JP2000505379A - モジュール成形方法および結合モールド - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 それぞれの輪郭を規定する成形面が設けられた複数のモールド部品を利用して成形部品を製造する方法。第１のグループのモールド部品を選択し、また、選択されたモールド部品を互いに隣接させて第１の予め定められた空間関係で配置する方法であり、斯かる配置により、選択されたモールド部品の成形面が連続し、第１の所望の成形部品を製造するための第１のキャビティが形成される。そして、前記の成形部品を形成するため、前記キャビティに硬化性高分子材料を射出して硬化させる。種々の組み合わせのモールド部品を組み合わせ、共通モールドフレーム上で複数の成形部品を製造することが出来る。

Description

【発明の詳細な説明】 モジュール成形方法および結合モールド 技術分野 本発明は、成形方法および結合モールドアセンブリに関し、詳しくは、組み立 てられることによってモールドセットを構成する個々独立のモールド部品により 、複合成形部品を成形する方法に関する。 背景技術 従来の複合成形プロセスにおいては、各異なる製作部品（成形部品）ごとに専 用のマッチモールドを必要とするため、個々の成形部品の差異は極めて小さくと も、結果として多数の大型モールドが発生し、大容積の貯蔵スペースを確保しな ければならない。更に、各成形部品を製造するには、個々のモールドに適合する 様な個別の専用ワークステーションが必要になり、これは、必要な個々のツール と処理ステーションの総数が多くなると共に、一方では適応性が制限されるので 非効率である。 例えば、繊維強化複合成形部品を製造する場合には、通常、指定の形状とサイ ズのキャビテイを持つ専用のマッチドモールドを設計する。そして、得られる成 形部品は、航空機の翼のような構造体を製作するにあたり後に組み立てられるた め、全ての寸法が精密でなければならず、従って精度が重要である。 このような成形部品の製造に好適な１つの方法は樹脂トランスファー成形であ る。このプロセスにおいては、樹脂の射出に先立ち、乾燥した繊維プライが集成 され、付形されてキャビティ内に装填される。この方法によれば、完全な樹脂の 浸透と均一な硬化が得られる。 しかしながら、既存の製造プロセスを用いた場合には、モールドが長時間にわ たって射出装置に据え付けられたままになるので、製品スループットが制約され 、また、多種の成形部品を製造するには、数多くのマッチドモールドを用意する 必要がある。各射出ステーションでは、極く少数のモールドのバリエーションし か 扱うことができず、様々な成形部品を製造するには、数多くの射出ステーション が必要となる。 発明の開示 本発明の目的は、専用のマッチモールドを利用する従来の成形プロセスと比較 し、能力および装置利用率の改善に加えて製品の生産効率の向上をもたらす新し い成形方法を提供することである。 本発明の他の目的は、各専用のワークステーションで成形部品を製造するので はなく、１つの共通ワークステーションにおいて種々の成形部品を処理できる成 形方法を提供することである。 本発明の他の目的は、幾つかの異なる成形部品の製造に適するキャビティの形 成において、選択式モールド部品の組み合わせ得るモールド部品構成群を利用し た成形方法を提供することである。 本発明の更に他の目的は、繊維強化材料が組み込まれた樹脂トランスファ成形 複合製品の製造を改善する成形方法を提供することである。 本発明の更に他の目的は、製造上の多様性を高め、また、成形プロセス全体の 制御を改善する成形方法を提供することである。 これらの目的は、異なる成形部品の製造のための種々のキャビティを構成する 様になされたモールド部品構成群の利用により達成される。これらのモールド部 品は、互換性があり、共通フレームへ嵌合可能となっている。たった一種類の成 形部品しか作ることができない標準マッチモールドを使用するのではなく、幾つ かの異なる成形部品の製造に適したモールドをつくるため、様々なモールド部品 を選択、嵌合して一緒にすることが出来る。従って、選択されたモールド部品は 、オフラインで組み立てられ、搬送プレートに積載されてフレキシブル成形ステ ーションに搬送され、そこで成形部品用補強材を形成する乾燥繊維プレフォーム が挿入され、樹脂を射出するための共通のモールドフレームにこれらのモールド 品を配置することができる。共通フレームを用いると、主要設備をモジュール処 理用に設計でき、各ハンドリングステージは共通フレームに合うように設計され る。その結果、種々の成形部品は、各専用ワークステーションで作るのではなく 、幾 つかの共通ステーションのうちの１つで製造することが出来る。そして、種々の 成形部品のフレキシブル成形が達成されると共に、成形部品の歩留まりが向上し 、また、射出ステーションが最高の効率で稼動する。 本発明の方法は、それぞれの輪郭を規定する成形面が設けられた複数のモール ド部品から成るモールド部品構成群を利用する。モールド部品の第１のグループ は、第１の成形部品を形成する様にモールド部品構成群から選択され、また、予 め決められた関係で相互に隣接して配設される。すなわち、選択されたモールド 部品の成形面は、第１の成形部品を製造するための第１のキャビティを形作る様 に連続している。選択されたモールド部品は、これを一緒に保持するモールドフ レームに載せられる。選択されたモールド部品をモールドフレームに載せた後、 モールドフレームにカバーを被せてもよい。キャビティ内に硬化性高分子材料を 射出、硬化させて第１の成形部品を形成する。 本発明の一実施態様において、選択されたモールド部品の一部分は、フレーム の外でサブアセンブリとして相互に組み立てられる。これらのモールド部品は、 個別のマンドレルアセンブリとして用いられ、樹脂の射出に先立ってフレームに 装填される繊維プレフォーム、上記プレフォーム及びサブアセンブリの組み立て において協働的に機能する。 本発明によるモールドアセンブリは、モールドフレームと、それぞれの成形部 品の輪郭を規定する成形面が設けられた複数のモールド部品とから成る。モール ド部品は、モールド部品の成形面のそれぞれが少なくとも他の１つの成形面と連 続しており、かつ、それによって所望の成形部品の製造のためのキャビティを形 成する様に、フレーム内へ取り外し可能に配設される。更に、モールドアセンブ リは、モールドフレームに対して取り外し可能に結合されたカバーを含む。 本発明による成形ステーション、すなわち、樹脂の射出ステーションは、種々 の長さのモールドフレームを収容するため、それぞれのクランプ領域に複数のク ランプを備えていてもよい。一般的に、モールドフレームが長いほど、多くのク ランプ領域が利用される。従って、各ステーションは、治工具の手直し（リツー リング）を少しも必要とすることなく、種々の長さのフレームを処理することが 可能であり、ステーションのオンラインタイムは高く維持され、成形部品の生産 が最大になる。 本発明によるフレキシブル成形方法は、航空機の種々の構造体に対応する航空 機のフレーム又は胴体部品の様な複数の異なる成形部品の成形に特に有利である 。例えば、関連する２種類の航空機モデルのテール部のベース形状を同様にし、 一方を他方より長くしてもよい。 本発明によるフレキシブル成形方法は、特に、樹脂トランスファー成形による 複合製品の製造を改善する。この方法は、共通フレームに合う様に設計された生 産モジュールを利用し、これらモジュールが共に一体化されることにより、歩留 まり及びスループットを向上させる。この方法は、広範で多様な成形部品の処理 において、生産速度または生産量を直ちに変えることが可能であり、それによっ て製造上の適応性を高め、また、成形プロセス全体の制御を改善する。モールド 部品構成群のツーリングのアプローチを使うことにより、個々にツーリング化さ れた従来のモールドを処理するアプローチに比較し、必要な個々のツールと処理 ステーションの総数が減り、適応性が向上する。専用のマッチドモールドではな く、モールドフレーム、モールド部品および搬送体を用いるフレキシブル成形の アプローチにより、モールド部品構成群のサイズに合う様にモールドフレームを 寸法取りすることが可能になる。構成群中の個々のモールド部品は、独自の特殊 なダイ、すなわち、それぞれのキャビティを形成するため、予め決められた形状 に組み立てられた特殊なモールド部品のそれぞれのグループから成る。本発明に よるフレキシブル成形セルの成形技術におけるもう１つの利点は、プリフォーム アセンブリ作業、成形作業、冷却作業および分解・離型作業の非同期処理である 。また、多目的、非専用モールドのコストは、専用の大型／単体モールド及び関 連の成形設備のコストよりも低い。 図面の簡単な説明 図１は、本発明の成形プロセスで使用されるモールドの概略の断面図である。 図２は、本発明の成形プロセスにおける操作工程の典型例を示す図であり、（ ｂ）の図は他のステップである。 図３は、本発明によるモールドアセンブリの分解斜視図である。 図４は、図３におけるモールドアセンブリの組み立て形状を示す断面図である 。 図５は、図４におけるＶ−Ｖ（５−５）線に沿って矢視した断面図である。 図６は、本発明による成形プロセスを実行するための製造施設の斜視図である 。 図７は、図６の製造施設におけるモールドクランプ及び樹脂射出ステーション を示す側面図である。 図８は、図７におけるモールドクランプ及び樹脂射出ステーションを示す正面 図である。 発明を実施するための最良の形態 図１に関し、モールドアセンブリ１０は、モールドフレーム、すなわち、ケー シング１２と、それぞれの輪郭を規定する各成形面２２〜２７が設けられた複数 のモジュールモールド部品１４〜１９とを備えている。モールド部品１４〜１９ は、成形面２２〜２７が互いに連続する様に、すなわち、各成形面２２〜２７が 少なくとも１つの他の成形面２２〜２７に連続し、それにより所望の成形部品３ ２（図２）を製造するキャビティ３０が画成される様に、フレーム１２内へ取り 外し可能に配設される。モールドアセンブリ１０は、更に、モールドフレーム１ ２に取り外し可能に結合されるカバー又は蓋３４を備えている。 モールド部品１４〜１９は、他のモールド部品、例えば部品３６及び３８を含 むモールド部品構成群の要素である。種々の成形部品を形成する種々の形状また は種々の寸法のキャビティを形成するため、モールド部品１４〜１９，３６及び ３８を他の組み合わせで配置できる。例えば、成形部品３２と同様の基本的な形 状特性を有する異なる成形部品（図示しない）の形成のため、モールド部品１９ と１７の代わりに、各々、モールド部品３６と３８を用いてもよい。 図２（図２（ａ））は、本発明による成形部品製造の操作工程の一例を示す。 最初のステップ４０は、選択可能な多数のモールド部品１４〜１９，２６及び ３８の中から、モールド部品１４〜１７が含まれる第１の部品グループを選択す るステップである。ステップ４４において、モールド部品１４〜１６は、剛性の あるサブアセンブリ５０を形成するためにボルト又はピン４６及び４８で相互に 連結される。次に、サブアセンブリ５０とモールド部品１７は、矢印５２で示す 様に、モールドフレーム１２内に配置される。第１の部品グループで選択された モールド部品１４〜１７は、予め決められた空間関係で相互に隣接して配置され る。モールド部品１４〜１７の成形面２２〜２５は、互いに連続し、成形部品３ ２を製造するためのキャビティ３０を形成する。 モールド部品１４〜１７をモールドフレーム１２内に配置した後、図２の矢印 ５６で示す様に、繊維プレフォーム５４がモールド表面２２〜２５の上に位置決 めされる。続いて、矢印５８で示す様に、モールド部品１８と１９がプレフォー ム５４の上に配設される。これらのモールド部品は、キャビティ３０の上部を規 定してキャビテイの形状輪郭を確定し、繊維プレフォーム５４は、キャビティ３ ０（図１）の部分で位置決めされる。 カバー３４は、ステップ６０で示す様に、フレーム１２の上に配置される。モ ールドフレーム１２にカバー３４をクランプし、プレフォーム５４に圧縮力を加 えてキャビテイ３０にプレフォームを倣わせてもよい。一般に、最終成形部品に 高い繊維密度が求められる場合、キャビティ３０内へ圧縮されるプレフォーム５ ４は、キャビティ３０に比べて若干大きく寸法取りされる。 本発明を繊維プレフォームに関連して説明したが、勿論、このようなプレフォ ームは、全ての複合成形部品に必要な訳ではなく、本発明はむしろ高い繊維密度 が要求されるＲＴＭプロセスを用いる成形部品の製造に適合することが理解され る。この目的のため、繊維層をプレフォームするために別のマンドレルを用いる のではなく、モールド部品のサブアセンブリにより、マンドレル面を形成する付 加的機能を発揮する様にしてもよい。これにより、繊維層を正しい形状に形成し 得る。従って、プレフオーム５４の製作のために繊維層をモールド部品１４〜１ ７の上に形成し、これらの層をモールドフレーム１２内へ一緒に装填することが 可能である。 フレーム１２上にカバー３４をクランプした後、リザーバ６２から供給される 硬化性高分子材料をキャビティ３０内に射出する。一旦充填されると、射出され た高分子材料が硬化して所望の成形部品３２を形作り、次いで、キャビティ３０ から離型される。モールド部品の一部をフレーム１２から取り外し、成形部品３ ２を抜き出せる様にしてもよい。 成形部品３２が離型された後、第２の部品グループを選択する。第２のグルー プは、第１のグループとは異なるが、第１のグループの１個以上のモールド部品 を含めることができる。従って、図１に示す様に、、第２の部品グループは、第 １の部品グループで選択されたモールド部品１４、１５及び１８を含んでいても よい。一方、想像線で示すモールド部品３６，３８及び６６は、それぞれモール ド部品１９，１７及び１６の代わりとして用いるこどが出来る。 図２（ｂ）に示す様に、第２のグループのモールド部品は、モールド部品１４ 〜１６を含んでいてもよいが、一方、異なるモールド部品７０は、モールド部品 １７の代わりとして用いられてもよい。これらのモールド部品は、図２中のステ ップ５０ａの代わりに組み合わされてモールドフレーム１２内に配置される。繊 維プレフォーム７２は、異なる成形部品を製造するため、フレーム上のこれらの モールド部品の上方に位置決めされる。他の処理ステップは同様である。 第１の部品グループで選択されたモールド部品１４〜１９の取外しには、第１ のグループの全てのモールド部品１４〜１９をモールドフレーム１２から取り外 してもよいが、一部の場合においては、成形部品３２を抜き出す前に、モールド 部品、例えばモールド部品１８及び１９（図１）の一部だけをフレーム１２から 取り外す必要がある。無論、第１のグループで選択されたモールド部品１４〜１ ９の取外しにおいては、ボルト４６及び４８を取り外すことにより、モールド部 品の結合を解除してもよい。 第２のグループのモールド部品を保持するために用いられるフレームは、第１ のグループのモールド部品を保持するために用いられるフレームと同じであって も、あるいは異なっていてもよいが、無論、共通フレームが好ましい。最も好ま しい態様は、共通の幅を有する例えば３種類の異なる長さのフレームである。モ ールド部品により形成されるキャビティがフレーム内の使用可能な空隙よりも小 さい場合には、１つ以上の「フィラー」モールド部品（図示しない）を用い、モ ールド部品のモールドフレームへの嵌合を最適化してもよい。幅などの共通の寸 法を備えることにより、全ての取り扱い設備と各処理ステーションをその寸法に 設計できる。従って、各ステーションを用い、複数成形部品を製造できる。 本発明による他の操作工程の図に従ってもよいことが理解されるであろう。例 えば、モールド部品１４〜１９をフレーム内で組み立てた後、互いに結合させる ためのピン、ボルト又は他のコネクタによってモールド部品１４〜１９をモール ドフレーム１２内に互いに隣接する状態で配置する。 もう１つの代替方法として、硬化成形部品をモールドフレーム１２から抜き出 し、選択されたモールド部品１４〜１９の少なくとも１つをフレーム１２から取 り外した後、異なるモールド部品の代用またはモールド部品の取り外しの何れか により、もう１つの所望の成形部品に適合する新しいキャビティを形成してもよ い。無論、モールド部品の全てを取り外し、全く異なるグループのモールド部品 を選択することにより、別の成形部品を製造してもよい。 図３〜５には、モジュール成形技術を実施するための特定のモールドアセンブ リが示されている。下部モールド部品７４、上部モールド部品７６、２個の側部 モールド部品７８，８０及び端部モールド部品８２を使用する。下部モールド部 品７４には、成形面８４を形成する下部ランドエリアが備えられ、下部ランドエ リアは、キャビティ８８の本体８６に相当する。下部モールド部品７４は、ピン 部９０と堰（ポジティブストップ）９２を備えている。側部モールド部品７８及 び８０は、各々、キャビティ８８の各側面フランジ９６及び９８を形成するポケ ット９４を備えている。同様に、端部モールド部品８２は、キャビティ８８の端 面フランジ１０２を形成する窪み部を備えている。図４に示す様に、下部モール ド部品７４は、Ｏリング溝１０８が設けられたプラグ１０６に隣接するブッシュ １０４を有する。ブッシュ１０４は、キャビティ８８内に高分子樹脂を供給する ための供給路１１０を形成している。 前述の様に、寸法の異なるポケット付きの他のモールド部品によって一方また は両方の側部モールド部品７８及び８０を置き換え、異なる寸法の成形部品用キ ャビティを形成してもよい。 図６は、上記に説明した成形プロセスの実施のための製造施設を示している。 選択されたモールド部品は、組み合わされてアセンブリステーション１１２のフ レーム１２ａ又は１２ｂに配置される。個々の或いは相互接続されたモールド部 品をフレーム１２ａの隣の位置へ移送するために軌道台車１１４が備えられてい る。選択されたグループのモールド部品は、所望のキャビティを形成するために モールドフレーム１２ａ内に配置される。繊維プレフォーム７２がキャビティ内 に配置され、次いで、カバー付きフレーム１２ａが回転ステーション１１６に運 ばれ、そこでモールドアセンブリが反転される。そして、反転したモールドアセ ンブリは予熱ステーションに移送される。これにより、モールドが射出ステーシ ョンに携わる時間が短縮され、設備の利用率と製品スループットが最大となる。 射出ステーションが使える場合は、クランプ・樹脂射出ステーション１１８ａ又 は１１８ｂにモールドアセンブリを移動し、そこでモールドアセンブリがクラン プされ、硬化性高分子材料がキャビティ内に射出される。ポータブル射出カート １２０ａ又は１２０ｂから流動性樹脂材料を射出しでもよい。 キャビティへ樹脂材料を射出し、樹脂材料を部分硬化させた後、もう１つの成 形部品を製造する目的から射出ステーションを開放するため、モールドアセンブ リは、選択されたクランプ・射出ステーションから取り外され、冷却カート１２ ２上に配置される。モールドアセンブリは、引き続いて冷却後、分解テーブル１ ２４ａ及び１２４ｂにおいて取り外される。 図６の製造施設は、更に、ユーティリテイコネクタ（図示しない）と予熱コイ ル（図示しない）、電動カート１２８、コントロールステーション１３０及びジ ブクレーン１３２が備えられたセットアップラックｌ２６ａ，１２６ｂを含む。 セットアップラック１２６ａ，１２６ｂは、可変長のモールドフレームに合う様 な形状を有する。例えば、セットアップラック１２６ａ，１２６ｂには、種々の 長さのフレームをプラットフォームに固定できる様にするための個々に動作可能 な多重クランプ（図示しない）を備えられている。 モールド部品構成群は、同じ幅の共通グループのフレームと共に用いられるた め、この設備の全てを用いることにより、任意のシーケンスで何百もの成形部品 を製造できる。 コストと処理時間を十分に低減できる。すなわち、異なる成形部品を製造する ために幾つかのステーションを再設備することなく、そして、製造時間の増大を 防止できる。 図６、７及び８に示す様に、クランプ・樹脂射出ステーションは、各々、複数 の油圧クランプシリンダ１３４を備えている。油圧シリンダ１３４は、個別に動 作し、種々の長さのモールドフレームを選択的にクランプする。より詳しくは、 シリンダ１３４は、種々のクランプ部位１３６ａ〜１３６ｇを形成する様に、グ ループ別に動作可能である。射出ノズル１３８は、クランプされたモールドアセ ンブリのキャビティへ流動性樹脂材料を導くため、ホース１４０に接続される。 本発明は、特定の実施態様と用途について説明したが、当業者ならば、この教 示に従い、本発明を逸脱しない範囲で付加的な態様や改良を実施することができ る。例えば、本発明によるモールドアセンブリは、.複数のキャビティを形成し てもよい。従って、本明細書中の図面と説明は、本発明の理解を容易にするため の実施態様として記載されており、本発明の範囲を制限するものではない。

【手続補正書】特許法第１８４条の８第１項 【提出日】１９９８年５月４日（１９９８．５．４） 【補正内容】 請求の範囲 １． 互換性の有る複数のモールド部品を収容可能な共通モールドフレーム （１２）を準備する工程と； 互換性の有る複数のモールド部品（１４〜１９，３６，３８，６６）から成る モールド部品構成群を準備する工程であって、前記各モールド部品として、それ ぞれの成形面を有し且つ共通モールドフレーム内に互換性を持って配置される部 品が使用される工程と； 第１の成形部品（３２）を形成するために、第１のグループのモールド部品（ １４〜１９）のサブセットを選択する工程と； 選択された前記モールド部品のサブセットをモールドフレーム内で互いに隣接 させ且つ予め定められた第１の空間関係で配置する工程であって、選択された前 記モールド部品の成形面（２２〜２７）が連続し、第１の成形部品を製造するた めの第１のキャビティ（３０）が形成される工程と； モールドカバー（３４）を準備し、モールドカバーでモールドフレームの上方 を覆う工程と； 共通モールドフレームを収容する射出ステーション（１１８ａ）を準備し、射 出ステーションにモールドフレームを配置し、前記第１のキャビティに硬化性高 分子材料を射出して第１の成形部品を形成する工程と； 射出ステーションからモールドフレームを取出し、モールドカバーを取り外し 、選択された前記第１のグループのモールド部品を少なくとも部分的に取り外す 工程と； 第１の成形部品を前記第１のキャビティから抜き出す工程と； 第１の成形部品と形の異なる第２の成形部品（図１の３２の点線によって示さ れる）を形成するために、第２のグループのモールド部品（１４，１５，１８， ３６，３８，６６）のサブセットを選択する工程と； 選択された前記モールド部品のサブセットをモールドフレーム内で互いに隣接 させ且つ第２の予め定められた空間関係で配置する工程であって、選択されたモ ールド部品の成形面が連続し、第２の成形部品を製作するための第２のキャビテ イ （図１の３０の点線によって示される）が形成される工程と； モールドカバーでモールドフレームの上方を覆い、使用可能な射出ステーショ ンにモールドフレームを配置し、前記第２のキャビティに硬化性高分子材料を射 出し、第２の成形部品を形成する工程とから成ることを特徴とする異なるサイズ および形態の成形部品の製造方法。 ２． モールド部品を配置する工程の少なくとも一つが、選択されたモール ド部品の一部をモールドフレーム内に配置する前に実施され、モールド内でサブ アセンブリ（５）を形成する請求の範囲１に記載の製造方法。 ３． モールド部品の選択された第１のサブセットの取り外しが、当該第１ のサブセットの選択されたモールド部品の全てをモールドフレームから取り出す 工程から成る請求の範囲１に記載の製造方法。 ４． モールド部品の選択された第１のサブセットの取り外しは、モールド 部品の少なくとも一つを取り除く工程であって、選択されたモールド部品の中で 取り除かれなかったモールド部品が、モールド部品の第２のサブセットを形成す るために使用される請求の範囲１に記載の製造方法。 ５． 硬化性高分子材料の射出に先立ち、第１又は第２のキャビティ内の少 なくとも一つに繊維プレフォーム（５４）を挿入する工程から成る請求の範囲１ に記載の製造方法。 ６． プレフォームに圧縮力を加え、当該プレフォームをキャビティに倣わ せる工程から成る請求の範囲５に記載の製造方法。 ７． 共通モールドフレームが、所定の共通の幅を有する請求の範囲１に記 載の製造方法。 ８． 複数の射出ステーションが準備され、ぞれぞれの射出ステーションが 、共通の幅で且つ種々の長さのモールドフレームに合わせることが可能なフレキ シブル・マルチゾーン・クランプステーション（１１８ａ，ｂ）を有し、共通モ ールドフレームを前記射出ステーションにクランプする請求の範囲１に記載の製 造方法。 ９． モールドフレーム内にサブアセンブリを配置する前に、サブアセンブ リの上方に繊維層を形成することにより、繊維プレフォームを形成し、繊維プレ フォーム及びサブアセンブリをモールドフレーム内に配置する請求の範囲２に記 載の製造方法。 １０． 第２のグループのモールド部品が、少なくとも一つのモールド部品を モールドフレームから取り除くことによって形成される請求の範囲１に記載の製 造方法。 １１． 第２のグループのモールド部品が、少なくとも一つのモールド部品を モールドフレームに挿入することによって形成される請求の範囲１に記載の製造 方法。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １． それぞれの輪郭を規定する成形面が設けられた複数のモールド部品か ら成るモールド部品構成群を準備する工程と； 第１の成形部品を形成するために、第１のグループの前記モールド部品を前記 モールド部品構成群から選択する工程と； 前記第１の部品グループの前記モールド部品を予め決められた空間関係で相互 に隣接させて配置する工程であって、前記モールド部品の成形面が互いに連続し 、第１の成形部品を製造する第１のキャビティが形成される工程と； 選択された前記モールド部品をモールドフレーム内に配置する工程と； 前記キャビティに硬化性高分子材料を射出し、第１の成形部品を形成する工程 とから成ることを特徴とする成形部品の製造方法。 ２． モールド部品を配置する工程は、選択された前記モールド部品の一部 を前記モールドフレーム内に配置する前に実施され、前記モールド内でサブアセ ンブリを形成する請求の範囲１に記載の製造方法。 ３． 選択された前記モールド部品を少なくとも部分的に取り外す工程と； 第１の成形部品をキャビティから抜き出す工程と； 第２の成形部品を形成するために、第２のグループのモールド部品をモールド 部品構成群から選択する工程と； 前記第２のグループのモールド部品を互いに隣接させて配置する工程であって 、前記第２のグループのモールド部品の成形面が連続し、第２の成形部品を製造 する第２のキャビティが形成される工程と： 前記第２のグループのモールド部品をモールドフレームに配置する工程と； 前記第２のキャビティ内に硬化性高分子材料を射出し、第２の成形部品を形成 する工程とから成る請求の範囲１に記載の製造方法。 ４． 第１のグループの選択されたモールド部品の取外しは、前記第１のグ ループの前記モールド部品の全てをモールドフレームから取り出す工程から成る 請求の範囲３に記載の製造方法。 ５． 第１のグループの選択されたモールド部品の取外しは、前記モールド 部品のうちの少なくとも１つを取り出す工程から成り、取り出されなかったモー ルド部品が、第２のグループのモールド部品を構成するために選択された部品と して使用される請求の範囲３に記載の製造方法。 ６． 硬化性高分子材料の射出に先立ち、キャビティ内に繊維プレフォーム を挿入する工程から成る請求の範囲１に記載の製造方法。 ７． プレフォームに圧縮力を加え、キャビティにプレフォームを倣わせる 工程から成る請求の範囲６に記載の製造方法。 ８． モールドカバーを準備する工程、および、射出工程の前にモールドフ レームの上に前記モールドカバーを配置する工程から成る請求の範囲１に記載の 製造方法。 ９． 選択されたモールド部品を相互に隣接させて配設する工程が、選択さ れた前記モールド部品をモールドフレーム内に配置することから成る請求の範囲 １に記載の製造方法。 １０． モールドフレームから第１の成形部品を抜き出す工程と； 選択されたモールド部品のうち少なくとも１つを前記モールドフレームから取 り出す工程と； 選択された前記モールド部品を少なくとも部分的に前記モールドフレームから 取り外すことにより、第３の成形部品に倣う他のキャビティを形成する工程であ って、前記他のキャビティが、前記モールドフレームに残っているモールド部品 の表面によって形成される工程と； 前記他のキャビテイ内に硬化性高分子材料を射出し、第３の成形部品を形成す る工程から成る請求の範囲１に記載の製造方法。 １１． モールドフレームから第１の成形部品を取り出す工程と； 少なくとも１つの追加モールド部品を前記モールドフレームに挿入する工程と ； 前記追加モールド部品の少なくとも部分的な挿入により、第４の成形部品に倣 う他のキャビティを形成する工程であって、前記他のキャビティが、前記モール ドフレーム内の前記モールド部品の表面によって規定される工程と； 前記他のキャビテイ内に硬化性高分子材料を射出し、第４の成形部品を形成す る工程から成る請求の範囲１に記載の製造方法。 １２． 第１の成形部品および選択されたモールド部品をモールドフレームか ら取り出す工程と； 異なるグループのモールド部品をモールド部品構成群から選択する工程と； 第５の成形部品に倣う他のキャビテイを形成するために、前記モールドフレー ム中の選択された前記異なるグループのモールド部品を位置決めする工程と； 前記他のキャビティ内に硬化性高分子材料を射出し、第５の成形部品を形成す る工程から成る請求の範囲１に記載の製造方法。 １３． 種々の長さのモールドフレームに合わせることが可能なフレキシブル ・マルチゾーン・クランプステーションを準備する工程と、キャビティ内へ高分 子材料を射出する工程の間に、前記モールドフレーム内の選択されたモールド部 品をクランプする工程を含む請求の範囲１に記載の製造方法。 １４． モールドフレームと、当該モールドフレームに取り外し可能に結合さ れるカバーと、モールド部品構成群を形成する複数の関連するモールド部品とを 備え； 前記モールド部品は、それぞれの輪郭を規定する成形面を有し； 前記モールド部品が互換性を持って取り外し可能に配設され、前記モールド部 品の成形面がそれぞれ連続し且つ複数の成形部品を製造するための複数のキャビ ティを形成することを特徴とするモールドアセンブリ。 １５． それぞれの輪郭を規定する成形面が設けられた複数のモールド部品を 準備する工程と； 第１のグループの前記モールド部品を選択する工程と； 前記選択されたモールド部品を予め定められた空間関係で相互に隣接させて配設 する工程であって、選択された前記モールド部品の成形面が連続し、第１の所望 の成形部品を製造する第１のキャビティが形成される工程と； 前記キャビティ内に硬化性高分子材料を射出し、成形部品を形成する工程とか ら成ることを特徴とする成形部品の製造方法。 １６． 射出工程に先立ち、選択されたモールド部品を互いに締着する工程か ら成る請求の範囲１５に記載の製造方法。 １７． 選択されたモールド部品を少なくとも部分的に取り外す工程と； 成形部品をキャビティから抜き出す工程と； 第２のグループのモールド部品を選択する工程であって、前記第２のグループ は、第１のグループとは異なり且つ前記第１のグループと共通の少なくとも１つ のモールド部品を含む工程と； 前記第２のグループのモールド部品を互いに隣接させて予め定められた空間関 係で配設する工程であって、前記第２のグループのモールド部品の成形面が連続 し、第２の所望の成形部品を製造する第２のキャビティを規定する工程と； 前記第２のグループのモールド部品を予め定められた空間関係で互いに隣接さ せて配設した後、前記第２のキャビティ内に硬化性高分子材料を射出し、成形部 品を形成する工程から成る請求の範囲１６に記載の製造方法。 １８． 射出工程に先立ち、成形された繊維プレフォームをキャビティ内へ挿 入する工程から成る請求の範囲１５に記載の製造方法。 １９． 選択された幾つかのモールド部品のサブアセンブリを製作する工程と ； マンドレルを形成し、当該マンドレルの上の繊維層を第１の成形部品の形状に 形成する工程と； 前記サブアセンブリに繊維プレフォームを提供する工程と； モールドフレーム内に前記プレフォームを配置する工程とから成る請求の範囲 １に記載の製造方法。 ２０． 複合成形部品を製造する方法であって； 共通モールドフレーム内に互換性を持って配置可能な複数のモールド部品を準 備し、複数の異なるキャビティを製作する工程と； 選択されたモールド部品を前記モールドフレーム上で組み合わせ、キャビティ を形成する工程と； 前記モールドフレーム及びモールド部品アッセンブリの上にカバーを配置する 工程と； 前記共通モールドフレームと、当該共通モールドフレーム内の樹脂を射出する 手段とが収容可能に構成された射出ステーションを準備する工程と； 前記射出ステーションへ前記共通モールドフレームを搬送する搬送設備を準備 する工程と； 樹脂射出のための前記射出ステーションに前記共通フレームを搬入する工程と ； 前記射出ステーションから前記モールドフレームを搬出する工程とを含むこと を特徴とする成形部品の製造方法。 ２１． 樹脂射出の前、モールド部品を予熱するために、共通フレームを収容 する予熱ステーションを準備する工程から成る請求の範囲２０に記載の製造方法 。 ２２． 樹脂の射出後、モールド部品を冷却するために、共通フレームを収容 する冷却ステーションを準備する工程から成る請求の範囲２０に記載の製造方法