグ塩基度(CaO/SiO2 )を1.5以上に調整し、スラグの液相率が90%以上となるようにスラグ組成を制御することを特徴とする。さらに、脱硫処理後のスラグ塩基度(CaO/SiO2 )を1.5以上に調整し、かつスラグ中Al2 O3 濃度を15mass%以下、MgO濃度を5mass%以上に調整することを特徴とするステンレス鋼の脱硫方法である。
【0014】
【発明の実施の形態】
本発明者らは、電気アーク炉でステンレス粗溶鋼を溶解し、粗溶鋼をスラグと共に取鍋に出鋼し、取鍋内にて脱硫処理を行う方法において、取鍋内での脱硫を促進し、かつ次工程の精錬炉への持ち込むS量を安定して低位にするためには、脱硫処理前後のスラグ量を適正にすることが重要であり、次に脱硫処理後のスラグ組成を適正な条件範囲に制御することが重要であることを見出した。
【0015】
一般に、脱硫反応は下記(1)式で表され、反応平衡定数Kは(2)式で表される。
(CaO)+[S]=(CaS)+[O] ・・・・・(1)
K=aCaS aO /aCaO aS ・・・・・(2)
ここで、aCaS はスラグ中(CaS)の活量
aO は溶鋼中[O]の活量
aCaO はスラグ中(CaO)の活量
aS は溶鋼中[S]の活量
をそれぞれ示す。
【0016】
(1),(2)式より脱硫反応は溶鋼−スラグ間の反応であり、溶鋼側の条件を一定とした場合、溶鋼からの脱硫を進行させるにはスラグ量とスラグ組成が重要であることがわかる。
【0017】
電気アーク炉でのステンレス粗溶鋼の溶解時に生成するスラグ量は溶解する原料、および昇温・精錬期での狙いのスラグ塩基度によって変化するが、一般的には粗溶鋼トン当り70kgから120kgにも達する。このスラグをそのまま脱硫処理に供した場合には、処理後のスラグ組成の制御が困難になると共に、処理時のスラグ・スプラッシュの発生を防止するために、不活性ガスによる撹拌が制限されることになる。そこで、脱硫処理前のスラグ量の調整が必要になる。
【0018】
本発明者らは、脱硫処理前のスラグ量が粗溶鋼トン当り20kg以上60kg以下であれば容易に処理後のスラグ組成の制御が可能であり、かつ不活性ガスによる撹拌も大きな制限がなく行えることを見出した。また、この量であれば、特開平9−241716号公報に示されているような非酸化性雰囲気にする必要のないことを見出した。これは、この程度のスラグ量であれば、粗溶鋼と雰囲気がスラグによって完全に遮断され、スラグへの雰囲気からの酸素侵入速度は粗溶鋼に比べ非常に遅いために、酸化性雰囲気であってもスラグによる雰囲気の遮断により、粗溶鋼からの脱硫反応が阻害されないためである。
【0019】
一方、スラグ量が粗溶鋼トン当り20kg未満になると、特開平9−241716号公報に示されているような非酸化性への雰囲気制御が必要になることを見出した。また、この量では脱硫量を稼ぐために極端にスラグ塩基度を上げ、前記(2)式のaCaO を上げることが必要になり、脱硫反応の制御が難しくなる。
【0020】
以上より、脱硫処理前のスラグ量は粗溶鋼トン当り20kg以上60kg以下に調整することが有効である。電気アーク炉から取鍋へ粗溶鋼と共に移されたスラグは一般的には液相状態にある。そのために取鍋からの除去によるスラグ量の調整は、取鍋を傾けることによって、容易に行える。また、スラグ量は取鍋内のスラグ厚みを測定することで、容易に求めることが可能である。
【0021】
ステンレス粗溶鋼の[C]濃度は、使用されるスクラップや合金鉄等の原料の使用比率により変化するが、一般的に0.5から4.0mass%程度である。この粗溶鋼を精錬炉では、まず製品に要求される[C]濃度まで下げる脱炭精錬が行われる。脱炭精錬は溶鋼中に酸素ガスを吹込み、溶鋼中[C]をCOガスとして系外に除去することによって行われる。これより、脱炭精錬では前記(2)式のaO が大きくなるために、脱硫とは逆の復硫反応が進行し、スラグ中(S)の殆どが溶鋼中へ移行することになる。
【0022】
したがって、取鍋での脱硫処理後に精錬炉へ持ち込むスラグ量は少ないほど、かつスラグ中(S)濃度は低いほど、復硫量が抑えられることになる。本発明者らは、脱硫処理前のスラグ量が粗溶鋼トン当り20kg以上60kg以下であれば、脱硫処理後のスラグ量を粗溶鋼トン当り15kg以下に調整することで、精錬炉での脱炭精錬時の復硫量は低く抑えられることを見出した。
【0023】
図1に脱硫処理後にスラグ量の調整(以下、排滓処理という)を行った後のスラグ量と精錬炉に持ち込まれたS量の関係を示す。なお、持ち込まれたS量とは粗溶鋼中[S]とスラグ中(S)を合わせた量であり、粗溶鋼中の濃度に換算した値である。また、図中の●印は脱硫処理前スラグ量が粗溶鋼トン当り20kg以上60kg以下の場合、□印はスラグ量が20kg未満の場合、△印はスラグ量が60kgを越える場合の例である。なお、各場合とも、原料中の[S]濃度の合計は500ppm程度であり、取鍋での脱硫処理で粗溶鋼中[S]濃度100ppm程度まで脱硫したものである。
【0024】
図1より脱硫処理前のスラグ量が粗溶鋼トン当り20kg以上60kg以下であれば、脱硫処理後の排滓処理でスラグ量を粗溶鋼トン当り15kg以下とすることで、精錬炉に持ち込まれたS量を低位安定化することが可能である。なお、脱硫処理前のスラグ量が粗溶鋼トン当り60kgを越える場合も低位安定化するが、この場合は処理後の[S]濃度を達成するためには、多量のフラックス添加が必要であり、かつ処理時間が長くなるために、処理コストが高くなり不利である。
【0025】
なお、脱硫処理後の排滓処理は脱硫処理前に比べ、スラグ量を少なくする必要があるために、取鍋を傾けて排滓するだけでは難しく、スラグ掻き出し機などの機械的な手段で強制的に排滓する必要がある。
【0026】
次に、本発明者らは、脱硫処理を効率的に行うためのスラグ組成条件について求めた。図2に脱硫処理前のスラグ量を粗溶鋼トン当り20kg以上60kg以下に調整後、脱硫処理を行った場合の処理後スラグの塩基度(CaO/SiO2)と脱硫率の関係を示す。なお、処理前[S]濃度は400ppm程度であり、処理後のスラグ液相率が90%以上の場合である。また、脱硫率は溶解した原料の[S]濃度に対する脱硫処理後の粗溶鋼中[S]濃度の除去比率を示す。
【0027】
図2より、(CaO/SiO2 )が1.5以上であれば、安定して脱硫率50%以上を達成出来る。なお、(CaO/SiO2 )が2.4以上のデータは殆どないが、これはスラグの液相率90%以上を確保することが難しくなるためである。
【0028】
スラグの液相率はスラグ温度およびスラグ組成によって決まるものである。スラグ温度が高いほど、(CaO/SiO2 )が低いほど、また、スラグ中Al2O3 濃度が高く、MgO濃度が低いほど液相率は高くなる。液相率はスラグを目視で観察することで大まかな判断が可能であり、またSolgasmix,Thermocalc等の熱力学平衡計算解析ソフトによる計算でも定量的に求められる。
【0029】
図3に脱硫処理前のスラグ量を粗溶鋼トン当り20kg以上60kg以下に調整後、脱硫処理を行った場合の処理後スラグの液相率と脱硫率70%以上を確保するための脱硫処理コスト指数の関係を示す。なお、処理後スラグの(CaO/SiO2 )は全て1.5以上である。また、脱硫処理コスト指数はスラグの(CaO/SiO2 )が2.0で液相率が100%での脱硫処理に使用したガス量、添加フラックスおよびスラグ排滓等の費用の平均値を1として、換算した値である。図3より、処理後スラグの液相率が90%以上であれば、処理コストを低位に維持出来る。
【0030】
図4に脱硫処理前のスラグ量を粗溶鋼トン当り20kg以上60kg以下に調整後、脱硫処理を行った場合の処理後スラグ中Al2 O3 濃度とMgO濃度の関係での脱硫率50%の達成状況を示す。図中の○印は脱硫率50%以上を達成した条件、×印は達成出来なかった条件を示す。なお、処理前粗溶鋼の[S]濃度は400ppm程度であり、処理後スラグの(CaO/SiO2 )は全て1.5以上の場合である。図4より、処理後スラグ中Al2 O3 濃度15mass%以下、MgO濃度5mass%以上で安定して50%以上の脱硫率が達成出来る。
【0031】
以上より、脱硫処理後のスラグ塩基度(CaO/SiO2 )を1.5以上に調整し、スラグの液相率が90%以上となるようにスラグ組成を制御すること、および脱硫処理後のスラグ塩基度(CaO/SiO2 )を1.5以上に調整し、かつスラグ中Al2 O3 濃度を15mass%以下、MgO濃度を5mass%以上に調整することで安定して効率的な脱硫が達成出来る。なお、これらのスラグ組成の条件は、前記(2)式のaCaO を上げる条件であり、液相率はスラグと溶鋼間の反応速度を上げる条件に相当する。
【0032】
なお、脱硫処理終了時点での粗溶鋼温度は[C]濃度および次工程の精錬炉の形態などにより異なるが、一般的に1350℃から1500℃の範囲にあり、スラグの液相率90%以上を確保する観点より、(CaO/SiO2 )は2.4以下、Al2 O3 濃度は3mass%以上、MgO濃度は15mass%以下が好ましい。
【0033】
なお、処理後スラグの組成および液相率の目標範囲への制御は、電気アーク炉から取鍋へスラグと共に粗溶鋼を出鋼した時点で、温度測定およびスラグの組成分析を行い、範囲を満足する場合は不活性ガスによる撹拌のみで脱硫処理を行い、満足しない場合はCaOやMgO等のフラックスの添加を行い、脱硫処理を行うことで、可能である。
【0034】
また、脱硫処理方法はスラグの量、組成の条件より、不活性ガスによる撹拌、フラックス吹込み(インジェクション)、機械的撹拌など自由に適用可能であり、処理時間は一般的には10分から30分の処理が必要である。
【0035】
【実施例】
SUS304(18mass%Cr−8mass%Ni)ステンレス鋼の電気アーク炉、AOD炉、連続鋳造からなる製造工程において、電気アーク炉とAOD炉間で粗溶鋼の脱硫処理を実施した。電気アーク炉ではスクラップ、合金鉄を主原料とし、ダスト、スケール等も加えて、溶鋼量60トン、[S]濃度400ppmになるように配合し、合わせて、CaO、CaF2 等の造滓剤を加えて溶解を行った。
【0036】
溶解後、約10min間の昇温・精錬を行った後に、粗溶鋼をスラグと共に取鍋に出鋼した。取鍋では所定のスラグ量になるように傾けて排滓を行った後、脱硫処理を実施した。脱硫処理は所定のスラグ組成を満足する場合は窒素ガスによる撹拌のみを行い、満足しない場合はCaO−CaF2 系フラックスを窒素ガスと共に吹き込んだ。脱硫処理はいずれも20min間の処理を行った。脱硫処理後、スラグ掻き出し機を用いた強制的な排滓を行い、AOD炉へ装入した。
【0037】
表1に脱硫処理前条件、脱硫処理時のフラックス吹込み有無、脱硫処理後条件、脱硫処理での脱硫率、排滓後のスラグ量、AOD炉への持ち込みS量および脱硫コスト指数をまとめて示す。なお、脱硫コスト指数はNo.1での脱硫コストを1とした場合の比較換算値で示す。また、No.1〜12は本発明例、No.13〜22は本発明の条件外の比較例示す。
【0038】
本発明例では安定して、高い脱硫率が得られ、AOD炉への持ち込みS量も低く、かつ脱硫コストも低く抑えられる。一方、比較例では脱硫率がばらついており、AOD炉への持ち込みS量も高い例が多い。また、持ち込みS量が低く抑えられた場合には脱硫コストが高くなっている。
【0039】
【表1】
【0040】
【発明の効果】
以上の説明より明らかなように、本発明のステンレス鋼の脱硫方法は、安定して高い脱硫率が得られ、次工程の精錬炉への持ち込みS量も低位に抑えられて、精錬炉の脱硫負荷が解消される。また、脱硫コストも低く抑えられることから、工業的価値は大きい。
【図面の簡単な説明】
【図1】排滓処理後の粗溶鋼トン当りのスラグ量と精錬炉に持ち込まれたS量の関係を示す図。
【図2】脱硫処理後のスラグ塩基度(CaO/SiO2 )と脱硫率の関係を示す図。
【図3】脱硫処理後のスラグ液相率と脱硫処理コスト指数の関係を示す図。
【図4】脱硫処理後のMgO濃度とAl2 O3 濃度の関係での脱硫率の達成状況を表す図。
Claims (3)
- 電気アーク炉でステンレス粗溶鋼を溶解し、粗溶鋼をスラグと共に取鍋に出鋼し、取鍋内にて脱硫処理を行う方法において、脱硫処理前のスラグ量を粗溶鋼トン当り20kg以上60kg以下に調整し、脱硫処理後のスラグ量を粗溶鋼トン当り15kg以下に調整することを特徴とするステンレス鋼の脱硫方法。
- 脱硫処理後のスラグ塩基度(CaO/SiO2 )を1.5以上に調整し、スラグの液相率が90%以上となるようにスラグ組成を制御することを特徴とする請求項1に記載のステンレス鋼の脱硫方法。
- 脱硫処理後のスラグ塩基度(CaO/SiO2 )を1.5以上に調整し、かつスラグ中Al2 O3 濃度を15mass%以下、MgO濃度を5mass%以上に調整することを特徴とする請求項1に記載のステンレス鋼の脱硫方法。
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