JP2001021293A

JP2001021293A - スクイブ、及びスクイブの製造方法

Info

Publication number: JP2001021293A
Application number: JP11188929A
Authority: JP
Inventors: Junya Amano; 順也尼野; Hiroshi Hori; 浩志堀
Original assignee: Nippon Kayaku Co Ltd
Current assignee: Nippon Kayaku Co Ltd
Priority date: 1999-07-02
Filing date: 1999-07-02
Publication date: 2001-01-26
Also published as: WO2001002793A1; TW482889B; KR20020025178A; EP1209436A1; CZ20014541A3

Abstract

(57)【要約】【課題】本発明は、コスト低減を図るとともに、環境
に優しいスクイブを提供する。【解決手段】本発明のスクイブ１は、コップ状の管体
２と、管体２内に収納される着火薬３と、塞栓４と、塞
栓４を貫通する２本の電極ピン５，６と、各電極ピン
５，６に対して塞栓４から突出する突出部位２３で夫々
接続される電橋線７と、から構成される。そして、管体
２と塞栓４とは、各電極ピン５，６の突出部位２３、電
橋線７を着火薬３中に埋め込んで、電橋線７と着火薬３
とを接圧状態で封じる構造とした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車のシートベ
ルトプリテンショナーやエアバッグを作動させるガス発
生器に用いるスクイブに関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車の衝突時に生じる衝撃から乗員を
保護するものとしては、シートベルトプリテンショナー
やエアバッグが知られている。これらプリテンショナー
等は、ガス発生器から導入される多量のガスによって作
動して乗員を保護する。又、ガス発生器は、スクイブ
（点火器）、ガス発生剤等を備え、衝突時にスクイブを
発火させることでガス発生剤を着火燃焼して急速に多量
のガスを発生させる。

【０００３】ガス発生器に用いるスクイブの一例として
は、着火薬を収納する管体と、該管体内に嵌挿され着火
薬を封じる塞栓とを、プラスチック樹脂等によって形成
したものがある。又塞栓には、該塞栓を貫通する２本の
電極ピンを備えている。これら各電極ピンは、管体内に
突出して先端に電橋線を電気的に接続している。電橋線
は着火薬に接する点火玉にて覆われている。点火玉は発
火感度に優れたもので構成され、電橋線の発熱により点
火して、着火薬を発火させるものである。このスクイブ
は、ガス発生器に装着され、衝突センサからの衝突信号
（通電）によって電橋線を発熱して、点火玉を点火さ
せ、続いて着火薬を発火燃焼させる。そして、着火薬が
燃焼して生じる発生圧力・熱によりガス発生剤を着火燃
焼させるものである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】従来の樹脂製スクイブ
では、発火方式として、発火感度を安定させる目的か
ら、電橋線の発熱によって点火玉を点火させ、続いて着
火薬を発火させるものである。従って、従来の樹脂製ス
クイブでは、電橋線を点火玉で被覆する必要があり、こ
の点火玉だけ製造コストの上昇を招いていた。この点火
玉の被覆は、通常、電橋線に対して数回に分けてディッ
ピングして行われ、製造コストや作業コストの高騰をき
たすことになる。又、点火玉は、通常、鉛等の有害な重
金属を含有するものが用いられ、近年の環境問題の意識
から、有害物質を使用しないスクイブが要望されつつあ
る。近年、シートベルトプリテンショナー、エアバッグ
用のガス発生器については、低コスト化の要望が強く、
これに伴ってスクイブの低コスト化も求められている。
加えて、有害物資（鉛等）を使用しないスクイブのが求
められつつある。

【０００５】本発明の目的は、コスト低減を図るととも
に、環境に優しいスクイブを提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明のスクイブ（請求
項１）は、自動車のシートベルトプリテンショナーやエ
アバッグを作動させるガス発生器に用いるもので、管体
と塞栓とを嵌込み構造とし、電橋線を着火薬中に埋め込
んで封じる構成としたものである。これにより、電橋線
を発熱することで、該電橋線周りにある着火薬を発火す
ることができる。

【０００７】本発明のスクイブ（請求項２〜請求項５）
は、自動車のシートベルトプリテンショナーやエアバッ
グを作動させるガス発生器に用いるもので、管体と塞栓
とを嵌込み構造とし、電橋線を着火薬中に埋め込んで、
該電橋線と着火薬とを接圧状態で封じる構成としたもの
である。これにより、電橋線と着火薬との接圧によって
電橋線の発熱のみで着火薬を安定して発火することがで
きる。又、電橋線を着火薬中に埋め込ませると、該電橋
線と着火薬との接触面積を大きくできる。又、自動車の
乗員を保護するプリテンショナー等は、自動車の衝突か
ら数ミリ秒（ｍｓ）で作動させる必要がある。このこと
から、ガス発生器内のガス発生剤を着火燃焼させるスク
イブも、数ミリ秒（ｍｓ）で発火する感度が要求され
る。従って、スクイブは、着火薬の充填密度を２〜４ｍ
ｇ／ｍｍ³として、電橋線を着火薬を接圧状態で封じる
ことで、電橋線に対する電流値（Ａ）×数ミリ秒（ｍ
ｓ）の通電によって着火薬を安定して発火することがで
きる構造とする。そして、着火薬の充填密度を２〜４ｍ
ｇ／ｍｍ³とするためには、管体内の空間容積を２５〜
１２０ｍｍ³、着火薬量を５０〜４８０ｍｇとするのが
好ましい。又、電橋線は、電橋線径をφ２０〜２９μ
ｍ、電橋線長さを０．５〜１．２ｍｍとすることが好ま
しい。このとき、着火薬は、管体内の空間容積（２０〜
１２０ｍｍ³）に充填できる粉状又は顆粒状にする。又
着火薬としては、ジルコニウムを成分に持つものを使用
する。これらの具体的な条件によって、数ミリ秒（ｍ
ｓ）間にて電橋線を発熱して、電橋線の発熱のみで着火
薬を安定して発火することができ、もってプリテンショ
ナー等（ガス発生器）の作動に要求される作動時間（数
ミリ秒）を保証することが可能となる。

【０００８】本発明となるスクイブ（請求項６）として
は、塞栓内を貫通する２本の電極ピンを備え、塞栓一端
から突出する各電極ピンの突出部位に電橋線を夫々接続
する。そして、管体と塞栓とは、電橋線、突出部位を着
火薬中に埋め込んで、電橋線と着火薬とを接圧状態で封
じる嵌込み構造を採用できる。又、スクイブ（請求項
７）では、電橋線を各電極ピンの間で弛ませた状態とす
ることで、電橋線を塞栓と独立して移動可能となし、管
体と塞栓との嵌め込みによって作用される着火薬との接
触抵抗などを吸収できる。又、スクイブ（請求項８）で
は、各電極ピンの突出部位を折り曲げて、電橋線の接続
部を覆って挟み込むことで、着火薬との接触抵抗等が電
橋線の接続部に作用することをて低減できる。これらに
て、管体と塞栓とを嵌込むとき、電橋線を切断したり、
破損したりすることを防止できる。更に、スクイブ（請
求項９）では、各電極ピン外周に平面状の接続側を形成
すると、電橋線の接続位置の精度を高めることなく、電
橋線を各電極ピンに対して容易に接続でき、電橋線の抵
抗値も確保できる。

【０００９】本発明のスクイブの製造方法（請求項１０
〜請求項１２）では、自動車のシートベルトプリテンシ
ョナーやエアバッグを作動させるガス発生器に用いるも
ので、２本並列する両端側を除く、各電極ピン間、及び
これら外周に対して樹脂を装填することで塞栓を形成す
る第１工程、塞栓一端から突出する各電極ピンの突出部
位に対して、電橋線を夫々接続する第２工程、塞栓を電
橋線から管体内に嵌挿して、該管体内に充填した着火薬
中に電橋線、突出部位を埋め込む第３工程、管体と塞栓
とを嵌め込むことで、電橋線と着火薬とを接圧状態で封
じる第４工程を含んでなるものである。これにより、低
い接圧状態にて電橋線を着火薬中に埋め込んで、その後
に電橋線と着火薬とを接圧状態とできるので、電橋線を
切断させる危険性を低減できる。管体と塞栓との嵌込み
構造は、着火薬の充填密度を２〜４ｍｇ／ｍｍ³として
電橋線と着火薬を接圧状態とし、電橋線の発火のみで着
火薬を安定して発火することができる。そして、着火薬
の充填密度を２〜４ｍｇ／ｍｍ³とするためには、管体
内の着火薬を充填する空間容積を２５〜１２０ｍｍ³、
着火薬量を５０〜４８０ｍｇとして、着火薬として粉状
又は顆粒状とすることで達成できる。

【００１０】〔発明の詳細な説明〕本発明のスクイブについて、図面
を参照しつつ説明する。

【００１１】図１及び図２のスクイブ１は、管体２、着
火薬３、塞栓４、２本の電極ピン５，６、及び電橋線７
とで構成してなる。又、スクイブ１は、管体２、塞栓４
を樹脂にて形成することで、製造コストの低減を図って
いる。

【００１２】管体２は、円筒のコップ形状に形成するこ
とで、着火薬３を充填している。又、管体２には、その
開口２ａ端に装着用の突起８が形成されている。この管
体２としては、例えばＰＢＴ（ポリブチレンテレフター
ト）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタート）、ＰＡ６
（ナイロン６）、ＰＡ６６（ナイロン６６）、ＰＰＳ
（ポリフェニレンスルフィド）、ＰＰＯ（ポリフェニレ
ンオキシド）等の樹脂にガラス繊維（補強材）等を含有
するもので構成する。

【００１３】管体２内の着火薬３としては、ジルコニウ
ム（Ｚｒ）、タングステン（Ｗ）、過塩素酸カリウム
（ＫＣｌＯ₄）を成分に持ち、バインダとしてフッ素ゴ
ムやニトロセルロース等を用いたものを使用することが
好ましい。又、ジルコニウム、タングステン、過塩素酸
カリウムの組成化（重量比）は、電橋線７の発熱にて充
分に発火できるように決められ、例えばＺｒ：Ｗ：ＫＣ
ｌＯ₄＝３：３．５：３．５とする。又着火薬３は、電
橋線７との接触（接触面積）を大きくし、管体２と塞栓
４の嵌挿時（スクイブ１の組立時）において電橋線７を
切断しない様に、粉状又は顆粒状とすることが好まし
い。

【００１４】塞栓４は、管体２内に嵌挿できる段付き軸
状に形成されている。この塞栓４は、軸体１６と、軸体
１６から拡径するフランジ軸体１８とで構成される。軸
体１６の外周には、管体２の突起８を嵌め込む環状の装
着溝１９が形成されている。又、フランジ軸体１８に
は、軸体１６の反対側に向かって縮径するテーパ形状２
１を有している。この塞栓４としては、例えばＰＢＴ、
ＰＥＴ、ＰＡ６、ＰＡ６６、ＰＳＳ、ＰＰＯ等の樹脂に
ガラス繊維（補強材）等を含有するもので構成する。

【００１５】２本の電極ピン５，６は、塞栓４の軸心と
並列に配置されて、塞栓４内を貫通している。又各電極
ピン５，６はフランジ軸体１８の部位にて外側に湾曲す
る形状４５を有して、塞栓４の両端から突出している。
これら各電極ピン５，６としては、単一の導電丸棒材
（ステンレス鋼、鉄・ニッケル合金等）で形成する。
又、各電極ピン５，６において、軸体１６（塞栓４の一
端）から突出する部位２３（以下、「突出部位２３」と
いう。）には、図３にも示す如く電橋線７を溶接等によ
って溶着する溶着側２４（接続側）を有している。各溶
着側２４は、プレス成形等によって突出部位２３先端側
でその外周を潰すことで、平面形状に形成されている。
又、各溶着側２４は、各電極ピン５，６間の隙間ｈを挟
んで並ぶ様に形成され、互いに平行して各電極ピン５，
６の軸心に沿って延びている。

【００１６】電橋線７は、各電極ピン５，６の溶着側２
４（平面形状）に対して、溶接等によって夫々溶着され
る。又、電橋線７は弛ませた状態（張力を作用しない状
態）で各電極ピン６，７間に架設されている。これで、
電橋線７は各電極ピン５，６への通電によって発熱す
る。又、電橋線７では、着火薬３を発火できる発熱量と
なる如く、単位長さの抵抗値〔Ω／ｍｍ〕を決定する。
抵抗値〔Ω／ｍｍ〕は、電橋線７の形状（太さ）、各電
極ピン５，６に通電される電流値〔Ａ〕等との関係によ
って決定される。又、抵抗値〔Ω／ｍｍ〕は、管体２と
塞栓４との嵌込みによって、電橋線７を切断しない強度
を得られるように決定される。電橋線７としては、例え
ば、発熱、強度に優れたニッケル・クローム線材によっ
て形成する。そして、電橋線７の溶接部２５（接続部）
は、図３の如く各電極５，６の溶着側２４を折曲げるこ
とで、該溶着側２４によって覆われ挟み込まれている。

【００１７】スクイブ１は、塞栓４を電橋線７（軸体１
６）側から管体２内に嵌挿することで組立られる。この
組立は、軸体１６から突出する突出部位２３、電橋線７
を管体２の着火薬３中に埋め込ませた後、塞栓４の軸体
１６を管体２内に装入する。続いて、塞栓４を管体２の
コップ底２ｂ側に押し込むことで、粉状又は顆粒状の着
火薬３の装填密度（着火薬３と電橋線７との接圧）を徐
々に高めつつ嵌挿する。又、電橋線７も管体２内に押し
込まれて、着火薬３との接触抵抗、徐々に高められる接
圧を受けることになる。このとき、電橋線７は、軸体１
６の押し込みと独立してその弛み構造によって移動し、
その弛み構造に由来する強度によって着火薬３との接触
抵抗、接圧を吸収することになる。又、電橋線７の溶接
部２５は、各溶着側２４の折曲げ形状によって、着火薬
３との接触が制限される。そして、管体２の突起８を塞
栓４の装着溝１９内に嵌込むことで、管体２、塞栓４を
一体とする。これで、スクイブ１は、電橋線７を、着火
薬３との接触抵抗、接圧によって切断させることなく着
火薬３中に埋設できる。又塞栓４と管体２との嵌込みに
よって、着火薬３の装填密度を高めることで、該着火薬
３と電橋線７とを接圧状態にて封じ込めれる。更に、電
橋線７を着火薬３中に埋設することで、着火薬３との接
触を大きくできる。

【００１８】このスクイブ１は、各電極ピン５，６への
通電によって電橋線７を発熱させることで、着火薬３を
発火燃焼させる。そして、着火薬３の燃焼による管体２
の内圧上昇によって、管体２のコップ底２ｂを破裂させ
ることで、着火薬３の火炎を外部（ガス発生器内）に噴
出する。

【００１９】次に、本発明のスクイブ１の製造方法につ
いて、図４〜図６に基づいて説明する。本発明のスクイ
ブ１は、以下の各工程を施すことで製造される。尚、図
４〜図６において、図１〜図３と同様な符号は同一部材
を示す。

【００２０】２つの電極ピンを形成する工程；この工
程は、１本の導電棒材４０（ステンレス鋼、鉄・ニッケ
ル合金等）を、プレス成形等によってＵ字状とすること
で２本並列する電極ピン５，６を形成する。又電極ピ
ン５，６に対して、プレス成形等によって夫々湾曲する
形状４５を形成する〔図４（ａ）参照〕。

【００２１】塞栓４を形成する工程（第１工程）；こ
の工程では、塞栓４の段付き軸状（図１〜図３参照）と
なるモールド空間４３を形成した２つ割りモールド４
１，４２を用いて行われる。又、この工程では、導電棒
材４０の各電極ピン５，６をモールド空間４３の軸心に
沿って並列に配置する。又各電極ピン５，６の湾曲形状
４５を、フランジ軸体１８（図１〜図３参照）に対応す
る空所４４内に配置することで、導電棒材４０の両端側
をモールド空間４３から突出させる。この状態で、モー
ルド空間４３内に樹脂を射出することで、モールド空間
４３内の各電極ピン５，６間及びその外側に樹脂を充填
する。又充填する樹脂としては、例えばＰＢＴ、ＰＥ
Ｔ、ＰＡ６、ＰＡ６６、ＰＰＳ、ＰＰＯ等にガラス繊維
（補強材）等を含有したものを使用する〔図４（ｂ）、
（ｃ）参照〕。続いて、各モールド４１，４２内の樹脂
を硬化さた後、各モールド４１，４２から導電棒材４０
（各電極ピン５，６）、樹脂を引き剥がすことで塞栓４
を形成する。これで、各電極ピン５，６は、塞栓４内を
貫通して両端から突出する如く塞栓４と一体化される
〔図４（ｄ）参照〕。

【００２２】各電極ピン５，６に溶着側２４を形成す
る工程；この工程は、塞栓４の軸体１６から突出する導
電棒材４０のＵ字状側４６を切断することで、各電極ピ
ン５，６を夫々独立させる。このとき、Ｕ字状側４６近
傍にて切断することで、各電極ピン５，６に対して軸体
１６から突出する突出部位２３を形成する〔図５（ａ）
参照〕。続いて、各突出部位２３の先端側に対して、プ
レス成形等によってその外周を潰すことで、溶着側２４
（平面形状）を形成する〔図５（ｂ）参照〕。このと
き、各突出部位２３の外周をプレス成形等にて潰して、
各電極ピン５，６の隙間ｈを挟んで並ぶ様に平面形状と
なし、互いに平行する如く形成することで、溶着側２４
の面粗さや平行度の精度を確保する。

【００２３】電橋線７を溶接する工程（第２工程）；
この工程は、電橋線７を各電極ピン５，６の溶着側２４
に対して、溶接等によって溶着する。このとき、電橋線
７は、例えば、塞栓４端から０．５〜４．０ｍｍ突出す
る溶着側２４に位置させて、各電極ピン５，６間に弛ま
せた状態にて架設される。そして、電橋線７としては、
例えばニッケル・クローム線材等によって形成され、着
火薬３を発火できる抵抗値〔Ω／ｍｍ〕、及び管体２と
塞栓４との嵌込みによって切断されない強度を備えてい
る〔図５（ｃ）参照〕。続いて、各電極ピン５，６の溶
着側２４を折曲げことで、各溶着側２４によって電橋線
７の溶接部２５を覆い挟み込む〔図５（ｄ）参照〕。

【００２４】電橋線７、突出部位２３を着火薬３中に
埋め込む工程（第３工程）；この工程では、着火薬３を
充填した管体２を用意する。管体２は、上記各工程と同
時、又は予めＰＢＴ、ＰＥＴ、ＰＡ６、ＰＡ６６、ＰＰ
Ｓ、ＰＰＯ等の樹脂にガラス繊維（補強材）等を含有す
るものでコップ状に形成する。又、着火薬３は、粉状又
は顆粒状にしたものを用いて、非圧状態で管体２内に収
納する〔図６（ａ）参照〕。この工程は、塞栓４から突
出する各突出部位２３、電橋線７を着火薬３中に埋め込
ませた後、塞栓４の軸体１６を管体２内に装入する〔図
６（ｂ）参照〕。

【００２５】管体２と塞栓４とを嵌込む工程（第４工
程）；この工程では、塞栓４を管体２のコップ底２ｂ側
に押し込むことで、粉状又は顆粒状の着火薬３の装着密
度（着火薬３と電橋線７との接圧）を徐々に高めつつ嵌
挿する。又、電橋線７も管体２内に押し込まれて、着火
薬３との接触抵抗、徐々に高められる接圧を受けること
になる。このとき、電橋線７は軸体１６の押し込みとは
独立して弛み構造によって移動し、その弛み構造に由来
する強度によって着火薬３との接触抵抗や接圧を吸収す
ることになる。又、電橋線７の溶接部２５は溶着側２４
の折曲げ形状によって、着火薬３との接触が制限され
る。従って、塞栓４を管体２内に嵌挿しても、電橋線７
を切断することなく行うことが可能となる〔図６（ｂ）
参照〕。

【００２６】そして、塞栓４を更に管体２内に押し込ん
で、管体２の突起８を塞栓４の装着溝１９内に嵌込むこ
とで、塞栓２、管体２を一体化したスクイブ１に組立て
る〔図６（ｃ）参照〕。これで、スクイブ１は、塞栓４
と管体２との嵌込み構造によって、着火薬３の装填密度
を高めることで、電橋線７を着火薬３中に埋設して、こ
れらを接圧状態で封じ込めている。尚、電橋線７を着火
薬３中に埋め込む際、着火薬３の充填密度（みかけ比
重）を１．３ｍｇ／ｍｍ³以下にしておけば、電橋線７
の切断を有効に防ぐことができる。そして、埋め込んだ
後、管体２と塞栓４との嵌め込みによって着火薬３の充
填密度を２〜４ｍｇ／ｍｍ³まで高めることが好まし
い。

【００２７】この様に、本発明のスクイブでは、管体２
と塞栓４とを、各電極ピン５，６の突出部位２３、電橋
線７を着火薬３中に埋め込んで、これらを接圧状態で封
じる構造としたので、電橋線７の発熱のみで着火薬を発
火できる。又、電橋線７を着火薬３中に埋め込むと、着
火薬３との接触面積を大きくでき、効率的に着火薬３を
発火できる。従って、電橋線７に対して有害物質を含有
する点火玉を設ける必要がなく、低コストで環境に優し
いスクイブを提供できる。

【００２８】又、本発明のスクイブでは、電橋線７に対
する電流値（Ａ）×数ミリ秒（ｍｓ）の通電によって着
火薬３を安定して発火させるため、着火薬３の充填密度
を２〜４ｍｇ／ｍｍ³とする。尚、本発明のスクイブで
は、電橋線７と着火薬３とを接圧状態で封じる構造とす
ることは必ずしも要するものでなく、着火薬３の成分を
変える（発火感度を高める）ことで、電橋線７に対する
電流値（Ａ）×数ミリ秒（ｍｓ）の通電によって着火薬
３を安定して発火できる。

【００２９】本発明のスクイブでは、電橋線７を弛ませ
た状態で各電極ピン５，６の突出部位２３に夫々接続す
る構造とし、又突出部位２３を折り曲げて電橋線７の溶
接部２５を覆って挟み込む構造とすることで、管体２と
塞栓４との嵌込みのとき、電橋線７に作用する着火薬３
との接触抵抗を少なくできる。これで、電橋線７を切断
することなく、管体２と塞栓４とを一体化できる。

【００３０】又、電橋線７を、平面状の溶着側２４に対
して接続する構造とすると、電橋線７を各電極ピン５，
６間に平行に位置させることで、各電極ピン５，６に対
する溶接位置の精度を上げることなく、簡単に接続でき
る。即ち、電橋線７は、図７（ａ）の如く各電極ピン
５，６の切断面に対して夫々接続することもできるが、
このとき、電橋線７の両端側の溶接位置を精度良く調整
しなければ、溶接位置によって各電極ピン５，６間の距
離Ｌが異なることから、電橋線７の長さも異なることに
なる。これに対して、電橋線７を溶着側２４に夫々接続
するとき、図７（ｂ）の如く溶接位置に関係なく各電極
ピン５，６間の距離Ｌ１が一定となることから、電橋線
７を平行にするだけで、溶接位置の精度を高めることな
く、電橋線７の長さを一定にできる。

【００３１】本発明のスクイブ１では、樹脂製の管体２
を用いているが、例えば金属製のコップ状管体、金属と
樹脂からなる二重構造のコップ状管体等も採用できる。
又、本発明のスクイブ１では、各電極ピン５，６の溶着
側２４を折曲げることで、電橋線７の溶接部２５を保護
する構成であるが、電橋線７が着火薬３との接触抵抗や
接圧に充分耐え得るものであれば、溶着側２４を必ずし
も折曲げることを要しない。

【００３２】又、スクイブの変形例として、図８及び図
９に示す構造を採用できる。図８及び図９のスクイブ３
１は、図１〜図３のスクイブ１の管体２を段付き形状と
なしたもので、図１〜図３と同一符号は同一部材を示
す。図８及び図９において、スクイブ３１の管体２は、
その開口２ａ側でコップ底２ｂに対して拡径する段付き
形状となしている。管体２の内周には、環状の装着溝３
２が形成され、又、コップ底２ｂには薄くされた破裂部
３３を有している。又スクイブ１の塞栓４は、管体２の
内周形状（段付き形状）に密接する段付き軸状に形成さ
れている。この塞栓４は、軸体１６、フランジ軸体１８
等から構成されている。又、軸体１６外周には、装着溝
３２に嵌め込まれる突起３４を有している。

【００３３】スクイブ３１は、塞栓４を電橋線７（軸体
１６）側から管体２内に嵌挿することで組立られる。こ
の組立は、軸体１６から突出する突出部位２３、電橋線
７を管体２の着火薬３中に潜り込ませた後、塞栓４の軸
体１６を管体２内に装入する。続いて、塞栓４を管体２
のコップ底２ｂ側に押し込むことで、粉状又は顆粒状の
着火薬３の装填密度（着火薬３と電橋線７との接圧）を
徐々に高めつつ嵌挿する。そして、塞栓４の突起３４を
管体２の装着溝３２内に嵌込むことで、管体２、塞栓４
を一体化したスクイブ１に組立る。これで、塞栓４と管
体２とは、管体２のコップ底２ｂ側から開口２ａまで密
接し、接触面積の増加によるシール性が高められて、電
橋線７を着火薬３内に埋設した状態で、これらを接圧状
態にて封じ込める。このスクイブ３１においても、図１
〜図３のスクイブ１と同様な効果を得ることができ、し
かも塞栓４と管体２とのシール性を向上させることで、
水や空気等が内部に浸入（リーク）することを防止でき
る。

【００３４】次に、本発明のスクイブ１が用いられるガ
ス発生器Ｇについて説明する。図１０のガス発生器は、
自動車のシートベルトプリテンショナーを作動させるも
ので、スクイブ１と、スクイブ１を装着するホルダ５２
と、ガス発生剤６１と、金属製のカップ体６２とで構成
される。

【００３５】ガス発生器Ｇのホルダ５２は、ホルダ本体
５３と、ホルダ本体５３から突出するカシメ突起５４と
でなる。又、ホルダ５２には、カシメ突起５４端に開口
してホルダ本体５３に向かって２段階で縮径する段付き
装着穴５５が形成されている。この装着穴５５はホルダ
本体５３端（カシメ突起５４と反対側）に開口する収納
穴５６に連通している。又カップ体６２内には、燃焼に
よりガスを発生するガス発生剤６１が装填されている。
カップ体６２の底６２ｂには、ガス発生剤６１の燃焼に
より発生するガスを外部（シートベルトプリテンショナ
ー）に放出するガス放出孔６２ａが形成されている。ガ
ス放出孔６２ａはアルミ等の薄膜状のバーストプレート
６３により閉鎖されている。

【００３６】そして、スクイブ１は、塞栓４側から装着
穴５５内に装入して、装着穴５５開口側の第１段部５９
上に塞栓４のフランジ軸体１８を部分的に当接させるこ
とで、ホルダ５２内に装着する。この状態で、スクイブ
１は、塞栓４のフランジ軸体１６が装着穴５５内に位置
され、又、塞栓４のテーパ形状２１が第２段部５８上に
あるシールリング５７に弾接される。又、各電極ピン
５，６は収納穴５６内に突出される。

【００３７】続いて、カシメ突起５４の先端を、径内方
（スクイブ１側）に折曲げることで、塞栓４のフランジ
軸体１８をカシメる。そして、ホルダ５２をスクイブ１
側からカップ体６２内に装入することで、ガス発生器Ｇ
に組立てられる。カップ体６２の開口側はホルダ５２の
カシメ突起５４外に嵌込まれて、ホルダ本体５３にカシ
メられる。

【００３８】このガス発生器Ｇは、スクイブ１の各電極
ピン５，６への通電によって、電橋線７の発熱により着
火薬３を発火燃焼し、スクイブ１からの火炎によりガス
発生剤６１を着火燃焼して多量のガスを発生させる。続
いて、カップ体６２内で発生した多量のガスは、該カッ
プ体６２の内圧上昇にて破られたバーストプレート６
３、ガス放出孔６２ａを通して上記シートベルトプリテ
ンショナーに導かれる。これで、シートベルトプリテン
ショナーが高圧のガスによって作動され、シートベルト
を締め付ける。

【００３９】この様に、低コストのスクイブ１をガス発
生器Ｇに用いると、ガス発生器Ｇ自体の製造コストも低
減できる。尚、本発明のスクイブは、自動車の衝突によ
りエアバッグを膨張展開させるガス発生器にも適用する
ことができる。このガス発生器は、運転席用のもの、助
手席又は側面衝突用のものがあり、ガス発生剤を燃焼さ
せることで発生するガスによってエアバッグを膨張展開
させる。スクイブは、ガス発生器のハウジング（円筒
体）内に装着される。ハウジング内には、ガス発生剤や
フィルタ等が配置され、スクイブによる火炎にて伝火剤
を介し又は直接ガス発生剤を燃焼させて、エアバッグを
膨張展開する多量のガスを発生させる。

【００４０】

【実施例】本発明のスクイブは、電橋線に対する電流値
（Ａ）×数ミリ秒（ｍｓ）の通電によって着火薬３を安
定して発火できること、電橋線を切断させることなく着
火薬中に埋め込めることを満足するため、着火薬３の充
填密度を２〜４ｍｇ／ｍｍ ³として、電橋線７と着火薬
３とを接圧状態で封じ込んでいる。

【００４１】この着火薬３の充填密度（２〜４ｍｇ／ｍ
ｍ³）は、管体の空間容積（ｍｍ³）、着火薬の充填量
（ｍｇ）、電橋線の径φ（μｍ）、電橋線の長さ（ｍ
ｍ）を適宜選択して組み立て、及び着火薬をジルコニウ
ムを成分に持ち、粉状又は顆粒状としたものを使用する
ことで決定する。又、組み立てたスクイブに対して、例
えば１０ｃｃの容器内にて通電することで、容器の内圧
力の時間変化を測定する。この測定結果によって、スク
イブが数ミリ秒（ｍｓ）にて発火することを確認した。

【００４２】そして、着火薬の充填密度を２ｍｇ／ｍｍ
³とするため、例えば管体２内の空間容積を１２０ｍｍ
³、着火薬３の充填量を２４０ｍｇとすることで達成で
きた。又、着火薬３の充填密度を４ｍｇ／ｍｍ³とする
ため、例えば管体２内の空間容積を３０ｍｍ³、着火薬
３の充填量を１２０ｍｇとすることで達成できた。更
に、着火薬３の充填密度として最適なもの（３ｍｇ／ｍ
ｍ³）するため、例えば管体２内の空間容積を３０ｍｍ
³、着火薬３の充填量を９０ｍｇとすることで達成でき
た。

【００４３】本発明のスクイブにおいて、着火薬の充填
密度を２〜４ｍｇ／ｍｍ³とすることで、電橋線を切断
することなく、着火薬中に埋め込んで、電橋線と着火薬
を接圧状態とできる。又、着火薬の充填密度を２〜４ｍ
ｇ／ｍｍ³となすことで、スクイブを数ミリ秒（ｍｓ）
間で作動して着火薬を安定して発火できる。スクイブの
作動を数ミリ秒（ｍｓ）で確保すると、図１０のガス発
生器Ｇのガス発生剤６１を数ミリ秒（ｍｓ）にて着火燃
焼できる。これで、ガス発生器Ｇでは、自動車の衝突時
に乗員を保護する観点から、衝突から数ミリ秒（ｍｓ）
でプリテンショナーやエアバッグを作動させることが可
能となる。従って、本発明のスクイブを用いることで、
シートベルトプリテンショナーやエアバッグの作動を確
実に保証して、プリテンショナー等の機能を発揮させる
ことも可能となる。又、電橋線を点火玉で覆うことな
く、着火薬を安定して発火できる。

【００４４】

【発明の効果】本発明のスクイブ、及びスクイブの製造
方法は、電橋線を着火薬との接圧によって電橋線の発熱
のみで着火薬を安定して発火できる。又、電橋線を着火
薬中に埋め込んで着火薬との接触面積を大きくすること
で、効率的に着火薬を発火できる。そして、管体と塞栓
との嵌込み構造を、着火薬の充填密度を２〜４ｍｇ／ｍ
ｍ ³となすことで、電橋線の発熱のみで着火薬を安定し
て発火できると共に、電橋線を切断することなく管体と
塞栓とを嵌込める。従って、従来の如く電橋線を点火玉
で覆う必要がなく、スクイブの製造コストを低減するこ
とが可能となる。又、有害物質を含有する点火玉を排除
することで、環境に優しいスクイブを提供できる。又、
電橋線と着火薬とを接圧状態（２〜４ｍｇ／ｍｍ³）で
封じると、数ミリ秒（ｍｓ）にて電橋線を発熱して、該
電橋線の発熱のみにて発火できることから、シートベル
トプリテンショナーやエアバッグを作動させるガス発生
器に要求される作動時間（着火時間）を保証できる。

【００４５】本発明となすスクイブとしては、塞栓内を
貫通する２本の電極ピンを備え、管体一端から突出する
各電極ピンの突出部位に電橋線を夫々接続する構造を採
用できる。そして、管体と塞栓とは、電橋線、突出部位
を着火薬中に埋め込んで、電橋線と着火薬とを接圧状態
で封じる嵌込み構造とする。

【００４６】又、本発明のスクイブでは、電橋線を各電
極ピン間で弛ませた状態とすることで、電橋線を塞栓と
独立して移動可能となり、管体と塞栓との嵌込みときに
作用する着火薬との接触抵抗等を吸収できる。又、各電
極ピンの突出部位を折り曲げて、電橋線の接続部（溶接
部）を覆って挟み込むことで、着火薬との接触抵抗を電
橋線の接続部に作用することを低減できる。これらの構
造にて、管体と塞栓とを嵌込むとき、電橋線を切断しず
らいものにできる。又、電極ピン外周に平面状の接続側
を形成すると、電橋線の接続位置の精度を高めることな
く、電橋線を各電極ピンに対して容易に接続でき、電橋
線の抵抗値も確保できる。従って、スクイブの製造コス
トの低減を図れる。

【図面の簡単な説明】

【図１】スクイブを示す組立図である。

【図２】スクイブを示す分解図である。

【図３】図１、図２の塞栓を示す図である。

【図４】スクイブの製造方法を示す図である。

【図５】スクイブの製造方法を示す図である。

【図６】スクイブの製造方法を示す図である。

【図７】電橋線の接続状態を示す図である。

【図８】スクイブの変形例を示す組立図である。

【図９】スクイブの変形例を示す分解図である。

【図１０】スクイブを、ガス発生器に適用した具体例を
示す図である。

【符号の説明】

１、３１スクイブ２管体３着火薬４塞栓５電極ピン６電極ピン７電橋線２３突出部位３４溶着側（接続側）

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】自動車のシートベルトプリテンショナー
やエアバッグを作動させるガス発生器（Ｇ）に用いるス
クイブであって、コップ状の管体（２）と、該管体（２）内に充填される
着火薬（３）と、塞栓（４）と、通電により発火する電
橋線（７）と、を含んでなり、前記電橋線（７）を前記着火薬（３）中に埋め込む構造
であるスクイブ。
【請求項２】自動車のシートベルトプリテンショナー
やエアバッグを作動させるガス発生器（Ｇ）に用いるス
クイブであって、コップ状の管体（２）と、該管体（２）内に充填される
着火薬（３）と、塞栓（４）と、通電により発火する電
橋線（７）と、を含んでなり、前記管体（２）と前記塞栓（４）とが、前記電橋線（７）を前記着火薬（３）中に埋め込んで、
該電橋線（７）と着火薬（３）とを接圧状態で封じる嵌
込み構造であるスクイブ。
【請求項３】前記着火薬（３）の充填密度が、２〜４
ｍｇ／ｍｍ³である請求項１又は請求項２に記載のスク
イブ。
【請求項４】前記着火薬（３）は、前記電橋線（７）
の発熱にて発火する成分を持ち、粉状又は顆粒状とした
ものである請求項２又は請求項３に記載のスクイブ。
【請求項５】前記着火薬（３）は、ジルコニウムを成
分に持つものである請求項２〜請求項４のいずれかに記
載のスクイブ。
【請求項６】前記塞栓（４）内を貫通する２本の電極
ピン（５，６）を備え、前記塞栓（４）の一端から突出する各電極ピン（５，
６）の突出部位（２３）に対して、前記電橋線（７）を
夫々接続すると共に、前記管体（２）と前記塞栓（４）とは、前記電橋線（７）、前記突出部位（２３）を前記着火薬
（３）中に埋め込んで、該電橋線（７）と着火薬（３）
とを接圧状態で封じる嵌込み構造としてなる請求項１〜
請求項５のいずれかに記載のスクイブ。
【請求項７】前記電橋線（７）を、前記各電極ピン
（５，６）間で弛ませた状態で、該各電極ピン（５，
６）の突出部位（２３）に夫々接続してなる請求項６に
記載のスクイブ。
【請求項８】前記各電極ピン（５，６）は、前記突出
部位（２３）を折り曲げることで、前記電橋線（７）の
接続部（２５）を覆って挟み込むものである請求項６又
は請求項７に記載のスクイブ。
【請求項９】前記各電極ピン（５，６）は、前記突出
部位（２３）外周を潰すことで、互いに並ぶ平面状の接
続側（２４）を形成してなり、前記電橋線（７）を、前記各電極ピン（５，６）の接続
側（２４）にて夫々接続してなる請求項６〜請求項９の
いずれかに記載のスクイブ。
【請求項１０】自動車のシートベルトプリテンショナ
ーやエアバッグを作動させるガス発生器に用いるスクイ
ブの製造方法であって、２本並列する電極ピン（５，６）の両端側を除く、各電
極ピン（５，６）間、及びこれら外周に対して樹脂を装
填することで、塞栓（４）を形成する第１工程と、前記塞栓（４）一端から突出する各電極ピン（５，６）
の突出部位（２３）に対して、電橋線（７）を夫々接続
する第２工程と、前記塞栓（４）を電橋線（７）側から該管体（２）内に
嵌挿することで、該電橋線（７）と突出部位（２３）
を、前記管体（２）内に充填した着火薬（３）中に埋め
込む第３工程と、前記管体（２）と前記塞栓（４）とを嵌込むことで、前
記電橋線（７）と前記着火薬（３）とを接圧状態で封じ
る第４工程と、を含んでなるスクイブの製造方法。
【請求項１１】前記第４工程において、前記着火薬
（３）の装填密度を２〜４ｍｇ／ｍｍ³として、前記電
橋線（７）と前記着火薬（３）とを接圧状態で封じるも
のである請求項１０に記載のスクイブの製造方法。
【請求項１２】前記着火薬（３）は、前記電橋線
（７）の発熱にて発火する成分を持ち、粉状又は顆粒状
としたものである請求項１０又は請求項１１に記載のス
クイブの製造方法。