JP2000512910A - スチールストリップ又はシートの製造のための方法及び装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 液体スチールを連続−鋳造機において鋳造して薄プレートを成形し、鋳造熱を利用しながら炉装置を介して供給し、荒加工スタンドにおいてパス−オーバー厚さに荒加工し、仕上げ圧延スタンドにおいて再圧延して所望の最終的厚さのスチールストリップ又はシートを成形するスチールストリップ又はシートの製造のための方法であって、（ａ）フェライト的に圧延されたスチールストリップを製造するために、少なくとも炉装置から中断なく、本質的に荒加工スタンドへの侵入及び続く厚さの減少の速度に相当する速度で、荒加工スタンドから仕上げ圧延スタンドの下流に置かれている加工装置にストリップ、プレート又はその一部を供給し、荒加工スタンドから出るストリップはスチールが本質的にフェライト構造を有する温度に冷却され；（ｂ）オーステナイト的に圧延されたスチールストリップを製造するために、荒加工圧延機から出るストリップをオーステナイト範囲内の温度とするか又はその温度に保持し、仕上げ圧延スタンドにおいてそれを本質的にオーステナイト場で最終的厚さに圧延し、次いでこの圧延の後にフェライト場に冷却する方法。

Description

【発明の詳細な説明】 スチールストリップ又はシートの製造のための方法及び装置 本発明は、液体スチールを連続−鋳造機で鋳造して薄プレートを成形し、鋳造 熱を利用しながら炉装置を介して供給し、荒加工スタンド（ｒｏｕｇｈｉｎｇ ｓｔａｎｄ）でパスオーバー厚さ（ｐａｓｓ−ｏｖｅｒ ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ） に荒加工し（ｒｏｕｇｈｅｄ）、仕上げ圧延スタンドで再圧延して所望の最終的 厚さのスチールストリップ又はシートを成形するスチールストリップ又はシート の製造のための方法ならびにそのような方法で用いるのに適した装置に関する。 以下の本文でスチールストリップと言う場合、これはスチールシートも含むと して理解されるべきである。薄プレートはその厚さが１５０ｍｍ未満、好ましく は１００ｍｍ未満であるプレートを意味すると理解される。 この種の方法はヨーロッパ特許出願０ ６６６ １２２から既知である。 この特許出願は薄いスチールプレートをトンネル炉装置で均一化した後に連続 的に鋳造し、複数の熱間圧延段階で、すなわちオーステナイト場（ａｕｓｔｅｎ ｉｔｉｃ ｆｉｅｌｄ）で圧延し、２ｍｍ未満の厚さを有するストリップを成形 する方法を記載している。 実施において実現することができる圧延装置及び圧延系列を用いてそのような 最終的厚さを達成するために、スチールストリップを好ましくは誘導炉を用いて 少なくとも第１圧延スタンドの後に再加熱することを 提案している。 連続−鋳造機及びトンネル炉装置の間に分離装置（ｓｅｐａｒａｔｉｎｇ ｄ ｅｖｉｃｅ）を置き、その装置を用いて連続的に鋳造される薄プレートを大体等 しい長さの片に切断し、その片をトンネル炉装置において約１０５０℃〜約１１ ５０℃の温度で均一化する。トンネル炉装置を出た後、必要なら圧延装置の下流 でスチールストリップが巻かれる巻コイル（ｗｏｕｎｄ ｃｏｉｌ）のコイル重 量に相当する重量を有するハーフプレートに片を再切断することができる。 本発明の目的はより多くの選択肢を与え、さらにそれを用いてもっと有効な方 法でスチールストリップ又はシートを製造することができる既知の型の方法を提 供することである。この目的のために、本発明の方法は、 ａ．フェライト的に（ｆｅｒｒｉｔｉｃａｌｌｙ）圧延されたスチールストリッ プを製造するために、少なくとも炉装置から中断なく、本質的に荒加工スタンド への侵入及び続く厚さの減少の速度に相当する速度で、荒加工スタンドから仕上 げ圧延スタンドの下流に置かれている加工装置にストリップ、プレート又はその 一部を供給し、荒加工スタンドから出るストリップはスチールが本質的にフェラ イト的構造を有する温度に冷却され； ｂ．オーステナイト的に圧延されたスチールストリップを製造するために、荒加 工圧延機から出るストリップをオーステナイト範囲内の温度とするか又はその温 度に保持し、仕上げ圧延スタンドにおいてそれを本質的にオーステナイト場で最 終的厚さに圧延し、次いでこの圧延の後にフェライト場（ｆｅｒｒｉｔｉｃ ｆ ｉｅｌｄ）に冷却する ことを特徴とする。 これに関し、ストリップは厚さが減少したプレートを意味すると理解される。 フェライト的又は冷間圧延スチールストリップの製造のための通常の方法では 、出発点は熱間圧延されたスチールのロールであり、それもＥＰ０，６６６，１ １２から既知の方法を用いて製造される。この種の熱間圧延されたスチールのロ ールは通常１６〜３０トンの重量を有する。この場合、得られるスチールストリ ップの幅／厚さ比率が大きく、ストリップの寸法、すなわちストリップの幅なら びにストリップの長さに及ぶ厚さの分布を制御するのが非常に困難であるという 問題が生ずる。材料の流れが不連続であるために、熱間圧延されたストリップの 先端と後端は圧延装置において中心部と異なって挙動する。寸法の制御はすべて に増して、熱間圧延されたストリップがフェライト的もしくは冷間圧延のために 仕上げ圧延スタンドに入り、そこから出る間に問題を与える。実際には、正しく ない寸法を有する先端及び後端を可能な限り短く保つ試みにおいて、進歩した自 己適合的制御システム及び多数のモデルが用いられてきた。それにもかかわらず 、すべてのロールが先端及び後端を有し、それは排除しなければならず、長さが 最高で数十メートルにもなり得る。 現在用いられている装置の場合、約１２００〜１４００の幅／厚さ比が実際に 達成し得る最大とされている：それより大きい幅／厚さ比は、安定な状況に達す る前の長すぎる先端及び後端を生じ、従って過剰量のスクラップを生ずる。 他方、熱間圧延もしくは冷間圧延されたスチールストリップを加工す る時の材料の効率の観点から、厚さが同じか又は減少したもっと大きい幅に対す る必要性がある。市場では２０００又はそれより大きい幅／厚さ比が望まれてい るが、上記の理由から既知の方法を用いて実際に達成することはできない。 本発明の方法は、炉装置からのいずれかの速度で、オーステナイト場における 中断されない又は連続的方法においてスチールストリップを荒加工し、それをフ ェライト場に冷却し、フェライト場でそれを圧延し、最終的厚さを与えることを 可能にする。 ストリップの寸法の制御のためには、ずっと簡単なフィードバック制御が十分 であることが証明された。 本発明は、先行技術に従うと熱間圧延スチールストリップのみが製造される方 法を、本質的に同じ手段を用いながら、この方法を用いてオーステナイト的に圧 延されたスチールストリップの他に冷間圧延スチールストリップの性質を有する フェライト的に圧延されたスチールストリップをも得ることができるというよう なやり方で使用できるという見識も利用している。 これはより広い範囲のスチールストリップの製造のためそしてさらに特定的に は市場において有意により高い付加価値を有するスチールストリップを製造する ためにそれ自体既知の装置を用いる可能性を開発している。さらに、下記の本文 で説明する通り、該方法は段階ａに従ってフェライト的ストリップを圧延する場 合に特別な利点を与える。 本発明は下記の本文で記載する通り、複数の他の重要な利点を達成することも 可能にする。 本発明の方法を行う場合、プレートがある温度で（ａｔ ｔｅｍｐｅ ｒａｔｕｒｅ）均一化される炉装置の下流で可能な限り早く、オーステナイト場 において荒加工を行うのが好ましい。さらに、高い圧延速度及び減厚比（ｒｅｄ ｕｃｔｉｏｎ）を用いるのが好ましい。スチールに関する一定の性質を得るため に、プレート又は少なくともその極端な部分（ｅｘｃｅｓｓｉｖｅ ｐａｒｔ） がオーステナイト的及びフェライト的構造が互いに隣合って存在する２−相場に 移り変わるのを防ぐことが必要である。炉装置を出た後、均一化されたオーステ ナイト的プレートは側縁において最も急速に冷却する。冷却はまず、プレート又 はストリップの現在の厚さと同等の幅を有するプレートの縁部分に及んで起こる ことが見いだされた。ストリップが炉を出てから短時間の後にそして好ましくは 有意な減厚比を以てそれを圧延することにより、冷却される縁部分の程度が制限 される。そうすると正しいストリップの形及び実質的に幅全体に及んで一定で予 測可能な性質を有するストリップを製造することが可能である。 幅に及ぶ実質的に均一な温度分布は実質的に均一なプレートの厚さと一緒にな って、本発明を用いることができる作業範囲がより広いという追加の利点を与え る。２−相場において圧延を行うのは望ましくないので、温度に関する作業範囲 は下側において（ｏｎ ｔｈｅ ｕｎｄｅｒｓｉｄｅ）、最初に２−相場に移り 変わるプレートの部分、すなわち縁領域の温度により制限される。通常の方法で は、その場合中心部分の温度はまだオーステナイトがフェライトに変化し始める 遷移温度よりずっと高い。それにもかかわらず中心部分の比較的高い温度を利用 できるようにするために、縁を再加熱することが先行技術において提案されてい る。本発明を用いるとこの手段は不必要であるか又は少なくとも有意に 低い程度で必要であり、結果は特に幅の方向において実質的にプレート全体が遷 移温度に近い温度になるまでオーステナイト的圧延法を続けることができること である。 より均一な温度分布は、大部分がまだ十分にオーステナイト場にあり、かくし てまだ圧延され得る間に、プレートの比較的小さい部分がすでに２−相場に移り 変わり、かくしてさらなる圧延を望ましくないものとする状況を予防する。ここ で、オーステナイト場から変態が起こる温度範囲の比較的小さい温度幅を経て冷 却されると、材料の大部分が変態することも考慮されねばならない。これは遷移 温度より下への小さい温度低下でさえスチールの大部分が変態するという結果を 生ずることを意味する。この理由で、実施においてはこの温度範囲の最高温度よ り下への温度低下についてかなりの不安がある。 本発明及び本発明を行うための装置のさらに詳細な実施態様ならびに典型的実 施態様は特許出願ＮＬ−１００３２９３に記載されており、その全体は本特許の 内容となるとみなされる。 本発明は深絞りスチール（ｄｅｅｐ−ｄｒａｗｉｎｇ ｓｔｅｅｌ）の製造に 用いるために特に適している。深絞りスチールとして適しているために、スチー ルグレード（ｓｔｅｅｌ ｇｒａｄｅ）は複数の要求を満たさねばならず、その いくつかの重要なものを下記で議論する。 その第１の部分が底と本体を含み、その第２の部分が蓋である密閉式のいわゆ る２−部分カン（ｔｗｏ−ｐａｒｔ ｃａｎ）を得るために、第１の部分のため の基材は深絞りスチールから作られる平面状ブランクであり、それを最初に深絞 りして例えば９０ｍｍの直径及び例えば３０ｍｍの高さを有するカップを成形し 、次いでそのカップの壁を絞って（ｄ ｒａｗｎ）例えば６６ｍｍの直径及び例えば１１５ｍｍの高さを有するカンを成 形する。種々の製造段階におけるスチール材料の厚さに関する指示的値は：ブラ ンクの最初の厚さ０．２６ｍｍ、カップの底の厚さ及び壁の厚さ０．２６ｍｍ、 カンの底の厚さ０．２６ｍｍ、カンの中間の（ｈａｌｆ−ｗａｙ ｕｐ）壁の厚 さ０．０９ｍｍ、カンの上縁の厚さ０．１５ｍｍである。 深絞りスチールは非常に延性で、時間の経過を経てそのままでなければならず 、すなわちそれは老化してはならない。老化は高い変形力、変形の間の亀裂形成 及び流れすじのための表面欠陥に導く。老化に対抗する１つの方法は炭素の沈殿 （ｐｒｅｃｉｐｉｔａｉｏｎ）によるいわゆる過剰老化（ｏｖｅｒａｇｅｉｎｇ ）である。 もっとずっと軽いカンを作り得ることによって材料を節約する望みも、与えら れたブランクの最初の厚さから出発してカンの壁及び又カンの上縁の可能最小の 最終的厚さを達成し得るための高い延性の要求に影響を有している。カンの上縁 は深絞りスチールに特別な要求を示す。壁を絞ることによりカンを成形した後、 より小さい蓋を用いて蓋の材料を節約できるように、上縁の直径はネッキング（ ｎｅｃｋｉｎｇ）として既知の方法により縮小される。ネッキングの後、蓋を取 り付けることができるように上縁の上部に沿ってフランジが設けられる。ネッキ ング及びフランジを設けることは特に、以前には本体の二次加工の間にすでに変 形していた深絞りスチールのさらなる延性に関する高い要求を示す方法である。 延性に加え、スチールの純度が重要である。この場合純度は包含物、ほとんど の場合酸化的（ｏｘｉｄｉｃ）又は気体状包含物がない程度を 意味すると理解される。この種の包含物は酸素スチール−製造プラント（ｏｘｙ ｇｅｎ ｓｔｅｅｌ−ｍａｋｉｎｇ ｐｌａｎｔ）でスチールを製造する時なら びに深絞りスチールのための出発材料を成形するスチールプレートの連続的鋳造 で用いられる鋳造粉末（ｃａｓｔｉｎｇ ｐｏｗｄｅｒ）から形成される。ネッ キング及びフランジの成形の間に、包含物は亀裂に導き得、それ自身が今度はそ の内容物で満たされ、次いで密閉されたカンにおけるその後の漏れの原因となる 。保存及び輸送の間、カンから漏れる内容物は特に汚染の結果として他のカン及 びその回りの品物に損害を引き起こし得、それは漏れているカンとその内容物の みの価値の何倍にもなる。カンの縁の厚さが減少すると共に包含物から生ずる亀 裂の危険は増加する。従って深絞りスチールは包含物を含んではならない。スチ ール製造の現在の方法において包含物が避けられない限り、その寸法は可能な限 り小さく保たれるべきであり、それは非常に少数でのみ存在するべきである。 さらに別の要求は深絞りスチールの異方性の程度に関する。深絞り／壁絞り（ ｗａｌｌ−ｄｒａｗｎ）又は壁−薄化（ｗａｌｌ−ｔｈｉｎｎｅｄ）２−部分カ ンを製造する場合、カンの上縁は平らな表面内で回らず（ｄｏｅｓ ｎｏｔ ｒ ｕｎ）、カンの円周を回る波模様を有する。専門家の仲間で、波の山は耳（ｅａ ｒｓ）と呼ばれる。耳形成（ｅａｒｉｎｇ）の傾向は深絞りスチールの異方性の 結果である。平らな表面内で回り、フランジに変形することができる上縁を得る ために、耳を最も低いくぼみのレベルまで切断しなければならず、このプロセス は材料の損失に導く。耳形成の程度は全体的冷間圧延減厚比及び炭素濃度に依存 する。 プロセスエンジニアリングの考察の場合、１．８ｍｍ又はそれより大きい厚さ を有する熱間圧延シート又はストリップから出発するのが通常である。約８５％ の減厚比を用いるとこれは約０．２７ｍｍの最終的厚さを生ずる。それぞれのカ ンのための材料の消費を最小にするという望みの観点から、好ましくは０．２１ ｍｍ未満のもっと小さい最終的厚さが望ましい。約０．１７ｍｍという指針とし ての値がすでに挙げられている。従って約１．８ｍｍという与えられた出発の厚 さにおいて、これは９０％より大きい減厚比を必要とする。通常の炭素濃度を用 いるとこれは甚だしい耳形成を生じ、かくしてこれらの耳を切断する結果、材料 の追加の損失に導き、かくしてより小さい厚さから得る利益の一部を無効にする 。特別−低（ｅｘｔｒａ−ｌｏｗ）又は超−低炭素スチール（ＵＬＣスチール） の使用において解決が追求されてきた。一般に０．０１％未満、０．００１％も しくはそれ未満の値程低い炭素濃度を与えられてきたこの種のスチールは酸素ス チール−製造プラントにおいて、より多くの酸素をスチールメルト中に吹き込み 、より多くの炭素を燃焼させることによって製造される。必要ならこの後に真空 がま処理を行い、炭素濃度をさらに低下させることができる。より多くの酸素を スチールメルト中に導入する結果として、これはスチールメルト中の望ましくな い金属酸化物も生じ、それは鋳鋼プレート中及び後に冷間圧延ストリップ中に包 含物として残る。包含物の影響は冷間圧延スチールの最終的厚さがより低いこと により増大する。議論してきた通り、包含物は亀裂形成に導き得るので損害を与 えるものである。最終的厚さがより低い結果として、この損害を与える影響は一 層有力な理由を以てＵＬＣスチールに当てはまる。結果は、包装目的のためのＵ ＬＣスチールグレードの収率 がスクラップの量が多いために低いということである。 本発明の他の目的は、通常０．１％〜０．０１％の炭素含有率を意味すると理 解される低−炭素スチールクラスのスチールグレードから深絞りスチールを製造 し、材料の高い収率で低い最終的厚さを達成することを可能にし、他の利点を達 成することも可能にする方法を提供することである。本発明に従うとこの方法は 、スチールストリップが０．１％〜０．０１％の炭素含有率を有する低−炭素ス チールであり、それを１．８ｍｍ未満のパス−オーバー厚さにおいてオーステナ イト場からフェライト場に冷却し、フェライト場における圧延による合計の減厚 比が９０％未満であることを特徴とする。異方性の程度は炭素濃度及び深絞りス チールがフェライト場において供された合計の圧延減厚比に依存する。 本発明は、オーステナイト場からの遷移の後のフェライト場における合計の減 厚比が耳形成のために重要であり、十分に薄いストリップを以てフェライト場に 入ることにより、フェライト場における冷間圧延の時に、与えられた炭素含有率 に関するある限定された限度内に減厚比を保つことによって、耳形成を予防する か又は制限することができるというさらなる考察に基づいている。 本発明の方法の好ましい実施態様は、フェライト場における圧延によりもたら される合計の減厚比が８７％未満であることを特徴とする。最小の異方性が起こ る圧延減厚比の程度は炭素濃度に依存し、炭素濃度が低下すると共に上昇する。 低−炭素スチールの場合、最小の異方性及び従って最小の耳形成を与える冷間圧 延減厚比は８７％未満又はより好ましくは８５％未満の範囲内にある。優れた変 形性と合わせると、合計減厚比は７５％より高く、より好ましくは８０％より高 いのが好ましい。 パス−オーバー厚さが１．５ｍｍ未満であることを特徴とする本発明の他の実 施態様の場合、低い最終的厚さにおいて、フェライト場で行われるべき減厚比を 低く保つことができる。 示した方法は、一般的に既知の装置を用いて既知の方法で製造することができ る深絞りスチールを与え、そしてそれはこれまで可能であった厚さより薄い深絞 りスチールを製造することを可能にする。フェライト場における圧延及びさらな る加工のために既知の方法を用いることができる。 ここで図面に従い、制限ではない実施態様に言及して本発明をさらに詳細に説 明する。図面において： 図１は本発明の装置の側面線図を示し； 図２は装置中の位置の関数としてのスチール中の温度曲線を描いているグラフ を示し； 図３は装置中の位置の関数としてのスチールの厚さ分布を描いているグラフを 示す。 図１において参照数字１は薄プレートを鋳造するための連続−鋳造機を示す。 この導入部的記載においては、連続−鋳造機は１５０ｍｍ未満、好ましくは１０ ０ｍｍ未満の厚さを有する薄いスチールプレートを鋳造するのに適していると理 解される。参照数字２は鋳造ラドル（ｌａｄｌｅ）を示し、そこから鋳造される べき液体スチールがトランスファーラドル（ｔｒａｎｄｆｅｒ ｌａｄｌｅ）３ 中に供給され、トランスファーラドルはこの設計において減圧トランスファーラ ドル（ｖａｃｕｕｍ ｔｒａｎｓｆｅｒ ｌａｄｌｅ）の形態をとっている。ト ランスファーラドル３の下に鋳造用金型４があり、その中に液体スチールが注が れ、 そこでそれは少なくとも部分的に固化する。必要なら鋳造用金型４に電磁ブレー キが備えられていることができる。減圧トランスファーラドル及び電磁ブレーキ は必要ではなく、それぞれ独立して用い、より高い鋳造速度及びより優れた鋳鋼 の内部の質を達成する可能性を与えることもできる。通常の連続−鋳造機は約６ ｍ／分の鋳造速度を有し；減圧トランスファーラドル及び／又は電磁ブレーキな どの特別な手段は８ｍ／分又はそれ以上の鋳造速度の期待を与える。固化した薄 プレートは例えば２００ｍの長さを有するトンネル炉７中に導入される。鋳造プ レートが炉７の末端に達するとすぐに、剪断機構６を用いてプレートをプレート パート（ｐｌａｔｅ ｐａｒｔ）に切断する。各プレートパートは５〜６個の通 常のコイルに対応するスチールの量に相当する。複数のこの種のプレートパート を保存するため、例えば３つのそのようなプレートパートを保存するための室が 炉にある。結局、連続−鋳造機の鋳造ラドルを交換しなければならず、新しいプ レートの鋳造を開始する必要がある間に、装置の炉の下流にある部分は運転を続 けることができる。又、炉における保存はその中におけるプレートパートの滞留 時間を増加させ、かくしてプレートパートのより良い温度の均一化を確実にもす る。プレートが炉に入る速度は鋳造速度に対応し、従って約０．１ｍ／秒である 。炉７の下流に酸化物−除去装置９があり、この場合それは、プレートの表面上 に形成された酸化物を表面から吹き払うための高圧水流（ｈｉｇｈ−ｐｒｅｓｓ ｕｒｅ ｗａｔｅｒ ｊｅｔｓ）の形態にある。プレートが酸化物−除去装置を 通過し、炉装置１０に入る速度は約０．１５ｍ／秒である。荒加工装置の機能を 果たす圧延装置１０は２つのフォー−ハイスタンド（ｆｏｕｒ−ｈｉｇｈ ｓｔ ａｎｄｓ）を含む。必要なら、 緊急用に剪断機構８を挿入することができる。 図２から、トランスファーラドルを出る時に約１４５０℃の高さにあるスチー ルプレートの温度はローラーコンベアーを経て約１１５０℃の高さまで下がり、 炉装置においてこの温度で均一化されることがわかる。それぞれａ及びｆで示す オーステナイト法及びフェライト法の両方の場合に、酸化物−除去装置９におい て水を強力に噴射する結果、プレートの温度は約１１５０℃から約１０５０℃に 下がる。荒加工装置１０の２つの圧延スタンドにおいて、プレートの温度は各ロ ール通過毎にさらに約５０℃下がり、最初に約７０ｍｍの厚さを有したプレート は約９５０℃の温度において、４２ｍｍのリム間厚さを用いる２段階で、約１６ ．８ｍｍの厚さを有するスチールストリップに成形された。位置の関数としての 厚さ分布を図３に示す。数字はｍｍにおける厚さを示す。冷却装置１１及び１組 のコイルボックス１２及び必要なら追加の炉装置（示していない）が荒加工装置 １０の下流に挿入される。オーステナイト的に圧延されたストリップを製造する 場合、圧延装置１０から出るストリップを適宜一時的に保存し、コイルボックス １２中で均一化し、余分の温度上昇が必要ならそれをコイルボックスの下流に置 かれる加熱装置（示していない）で加熱する。冷却装置１１、コイルボックス１ ２及び炉装置（示していない）は上記に概述した位置と異なる互いに関する位置 にあることができることは、当該技術分野における熟練者に明らかであろう。厚 さの減少の結果として、圧延されたストリップは約０．６ｍ／秒の速度でコイル ボックスに入る。第２の酸化物−除去装置１３が冷却装置１１、コイルボックス １２又は炉装置（示していない）の下流に置かれ、圧延されたストリップの表面 上に形成され得る酸化物表皮を再度除 去する。必要なら、ストリップから先端及び後端を切断するためにもう１つの剪 断装置も挿入することができる。次いでストリップは圧延系列中に導入され、そ れは６個の直列に連結されたフォー−ハイ圧延スタンドの形態をとることができ る。オーステナイト的ストリップが製造されている場合、５個の圧延スタンドを 用いるだけで例えば１．０ｍｍという所望の最終的厚さに達せしめることが可能 である。この操作において各圧延スタンド毎に達する厚さを、７０ｍｍのプレー ト厚さの場合につき、図３の上の列の数字で示す。圧延系列１４を出た後、その 時約９００℃という最終的温度において１．０ｍｍという厚さを有するストリッ プを冷却装置１５を用いて強力に冷却し、コイル巻き機１６上に巻く。それがコ イル巻き機に入る速度は約１３ｍ／秒である。フェライト的に圧延されたスチー ルストリップが製造されるべき場合、荒加工装置１０を出るスチールストリップ を冷却装置１１を用いて強力に冷却する。次いでストリップはコイルボックス１ ２及び必要なら炉装置（示していない）を迂回し、次いで酸化物が酸化物−除去 装置１３で除去される。これまでにフェライト場に達したストリップは約７５０ ℃の温度にある。上記の通り、材料のいくらかはまだオーステナイト的であり得 るが、炭素含有率及び所望の最終的質に依存して、これは許容され得る。約０． ７〜０．８ｍｍというフェライトストリップに関する所望の最終的厚さを達成す るために、圧延系列１４の６個のスタンドのすべてが用いられる。オーステナイ トストリップが圧延された状況の場合と同様に、フェライトストリップを圧延す る場合、最後の圧延スタンドによる減厚比を除いて各圧延スタンドに関して本質 的に同じ減厚比がある。これをスチールストリップのフェライト的圧延に関して 位置の関数として図２に示 す温度曲線及び図３の下の数字の系列によって示される厚さ分布において示す。 温度曲線は、ストリップが再結晶温度より十分に高い出口温度を有することを示 している。従って酸化物の形成を予防するために、冷却装置１５を用いてストリ ップを所望のコイル巻き温度に冷却するのが望ましいかも知れず、その場合再結 晶はまだ起こり得る。圧延系列１４からの出口温度が低すぎる場合、圧延系列の 下流に置かれる炉装置１８を用い、フェライト的に圧延されたストリップを所望 のコイル巻き温度に上げることができる。冷却装置１５及び炉装置１８は互いに 並列又は直列に置くことができる。フェライトストリップが製造されているか又 はオーステナイトストリップが製造されているかに依存して、１つの装置を他の 装置で置き換えることも可能である。言及した通り、フェライトストリップが製 造されている場合、圧延は連続的に行われる。これは圧延装置１４及び場合によ り冷却装置１５又は炉装置１８から現れるストリップが１個のコイルの形成の場 合に通常である長さより大きい長さを有することならびに炉全体の長さかそれよ り長いプレートパートが連続的に圧延されることを意味する。ストリップを通常 のコイルの寸法に対応して所望の長さに切断するために、剪断機構１７がある。 先行技術は、限られた鋳造速度を一般に用いられるもっとずっと高い圧延速度に 一致させるために、２つの連続−鋳造機を用いるが、装置の種々の部品ならびに その部品を用いて行うプロセス段階、例えば均一化、圧延、冷却及び一時的保存 を適切に選ぶことにより、１つの連続−鋳造機を用いてこの装置を運転できるこ とが証明された。必要なら、追加のいわゆる密閉式コイル巻き機を圧延系列１４ の直下流に挿入し、ストリップの移動及び温度の制御を助けることができる。該 装置は１０００〜１５００ ｍｍの範囲内の幅を有し、オーステナイト的に圧延された約１．０ｍｍというス トリップの厚さ及びフェライト的に圧延されたストリップの約０．７〜０．８ｍ ｍという厚さを有するストリップのために適している。炉装置７における均一化 時間は、炉と同じ長さの３つのプレートの保存の場合、約１０分である。コイル ボックスはオーステナイト的圧延において２つの完全なストリップを保存するの に適している。 本発明の方法及び装置は、例えば１．２ｍｍ未満の最終的厚さを有する薄いオ ーステナイトストリップを製造するために特に適している。この種のストリップ は、異方性の結果としての耳形成に関し、例えば飲料カン工業における包装スチ ールとして用いるためのさらなるフェライト的減厚に特に適している。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ， ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，Ｌ Ｕ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ， ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＧＭ，ＫＥ，ＬＳ，Ｍ Ｗ，ＳＤ，ＳＺ，ＵＧ，ＺＷ)，ＥＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＬ，ＡＭ ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ， ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，Ｅ Ｓ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＥ，ＧＨ，ＨＵ，ＩＤ，ＩＬ，ＩＳ ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ， ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，Ｍ Ｎ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＳＬ，ＴＪ，ＴＭ， ＴＲ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ，ＹＵ，Ｚ Ｗ (72)発明者 デン・ハルトーク，フイベルト・ウイレム オランダ・エヌエル―2211 エイシー ノ ールトウイーカーホウト・トレルストララ ーン２ 【要約の続き】 法。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．液体スチールを連続−鋳造機において鋳造して薄プレートを成形し、鋳造熱 を利用しながら炉装置を介して供給し、荒加工スタンドにおいてパス−オーバー 厚さに荒加工し、仕上げ圧延スタンドにおいて再圧延して所望の最終的厚さのス チールストリップ又はシートを形成するスチールストリップ又はシートの製造の ための方法であって、 ａ．フェライト的に圧延されたスチールストリップを製造するために、少なくと も炉装置から中断なく、本質的に荒加工スタンドへの侵入及び続く厚さの減少の 速度に相当する速度で、荒加工スタンドから仕上げ圧延スタンドの下流に置かれ ている加工装置にストリップ、プレート又はその一部を供給し、荒加工スタンド から出るストリップはスチールが本質的にフェライト構造を有する温度に冷却さ れ； ｂ．オーステナイト的に圧延されたスチールストリップを製造するために、荒加 工圧延機から出るストリップをオーステナイト範囲の温度とするか又はその温度 に保持し、仕上げ圧延スタンドにおいてそれを本質的にオーステナイト場で最終 的厚さに圧延し、次いでこの圧延の後にフェライト場に冷却する ことを特徴とする方法。 ２．オーステナイト的に圧延されたストリップの最終的厚さが１．８ｍｍ未満、 好ましくは１．５ｍｍ未満そしてもっと好ましくは１．２ｍｍ未満であり、スト リップ又はシートが９０％未満の合計減厚比でフェライト場においてフェライト 的最終的厚さまで冷間圧延され、その場合、スチールストリップは低もしくは超 −低炭素スチールから製造され、深絞りスチールに適していることを特徴とする 請求の範囲第１項に記載の 方法。 ３．フェライト場における圧延から生ずる合計減厚比が８７％未満であることを 特徴とする請求の範囲第１もしくは２項の１つに記載の方法。 ４．少なくとも部分的に段階ａ．においてフェライト的最終的厚さに達すること を特徴とする請求の範囲第２又は３項の１つに記載の方法。 ５．パス−オーバー厚さが２０ｍｍ未満であることを特徴とする請求の範囲第１ 〜４項の１つに記載の方法。 ６．スチールストリップ又はシートの幅／厚さ比が１５００より大きい、好まし くは２０００より大きいことを特徴とする請求の範囲第１〜５項の１つに記載の 方法。