JP2015157618A - ガス発生器 - Google Patents

Abstract

【課題】ハウジングと樹脂成形部との間の気密性をより確実に確保することのできる簡素な構成のガス発生器を提供する。【解決手段】ガス発生器は、ハウジング、点火器およびガス発生剤を備える。点火器は、樹脂成形部からなる保持部にてハウジングの下部側シェルの底板部に固定されている。底板部と保持部との間には、弾性体が介装されている。弾性体が圧縮変形されている状態で配置されることにより、弾性体から底板部及び保持部に向けての弾性力が生じ、その弾性力により、弾性体が底板部及び保持部により密着することとなり、高いシール性を確保することができる。【選択図】図１

Description

本発明は、乗員保護装置に組み込まれるガス発生器に関し、特に自動車に装備されるエアバッグ装置に組み込まれるガス発生器に関する。

従来、自動車等の乗員保護の観点から、乗員保護装置であるエアバッグ装置が普及している。エアバッグ装置は、車両等衝突時に生じる衝撃から乗員を保護する目的で装備されているものであり、車両等衝突時に瞬時にエアバッグを膨張および展開させることにより、エアバッグがクッションとなって乗員の体を受け止めるものである。

ガス発生器は、このエアバッグ装置に組み込まれ、車両等衝突時にコントロールユニットからの通電によって点火器を発火させ、点火器において生じる火炎によりガス発生剤を燃焼させて多量のガスを瞬時に発生させ、これによりエアバッグを膨張および展開させる機器である。なお、エアバッグ装置は、たとえば自動車のステアリングホイールやインストゥルメントパネル等に装備される。

また、ガス発生器には、種々の構造のものが存在するが、特にステアリングホイール等に装備される運転席側エアバッグ装置に好適に利用されるガス発生器として、いわゆるディスク型ガス発生器がある。一般に、ディスク型ガス発生器は、軸方向の端部が閉塞された短尺円筒状のハウジングを有し、ハウジングの周壁にガス噴出口が設けられるとともにハウジングの内部にガス発生剤や点火器、フィルタ等が収容されてなるものである。

ディスク型ガス発生器のハウジングは、下部側シェルと呼ばれる有底筒状の金属部材と、上部側シェルと呼ばれる有底筒状の金属部材とを組み合わせて構成されることが一般的である。このうち、下部側シェルは、ハウジングの底板部を少なくとも構成し、この底板部に点火器が組付け固定される。

従来、上部側シェルについては、その形状が比較的簡素であったため、一枚の金属製の板状部材をプレス加工することによって製作されることが一般的であった。これに対し、下部側シェルについては、点火器が組付けられる部分の形状が複雑であったため、たとえば当該部分（下部側シェルの点火器固定部となる部分）を切削加工することによって製作されることが一般的であった。しかしながら、このような切削加工による下部側シェルの製作は、製造コストを大きく圧迫する要因となっていたため、その改善が求められていた。

そこで、下部側シェルの構成を簡素化し、これを一枚の金属製の板状部材をプレス加工することによって製作し、当該プレス加工によって製作された下部側シェルに点火器をインサート成形によって樹脂成形部で固定する試みがなされている。このような構成が開示された文献としては、たとえば特開平４−２６６５４８号公報（特許文献１）や特開２００３−１６１５９９号公報（特許文献２）等が挙げられる。

特開平４−２６６５４８号公報 特開２００３−１６１５９９号公報

上述した特許文献１に開示のガス発生器にあっては、樹脂成形部と下部側シェルとの気密性が悪く、内部の点火器やガス発生剤に悪影響を及ぼす可能性がある。また、上述した特許文献２に開示のガス発生器にあっては、金属製カラーに環状の突出部と筒状の突出部を設ける必要があり、金属カラーへの切削加工の数を減らすことができず、製造コストの圧迫する要因となる。

したがって、本発明は、上述した問題点を解決すべくなされたものであり、ハウジングと樹脂成形部との間の気密性をより確実に確保することのできる簡素な構成のガス発生器を提供することを目的とする。

本発明に基づくガス発生器は、ハウジングと、ガス発生剤と、点火器とを備えている。上記ハウジングは、軸方向の端部を閉塞する天板部および底板部と、ガス噴出口が設けられた周壁部とを含んでおり、内部に収容空間を有している。上記ガス発生剤は、上記収容空間に収容されている。上記点火器は、上記ガス発生剤を燃焼させるためのものであり、上記底板部に組付けられている。上記底板部には、上記点火器が挿通配置された開口部が設けられており、上記点火器は、当該点火器と上記底板部との間に流動性樹脂材料を流し込んでこれを固化させることによって形成された樹脂成形部を介して上記底板部に固定されている。上記樹脂成形部は、上記開口部を閉塞する部分を含んでおり、上記底板部と上記樹脂成形部との間の少なくとも一部には、上記開口部の軸線を取り囲むように環状形状の弾性体が介装されている。上記弾性体は、上記樹脂成形部によって上記底板部に向けて押し付けられた状態で固定されている。

上記本発明に基づくガス発生器にあっては、上記弾性体が、当該弾性体が上記底板部と上記樹脂成形部との境界部の周縁に沿って配置されることにより、上記樹脂成形部によって上記底板部に向けて押し付けられた部分をその径方向内側に有しているとともに、上記樹脂成形部によって上記底板部に向けて押し付けられていない部分をその径方向外側に有していてもよい。

上記本発明に基づくガス発生器にあっては、上記弾性体が、上記樹脂成形部によって完全に埋め込まれていてもよい。

上記本発明に基づくガス発生器にあっては、上記樹脂成形部が、上記開口部の周囲に位置する部分の上記底板部の内面を覆う内部被覆部を含んでいてもよく、その場合には、上記弾性体が、上記内部被覆部の周縁に沿って配置されることにより、上記樹脂成形部によって上記底板部に向けて押し付けられた部分をその径方向内側に有しているとともに、上記樹脂成形部によって上記底板部に向けて押し付けられていない部分をその径方向外側に有していることが好ましい。

上記本発明に基づくガス発生器にあっては、上記樹脂成形部が、上記開口部の周囲に位置する部分の上記底板部の外面を覆う外部被覆部を含んでいてもよく、その場合には、上記弾性体が、上記外部被覆部の周縁に沿って配置されることにより、上記樹脂成形部によって上記底板部に向けて押し付けられた部分をその径方向内側に有しているとともに、上記樹脂成形部によって上記底板部に向けて押し付けられていない部分をその径方向外側に有していることが好ましい。

上記本発明に基づくガス発生器にあっては、上記樹脂成形部が、上記開口部の周囲に位置する部分の上記底板部の内面を覆う内部被覆部と、上記開口部の周囲に位置する部分の上記底板部の外面を覆う外部被覆部とを含んでいてもよく、その場合には、上記弾性体が、上記内部被覆部によって覆われた部分の上記底板部の上記内面上の位置から上記開口部を経由して上記外部被覆部によって覆われた部分の上記底板部の上記外面上の位置にまで達するように配置されているとともに、上記樹脂成形部によって完全に埋め込まれていることが好ましい。

上記本発明に基づくガス発生器にあっては、上記弾性体が、上記樹脂成形部によって上記底板部に向けて押し付けられることで圧縮変形した圧縮変形部を有していることが好ましく、さらに、上記圧縮変形部が、上記開口部の軸線を取り囲むように位置していることが好ましい。

本発明によれば、コストの低減が可能であり、気密性を確保できるガス発生器とすることができる。

本発明の実施の形態１におけるガス発生器の概略図である。 図１に示すガス発生器の点火器近傍の拡大図である。 図１に示すガス発生器の弾性体の組付手順を説明するための概略図である。 本発明の実施の形態２におけるガス発生器の概略図である。 図４に示すガス発生器の点火器近傍の拡大図である。 図４に示すガス発生器の弾性体の組付手順を説明するための概略図である。 本発明の実施の形態３におけるガス発生器の概略図である。 図７に示すガス発生器の点火器近傍の拡大図である。 図７に示すガス発生器の弾性体の組付手順を説明するための概略図である。 本発明の実施の形態４におけるガス発生器の概略図である。 図１０に示すガス発生器の点火器近傍の拡大図である。 図１０に示すガス発生器の弾性体の組付手順を説明するための概略図である。 本発明の実施の形態４に基づいた変形例に係るガス発生器の弾性体の形状および当該弾性体と下部側シェルとを金型にセットした状態を示す要部拡大断面図である。 本発明の実施の形態５におけるガス発生器の概略図である。 本発明の実施の形態６におけるガス発生器の概略図である。

以下、本発明の実施の形態について、図を参照して詳細に説明する。以下に示す実施の形態は、自動車のステアリングホイール等に装備されているエアバッグ装置に組み込まれるディスク型ガス発生器に本発明を適用したものである。なお、以下に示す実施の形態においては、同一のまたは共通する部分に図中同一の符号を付し、その説明は繰り返さない。

（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１におけるガス発生器の概略図であり、図２は、図１に示すガス発生器の点火器近傍の拡大図である。まず、これら図１および図２を参照して、本実施の形態におけるガス発生器１Ａの構成について説明する。

図１に示すように、本実施の形態におけるガス発生器１Ａは、軸方向の両端が閉塞された外形が短尺円筒状のハウジングを有しており、このハウジングの内部に各種の構成部品としての保持部３０、点火器４０、カップ状部材５０、伝火薬５６、ガス発生剤６１、フィルタ９０等が収容されることで構成されている。また、ハウジングの内部には、上述した構成部品のうちガス発生剤６１が主として収容された燃焼室６０が位置している。

短尺略円筒状のハウジングは、下部側シェル１０と上部側シェル２０とを含んでいる。下部側シェル１０および上部側シェル２０のそれぞれは、金属製の部材をプレス加工することによって形成されたプレス成形品からなる。

下部側シェル１０および上部側シェル２０は、それぞれが有底略円筒状に形成されており、これらの開口面同士が向き合うように組み合わされて接合されることによってハウジングが構成されている。下部側シェル１０は、底板部１１と周壁部１２とを有している。上部側シェル２０は、天板部２１と周壁部２２とを有している。これにより、ハウジングの軸方向の端部は、天板部２１と底板部１１とによって閉塞されている。なお、下部側シェル１０と上部側シェル２０との接合には、電子ビーム溶接やレーザー溶接、摩擦圧接等が好適に利用できる。

下部側シェル１０の底板部１１の中央部には、天板部２１側に向かって突出するように突状筒部１３が設けられており、これにより下部側シェル１０の底板部１１の中央部には、窪み部１４が形成されている。突状筒部１３は、上述した保持部３０を介して点火器４０が固定されている部位であり、窪み部１４は、保持部３０に雌型コネクタ部３４を設けるためのスペースとなる部位である。

突状筒部１３は、有底略円筒状に形成されており、その天板部２１側に位置する軸方向端部には、平面視楕円形状の開口部１５が設けられている。当該開口部１５は、点火器４０の一対の端子ピン４２が挿通される部位である。

下部側シェル１０は、上述したように金属製の部材をプレス加工することによって製作されている。具体的には、下部側シェル１０は、たとえば上型および下型からなる一対の金型を用いて一枚の金属製の板状部材を上下方向からプレスすることにより、図示する如くの形状に形成されることで製作される。

ここで、下部側シェル１０を構成する金属製の板状部材としては、たとえばプレス前の板厚が概ね１．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下のステンレス鋼や鉄鋼、アルミニウム合金、ステンレス合金からなる金属板が利用され、好適には４４０ＭＰａ以上７８０ＭＰａ以下の引張応力が加印された場合にも破断等の破損が生じないいわゆる高張力鋼板が好適に利用される。なお、プレス後の板厚としては、その最も薄肉の部位の厚みが概ね１．０ｍｍ以上とされることが好ましい。また、プレス加工としては、熱間鍛造で行われてもよいし冷間鍛造で行われてもよいが、寸法精度の向上の観点から、より好適には冷間鍛造で行われる。

上部側シェル２０は、上述したように金属製の部材をプレス加工することによって製作されている。具体的には、上部側シェル２０は、たとえば上型および下型からなる一対の金型を用いて一枚の金属製の板状部材を上下方向からプレスすることにより、図示する如くの形状に成形されることで製作される。上部側シェル２０を構成する金属製の部材としては、上述した下部側シェルの場合と同様に、ステンレス鋼や鉄鋼、アルミニウム合金、ステンレス合金等からなる金属板が利用可能である。

点火器４０は、火炎を発生させるための点火装置であり、点火部４１と、上述した一対の端子ピン４２とを備えている。点火部４１は、その内部に、作動時において着火して燃焼することで火炎を発生する点火薬と、この点火薬を着火させるための抵抗体とを含んでいる。一対の端子ピン４２は、点火薬を着火させるために点火部４１に接続されている。

より詳細には、点火部４１は、カップ状に形成されたスクイブカップと、当該スクイブカップの開口端を閉塞し、一対の端子ピン４２が挿通されてこれを保持する基部とを備えており、スクイブカップ内に挿入された一対の端子ピン４２の先端を連結するように抵抗体（ブリッジワイヤ）が取付けられ、この抵抗体を取り囲むようにまたはこの抵抗体に近接するようにスクイブカップ内に点火薬が装填された構成を有している。

ここで、抵抗体としては一般にニクロム線等が利用され、点火薬としては一般にＺＰＰ（ジルコニウム・過塩素酸カリウム）、ＺＷＰＰ（ジルコニウム・タングステン・過塩素酸カリウム）、鉛トリシネート等が利用される。なお、上述したスクイブカップおよび基部は、一般に金属製またはプラスチック製である。

衝突を検知した際には、端子ピン４２を介して抵抗体に所定量の電流が流れる。抵抗体に所定量の電流が流れることにより、抵抗体においてジュール熱が発生し、点火薬が燃焼を開始する。燃焼により生じた高温の火炎は、点火薬を収容しているスクイブカップを破裂させる。抵抗体に電流が流れてから点火器４０が作動するまでの時間は、抵抗体にニクロム線を利用した場合には一般に２ミリ秒以下である。

点火器４０は、突状筒部１３に設けられた開口部１５に端子ピン４２が挿通するように下部側シェル１０の内側から挿入された状態で底板部１１に取付けられている。具体的には、底板部１１に設けられた突状筒部１３の周囲には、樹脂成形部からなる保持部３０が設けられており、点火器４０は、当該保持部３０によって保持されることにより、底板部１１に固定されている。

ここで、突状筒部１３に設けられた開口部１５の大きさは、点火器４０の最大外形部分である点火部４１の外形よりも小さく構成されている。このように構成することにより、万が一保持部３０に予期せぬ破損が生じた場合であっても、後述する燃焼室６０の内圧の上昇を受けて点火器４０が当該開口部１５を通過してハウジングの外部に飛び出てしまうことを防止でき、ガス発生器１Ａの安全な動作が確保されることになる。

保持部３０は、型を用いた射出成形（より特定的にはインサート成形）によって形成されるものであり、下部側シェル１０の底板部１１に設けられた開口部１５を経由して底板部１１の内面の一部から外面の一部にまで達するように絶縁性の流動性樹脂材料を底板部１１に付着させてこれを固化させることによって形成されている。

点火器４０は、保持部３０の成形の際に、開口部１５に端子ピン４２が挿通するように下部側シェル１０の内側から挿入された状態とされ、この状態において点火器４０と下部側シェル１０との間の空間を充填するように上述した流動性樹脂材料が流し込まれることにより、保持部３０を介して底板部１１に固定される。

射出成形によって形成される保持部３０の原料としては、硬化後において耐熱性や耐久性、耐腐食性等に優れた樹脂材料が好適に選択されて利用される。その場合、エポキシ樹脂等に代表される熱硬化性樹脂に限らず、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリアミド樹脂（たとえばナイロン６やナイロン６６等）、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリアセタール樹脂等に代表される熱可塑性樹脂を利用することも可能である。これら熱可塑性樹脂を原材料として選択する場合には、成形後において保持部３０の機械的強度を確保するためにこれら樹脂材料にガラス繊維等をフィラーとして含有させることが好ましい。しかしながら、熱可塑性樹脂のみで十分な機械的強度が確保できる場合には、上述の如くのフィラーを添加する必要はない。

保持部３０は、内部被覆部３１、外部被覆部３２および連結部３３のそれぞれの底板部１１側の表面において底板部１１に固着している。また、保持部３０は、点火器４０の点火部４１の下方端寄りの部分の側面および下面と、点火器４０の端子ピン４２の上方端寄りの部分の表面とにそれぞれ固着している。これにより、開口部１５は、端子ピン４２と保持部３０とによって完全に埋め込まれた状態となる。

図１および図２に示すように、保持部３０と底板部１１との間には、弾性体３５が配置されている。弾性体３５は、底板部１１と保持部３０との間に介在して上述した開口部１５の軸線を取り囲むように（すなわち、点火器４０を取り囲むように）周方向に沿って環状に設けられており、当該底板部１１の表面に固定されている。弾性体３５は、底板部１１の表面に固定されることにより、当該部分においてシール性を確保するためのものであり、底板部１１上に配置した上で保持部３０を形成することによって底板部１１に押し付けられた状態で配置されている。

より詳細には、弾性体３５は、保持部３０の内部被覆部３１の周縁に沿って配置されることにより、保持部３０の当該内部被覆部３１によって覆われた部分をその径方向内側に有しているとともに、保持部３０によって覆われていない部分をその径方向外側に有している。

ここでは、底板部１１のハウジングの内側表面上に弾性体３５が配置されているが、弾性体３５は保持部３０と底板部１１の間に介在していればよく、底板部１１のハウジングの外側表面上、内側表面上のいずれに配置しても構わない。さらに、底板部１１に突起部が存在している場合には、弾性体３５は突起部の径方向外側に環状に設けられ得るが、突起部の径方向内側に設けられても構わない。また、突起部が不存在の場合でも、弾性体３５は底板部１１と保持部３０との間に介在させて設ければよく、特に配置位置は限定されない。弾性体３５の底板部１１に対する固定の態様は、接着、密着、接触等、どのような態様であってもよい。

保持部３０は、上述したように、点火器４０と下部側シェル１０との間の空間を充填するように位置している。保持部３０の内部被覆部３１は、底板部１１に設けられた突状筒部１３の軸方向端部のみ覆うように設けられている。これにより、弾性体３５は、上述したようにこの保持部３０によって一部のみが覆われることになる。より詳細には、保持部３０は、弾性体３５の表面と、底板部１１の表面とにそれぞれ固着している。ここで、弾性体３５と底板部１１との境界の一部において、弾性体３５と底板部１１の間に保持部３０が挟み込まれる態様で保持部３０が設けられるようにすることとしてもよい。

弾性体３５は、保持部３０によって底板部１１に向けて押し付けられることで圧縮変形した圧縮変形部を有していることが好ましく、これによりその一部が保持部３０と底板部１１との間において軸方向に圧縮変形された状態で配置されていることが好ましい。ここで、本実施の形態においては、弾性体３５のうちの保持部３０の内部被覆部３１によって覆われた部分（すなわち、弾性体３５の径方向内側の部分）が、当該圧縮変形部に該当することになる。これにより、当該圧縮変形部が上述した開口部１５の軸線を取り囲むように位置していることになり、高いシール性を確保することができる。

弾性体３５は、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ）およびエチレン−プロピレン−ブタジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム、プロピレンゴム、エチレンゴムのいずれかを主成分として含んでいる。より好適には、弾性体３５は、これら材料を主成分とする発泡体にて構成されていることが好ましく、その場合には、当該発泡体が、内部に含まれる気泡が互いに非連通とされた独立気泡多孔体であってもよいし、内部に含まれる気泡が互いに連通した連続気泡多孔体であってもよい。

このうちＥＰＭおよびＥＰＤＭは、いずれも高圧縮率でかつ弾性に富み、長時間にわたって高温環境下に晒されてもその収縮率が小さく、安定性に優れた材料であり、さらには比較的軽量でかつ安価である特徴を有している。したがって、内部被覆部３１と底板部１１との間にこれらＥＰＭまたはＥＰＤＭからなる弾性体３５を配置することにより、下部側シェル１０と保持部３０との間の気密性をより確実に確保することができる。

弾性体３５は、特にその形状が限定されることはないが、少なくとも上述したように環状形状を有していることが好ましく、特に中央に開口があるシート状の形状を有していることが好ましい。

図１に示すように、保持部３０の外部被覆部３２の外部に面する部分には、雌型コネクタ部３４が形成されている。この雌型コネクタ部３４は、点火器４０とコントロールユニット（不図示）とを結線するためのハーネスの雄型コネクタ（不図示）を受け入れるための部位であり、下部側シェル１０の底板部１１に設けられた窪み部１４内に位置している。この雌型コネクタ部３４内には、点火器４０の端子ピン４２の下方端寄りの部分が露出して配置されている。雌型コネクタ部３４には、雄型コネクタが挿し込まれ、これによりハーネスの芯線と端子ピン４２との電気的導通が実現される。

底板部１１には、突状筒部１３、保持部３０および点火器４０を覆うようにカップ状部材５０が組付けられている。カップ状部材５０は、底板部１１側の端部が開口した略円筒形状を有しており、内部に伝火薬５６が収容された伝火室５５を含んでいる。カップ状部材５０は、その内容に設けられた伝火室５５が点火器４０の点火部４１に面することとなるように、ガス発生剤６１が収容された燃焼室６０内に向けて突出して位置するように配置されている。

カップ状部材５０は、上述した伝火室５５を規定する頂壁部５１および側壁部５２と、側壁部５２の開口端側の部分から径方向外側に向けて延設された延設部５３とを有している。延設部５３は、下部側シェル１０の底板部１１の内底面に沿って延びるように形成されている。具体的には、延設部５３は、突状筒部１３が設けられた部分およびその近傍における底板部１１の内底面の形状に沿うように曲成された形状を有しており、その径方向外側の部分にフランジ状に突出する先端部５４を含んでいる。

カップ状部材５０は、頂壁部５１および側壁部５２のいずれも開口を有しておらず、その内部に設けられた伝火室５５を取り囲んでいる。このカップ状部材５０は、点火器４０が作動することによって伝火薬５６が着火された場合に伝火室５５の圧力上昇や発生した熱の伝導に伴って破裂または溶融するものであり、その機械的強度は比較的低いものが使用される。

そのため、カップ状部材５０としては、アルミニウム、アルミニウム合金等の金属製の部材や、エポキシ樹脂等に代表される熱硬化性樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリアミド樹脂（たとえばナイロン６やナイロン６６等）、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリアセタール樹脂に代表される熱可塑性樹脂等の樹脂製の部材からなるものが好適に利用される。

なお、カップ状部材５０としては、このようなものの他にも、鉄や銅等に代表されるような機械的強度の高い金属製の部材からなり、その側壁部５２に開口を有し、当該開口を閉塞するようにシールテープが貼付されたもの等を利用することも可能である。

伝火室５５に充填された伝火薬５６は、点火器４０が作動することによって生じた火炎によって点火され、燃焼することによって熱粒子を発生する。伝火薬５６としては、ガス発生剤６１を確実に燃焼開始させることができるものであることが必要であり、一般的には、Ｂ／ＫＮＯ_３等に代表される金属粉／酸化剤からなる組成物などが用いられる。伝火薬５６は、粉状のものや、バインダによって所定の形状に成形されたもの等が利用される。バインダによって成形された伝火薬５６の形状としては、たとえば顆粒状、円柱状、シート状、球状、単孔円筒状、多孔円筒状、タブレット状など種々の形状がある。

下部側シェル１０および上部側シェル２０からなるハウジングの内部の空間のうち、上述のカップ状部材５０が配置された部分を取り巻く空間には、ガス発生剤６１が収容された燃焼室６０が位置している。具体的には、上述したように、カップ状部材５０は、ハウジングの内部に形成された燃焼室６０内に突出して配置されており、このカップ状部材５０の側壁部５２の外表面に面する部分に設けられた空間が燃焼室６０として構成されている。

また、燃焼室６０をハウジングの径方向に取り巻く空間には、ハウジングの内周に沿ってフィルタ９０が配置されている。フィルタ９０は、円筒状の形状を有しており、その中心軸がハウジングの中心軸と実質的に合致するように配置されることにより、ガス発生剤６１が収容された燃焼室６０を径方向において取り囲んでいる。

ガス発生剤６１は、点火器４０が作動することによって生じた熱粒子によって着火され、燃焼することによってガスを発生させる薬剤である。ガス発生剤６１としては、非アジド系ガス発生剤を用いることが好ましく、一般に燃料と酸化剤と添加剤とを含む成形体としてガス発生剤６１が形成される。燃料としては、たとえばトリアゾール誘導体、テトラゾール誘導体、グアニジン誘導体、アゾジカルボンアミド誘導体、ヒドラジン誘導体等またはこれらの組み合わせが利用される。具体的には、たとえばニトログアニジンや硝酸グアニジン、シアノグアニジン、５−アミノテトラゾール等が好適に利用される。また、酸化剤としては、たとえば塩基性硝酸銅等の塩基性硝酸塩や、過塩素酸アンモニウム、過塩素酸カリウム等の過塩素酸塩、アルカリ金属、アルカリ土類金属、遷移金属、アンモニアから選ばれたカチオンを含む硝酸塩等が利用される。硝酸塩としては、たとえば硝酸ナトリウム、硝酸カリウム等が好適に利用される。また、添加剤としては、バインダやスラグ形成剤、燃焼調整剤等が挙げられる。バインダとしては、たとえばカルボキシメチルセルロースの金属塩、ステアリン酸塩等の有機バインダや、合成ヒドロキシタルサイト、酸性白土等の無機バインダが好適に利用される。スラグ形成剤としては窒化珪素、シリカ、酸性白土等が好適に利用される。また、燃焼調整剤としては、金属酸化物、フェロシリコン、活性炭、グラファイト等が好適に利用される。

ガス発生剤６１の成形体の形状には、顆粒状、ペレット状、円柱状等の粒状のもの、ディスク状のものなど様々な形状のものがある。また、円柱体のものでは、成形体内部に貫通孔を有する有孔状（たとえば単孔筒形状や多孔筒形状等）の成形体も利用される。これらの形状は、ガス発生器１Ａが組み込まれるエアバッグ装置の使用に応じて適宜選択されることが好ましく、たとえばガス発生剤６１の形状の他にもガス発生剤６１の線燃焼速度、圧力指数などを考慮に入れて成形体のサイズや充填量を適宜選択することが好ましい。

フィルタ９０は、たとえばステンレス鋼や鉄鋼等の金属線材を巻き回して焼結したものや、金属線材を編み込んだ鋼材をプレス加工することによって押し固めたもの等が好適に利用される。ここで、鋼材としては、具体的にはメリヤス編みの金網や平織りの金網、クリンプ織りの金属線材の集合体等が利用される。

フィルタ９０は、燃焼室６０にて発生したガスが、このフィルタ９０中を通過する際に、ガスが有する高温の熱を奪い取ることによってガスを冷却する冷却手段として機能するとともに、ガス中に含まれる固形成分であるスラグを除去する除去手段としても機能する。したがって、ガスを十分に冷却し、かつスラグが外部に放出されないようにするためには、燃焼室６０内にて発生したガスが確実にフィルタ９０中を通過するようにすることが必要である。

フィルタ９０に対面する部分の上部側シェル２０の周壁部２２には、ガス噴出口２３が複数設けられている。このガス噴出口２３は、フィルタ９０を通過したガスをハウジングの外部に導出するためのものである。上部側シェル２０の周壁部２２のフィルタ９０側に位置する主面には、上記ガス噴出口２３を閉塞するようにシールテープ２４が貼付されている。このシールテープ２４としては、片面に粘着部材が塗布されたアルミニウム箔等が利用される。これにより、燃焼室６０の気密性が確保されている。さらに、フィルタ９０と下部側シェル１０の周壁部１２および上部側シェル２０の周壁部２２との間には、間隙２５が設けられている。

燃焼室６０のうち、底板部１１側に位置する端部近傍には、下部側支持部材７０が配置されている。下部側支持部材７０は、環状の形状を有しており、フィルタ９０と底板部１１との境目部分を覆うように、これらフィルタ９０と底板部１１とに実質的に宛がわれて配置されている。これにより、下部側支持部材７０は、燃焼室６０の上記端部近傍において、底板部１１とガス発生剤６１との間に位置している。

下部側支持部材７０は、フィルタ９０の底板部１１側に位置する軸方向端部の内周面に当接するように立設された当接部７２と、当該当接部７２から径方向内側に向けて延設された底部７１とを有している。底部７１は、下部側シェル１０の底板部１１の内底面に沿って延びるように形成されている。具体的には、底部７１は、突状筒部１３が設けられた部分を含む底板部１１の内底面の形状に沿うように折り曲げられた形状を有しており、その径方向内側の部分に立設された先端部７３を含んでいる。

当該下部側支持部材７０は、作動時において、燃焼室６０にて発生したガスが、フィルタ９０の下端と底板部１１との間の隙間からフィルタ９０の内部を経由することなく流出してしまうことを防止するための流出防止手段である。下部側支持部材７０は、たとえば金属製の板状部材をプレス加工等することによって形成されたものであり、好適には普通鋼や特殊鋼等の鋼板（たとえば、冷間圧延鋼板やステンレス鋼板等）からなる部材にて構成される。

ここで、上述したカップ状部材５０の延設部５３の先端部５４は、ハウジングの軸方向に沿って底板部１１と下部側支持部材７０の底部７１との間に配置されており、これによりハウジングの軸方向に沿って底板部１１と底部７１とによって挟み込まれて保持されている。これにより、カップ状部材５０は、その延設部５３の先端部５４が下部側支持部材７０の底部７１によって底板部１１側に向けて押し付けられた状態となり、底板部１１に対して固定されることになる。

なお、下部側支持部材７０は、その上方に配置されたガス発生剤６１、クッション材８５、上部側支持部材８０および天板部２１によって底板部１１側に向けて押し付けられた状態にあるため、当該下部側支持部材７０もハウジングの内部において固定されることになり、カップ状部材５０の固定にかしめ固定や圧入固定を利用せずとも、カップ状部材５０が底板部１１から脱落することが防止される。したがって、当該構成を採用することにより、カップ状部材５０を底板部１１に対して確実に固定することができる。

燃焼室６０のうち、天板部２１側に位置する端部には、上部側支持部材８０が配置されている。上部側支持部材８０は、略円盤状の形状を有しており、フィルタ９０と天板部２１との境目部分を覆うように、これらフィルタ９０と天板部２１とに宛がわれて配置されている。これにより、上部側支持部材８０は、燃焼室６０の上記端部近傍において、天板部２１とガス発生剤６１との間に位置している。

上部側支持部材８０は、天板部２１に当接する底部８１と、当該底部８１の周縁から立設された当接部８２とを有している。当接部８２は、フィルタ９０の天板部２１側に位置する軸方向端部の内周面に当接している。

当該上部側支持部材８０は、作動時において、燃焼室６０にて発生したガスが、フィルタ９０の上端と天板部２１との間の隙間からフィルタ９０の内部を経由することなく流出してしまうことを防止するための流出防止手段である。上部側支持部材８０は、下部側支持部材７０と同様に、たとえば金属製の板状部材をプレス加工等することによって形成されたものであり、好適には普通鋼や特殊鋼等の鋼板（たとえば、冷間圧延鋼板やステンレス鋼板等）からなる部材にて構成される。

この上部側支持部材８０の内部には、燃焼室６０に収容されたガス発生剤６１に接触するように環状形状のクッション材８５が配置されている。これにより、クッション材８５は、燃焼室６０の天板部２１側の部分において天板部２１とガス発生剤６１との間に位置することになり、ガス発生剤６１を底板部１１側に向けて押圧している。このクッション材８５は、成形体からなるガス発生剤６１が振動等によって粉砕されてしまうことを防止する目的で設けられるものであり、好適にはセラミックスファイバの成形体やロックウール、発泡樹脂（たとえば発泡シリコーン等）が利用される。

上述したように、本実施の形態においては、内部被覆部３１と底板部１１との間に弾性体３５がその一部が圧縮変形された状態で配置されている。図３は、図１に示すガス発生器の弾性体の組付手順を説明するための概略図である。以下、この図３を参照して、その組付手順について詳細に説明する。

まず、図３（Ａ）に示すように、予めプレス成形することで製造された下部側シェル１０の所定位置に弾性体３５を配置する。

次に、図３（Ｂ）に示すように、射出成形用の上側金型１００をセットするとともに、射出成形用の下側金型１０１をセットする。その際、弾性体３５の径方向外側の一部が圧縮変形するように、上側金型１００と下部側シェル１０の底板部１１に設けられた突状筒部１３とによって弾性体３５が挟み込まれるようにする。その後、下部側シェル１０の突状筒部１３に設けられた開口部１５に端子ピン４２が挿通するように下部側シェル１０の内側から予め製造された点火器４０を下側金型１０１にセットする。

この状態で上側金型１００および下側金型１０１間に流動性樹脂材料を流し込むことにより、図３（Ｃ）に示すように、弾性体３５の一部が圧縮変形した状態のままで樹脂成形部からなる保持部３０が形成されることになり、内部被覆部３１が形成されることで弾性体３５が底板部１１に押し付けられた状態のまま底板部１１に固定されることになる。このように組付けることにより、下部側シェル１０と保持部３０との間の気密性をより確実に確保することができる。

さらには、本実施の形態におけるガス発生器１Ａにおいては、弾性体３５が底板部１１と樹脂成形部からなる保持部３０の間に介在して配置されるように組付けられている。そのため、製造工程において底板部１１の高さにばらつきがある状態で下部側シェル１０に流動性材料が流し込まれたとしても、弾性体３５の弾性力により、底板部１１のばらつきを吸収することができ、個体差のばらつきを少なくしつつガス発生器を製造することが可能となる。

次に、図１を参照して、本実施の形態におけるガス発生器１Ａの動作について説明する。

本実施の形態におけるガス発生器１Ａが搭載された車両が衝突した場合には、車両に別途設けられた衝突検知手段によって衝突が検知され、これに基づいて別途設けられたコントロールユニットからの通電によって点火器４０が作動する。伝火室５５に収容された伝火薬５６は、点火器４０が作動することによって生じた火炎によって点火されて燃焼し、多量の熱粒子を発生させる。この伝火薬５６の燃焼によってカップ状部材５０は破裂または溶融し、上述の熱粒子が燃焼室６０へと流れ込む。

流れ込んだ熱粒子により、燃焼室６０に収容されたガス発生剤６１が着火されて燃焼し、多量のガスを発生させる。燃焼室６０にて発生したガスは、フィルタ９０の内部を通過し、その際、フィルタ９０によって熱が奪われて冷却されるとともに、ガス中に含まれるスラグがフィルタ９０によって除去されてハウジングの外周縁部に位置する間隙２５に流れ込む。

その後、ハウジングの内圧の上昇に伴い、上部側シェルのガス噴出口２３を閉塞していたシールテープ２４による封止が破られ、ガス噴出口２３を介してガスがハウジングの外部へと噴出される。噴出されたガスは、ガス発生器１Ａに隣接して設けられたエアバッグの内部に導入され、エアバッグを膨張および展開する。

以上において説明した本実施の形態におけるガス発生器１Ａとすることにより、高いシール性が発揮されることになる理由について詳説する。上述した弾性体３５は、好適にはハウジングの軸方向に圧縮変形された状態で組付けられている。弾性体３５が圧縮変形されている状態で配置されることにより、弾性体３５から底板部１１及び保持部３０に向けての弾性力が生じる。すると、当該弾性力により、弾性体３５が底板部１１及び保持部３０により密着することとなり、高いシール性を確保することができる。

なお、弾性体３５の表面のうち、樹脂成形部としての保持部３０によって覆われることとなる部分に予め凹凸形状を付与しておくこととすれば、弾性体３５と保持部３０との間の接触面積が増加することになるとともに、弾性体３５の表面の凹部に樹脂材料が喰い込むように形成されることになるため、より高い気密性とより強固な固定とが実現できることになる。

（実施の形態２）
図４は、本発明の実施の形態２におけるガス発生器の概略図であり、図５は、図４に示すガス発生器の点火器近傍の拡大図である。まず、これら図４および図５を参照して、本実施の形態におけるガス発生器１Ｂの構成について説明する。

図４および図５に示すように、本実施の形態におけるガス発生器１Ｂは、上述した実施の形態１におけるガス発生器１Ａと比較した場合に、主として弾性体３５が設けられている位置およびその組付構造が相違している。

具体的には、環状形状を有する弾性体３５は、下部側シェル１０の底板部１１に設けられた突状筒部１３の内面上に配置されており、これにより開口部１５の軸線を取り囲むように（すなわち、点火器４０を取り囲むように）位置している。弾性体３５は、底板部１１に接触した面以外のすべての外表面が樹脂成形部としての保持部３０の内部被覆部３１によって覆われており、当該内部被覆部３１によって完全に埋め込まれた状態とされている。

これにより、弾性体３５は、底板部１１と保持部３０との間に介在して設けられることになり、底板部１１上に配置された上で保持部３０を形成することによって底板部１１に押し付けられた状態で配置されることになる。したがって、このように弾性体３５が下部側シェル１０と保持部３０との間に設けられることにより、下部側シェル１０と保持部３０との間における気密性が確保できることになる。

ここで、弾性体３５は、上述した実施の形態１の場合と同様に、保持部３０によって底板部１１に向けて押し付けられることで圧縮変形した圧縮変形部を有していることが好ましく、本実施の形態においては、当該圧縮変形部が弾性体３５の全体によって構成されていることが好ましい。このように、弾性体３５の全体が保持部３０と底板部１１との間において軸方向に圧縮変形された状態で配置されていることにより、高いシール性を確保することができる。

図６は、図４に示すガス発生器の弾性体の組付手順を説明するための概略図である。次に、この図６を参照して、その組付手順について説明する。

まず、図６（Ａ）に示すように、予めプレス成形することで製造された下部側シェル１０の所定位置に弾性体３５を配置する。

次に、図６（Ｂ）に示すように、射出成形用の上側金型１００をセットするとともに、射出成形用の下側金型１０１をセットする。ここで、本実施の形態においては、上述した実施の形態１とは異なり、上側金型１００と下部側シェル１０とによって弾性体３５が挟み込まれるようにはせず、弾性体３５は、下部側シェル１０の底板部１１に設けられた突状筒部１３上に配置された状態が維持される。なお、その際、上側金型１００のセットに先立ち、下部側シェル１０の突状筒部１３に設けられた開口部１５に端子ピン４２が挿通するように、下部側シェル１０の内側から、予め製造された点火器４０を下側金型１０１にセットする。

この状態で上側金型１００に設けられた流動性樹脂材料の注入用のゲート１００ａを介して上側金型１００および下側金型１０１間に流動性樹脂材料を流し込むことにより、図６（Ｃ）に示すように、弾性体３５が圧縮変形した状態のままで樹脂成形部からなる保持部３０が形成されることになる。これにより、内部被覆部３１が形成されることで弾性体３５が底板部１１に押し付けられた状態のまま内部被覆部３１によって完全に埋設された状態で底板部１１に固定されることになる。

ここで、上述したように、弾性体３５が保持部３０と底板部１１との間において軸方向に圧縮変形された状態で固定されるようにするためには、射出成形時における流動性樹脂材料の注入圧やその流れを適切に制御することが必要になる。すなわち、注入圧を適切に高めることにより、上側金型１００および下側金型１０１間に充填された流動性樹脂材料によって弾性体３５が圧縮変形された状態のままこれを固定することができることになり、また、流動性樹脂材料の流れを適切に制御することにより、弾性体３５の位置ずれを防止することができる。本実施の形態においては、流動性樹脂材料が注入されるゲート１００ａを、弾性体３５から見て下部側シェル１０が位置する側とは反対側に位置する上側金型１００に設けることにより、弾性体３５の位置ずれが防止可能とされている。

以上において説明した本実施の形態におけるガス発生器１Ｂとした場合にも、上述した実施の形態１におけるガス発生器１Ａとした場合と同様に、上記組付構造を採用することにより、従来に比して下部側シェル１０と保持部３０との間の気密性をより確実に確保することが可能になる。

なお、上述した実施の形態１の場合と同様に、弾性体３５の表面のうち、樹脂成形部としての保持部３０によって覆われることとなる部分に予め凹凸形状を付与しておくこととすれば、より高い気密性とより強固な固定とが実現できることになる。

（実施の形態３）
図７は、本発明の実施の形態３におけるガス発生器の概略図であり、図８は、図７に示すガス発生器の点火器近傍の拡大図である。まず、これら図７および図８を参照して、本実施の形態におけるガス発生器１Ｃの構成について説明する。

図７および図８に示すように、本実施の形態におけるガス発生器１Ｃは、上述した実施の形態１におけるガス発生器１Ａと比較した場合に、主として弾性体３５が設けられている位置およびその組付構造が相違している。

具体的には、弾性体３５は、第１シール部３５ａと、第２シール部３５ｂと、第３シール部３５ｃとを含む全体として環状の形状を有する部材にて構成されている。第１シール部３５ａは、環状板形状を有しており、下部側シェル１０の底板部１１に設けられた突状筒部１３の内面上に配置されている。第２シール部３５ｂは、筒形状を有しており、下部側シェル１０の底板部１１に設けられた開口部１５の内周面上に配置されている。第３シール部３５ｃは、環状板形状を有しており、下部側シェル１０の底板部１１に設けられた突状筒部１３の外面上に配置されている。これにより、環状形状を有する弾性体３５は、開口部１５の軸線を取り囲むように（すなわち、点火器４０を取り囲むように）位置している。

また、第１シール部３５ａは、底板部１１に接触した面以外のすべての外表面が樹脂成形部としての保持部３０の内部被覆部３１によって覆われており、第２シール部３５ｂは、底板部１１に接触した面以外のすべての外表面が樹脂成形部としての保持部３０の連結部３３によって覆われており、第３シール部３５ｃは、底板部１１に接触した面以外のすべての外表面が樹脂成形部としての保持部３０の外部被覆部３２によって覆われている。

これにより、弾性体３５は、内部被覆部３１によって覆われた部分の底板部１１の内面上の位置から開口部１５を経由して外部被覆部３２によって覆われた部分の底板部１１の外面上の位置にまで達するように配置されており、樹脂成形部としての保持部３０によって完全に埋め込まれた状態とされている。

これにより、弾性体３５は、底板部１１と保持部３０との間に介在して設けられることになり、底板部１１上に配置された上で保持部３０を形成することによって底板部１１に押し付けられた状態で配置されることになる。したがって、このように弾性体３５が下部側シェル１０と保持部３０との間に設けられることにより、下部側シェル１０と保持部３０との間における気密性が確保できることになる。

ここで、弾性体３５は、上述した実施の形態１の場合と同様に、保持部３０によって底板部１１に向けて押し付けられることで圧縮変形した圧縮変形部を有していることが好ましく、本実施の形態においては、当該圧縮変形部が弾性体３５の全体によって構成されていることが好ましい。このように、弾性体３５の全体が保持部３０と底板部１１との間において軸方向および径方向に圧縮変形された状態で配置されていることにより、高いシール性を確保することができる。特に、弾性体３５の第１シール部３５ａおよび第３シール部３５ｃが軸方向において圧縮変形されて底板部１１に押し付けられることにより、高いシール性の確保が可能になる。

図９は、図７に示すガス発生器の弾性体の組付手順を説明するための概略図である。次に、この図９を参照して、その組付手順について説明する。

まず、図９（Ａ）に示すように、予めプレス成形することで製造された下部側シェル１０の所定位置に弾性体３５を配置する。ここで、弾性体３５としては、周方向と直交する断面形状が略Ｌ字状のものが使用できる。なお、当該弾性体３５のうちの環状板形状を有する部分が、組付け後において上述した第１シール部３５ａを構成することになり、当該弾性体３５のうちの筒形状を有する部分のうちの基端部分が、組付け後において上述した第２シール部３５ｂを構成することになり、当該弾性体３５のうちの筒形状を有する部分のうちの先端部分が、組付け後において上述した第３シール部３５ｃを構成することになる。

次に、図９（Ｂ）に示すように、射出成形用の上側金型１００をセットするとともに、射出成形用の下側金型１０１をセットする。ここで、本実施の形態においては、上述した実施の形態１とは異なり、上側金型１００と下部側シェル１０とによって弾性体３５が挟み込まれるようにはせず、弾性体３５は、下部側シェル１０の底板部１１に設けられた突状筒部１３上に配置された状態が維持される。なお、その際、上側金型１００のセットに先立ち、下部側シェル１０の突状筒部１３に設けられた開口部１５に端子ピン４２が挿通するように、下部側シェル１０の内側から、予め製造された点火器４０を下側金型１０１にセットする。

この状態で上側金型１００に設けられた流動性樹脂材料の注入用のゲート１００ａを介して上側金型１００および下側金型１０１間に流動性樹脂材料を流し込むことにより、図９（Ｃ）に示すように、弾性体３５が圧縮変形した状態のままで樹脂成形部からなる保持部３０が形成されることになる。その際、第３シール部３５ｃとなる弾性体３５の筒形状を有する部分のうちの先端部分は、注入された流動性樹脂材料の流動圧を受けて折れ曲がり、下部側シェル１０の底板部１１に設けられた突状筒部１３の外面上に接触した状態となる。これにより、保持部３０が形成されることで弾性体３５が底板部１１に押し付けられた状態のまま保持部３０によって完全に埋設された状態で底板部１１に固定されることになる。

ここで、上述したように、弾性体３５が保持部３０と底板部１１との間において軸方向および径方向に圧縮変形された状態で固定されるようにするためには、射出成形時における流動性樹脂材料の注入圧やその流れを適切に制御することが必要になる。すなわち、注入圧を適切に高めることにより、上側金型１００および下側金型１０１間に充填された流動性樹脂材料によって弾性体３５が圧縮変形された状態のままこれを固定することができることになり、また、流動性樹脂材料の流れを適切に制御することにより、弾性体３５の位置ずれの防止と弾性体３５の筒形状を有する部分の折り曲げとを実現することができる。本実施の形態においては、流動性樹脂材料が注入されるゲート１００ａを、弾性体３５から見て下部側シェル１０が位置する側とは反対側に位置する上側金型１００に設けることにより、弾性体３５の位置ずれの防止と弾性体３５の筒形状を有する部分の折り曲げとが実現可能とされている。

以上において説明した本実施の形態におけるガス発生器１Ｃとした場合にも、上述した実施の形態１におけるガス発生器１Ａとした場合と同様に、上記組付構造を採用することにより、従来に比して下部側シェル１０と保持部３０との間の気密性をより確実に確保することが可能になる。また、弾性体３５の第１シール部３５ａおよび第３シール部３５ｃが軸方向において圧縮変形されて底板部１１に押し付けられるとともに、弾性体３５の第２シール部３５ｂが径方向において圧縮変形されて底板部１１に押し付けられることにより、特に高いシール性の確保が可能になる。

なお、本実施の形態においては、流動性樹脂材料の流動圧を利用して弾性体３５の一部を射出成形時に折り曲げることで第３シール部３５ｃを形成するように構成した場合を例示したが、組付け後の形状と同様の形状を有するように弾性体３５を予め製作しておき、これを開口部１５に嵌め込んでおいて射出成形を行なうようにしてもよい。

また、上述した実施の形態１の場合と同様に、弾性体３５の表面のうち、樹脂成形部としての保持部３０によって覆われることとなる部分に予め凹凸形状を付与しておくこととすれば、より高い気密性とより強固な固定とが実現できることになる。

（実施の形態４）
図１０は、本発明の実施の形態４におけるガス発生器の概略図であり、図１１は、図１０に示すガス発生器の点火器近傍の拡大図である。まず、これら図１０および図１１を参照して、本実施の形態におけるガス発生器１Ｄの構成について説明する。

図１０および図１１に示すように、本実施の形態におけるガス発生器１Ｄは、上述した実施の形態１におけるガス発生器１Ａと比較した場合に、主として弾性体３５が設けられている位置およびその組付構造が相違している。

具体的には、本実施の形態におけるガス発生器１Ｄにあっては、保持部３０の外部被覆部３２が、下部側シェル１０の底板部１１に設けられた窪み部１４の内部にのみ収まるようには設けられておらず、当該窪み部１４よりも外側に向けて一部食み出すように設けられている。これにより、当該食み出した部分の外部被覆部３２は、下部側シェル１０の窪み部１４の周囲に位置する部分の底板部１１の外面上を一部覆っている。

弾性体３５は、保持部３０と底板部１１との間に配置されている。弾性体３５は、底板部１１と保持部３０との間に介在して開口部１５の軸線を取り囲むように（すなわち、点火器４０を取り囲むように）周方向に沿って環状に設けられており、当該底板部１１の表面に固定されている。弾性体３５は、上述した実施の形態１の場合と同様に、底板部１１の表面に固定されることにより、当該部分においてシール性を確保するためのものであり、底板部１１上に配置した上で保持部３０を形成することによって底板部１１に押し付けられた状態で配置されている。

より詳細には、弾性体３５は、保持部３０の外部被覆部３２の周縁に沿って配置されることにより、保持部３０の当該外部被覆部３２によって覆われた部分をその径方向内側に有しているとともに、保持部３０によって覆われていない部分をその径方向外側に有している。保持部３０の外部被覆部３２のうち、上述した窪み部１４から食み出した部分は、窪み部１４の周囲に位置する部分の底板部１１の径方向の途中位置にまで達するように設けられており、これにより、弾性体３５は、上述したように外部被覆部３２によって一部のみが覆われることになる。

弾性体３５は、保持部３０によって底板部１１に向けて押し付けられることで圧縮変形した圧縮変形部を有していることが好ましく、これによりその一部が保持部３０と底板部１１との間において軸方向に圧縮変形された状態で配置されていることが好ましい。ここで、本実施の形態においては、弾性体３５のうちの保持部３０の外部被覆部３２によって覆われた部分（すなわち、弾性体３５の径方向内側の部分）が、当該圧縮変形部に該当することになる。これにより、当該圧縮変形部が上述した開口部１５の軸線を取り囲むように位置していることになり、高いシール性を確保することができる。

図１２は、図１０に示すガス発生器の弾性体の組付手順を説明するための概略図である。以下、この図１２を参照して、その組付手順について詳細に説明する。

まず、図１２（Ａ）に示すように、射出成形用の下側金型１０１の所定位置に弾性体３５を配置する。

次に、図１２（Ｂ）に示すように、予めプレス成形することで製造された下部側シェル１０を下側金型１０１にセットするとともに、射出成形用の上側金型１００をセットする。その際、弾性体３５の径方向外側の一部が圧縮変形するように、下側金型１０１と下部側シェル１０の底板部１１とによって弾性体３５が挟み込まれるようにするとともに、当該下部側シェル１０を上側金型１００を用いて下側金型１０１に向けて押し付ける。なお、その際、上側金型１００のセットに先立ち、下部側シェル１０の突状筒部１３に設けられた開口部１５に端子ピン４２が挿通するように、下部側シェル１０の内側から、予め製造された点火器４０を下側金型１０１にセットする。

この状態で上側金型１００に設けられた流動性樹脂材料の注入用のゲート１００ａを介して上側金型１００および下側金型１０１間に流動性樹脂材料を流し込むことにより、図１２（Ｃ）に示すように、弾性体３５の一部が圧縮変形した状態のままで樹脂成形部からなる保持部３０が形成されることになる。これにより、外部被覆部３２が形成されることで弾性体３５が底板部１１に押し付けられた状態のまま底板部１１に固定されることになり、また、流動性樹脂材料の注入によって弾性体３５が位置ずれしてしまうことも確実に防止できる。このように組付けることにより、下部側シェル１０と保持部３０との間の気密性をより確実に確保することができる。

以上において説明した本実施の形態におけるガス発生器１Ｄとした場合にも、上述した実施の形態１におけるガス発生器１Ａとした場合と同様に、上記組付構造を採用することにより、従来に比して下部側シェル１０と保持部３０との間の気密性をより確実に確保することが可能になる。

なお、上述した実施の形態１の場合と同様に、弾性体３５の表面のうち、樹脂成形部としての保持部３０によって覆われることとなる部分に予め凹凸形状を付与しておくこととすれば、より高い気密性とより強固な固定とが実現できることになる。

図１３は、本実施の形態に基づいた変形例に係るガス発生器の弾性体の形状および当該弾性体と下部側シェルとを金型にセットした状態を示す要部拡大断面図である。

図１３（Ａ）に示すように、本変形例に係るガス発生器にあっては、弾性体３５として、その断面形状が矩形状のものではなく、樹脂成形部からなる保持部３０によって覆われる部分が傾斜面にて構成されることとなるように、その径方向内側の部分の厚みが内周縁に向かうにつれて徐々に薄くなるように構成されたものを用いている。

このような形状の弾性体３５を用いた場合には、図１３（Ｂ）に示すように、弾性体３５が下側金型１０１と下部側シェル１０の底板部１１とによって挟み込まれた状態において、弾性体３５の径方向内側の部分が、流動性樹脂材料が注入されるキャビティ内にて底板部１１から下側金型１０１側に向けて大きく突出することがないため、流動性樹脂材料の巡りをさらによくすることができ、より確実に弾性体３５の径方向内側の部分が樹脂成形部からなる保持部３０によって覆われることになる。

したがって、本変形例に係るガス発生器とすることにより、下部側シェル１０と保持部３０との間の気密性をより確実に確保することが可能になる。なお、弾性体３５の樹脂成形部からなる保持部３０によって覆われる部分の形状は、上述した如くの傾斜面以外にも、たとえば湾曲面や段差面等にて構成することもできる。

（実施の形態５）
図１４は、本発明の実施の形態５におけるガス発生器の概略図である。以下、この図１４を参照して、本実施の形態におけるガス発生器１Ｅについて説明する。

図１４に示すように、本実施の形態におけるガス発生器１Ｅは、上述した実施の形態４におけるガス発生器１Ｄと比較した場合に、下部側シェル１０の底板部１１の構成において主として相違している。

具体的には、本実施の形態におけるガス発生器１Ｅにあっては、下部側シェル１０の底板部１１の径方向における所定位置が折り曲げられることにより、当該底板部１１に段差部１１ａが設けられている。当該段差部１１ａは、保持部３０の外部被覆部３２の周縁から所定距離だけ径方向外側に離れた位置に設けられており、当該段差部１１ａよりも径方向内側に位置する部分の底板部１１が、当該段差部１１ａよりも径方向外側に位置する部分の底板部１１よりも、ハウジングの軸方向に沿って内側に位置するように構成されている。なお、これに伴い、下部側支持部材７０の底部７１にも段差部が設けられている。

このように構成した場合にも、上述した実施の形態４におけるガス発生器１Ｄとした場合と同様に、従来に比して下部側シェル１０と保持部３０との間の気密性をより確実に確保することが可能になる。

また、上記構成を採用することにより、弾性体３５および外部被覆部３２が、当該段差部１１ａを設けることによって形成された凹部内または窪み部１４内に収容されることになるため、これらのいずれもがガス発生器１Ｅの軸方向に沿った最大外形寸法内に収まることになる。したがって、弾性体３５および外部被覆部３２が、当該最大外形寸法を規定する部分の底板部１１よりも外側に突出することがなくなるため、ガス発生器１Ｅの搬送時やエアバッグ装置への組付時等においてこれら弾性体３５および外部被覆部３２に外力が加わることが未然に防止でき、その破損を防止することができる。

また、上記構成を採用することにより、上述した実施の形態４におけるガス発生器１Ｄと比較した場合に、段差部１１ａが設けられた部分よりも径方向外側に位置する部分におけるハウジングの外形を軸方向に沿って大きくすることができるため、ガス発生器の軸方向に沿った最大外形寸法に対するハウジング内部の容積（すなわち、ガス発生剤６１が収容される収容空間の容積）をより大きく形成することができる。したがって、外形に比してより高出力のガス発生器とすることができたり、同等の出力でより小型にガス発生器を構成したりすることも可能になる。

なお、上述した実施の形態４の場合と同様に、弾性体３５の表面のうち、樹脂成形部としての保持部３０によって覆われることとなる部分に予め凹凸形状を付与しておくこととすれば、より高い気密性とより強固な固定とが実現できることになる。

（実施の形態６）
図１５は、本発明の実施の形態６におけるガス発生器の概略図である。以下、この図１５を参照して、本実施の形態におけるガス発生器１Ｆについて説明する。

図１５に示すように、本実施の形態におけるガス発生器１Ｆは、上述した実施の形態４におけるガス発生器１Ｄと比較した場合に、下部側シェル１０の底板部１１の構成および保持部３０の外部被覆部３２の構成ならびに弾性体３５が設けられている位置において主として相違している。

具体的には、本実施の形態におけるガス発生器１Ｆにあっては、上述した実施の形態４におけるガス発生器１Ｄと比較して、下部側シェル１０に設けられた窪み部１４の開口径が大きくなるように突状筒部１３の筒状部の径が大きく構成されているとともに、保持部３０の外部被覆部３２が、当該突状筒部１３に設けられた開口部１５の周縁に位置する部分の軸方向端部の外面のみを覆うようにこれに固着している。すなわち、外部被覆部３２は、突状筒部１３の軸方向端部の外周縁およびこれに連続する筒状部ならびに突状筒部１３の周囲に位置する部分の底板部１１には固着しておらず、窪み部１４内において突出して位置している。

ここで、弾性体３５は、突状筒部１３の軸方向端部と保持部３０の外部被覆部３２との間に介在して開口部１５の軸線を取り囲むように（すなわち、点火器４０を取り囲むように）、外部被覆部３２の周縁に沿って配置されている。

このように構成した場合にも、上述した実施の形態４におけるガス発生器１Ｄとした場合と同様に、従来に比して下部側シェル１０と保持部３０との間の気密性をより確実に確保することが可能になる。

また、上記構成を採用することにより、弾性体３５および外部被覆部３２が、いずれも窪み部１４内に収容されることになるため、これらのいずれもがガス発生器１Ｆの軸方向に沿った最大外形寸法内に収まることになる。したがって、弾性体３５および外部被覆部３２が、当該最大外形寸法を規定する部分の底板部１１よりも外側に突出することがなくなるため、ガス発生器１Ｆの搬送時やエアバッグ装置への組付時等においてこれら弾性体３５および外部被覆部３２に外力が加わることが未然に防止でき、その破損を防止することができる。

なお、上述した実施の形態４の場合と同様に、弾性体３５の表面のうち、樹脂成形部としての保持部３０によって覆われることとなる部分に予め凹凸形状を付与しておくこととすれば、より高い気密性とより強固な固定とが実現できることになる。

以上において説明した本発明の実施の形態１ないし６およびその変形例においては、ディスク型ガス発生器に本発明を適用した場合を例示して説明を行なったが、本発明の適用対象はこれに限られるものではなく、助手席用エアバッグ装置やカーテンエアバッグ装置、ニーエアバッグ装置等に好適に組み込まれるシリンダ型ガス発生器にも当然に適用することが可能である。

このように、今回開示した上記実施の形態およびその変形例はすべての点で例示であって、制限的なものではない。本発明の技術的範囲は特許請求の範囲によって画定され、また特許請求の範囲の記載と均等の意味および範囲内でのすべての変更を含むものである。

１Ａ〜１Ｆ ガス発生器、１０ 下部側シェル、１１ 底板部、１１ａ 段差部、１２ 周壁部、１３ 突状筒部、１４ 窪み部、１５ 開口部、２０ 上部側シェル、２１ 天板部、２２ 周壁部、２３ ガス噴出口、２４ シールテープ、２５ 間隙、３０ 保持部、３１ 内部被覆部、３２ 外部被覆部、３３ 連結部、３４ 雌型コネクタ部、３５ 弾性体、３５ａ 第１シール部、３５ｂ 第２シール部、３５ｃ 第３シール部、４０ 点火器、４１ 点火部、４２ 端子ピン、５０ カップ状部材、５１ 頂壁部、５２ 側壁部、５３ 延設部、５４ 先端部、５５ 伝火室、５６ 伝火薬、６０ 燃焼室、６１ ガス発生剤、７０ 下部側支持部材、７１ 底部、７２ 当接部、７３ 先端部、８０ 上部側支持部材、８１ 底部、８２ 当接部、８５ クッション材、９０ フィルタ、１００ 上側金型、１００ａ ゲート、１０１ 下側金型。

Claims (7)

1. 軸方向の端部を閉塞する天板部および底板部と、ガス噴出口が設けられた周壁部とを含み、内部に収容空間を有するハウジングと、
   前記収容空間に収容されたガス発生剤と、
   前記底板部に組付けられ、前記ガス発生剤を燃焼させるための点火器とを備え、
   前記底板部には、前記点火器が挿通配置された開口部が設けられ、
   前記点火器は、当該点火器と前記底板部との間に流動性樹脂材料を流し込んでこれを固化させることによって形成された樹脂成形部を介して前記底板部に固定され、
   前記樹脂成形部は、前記開口部を閉塞する部分を含み、
   前記底板部と前記樹脂成形部との間の少なくとも一部には、前記開口部の軸線を取り囲むように環状形状の弾性体が介装され、
   前記弾性体は、前記樹脂成形部によって前記底板部に向けて押し付けられた状態で固定されている、ガス発生器。
2. 前記弾性体は、当該弾性体が前記底板部と前記樹脂成形部との境界部の周縁に沿って配置されることにより、前記樹脂成形部によって前記底板部に向けて押し付けられた部分をその径方向内側に有しているとともに、前記樹脂成形部によって前記底板部に向けて押し付けられていない部分をその径方向外側に有している、請求項１に記載のガス発生器。
3. 前記弾性体は、前記樹脂成形部によって完全に埋め込まれている、請求項１に記載のガス発生器。
4. 前記樹脂成形部は、前記開口部の周囲に位置する部分の前記底板部の内面を覆う内部被覆部を含み、
   前記弾性体は、前記内部被覆部の周縁に沿って配置されることにより、前記樹脂成形部によって前記底板部に向けて押し付けられた部分をその径方向内側に有しているとともに、前記樹脂成形部によって前記底板部に向けて押し付けられていない部分をその径方向外側に有している、請求項１に記載のガス発生器。
5. 前記樹脂成形部は、前記開口部の周囲に位置する部分の前記底板部の外面を覆う外部被覆部を含み、
   前記弾性体は、前記外部被覆部の周縁に沿って配置されることにより、前記樹脂成形部によって前記底板部に向けて押し付けられた部分をその径方向内側に有しているとともに、前記樹脂成形部によって前記底板部に向けて押し付けられていない部分をその径方向外側に有している、請求項１に記載のガス発生器。
6. 前記樹脂成形部は、前記開口部の周囲に位置する部分の前記底板部の内面を覆う内部被覆部と、前記開口部の周囲に位置する部分の前記底板部の外面を覆う外部被覆部とを含み、
   前記弾性体は、前記内部被覆部によって覆われた部分の前記底板部の前記内面上の位置から前記開口部を経由して前記外部被覆部によって覆われた部分の前記底板部の前記外面上の位置にまで達するように配置されているとともに、前記樹脂成形部によって完全に埋め込まれている、請求項１に記載のガス発生器。
7. 前記弾性体は、前記樹脂成形部によって前記底板部に向けて押し付けられることで圧縮変形した圧縮変形部を有し、
   前記圧縮変形部は、前記開口部の軸線を取り囲むように位置している、請求項１から６のいずれかに記載のガス発生器。

Images