JP2000343201A - マグネシウム合金のダイカスト鋳造法及びダイカスト製品 - Google Patents
マグネシウム合金のダイカスト鋳造法及びダイカスト製品Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】従来技術においてはマグネシウム合金の薄肉鋳
造には不向きとされていたが射出能力の高いコールドチ
ャンバー型ダイカスト機を用いて高品質の薄肉鋳造品を
安定に生産する鋳造条件を提供すること。 【解決手段】コールドチャンバー型ダイカスト機を用い
て、マグネシウム合金から製品最小肉厚が１．２ｍｍ以
下で湯ジワ・表面割れ・非充填・金型焼付きのないダイ
カスト製品を鋳造する方法において、ｉ）溶湯温度、キ
ャビティへの充填速度、及び充填後の増圧程度を規定す
るか、ii）金型温度、金型の局部冷却、ダイカスト鋳造
時の金型内の空気圧、及び離型剤に対する添加剤を規定
するか、又は iii）燃焼・酸化防止保護雰囲気を形成し
た密閉型の溶解炉、及びマグネシウム合金溶湯の汲出し
位置を規定するマグネシウム合金のダイカスト鋳造法。
造には不向きとされていたが射出能力の高いコールドチ
ャンバー型ダイカスト機を用いて高品質の薄肉鋳造品を
安定に生産する鋳造条件を提供すること。 【解決手段】コールドチャンバー型ダイカスト機を用い
て、マグネシウム合金から製品最小肉厚が１．２ｍｍ以
下で湯ジワ・表面割れ・非充填・金型焼付きのないダイ
カスト製品を鋳造する方法において、ｉ）溶湯温度、キ
ャビティへの充填速度、及び充填後の増圧程度を規定す
るか、ii）金型温度、金型の局部冷却、ダイカスト鋳造
時の金型内の空気圧、及び離型剤に対する添加剤を規定
するか、又は iii）燃焼・酸化防止保護雰囲気を形成し
た密閉型の溶解炉、及びマグネシウム合金溶湯の汲出し
位置を規定するマグネシウム合金のダイカスト鋳造法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、マグネシウム合金
のダイカスト鋳造法及びダイカスト製品に関し、より詳
しくは、ダイカスト鋳造法で一般的なコールドチャンバ
ー型ダイカスト機を用いて家電製品の匡体、自動車の各
種ケース部品等で要求される薄肉鋳造部品を最小肉厚
１．２ｍｍ以下で実現するマグネシウム合金のダイカス
ト鋳造法及びダイカスト製品に関する。
のダイカスト鋳造法及びダイカスト製品に関し、より詳
しくは、ダイカスト鋳造法で一般的なコールドチャンバ
ー型ダイカスト機を用いて家電製品の匡体、自動車の各
種ケース部品等で要求される薄肉鋳造部品を最小肉厚
１．２ｍｍ以下で実現するマグネシウム合金のダイカス
ト鋳造法及びダイカスト製品に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、軽量材料のニーズが高まり、樹脂
材料や軽量金属材料が用いられてきている。しかし、樹
脂材料は一般的にリサイクルが困難であるため地球環境
保全の点で問題があるのに対して、金属材料は一般的に
リサイクルが容易であるため、家電製品の匡体、自動車
の各種ケース部品等の製造材料が樹脂材料からマグネシ
ウム系材料、アルミニウム系材料等の軽量金属へと変わ
り、特に軽薄短小のトレンドの中で、金属としての剛性
を有しながら実用軽量金属中最も密度の小さい軽量マグ
ネシウム系材料が注目され、自動車あるいは携帯用家電
製品用材料として注目される流れとなっている。特に、
ノート型パーソナルコンピュータやデジタルビデオカメ
ラ、ＭＤウオークマン、カメラ等の携帯商品の匡体では
肉厚１．２ｍｍ以下の製品が求められている。
材料や軽量金属材料が用いられてきている。しかし、樹
脂材料は一般的にリサイクルが困難であるため地球環境
保全の点で問題があるのに対して、金属材料は一般的に
リサイクルが容易であるため、家電製品の匡体、自動車
の各種ケース部品等の製造材料が樹脂材料からマグネシ
ウム系材料、アルミニウム系材料等の軽量金属へと変わ
り、特に軽薄短小のトレンドの中で、金属としての剛性
を有しながら実用軽量金属中最も密度の小さい軽量マグ
ネシウム系材料が注目され、自動車あるいは携帯用家電
製品用材料として注目される流れとなっている。特に、
ノート型パーソナルコンピュータやデジタルビデオカメ
ラ、ＭＤウオークマン、カメラ等の携帯商品の匡体では
肉厚１．２ｍｍ以下の製品が求められている。
【０００３】従来、薄肉鋳造品の製造にはホットチャン
バーダイカスト方式や、チキソモールディング等の金属
射出成形方式が望ましいとされ、これらの方式によるマ
グネシウム合金薄肉製品の生産が急速に拡大している。
一方、ダイカスト鋳造法のもう一つの型式であるコール
ドチャンバーダイカスト方式は一般的には薄肉製品の製
造には不向きであるとされてきた。
バーダイカスト方式や、チキソモールディング等の金属
射出成形方式が望ましいとされ、これらの方式によるマ
グネシウム合金薄肉製品の生産が急速に拡大している。
一方、ダイカスト鋳造法のもう一つの型式であるコール
ドチャンバーダイカスト方式は一般的には薄肉製品の製
造には不向きであるとされてきた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、マグネ
シウム合金をホットチャンバーダイカスト方式で鋳造す
る場合には、射出条件が不安定であるので生産が安定せ
ず、また薄肉化の限界についても、例えばＡ４ノート型
パーソナルコンピュータの匡体程度の大きさの場合には
肉厚１．２ｍｍを越えることが明らかになっており、金
属射出成形方式で製造する場合にも現状では同レベルの
最小肉厚とされている。
シウム合金をホットチャンバーダイカスト方式で鋳造す
る場合には、射出条件が不安定であるので生産が安定せ
ず、また薄肉化の限界についても、例えばＡ４ノート型
パーソナルコンピュータの匡体程度の大きさの場合には
肉厚１．２ｍｍを越えることが明らかになっており、金
属射出成形方式で製造する場合にも現状では同レベルの
最小肉厚とされている。
【０００５】本発明はこのような従来技術の有する課題
に鑑みてなされたものであり、本発明は、従来技術にお
いてはマグネシウム合金の薄肉鋳造には不向きとされて
いたが射出能力の高いコールドチャンバー型ダイカスト
機を用いて高品質の薄肉鋳造品を安定に生産する鋳造条
件を提供することを課題にしている。
に鑑みてなされたものであり、本発明は、従来技術にお
いてはマグネシウム合金の薄肉鋳造には不向きとされて
いたが射出能力の高いコールドチャンバー型ダイカスト
機を用いて高品質の薄肉鋳造品を安定に生産する鋳造条
件を提供することを課題にしている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者等は上記の課題
を達成するために種々検討を重ねた結果、コールドチャ
ンバー型ダイカスト機を用いても、薄肉化のための射出
条件、金型条件、マグネシウム合金の溶解条件等を多面
的に検討した結果、特にノート型パーソナルコンピュー
タの匡体のように大面積を有するものであっても、従来
技術で困難であった製品最小肉厚１．２ｍｍ以下のダイ
カスト製品の鋳造が可能であることを見出し、本発明を
完成した。
を達成するために種々検討を重ねた結果、コールドチャ
ンバー型ダイカスト機を用いても、薄肉化のための射出
条件、金型条件、マグネシウム合金の溶解条件等を多面
的に検討した結果、特にノート型パーソナルコンピュー
タの匡体のように大面積を有するものであっても、従来
技術で困難であった製品最小肉厚１．２ｍｍ以下のダイ
カスト製品の鋳造が可能であることを見出し、本発明を
完成した。
【０００７】即ち、本発明のマグネシウム合金のダイカ
スト鋳造法は、コールドチャンバー型ダイカスト機を用
いて、マグネシウム合金から製品最小肉厚が１．２ｍｍ
以下で湯ジワ・表面割れ・非充填・金型焼付きのないダ
イカスト製品を鋳造する方法において、 ａ）マグネシウム合金の溶湯温度を６５０〜７５０℃に
保持し、 ｂ）キャビティへの充填速度を１／１００〜１０／１０
０秒とし、且つ ｃ）充填後の増圧を２００ｋｇｆ／ｃｍ2 以上とするこ
とを特徴とする。
スト鋳造法は、コールドチャンバー型ダイカスト機を用
いて、マグネシウム合金から製品最小肉厚が１．２ｍｍ
以下で湯ジワ・表面割れ・非充填・金型焼付きのないダ
イカスト製品を鋳造する方法において、 ａ）マグネシウム合金の溶湯温度を６５０〜７５０℃に
保持し、 ｂ）キャビティへの充填速度を１／１００〜１０／１０
０秒とし、且つ ｃ）充填後の増圧を２００ｋｇｆ／ｃｍ2 以上とするこ
とを特徴とする。
【０００８】また、本発明のマグネシウム合金のダイカ
スト鋳造法は、コールドチャンバー型ダイカスト機を用
いて、マグネシウム合金から製品最小肉厚が１．２ｍｍ
以下で湯ジワ・表面割れ・非充填・金型焼付きのないダ
イカスト製品を鋳造する方法において、 ｄ）金型温度を１５０〜３５０℃に保持し、 ｅ）ダイカスト鋳造品に引け割れを発生させ易いキャビ
ティ部位の金型の表面温度を周辺部と比較して１０Ｋ以
上低下させ、 ｆ）ダイカスト鋳造時の金型内の空気圧を１００ｍｍＨ
ｇ以下にし、且つ ｇ）金型内面に塗布する離型剤に対する添加剤として黒
鉛、ＢＮ、水ガラス、雲母、シリカゲル、水酸化マグネ
シウム及び酸化マグネシウムからなる群から選ばれる少
なくとも一種を用いることを特徴とする。
スト鋳造法は、コールドチャンバー型ダイカスト機を用
いて、マグネシウム合金から製品最小肉厚が１．２ｍｍ
以下で湯ジワ・表面割れ・非充填・金型焼付きのないダ
イカスト製品を鋳造する方法において、 ｄ）金型温度を１５０〜３５０℃に保持し、 ｅ）ダイカスト鋳造品に引け割れを発生させ易いキャビ
ティ部位の金型の表面温度を周辺部と比較して１０Ｋ以
上低下させ、 ｆ）ダイカスト鋳造時の金型内の空気圧を１００ｍｍＨ
ｇ以下にし、且つ ｇ）金型内面に塗布する離型剤に対する添加剤として黒
鉛、ＢＮ、水ガラス、雲母、シリカゲル、水酸化マグネ
シウム及び酸化マグネシウムからなる群から選ばれる少
なくとも一種を用いることを特徴とする。
【０００９】更に、本発明のマグネシウム合金のダイカ
スト鋳造法は、コールドチャンバー型ダイカスト機を用
いて、マグネシウム合金から製品最小肉厚が１．２ｍｍ
以下で湯ジワ・表面割れ・非充填・金型焼付きのないダ
イカスト製品を鋳造する方法において、 ｈ）マグネシウム合金溶湯の表面に燃焼・酸化防止保護
雰囲気を形成した密閉型の溶解炉を用い、且つ ｉ）マグネシウム合金溶湯の汲出しを、該合金溶湯の表
面から１００ｍｍ以上離れた位置から行うことによりマ
グネシウム合金溶湯の酸化を抑制し、流動性を改善し、
酸化物の巻き込み、湯ジワの発生を抑制することを特徴
とする。
スト鋳造法は、コールドチャンバー型ダイカスト機を用
いて、マグネシウム合金から製品最小肉厚が１．２ｍｍ
以下で湯ジワ・表面割れ・非充填・金型焼付きのないダ
イカスト製品を鋳造する方法において、 ｈ）マグネシウム合金溶湯の表面に燃焼・酸化防止保護
雰囲気を形成した密閉型の溶解炉を用い、且つ ｉ）マグネシウム合金溶湯の汲出しを、該合金溶湯の表
面から１００ｍｍ以上離れた位置から行うことによりマ
グネシウム合金溶湯の酸化を抑制し、流動性を改善し、
酸化物の巻き込み、湯ジワの発生を抑制することを特徴
とする。
【００１０】また、本発明のマグネシウム合金のダイカ
スト鋳造法は、コールドチャンバー型ダイカスト機を用
いて、マグネシウム合金から製品最小肉厚が１．２ｍｍ
以下で湯ジワ・表面割れ・非充填・金型焼付きのないダ
イカスト製品を鋳造する方法において、 ａ）マグネシウム合金の溶湯温度を６５０〜７５０℃に
保持し、 ｂ）キャビティへの充填速度を１／１００〜１０／１０
０秒とし、且つ ｃ）充填後の増圧を２００ｋｇｆ／ｃｍ2 以上とする射
出条件と ｄ）金型温度を１５０〜３５０℃に保持し、 ｅ）ダイカスト鋳造品に引け割れを発生させ易いキャビ
ティ部位の金型の表面温度を周辺部と比較して１０Ｋ以
上低下させ、 ｆ）ダイカスト鋳造時の金型内の空気圧を１００ｍｍＨ
ｇ以下にし、且つ ｇ）金型内面に塗布する離型剤に対する添加剤として黒
鉛、ＢＮ、水ガラス、雲母、シリカゲル、水酸化マグネ
シウム及び酸化マグネシウムからなる群から選ばれる少
なくとも一種を用いる金型条件と、 ｈ）マグネシウム合金溶湯の表面に燃焼・酸化防止保護
雰囲気を形成した密閉型の溶解炉を用い、且つ ｉ）マグネシウム合金溶湯の汲出しを、該合金溶湯の表
面から１００ｍｍ以上離れた位置から行うことによりマ
グネシウム合金溶湯の酸化を抑制し、流動性を改善し、
酸化物の巻き込み、湯ジワの発生を抑制するマグネシウ
ム合金の溶解条件とからなる３種の条件の内の任意の２
種又は３種の条件を併用してダイカスト鋳造することを
特徴とする。
スト鋳造法は、コールドチャンバー型ダイカスト機を用
いて、マグネシウム合金から製品最小肉厚が１．２ｍｍ
以下で湯ジワ・表面割れ・非充填・金型焼付きのないダ
イカスト製品を鋳造する方法において、 ａ）マグネシウム合金の溶湯温度を６５０〜７５０℃に
保持し、 ｂ）キャビティへの充填速度を１／１００〜１０／１０
０秒とし、且つ ｃ）充填後の増圧を２００ｋｇｆ／ｃｍ2 以上とする射
出条件と ｄ）金型温度を１５０〜３５０℃に保持し、 ｅ）ダイカスト鋳造品に引け割れを発生させ易いキャビ
ティ部位の金型の表面温度を周辺部と比較して１０Ｋ以
上低下させ、 ｆ）ダイカスト鋳造時の金型内の空気圧を１００ｍｍＨ
ｇ以下にし、且つ ｇ）金型内面に塗布する離型剤に対する添加剤として黒
鉛、ＢＮ、水ガラス、雲母、シリカゲル、水酸化マグネ
シウム及び酸化マグネシウムからなる群から選ばれる少
なくとも一種を用いる金型条件と、 ｈ）マグネシウム合金溶湯の表面に燃焼・酸化防止保護
雰囲気を形成した密閉型の溶解炉を用い、且つ ｉ）マグネシウム合金溶湯の汲出しを、該合金溶湯の表
面から１００ｍｍ以上離れた位置から行うことによりマ
グネシウム合金溶湯の酸化を抑制し、流動性を改善し、
酸化物の巻き込み、湯ジワの発生を抑制するマグネシウ
ム合金の溶解条件とからなる３種の条件の内の任意の２
種又は３種の条件を併用してダイカスト鋳造することを
特徴とする。
【００１１】更に、本発明のダイカスト製品は、上記の
何れかのダイカスト鋳造法で製造できる、製品最小肉厚
が１．２ｍｍ以下で湯ジワ・表面割れ・非充填・金型焼
付きのないマグネシウム合金ダイカスト製品である。な
お、本発明において、ダイカスト製品とは、ダイカスト
部品も含むものである。
何れかのダイカスト鋳造法で製造できる、製品最小肉厚
が１．２ｍｍ以下で湯ジワ・表面割れ・非充填・金型焼
付きのないマグネシウム合金ダイカスト製品である。な
お、本発明において、ダイカスト製品とは、ダイカスト
部品も含むものである。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下に、本発明のダイカスト鋳造
法で用いるマグネシウム合金の種類、ダイカスト鋳造法
における薄肉化のための射出条件、金型条件、マグネシ
ウム合金の溶解条件等を詳細に説明する。本発明のダイ
カスト鋳造法で鋳造できるマグネシウム合金は、ダイカ
スト鋳造できるマグネシウム合金であればいかなるもの
でもよく、例えば、ＭＤ１Ａ、ＭＤ１Ｂ、ＭＤ１Ｄ、Ｍ
Ｄ２Ａ、ＭＤ２Ｂ、ＭＤ３Ａ等を用いることができる。
法で用いるマグネシウム合金の種類、ダイカスト鋳造法
における薄肉化のための射出条件、金型条件、マグネシ
ウム合金の溶解条件等を詳細に説明する。本発明のダイ
カスト鋳造法で鋳造できるマグネシウム合金は、ダイカ
スト鋳造できるマグネシウム合金であればいかなるもの
でもよく、例えば、ＭＤ１Ａ、ＭＤ１Ｂ、ＭＤ１Ｄ、Ｍ
Ｄ２Ａ、ＭＤ２Ｂ、ＭＤ３Ａ等を用いることができる。
【００１３】本発明のダイカスト鋳造法においてはコー
ルドチャンバー型ダイカスト機を使用する。本発明にお
いてコールドチャンバー型ダイカスト機を使用する理由
は、ホットチャンバー型ダイカスト機では鉄製である射
出部材が溶湯に浸漬されるためにマグネシウム合金溶湯
により溶損・摩耗し、プランジャーとスリーブとの固着
などにより射出条件が不安定になるためである。特に、
薄肉化するために鋳造温度を６５０℃以上にすると、ホ
ットチャンバー型ダイカスト機では一般に鋳造が困難に
なってしまう。また、金属射出成形でも、射出温度を５
３０℃以上にして実施することは困難とされている。
ルドチャンバー型ダイカスト機を使用する。本発明にお
いてコールドチャンバー型ダイカスト機を使用する理由
は、ホットチャンバー型ダイカスト機では鉄製である射
出部材が溶湯に浸漬されるためにマグネシウム合金溶湯
により溶損・摩耗し、プランジャーとスリーブとの固着
などにより射出条件が不安定になるためである。特に、
薄肉化するために鋳造温度を６５０℃以上にすると、ホ
ットチャンバー型ダイカスト機では一般に鋳造が困難に
なってしまう。また、金属射出成形でも、射出温度を５
３０℃以上にして実施することは困難とされている。
【００１４】本発明のダイカスト鋳造法における射出条
件として溶湯温度がある。溶解炉中の溶湯温度が６５０
℃未満の場合には流動性が低下して金型への充填性に問
題が生じる。一方、７５０℃を越えると溶湯保持時に発
火の危険性が増し、また溶湯から凝固に至る間の収縮率
が増大するために熱間割れや引け割れが発生しやすくな
る。従って、合金の溶湯温度は６５０〜７５０℃、望ま
しくは６５０〜７１０℃に保持する必要がある。
件として溶湯温度がある。溶解炉中の溶湯温度が６５０
℃未満の場合には流動性が低下して金型への充填性に問
題が生じる。一方、７５０℃を越えると溶湯保持時に発
火の危険性が増し、また溶湯から凝固に至る間の収縮率
が増大するために熱間割れや引け割れが発生しやすくな
る。従って、合金の溶湯温度は６５０〜７５０℃、望ま
しくは６５０〜７１０℃に保持する必要がある。
【００１５】本発明のダイカスト鋳造法における射出条
件としてキャビティへの充填速度がある。一般にマグネ
シウム合金は凝固潜熱が小さいため射出速度を高くする
ことが推奨されている。マグネシウム合金では特に凝固
が相対的に遅れる粒界部分において化合物が生成するこ
とで割れが生じ易いため、鋳物全領域に鋳造圧力を必ず
加える必要がある。そのため鋳造速度と金型からの冷却
とのバランスが考慮されるべきであり、経験的には金型
キャティ内への充填速度を１／１００〜１０／１００
秒、望ましくは１／１００〜５／１００秒にすることが
必要条件である。そのような条件を満足するためには、
射出速度を２ｍ／ｓｅｃ以上、望ましくは３．５ｍ／ｓ
ｅｃ以上にするか、ゲート速度を３０ｍ／ｓｅｃ以上、
望ましくは５０ｍ／ｓｅｃ以上にする。金型キャティ内
への充填速度が１０／１００秒よりも遅い場合には、充
填性（充填不良）か熱間割れ性のいずれかの点において
問題が生じる。
件としてキャビティへの充填速度がある。一般にマグネ
シウム合金は凝固潜熱が小さいため射出速度を高くする
ことが推奨されている。マグネシウム合金では特に凝固
が相対的に遅れる粒界部分において化合物が生成するこ
とで割れが生じ易いため、鋳物全領域に鋳造圧力を必ず
加える必要がある。そのため鋳造速度と金型からの冷却
とのバランスが考慮されるべきであり、経験的には金型
キャティ内への充填速度を１／１００〜１０／１００
秒、望ましくは１／１００〜５／１００秒にすることが
必要条件である。そのような条件を満足するためには、
射出速度を２ｍ／ｓｅｃ以上、望ましくは３．５ｍ／ｓ
ｅｃ以上にするか、ゲート速度を３０ｍ／ｓｅｃ以上、
望ましくは５０ｍ／ｓｅｃ以上にする。金型キャティ内
への充填速度が１０／１００秒よりも遅い場合には、充
填性（充填不良）か熱間割れ性のいずれかの点において
問題が生じる。
【００１６】本発明のダイカスト鋳造法における射出条
件として充填後の増圧がある。金型キャビティ内への充
填後直ちにさらに増圧をかけて、充填不良を防止し、凝
固、冷却時の熱間割れ、引け割れの発生を抑制しなけれ
ばならない。この時の増圧条件は２００ｋｇｆ／ｃｍ2
以上、望ましくは４００ｋｇｆ／ｃｍ2 以上である。か
かる増圧を加えない場合には、充填不良が生じたり、鋳
物の肉厚変化部の全域にわたって割れが発生したりす
る。
件として充填後の増圧がある。金型キャビティ内への充
填後直ちにさらに増圧をかけて、充填不良を防止し、凝
固、冷却時の熱間割れ、引け割れの発生を抑制しなけれ
ばならない。この時の増圧条件は２００ｋｇｆ／ｃｍ2
以上、望ましくは４００ｋｇｆ／ｃｍ2 以上である。か
かる増圧を加えない場合には、充填不良が生じたり、鋳
物の肉厚変化部の全域にわたって割れが発生したりす
る。
【００１７】以上のダイカスト射出条件は互いに関連し
ており、これらの条件の一つが欠けてもマグネシウム合
金の健全な薄肉鋳物を得ることができない。逆に言え
ば、これらの３種の射出条件、即ち、 ａ）マグネシウム合金の溶湯温度を６５０〜７５０℃に
保持し、 ｂ）キャビティへの充填速度を１／１００〜１０／１０
０秒とし、且つ ｃ）充填後の増圧を２００ｋｇｆ／ｃｍ2 以上とすると
いう条件を満足することにより、製品最小肉厚が１．２
ｍｍ以下で湯ジワ・表面割れ・非充填・金型焼付きのな
いマグネシウム合金ダイカストを鋳造することができ
る。
ており、これらの条件の一つが欠けてもマグネシウム合
金の健全な薄肉鋳物を得ることができない。逆に言え
ば、これらの３種の射出条件、即ち、 ａ）マグネシウム合金の溶湯温度を６５０〜７５０℃に
保持し、 ｂ）キャビティへの充填速度を１／１００〜１０／１０
０秒とし、且つ ｃ）充填後の増圧を２００ｋｇｆ／ｃｍ2 以上とすると
いう条件を満足することにより、製品最小肉厚が１．２
ｍｍ以下で湯ジワ・表面割れ・非充填・金型焼付きのな
いマグネシウム合金ダイカストを鋳造することができ
る。
【００１８】本発明のダイカスト鋳造法における金型条
件として金型温度がある。金型温度が１５０℃未満の場
合には、経験的に溶湯の充填性に支障をきたすか、充填
できた場合でも湯ジワなどの表面性に問題を生じる。ま
た、３５０℃を越える場合には、凝固速度が遅れるため
に引け割れ、熱間割れが生じやすくなる。従って、金型
温度を１５０〜３５０℃、望ましくは１８０〜２８０℃
に保持する。
件として金型温度がある。金型温度が１５０℃未満の場
合には、経験的に溶湯の充填性に支障をきたすか、充填
できた場合でも湯ジワなどの表面性に問題を生じる。ま
た、３５０℃を越える場合には、凝固速度が遅れるため
に引け割れ、熱間割れが生じやすくなる。従って、金型
温度を１５０〜３５０℃、望ましくは１８０〜２８０℃
に保持する。
【００１９】本発明のダイカスト鋳造法における金型条
件として局部冷却がある。鋳物の形状によっては、肉厚
の急変部等形状的に割れが発生しやすい部位がある。こ
のような場合には、上記の全体的な金型温度の制御に加
えて局部的な温度制御が必要となる。この温度制御のた
めには、金型の必要部位に冷媒用通路を設けておき、そ
の通路に水、油、空気等の冷媒を流して局部冷却する方
法や、金型を開いた時点で離型剤や空気の吹付けにより
局部冷却する方法等があるが、いずれにせよ金型の局部
冷却を必要とする部位の表面温度を周辺の表面温度より
１０Ｋ以上、望ましくは２０Ｋ以上冷却して、引け割れ
の発生し易い部位を優先的に凝固させて引け割れを防止
することが必要である。
件として局部冷却がある。鋳物の形状によっては、肉厚
の急変部等形状的に割れが発生しやすい部位がある。こ
のような場合には、上記の全体的な金型温度の制御に加
えて局部的な温度制御が必要となる。この温度制御のた
めには、金型の必要部位に冷媒用通路を設けておき、そ
の通路に水、油、空気等の冷媒を流して局部冷却する方
法や、金型を開いた時点で離型剤や空気の吹付けにより
局部冷却する方法等があるが、いずれにせよ金型の局部
冷却を必要とする部位の表面温度を周辺の表面温度より
１０Ｋ以上、望ましくは２０Ｋ以上冷却して、引け割れ
の発生し易い部位を優先的に凝固させて引け割れを防止
することが必要である。
【００２０】本発明のダイカスト鋳造法における金型条
件として金型内の減圧がある。キャビティ内への溶湯の
充填を助け、同時に金型内の空気による溶湯の流動の乱
れを防止するためには金型内の減圧が必要である。この
目的を達成するためには、溶湯の射出時の金型内の空気
圧を１００ｍｍＨｇ以下、望ましくは５０ｍｍＨｇ以下
にする必要がある。
件として金型内の減圧がある。キャビティ内への溶湯の
充填を助け、同時に金型内の空気による溶湯の流動の乱
れを防止するためには金型内の減圧が必要である。この
目的を達成するためには、溶湯の射出時の金型内の空気
圧を１００ｍｍＨｇ以下、望ましくは５０ｍｍＨｇ以下
にする必要がある。
【００２１】本発明のダイカスト鋳造法における金型条
件として金型内面に塗布する離型剤がある。凝固させる
ための冷却条件に関しては、金型の温度条件だけではな
く、離型剤による保温効果により凝固を遅らせて鋳造圧
力を効かせることができる。この目的を達成するために
は、離型剤の添加剤として黒鉛、ＢＮ、水ガラス、雲
母、シリカゲル、水酸化マグネシウム及び酸化マグネシ
ウムからなる群から選ばれる少なくとも一種を用いるこ
とが有効である。
件として金型内面に塗布する離型剤がある。凝固させる
ための冷却条件に関しては、金型の温度条件だけではな
く、離型剤による保温効果により凝固を遅らせて鋳造圧
力を効かせることができる。この目的を達成するために
は、離型剤の添加剤として黒鉛、ＢＮ、水ガラス、雲
母、シリカゲル、水酸化マグネシウム及び酸化マグネシ
ウムからなる群から選ばれる少なくとも一種を用いるこ
とが有効である。
【００２２】以上の金型条件は互いに関連しているが、
金型温度が特に重要である。ダイカスト鋳造品に引け割
れを発生させ易いキャビティ部位が存在しない場合に
は、局部冷却は不要であり、この場合には局部冷却は本
発明の構成要件から除かれる。キャビティ形状、ダイカ
スト製品形状により、金型内の減圧及び離型剤の添加剤
は必ずしも必要な要件ではないが、このような構成要件
を併用することにより一層良好な結果が得られるので好
ましい。
金型温度が特に重要である。ダイカスト鋳造品に引け割
れを発生させ易いキャビティ部位が存在しない場合に
は、局部冷却は不要であり、この場合には局部冷却は本
発明の構成要件から除かれる。キャビティ形状、ダイカ
スト製品形状により、金型内の減圧及び離型剤の添加剤
は必ずしも必要な要件ではないが、このような構成要件
を併用することにより一層良好な結果が得られるので好
ましい。
【００２３】本発明においては、これらの４種の金型条
件、即ち、 ｄ）金型温度を１５０〜３５０℃に保持し、 ｅ）ダイカスト鋳造品に引け割れを発生させ易いキャビ
ティ部位の金型の表面温度を周辺部と比較して１０Ｋ以
上低下させ、 ｆ）ダイカスト鋳造時の金型内の空気圧を１００ｍｍＨ
ｇ以下にし、且つ ｇ）金型内面に塗布する離型剤に対する添加剤として黒
鉛、ＢＮ、水ガラス、雲母、シリカゲル、水酸化マグネ
シウム及び酸化マグネシウムからなる群から選ばれる少
なくとも一種を用いるという条件を満足することによ
り、製品最小肉厚が１．２ｍｍ以下で湯ジワ・表面割れ
・非充填・金型焼付きのないマグネシウム合金ダイカス
トを鋳造することができる。
件、即ち、 ｄ）金型温度を１５０〜３５０℃に保持し、 ｅ）ダイカスト鋳造品に引け割れを発生させ易いキャビ
ティ部位の金型の表面温度を周辺部と比較して１０Ｋ以
上低下させ、 ｆ）ダイカスト鋳造時の金型内の空気圧を１００ｍｍＨ
ｇ以下にし、且つ ｇ）金型内面に塗布する離型剤に対する添加剤として黒
鉛、ＢＮ、水ガラス、雲母、シリカゲル、水酸化マグネ
シウム及び酸化マグネシウムからなる群から選ばれる少
なくとも一種を用いるという条件を満足することによ
り、製品最小肉厚が１．２ｍｍ以下で湯ジワ・表面割れ
・非充填・金型焼付きのないマグネシウム合金ダイカス
トを鋳造することができる。
【００２４】本発明のダイカスト鋳造法におけるマグネ
シウム合金の溶解条件としてマグネシウム合金溶湯の表
面に対して燃焼・酸化防止保護雰囲気を設けることがあ
る。この目的で、マグネシウム合金溶湯の表面に燃焼・
酸化防止保護雰囲気を形成した密閉型の溶解炉を用い
る。燃焼・酸化防止保護雰囲気としては、例えば、ＳＦ
6 及びＳＯ2 の少なくとも１種を乾燥空気、ＣＯ2 、Ｎ
2 等の気体中に０．１体積％以上の濃度で添加したも
の、或いはＡｒ、ＣＯ2 、Ｈｅ、Ｎｅ、Ｎ2 、乾燥空気
などの、マグネシウム合金溶湯に対して不活性な気体を
挙げることができ、これらをマグネシウム合金溶湯の表
面に流通させる。解放型の溶解炉ではマグネシウム合金
溶湯の酸化があり、その酸化で生じる酸化物の巻き込み
や、流動性の悪化がある。
シウム合金の溶解条件としてマグネシウム合金溶湯の表
面に対して燃焼・酸化防止保護雰囲気を設けることがあ
る。この目的で、マグネシウム合金溶湯の表面に燃焼・
酸化防止保護雰囲気を形成した密閉型の溶解炉を用い
る。燃焼・酸化防止保護雰囲気としては、例えば、ＳＦ
6 及びＳＯ2 の少なくとも１種を乾燥空気、ＣＯ2 、Ｎ
2 等の気体中に０．１体積％以上の濃度で添加したも
の、或いはＡｒ、ＣＯ2 、Ｈｅ、Ｎｅ、Ｎ2 、乾燥空気
などの、マグネシウム合金溶湯に対して不活性な気体を
挙げることができ、これらをマグネシウム合金溶湯の表
面に流通させる。解放型の溶解炉ではマグネシウム合金
溶湯の酸化があり、その酸化で生じる酸化物の巻き込み
や、流動性の悪化がある。
【００２５】コールドチャンバー型ダイカスト機を用い
てダイカスト鋳造を実施する場合には、溶解炉から溶湯
を汲み出してコールドチャンバー型ダイカスト機のスリ
ーブ部まで運ぶ必要がある。この溶湯の汲み出しを溶湯
の表面部から実施すると、酸化物やドロスが巻き込まれ
る恐れがある。
てダイカスト鋳造を実施する場合には、溶解炉から溶湯
を汲み出してコールドチャンバー型ダイカスト機のスリ
ーブ部まで運ぶ必要がある。この溶湯の汲み出しを溶湯
の表面部から実施すると、酸化物やドロスが巻き込まれ
る恐れがある。
【００２６】本発明のダイカスト鋳造法におけるマグネ
シウム合金の溶解条件として、溶湯の汲出しを、酸化物
の浮遊する表面部を避けるため、表面から１００ｍｍ以
上離れた位置からチューブを用いて行って酸化物の巻き
込みを防止する。また、金属間化合物等が堆積する底か
ら１００ｍｍ以上離れた位置から行って金属間化合物等
の巻き込みを防止することが望ましい。ここで言うチュ
ーブとはサイホンやメカポンプ等の自動給湯装置の汲み
だし部のチューブも含むものである。
シウム合金の溶解条件として、溶湯の汲出しを、酸化物
の浮遊する表面部を避けるため、表面から１００ｍｍ以
上離れた位置からチューブを用いて行って酸化物の巻き
込みを防止する。また、金属間化合物等が堆積する底か
ら１００ｍｍ以上離れた位置から行って金属間化合物等
の巻き込みを防止することが望ましい。ここで言うチュ
ーブとはサイホンやメカポンプ等の自動給湯装置の汲み
だし部のチューブも含むものである。
【００２７】本発明のダイカスト鋳造法におけるマグネ
シウム合金の溶解条件として、溶解ポットの表面被覆が
ある。マグネシウム合金溶湯は鉄との反応性が活発であ
り、またポット表面と溶湯と空気との接触部での溶湯の
酸化が活発であるため、溶解ポットの表面に、特に溶湯
表面部と接するポット表面部にアルミニウムめっきする
か、ＢＮ，ＴｉＮを塗布あるいは溶射するか、或いはそ
の両方を行って、マグネシウム合金溶湯と鉄との反応を
抑制し、ポットと溶湯との濡れ性を下げ、ポットと溶湯
との接触部での溶湯の酸化を抑制する。
シウム合金の溶解条件として、溶解ポットの表面被覆が
ある。マグネシウム合金溶湯は鉄との反応性が活発であ
り、またポット表面と溶湯と空気との接触部での溶湯の
酸化が活発であるため、溶解ポットの表面に、特に溶湯
表面部と接するポット表面部にアルミニウムめっきする
か、ＢＮ，ＴｉＮを塗布あるいは溶射するか、或いはそ
の両方を行って、マグネシウム合金溶湯と鉄との反応を
抑制し、ポットと溶湯との濡れ性を下げ、ポットと溶湯
との接触部での溶湯の酸化を抑制する。
【００２８】以上のマグネシウム合金の溶解条件は互い
に関連しているが、溶湯の汲出しを上記のように実施す
ることにより酸化物の巻き込みが防止されるので、ポッ
トの表面被覆は必須ではない。しかし、このような構成
要件を併用することにより一層良好な結果が得られるの
で好ましい。
に関連しているが、溶湯の汲出しを上記のように実施す
ることにより酸化物の巻き込みが防止されるので、ポッ
トの表面被覆は必須ではない。しかし、このような構成
要件を併用することにより一層良好な結果が得られるの
で好ましい。
【００２９】本発明においては、これらの金型条件、即
ち、 ｈ）マグネシウム合金溶湯の表面に燃焼・酸化防止保護
雰囲気を形成した密閉型の溶解炉を用い、 ｉ）マグネシウム合金溶湯の汲出しを、該合金溶湯の表
面から１００ｍｍ以上離れた位置から行い、所望によ
り、ｊ）溶解ポットの表面に、特に溶湯表面部と接する
ポット表面部にアルミニウムめっきするか、ＢＮ，Ｔｉ
Ｎを塗布あるいは溶射するか、或いはその両方を行うこ
とによりマグネシウム合金溶湯の酸化を抑制し、流動性
を改善し、酸化物の巻き込み、湯ジワの発生を抑制する
ことができ、製品最小肉厚が１．２ｍｍ以下で湯ジワ・
表面割れ・非充填・金型焼付きのないマグネシウム合金
ダイカストを鋳造することができる。
ち、 ｈ）マグネシウム合金溶湯の表面に燃焼・酸化防止保護
雰囲気を形成した密閉型の溶解炉を用い、 ｉ）マグネシウム合金溶湯の汲出しを、該合金溶湯の表
面から１００ｍｍ以上離れた位置から行い、所望によ
り、ｊ）溶解ポットの表面に、特に溶湯表面部と接する
ポット表面部にアルミニウムめっきするか、ＢＮ，Ｔｉ
Ｎを塗布あるいは溶射するか、或いはその両方を行うこ
とによりマグネシウム合金溶湯の酸化を抑制し、流動性
を改善し、酸化物の巻き込み、湯ジワの発生を抑制する
ことができ、製品最小肉厚が１．２ｍｍ以下で湯ジワ・
表面割れ・非充填・金型焼付きのないマグネシウム合金
ダイカストを鋳造することができる。
【００３０】本発明のマグネシウム合金のダイカスト鋳
造法は、上記した射出条件、金型条件、及びマグネシウ
ム合金の溶解条件の３種の条件の内の任意の２種又は３
種の条件を併用してダイカスト鋳造を実施することがで
き、これらの場合には一層良好な結果が得られる。
造法は、上記した射出条件、金型条件、及びマグネシウ
ム合金の溶解条件の３種の条件の内の任意の２種又は３
種の条件を併用してダイカスト鋳造を実施することがで
き、これらの場合には一層良好な結果が得られる。
【００３１】
【実施例】以下に、実施例及び比較例に基づいて本発明
を具体的に説明する。 実施例１及び比較例１〜４ ＡＺ９１（Ｍｇ−９Ａｌ−０．７Ｚｎ−０．２Ｍｎ）系
マグネシウム合金を用い、コールドチャンバー型ダイカ
スト機として宇部製の６５０ｔ機を用い、合金溶湯温度
を７００℃、キャビティへの充填速度を５／１００秒、
充填後の増圧を５００ｋｇｆ／ｃｍ2 、金型温度を２５
０℃として、Ａ４サイズ（２１０ｍｍ×２９７ｍｍ）で
深さ１０ｍｍ、厚さ１ｍｍ（一部０．８ｍｍの部分あ
り）の箱型の試作品の鋳造を実施した。鋳造の結果は第
１表に示す通りであった。射出条件を第１表に示すよう
に変化させて（第１表に記載していない射出条件は上記
のままで、変化させなかった）比較例１〜４を実施し
た。それらの鋳造の結果は第１表に示す通りであった。
を具体的に説明する。 実施例１及び比較例１〜４ ＡＺ９１（Ｍｇ−９Ａｌ−０．７Ｚｎ−０．２Ｍｎ）系
マグネシウム合金を用い、コールドチャンバー型ダイカ
スト機として宇部製の６５０ｔ機を用い、合金溶湯温度
を７００℃、キャビティへの充填速度を５／１００秒、
充填後の増圧を５００ｋｇｆ／ｃｍ2 、金型温度を２５
０℃として、Ａ４サイズ（２１０ｍｍ×２９７ｍｍ）で
深さ１０ｍｍ、厚さ１ｍｍ（一部０．８ｍｍの部分あ
り）の箱型の試作品の鋳造を実施した。鋳造の結果は第
１表に示す通りであった。射出条件を第１表に示すよう
に変化させて（第１表に記載していない射出条件は上記
のままで、変化させなかった）比較例１〜４を実施し
た。それらの鋳造の結果は第１表に示す通りであった。
【００３２】
【００３３】実施例２及び比較例５〜９ ＡＺ９１系マグネシウム合金を用い、コールドチャンバ
ー型ダイカスト機として宇部製の６５０ｔ機を用いた。
ダイカスト製品に引け割れが生じ易い形状とするため
に、Ａ４サイズ（２１０ｍｍ×２９７ｍｍ）で深さ１０
ｍｍ、厚さ１ｍｍ（一部０．８ｍｍの部分あり）の箱型
の試作品の各隅にボス（φ７ｍｍ×５ｍｍ）を設け、５
０ｍｍ×１００ｍｍの窓（空隙部）を設け、またゲート
からキャビティ入口部にかけて焼付きが生じ易い状況と
するためにゲート速度を８０ｍ／ｓｅｃとするなど全体
に厳しい試作品形状、ゲート速度に設定した。
ー型ダイカスト機として宇部製の６５０ｔ機を用いた。
ダイカスト製品に引け割れが生じ易い形状とするため
に、Ａ４サイズ（２１０ｍｍ×２９７ｍｍ）で深さ１０
ｍｍ、厚さ１ｍｍ（一部０．８ｍｍの部分あり）の箱型
の試作品の各隅にボス（φ７ｍｍ×５ｍｍ）を設け、５
０ｍｍ×１００ｍｍの窓（空隙部）を設け、またゲート
からキャビティ入口部にかけて焼付きが生じ易い状況と
するためにゲート速度を８０ｍ／ｓｅｃとするなど全体
に厳しい試作品形状、ゲート速度に設定した。
【００３４】合金溶湯温度を７００℃、充填後の増圧を
５００ｋｇｆ／ｃｍ2 、金型温度を２５０℃、ボス部の
金型温度を２３０℃、ダイカスト鋳造時の金型内の空気
圧を４０ｍｍＨｇとし、また金型内面に水ガラス添加タ
ルク系離型剤を塗布して箱型試作品の鋳造を実施した。
鋳造の結果は第２表に示す通りであった。金型条件を第
２表に示すように変化させて（第２表に記載していない
条件は上記のままで、変化させなかった）比較例５〜９
を実施した。それらの鋳造の結果は第２表に示す通りで
あった。
５００ｋｇｆ／ｃｍ2 、金型温度を２５０℃、ボス部の
金型温度を２３０℃、ダイカスト鋳造時の金型内の空気
圧を４０ｍｍＨｇとし、また金型内面に水ガラス添加タ
ルク系離型剤を塗布して箱型試作品の鋳造を実施した。
鋳造の結果は第２表に示す通りであった。金型条件を第
２表に示すように変化させて（第２表に記載していない
条件は上記のままで、変化させなかった）比較例５〜９
を実施した。それらの鋳造の結果は第２表に示す通りで
あった。
【００３５】
【００３６】なお、実施例２で用いた水ガラス添加タル
ク系離型剤の水ガラスの代わりに、シリカゲル、水酸化
マグネシウム又は酸化マグネシウムを添加したタルク系
離型剤を塗布した以外は実施例２と同じ条件下でダイカ
スト鋳造したが、何れの場合にも焼付きは発生しなかっ
た。
ク系離型剤の水ガラスの代わりに、シリカゲル、水酸化
マグネシウム又は酸化マグネシウムを添加したタルク系
離型剤を塗布した以外は実施例２と同じ条件下でダイカ
スト鋳造したが、何れの場合にも焼付きは発生しなかっ
た。
【００３７】実施例３及び比較例１０〜１２ 密閉型溶解炉を使用してＡＺ９１系マグネシウム合金を
溶解させ、溶湯温度を７００℃に維持し、その溶湯上
に、０．２体積％の濃度でＳＦ6 を含有する乾燥空気を
流通させた。この溶湯面から１５０ｍｍ離れた位置から
パイプを通じて溶湯の汲み出しを実施してコールドチャ
ンバー型ダイカスト機（宇部製の６５０ｔ機）に供給し
た。キャビティへの充填速度を５／１００秒、充填後の
増圧を５００ｋｇｆ／ｃｍ2 、金型温度を２５０℃とし
て、Ａ４サイズ（２１０ｍｍ×２９７ｍｍ）で深さ１０
ｍｍ、厚さ１ｍｍ（一部０．８ｍｍの部分あり）の箱型
の試作品の鋳造を実施した。鋳造の結果は第３表に示す
通りであった。溶解条件を第３表に示すように変化させ
て（第３表に記載していない条件は上記のままで、変化
させなかった）比較例１０〜１２を実施した。それらの
鋳造の結果は第３表に示す通りであった。
溶解させ、溶湯温度を７００℃に維持し、その溶湯上
に、０．２体積％の濃度でＳＦ6 を含有する乾燥空気を
流通させた。この溶湯面から１５０ｍｍ離れた位置から
パイプを通じて溶湯の汲み出しを実施してコールドチャ
ンバー型ダイカスト機（宇部製の６５０ｔ機）に供給し
た。キャビティへの充填速度を５／１００秒、充填後の
増圧を５００ｋｇｆ／ｃｍ2 、金型温度を２５０℃とし
て、Ａ４サイズ（２１０ｍｍ×２９７ｍｍ）で深さ１０
ｍｍ、厚さ１ｍｍ（一部０．８ｍｍの部分あり）の箱型
の試作品の鋳造を実施した。鋳造の結果は第３表に示す
通りであった。溶解条件を第３表に示すように変化させ
て（第３表に記載していない条件は上記のままで、変化
させなかった）比較例１０〜１２を実施した。それらの
鋳造の結果は第３表に示す通りであった。
【００３８】
【００３９】
【発明の効果】コールドチャンバー型ダイカスト機にお
ける射出条件、金型条件、又は溶解条件を特定すること
により、従来技術においてコールドチャンバー型ダイカ
スト機では不向きと言われた薄肉鋳造が可能になり、特
に最小肉厚１．２ｍｍ以下の薄肉品についても高品質で
安定的な量産が可能となった。
ける射出条件、金型条件、又は溶解条件を特定すること
により、従来技術においてコールドチャンバー型ダイカ
スト機では不向きと言われた薄肉鋳造が可能になり、特
に最小肉厚１．２ｍｍ以下の薄肉品についても高品質で
安定的な量産が可能となった。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２２Ｄ 17/22 Ｂ２２Ｄ 17/22 Ｇ (72)発明者 山本 優 山梨県韮崎市大草町下条西割1200 三井金 属鉱業株式会社内 (72)発明者 野坂 洋一 山梨県韮崎市大草町下条西割1200 三井金 属鉱業株式会社内 (72)発明者 後藤 泰久 山梨県韮崎市大草町下条西割1200 三井金 属鉱業株式会社内 (72)発明者 土井 猛志 山梨県韮崎市大草町下条西割1200 三井金 属鉱業株式会社内
Claims (5)
- 【請求項１】コールドチャンバー型ダイカスト機を用い
て、マグネシウム合金から製品最小肉厚が１．２ｍｍ以
下で湯ジワ・表面割れ・非充填・金型焼付きのないダイ
カスト製品を鋳造する方法において、 ａ）マグネシウム合金の溶湯温度を６５０〜７５０℃に
保持し、 ｂ）キャビティへの充填速度を１／１００〜１０／１０
０秒とし、且つ ｃ）充填後の増圧を２００ｋｇｆ／ｃｍ2 以上とするこ
とを特徴とするマグネシウム合金のダイカスト鋳造法。 - 【請求項２】コールドチャンバー型ダイカスト機を用い
て、マグネシウム合金から製品最小肉厚が１．２ｍｍ以
下で湯ジワ・表面割れ・非充填・金型焼付きのないダイ
カスト製品を鋳造する方法において、 ｄ）金型温度を１５０〜３５０℃に保持し、 ｅ）ダイカスト鋳造品に引け割れを発生させ易いキャビ
ティ部位の金型の表面温度を周辺部と比較して１０Ｋ以
上低下させ、 ｆ）ダイカスト鋳造時の金型内の空気圧を１００ｍｍＨ
ｇ以下にし、且つ ｇ）金型内面に塗布する離型剤に対する添加剤として黒
鉛、ＢＮ、水ガラス、雲母、シリカゲル、水酸化マグネ
シウム及び酸化マグネシウムからなる群から選ばれる少
なくとも一種を用いることを特徴とするマグネシウム合
金のダイカスト鋳造法。 - 【請求項３】コールドチャンバー型ダイカスト機を用い
て、マグネシウム合金から製品最小肉厚が１．２ｍｍ以
下で湯ジワ・表面割れ・非充填・金型焼付きのないダイ
カスト製品を鋳造する方法において、 ｈ）マグネシウム合金溶湯の表面に燃焼・酸化防止保護
雰囲気を形成した密閉型の溶解炉を用い、且つ ｉ）マグネシウム合金溶湯の汲出しを、該合金溶湯の表
面から１００ｍｍ以上離れた位置から行うことによりマ
グネシウム合金溶湯の酸化を抑制し、流動性を改善し、
酸化物の巻き込み、湯ジワの発生を抑制することを特徴
とするマグネシウム合金のダイカスト鋳造法。 - 【請求項４】コールドチャンバー型ダイカスト機を用い
て、マグネシウム合金から製品最小肉厚が１．２ｍｍ以
下で湯ジワ・表面割れ・非充填・金型焼付きのないダイ
カスト製品を鋳造する方法において、 ａ）マグネシウム合金の溶湯温度を６５０〜７５０℃に
保持し、 ｂ）キャビティへの充填速度を１／１００〜１０／１０
０秒とし、且つ ｃ）充填後の増圧を２００ｋｇｆ／ｃｍ2 以上とする射
出条件と ｄ）金型温度を１５０〜３５０℃に保持し、 ｅ）ダイカスト鋳造品に引け割れを発生させ易いキャビ
ティ部位の金型の表面温度を周辺部と比較して１０Ｋ以
上低下させ、 ｆ）ダイカスト鋳造時の金型内の空気圧を１００ｍｍＨ
ｇ以下にし、且つ ｇ）金型内面に塗布する離型剤に対する添加剤として黒
鉛、ＢＮ、水ガラス、雲母、シリカゲル、水酸化マグネ
シウム及び酸化マグネシウムからなる群から選ばれる少
なくとも一種を用いる金型条件と、 ｈ）マグネシウム合金溶湯の表面に燃焼・酸化防止保護
雰囲気を形成した密閉型の溶解炉を用い、且つ ｉ）マグネシウム合金溶湯の汲出しを、該合金溶湯の表
面から１００ｍｍ以上離れた位置から行うことによりマ
グネシウム合金溶湯の酸化を抑制し、流動性を改善し、
酸化物の巻き込み、湯ジワの発生を抑制するマグネシウ
ム合金の溶解条件とからなる３種の条件の内の任意の２
種又は３種の条件を併用してダイカスト鋳造することを
特徴とするマグネシウム合金のダイカスト鋳造法。 - 【請求項５】請求項１〜４項の何れかのダイカスト鋳造
法で製造できる、製品最小肉厚が１．２ｍｍ以下で湯ジ
ワ・表面割れ・非充填・金型焼付きのないマグネシウム
合金ダイカスト製品。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11156736A JP2000343201A (ja) | 1999-06-03 | 1999-06-03 | マグネシウム合金のダイカスト鋳造法及びダイカスト製品 |
| TW088113210A TW407079B (en) | 1999-06-03 | 1999-08-03 | Method for die casting a magnesium alloy and die casting articles |
| KR10-1999-0032272A KR100438392B1 (ko) | 1999-06-03 | 1999-08-06 | 마그네슘 합금의 다이 캐스트 주조법 및 다이 캐스트 제품 |
| CN99122855A CN1096904C (zh) | 1999-06-03 | 1999-11-30 | 镁合金的压铸方法及压铸制品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11156736A JP2000343201A (ja) | 1999-06-03 | 1999-06-03 | マグネシウム合金のダイカスト鋳造法及びダイカスト製品 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000343201A true JP2000343201A (ja) | 2000-12-12 |
Family
ID=15634207
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11156736A Pending JP2000343201A (ja) | 1999-06-03 | 1999-06-03 | マグネシウム合金のダイカスト鋳造法及びダイカスト製品 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000343201A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002248545A (ja) * | 2001-02-23 | 2002-09-03 | Sugitani Kinzoku Kogyo Kk | 軽金属合金の極薄肉鋳造品の成形用金型 |
| CN1322231C (zh) * | 2003-01-29 | 2007-06-20 | 隆鑫集团有限公司 | 一种减震型摩托车发动机的制造方法 |
| JPWO2006090702A1 (ja) * | 2005-02-22 | 2008-07-24 | 株式会社日立メタルプレシジョン | コンプレッサ羽根車およびその製造方法 |
| JP2010501721A (ja) * | 2006-08-18 | 2010-01-21 | マグオンテック ゲーエムベーハー | 鋳造方法および合金組成物 |
| WO2014077203A1 (ja) | 2012-11-19 | 2014-05-22 | 新東工業株式会社 | 鋳型用砂、砂鋳型の造型方法、および金属鋳造用中子 |
| CN114273638A (zh) * | 2020-09-28 | 2022-04-05 | 中国科学院金属研究所 | 一种镁合金薄壁壳体件的低压精密铸造方法 |
| CN120038295A (zh) * | 2025-01-23 | 2025-05-27 | 上海艾优玛自动化科技有限公司 | 面向半固态镁合金的射铸压力控制方法、系统及设备 |
-
1999
- 1999-06-03 JP JP11156736A patent/JP2000343201A/ja active Pending
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