JP3534650B2 - 金型、ダイカスト鋳造法及びダイカスト製品 - Google Patents
金型、ダイカスト鋳造法及びダイカスト製品Info
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- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
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- B22D17/20—Accessories: Details
- B22D17/22—Dies; Die plates; Die supports; Cooling equipment for dies; Accessories for loosening and ejecting castings from dies
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- B22D17/20—Accessories: Details
- B22D17/32—Controlling equipment
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- B22D21/00—Casting non-ferrous metals or metallic compounds so far as their metallurgical properties are of importance for the casting procedure; Selection of compositions therefor
- B22D21/002—Castings of light metals
- B22D21/007—Castings of light metals with low melting point, e.g. Al 659 degrees C, Mg 650 degrees C
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はマグネシウム合金の
ダイカスト鋳造又はチキソモールディング等の金属射出
成形に用いるのに適した金型、該金型を採用したダイカ
スト鋳造法及びダイカスト製品に関し、より詳しくは、
家電製品の筐体、自動車の各種ケース部品等で要求され
る薄肉鋳造部品を製造するのに採用できる金型、該金型
を採用したダイカスト鋳造法により例えば最小肉厚１．
５ｍｍ以下で実現するマグネシウム合金のダイカスト鋳
造法及びダイカスト製品に関する。
ダイカスト鋳造又はチキソモールディング等の金属射出
成形に用いるのに適した金型、該金型を採用したダイカ
スト鋳造法及びダイカスト製品に関し、より詳しくは、
家電製品の筐体、自動車の各種ケース部品等で要求され
る薄肉鋳造部品を製造するのに採用できる金型、該金型
を採用したダイカスト鋳造法により例えば最小肉厚１．
５ｍｍ以下で実現するマグネシウム合金のダイカスト鋳
造法及びダイカスト製品に関する。
【０００２】また、本発明は、室温強度及び高温強度に
優れたマグネシウム合金のダイカスト鋳造法及びダイカ
スト製品に関し、より詳しくは、自動車エンジン部品な
どの軽量化において要請されている５２３Ｋ程度までの
高温でも十分な強度を有するマグネシウム合金のダイカ
スト鋳造法及びダイカスト製品に関する。
優れたマグネシウム合金のダイカスト鋳造法及びダイカ
スト製品に関し、より詳しくは、自動車エンジン部品な
どの軽量化において要請されている５２３Ｋ程度までの
高温でも十分な強度を有するマグネシウム合金のダイカ
スト鋳造法及びダイカスト製品に関する。
【０００３】
【従来の技術】近年、軽量材料のニーズが高まり、樹脂
材料や軽量金属材料が用いられてきている。しかし、樹
脂材料は一般的にリサイクルが困難であるため地球環境
保全の点で問題があるのに対して、金属材料は一般的に
リサイクルが容易であるため、家電製品の筐体、自動車
の各種ケース部品等の製造材料が樹脂材料からマグネシ
ウム系材料、アルミニウム系材料等の軽量金属へと変わ
り、特に軽薄短小のトレンドの中で、金属としての剛性
を有しながら実用軽量金属中最も密度の小さい軽量マグ
ネシウム系材料が注目され、自動車あるいは携帯用家電
製品用材料として注目される流れとなっている。特に、
ノート型パーソナルコンピュータやデジタルビデオカメ
ラ、ＭＤウオークマン、カメラ等の携帯商品の筐体では
肉厚１．５ｍｍ以下、特に１．２ｍｍ以下の製品が求め
られている。
材料や軽量金属材料が用いられてきている。しかし、樹
脂材料は一般的にリサイクルが困難であるため地球環境
保全の点で問題があるのに対して、金属材料は一般的に
リサイクルが容易であるため、家電製品の筐体、自動車
の各種ケース部品等の製造材料が樹脂材料からマグネシ
ウム系材料、アルミニウム系材料等の軽量金属へと変わ
り、特に軽薄短小のトレンドの中で、金属としての剛性
を有しながら実用軽量金属中最も密度の小さい軽量マグ
ネシウム系材料が注目され、自動車あるいは携帯用家電
製品用材料として注目される流れとなっている。特に、
ノート型パーソナルコンピュータやデジタルビデオカメ
ラ、ＭＤウオークマン、カメラ等の携帯商品の筐体では
肉厚１．５ｍｍ以下、特に１．２ｍｍ以下の製品が求め
られている。
【０００４】また、自動車業界においても、地球環境保
全の意識の高まりから、自動車の燃費向上の要請が強ま
り、自動車用軽量材料の開発が強く求められようになっ
てきた。マグネシウム合金は現在実用されている金属材
料の中で最も低密度であり、今後の自動車用軽量材料と
して強く期待され、需要が拡大している。特に、今後は
４７３Ｋ程度までの耐熱性・耐クリーブ性が求められる
エンジン部品等の用途に適したケイ素を添加した合金、
例えばＡＳ４１合金（Ｍｇ−４Ａｌ−１Ｓｉ−０．２Ｍ
ｎ）、希土類元素を添加した合金、例えばＡＥ４２合金
（Ｍｇ−４Ａｌ−２ＲＥ−０．２Ｍｎ）が開発され、さ
らに最近にはカルシウムを添加した合金（特開平６−２
５７９０号公報）、カルシウムと希土類元素とを添加し
た合金（特開平６−２００３４８号公報、特開平７−１
１３４７号公報）が開発、提案されており、用途が拡大
するものと思われる。
全の意識の高まりから、自動車の燃費向上の要請が強ま
り、自動車用軽量材料の開発が強く求められようになっ
てきた。マグネシウム合金は現在実用されている金属材
料の中で最も低密度であり、今後の自動車用軽量材料と
して強く期待され、需要が拡大している。特に、今後は
４７３Ｋ程度までの耐熱性・耐クリーブ性が求められる
エンジン部品等の用途に適したケイ素を添加した合金、
例えばＡＳ４１合金（Ｍｇ−４Ａｌ−１Ｓｉ−０．２Ｍ
ｎ）、希土類元素を添加した合金、例えばＡＥ４２合金
（Ｍｇ−４Ａｌ−２ＲＥ−０．２Ｍｎ）が開発され、さ
らに最近にはカルシウムを添加した合金（特開平６−２
５７９０号公報）、カルシウムと希土類元素とを添加し
た合金（特開平６−２００３４８号公報、特開平７−１
１３４７号公報）が開発、提案されており、用途が拡大
するものと思われる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、マグネ
シウム合金のダイカスト鋳造あるいは金属射出成形には
焼付き・充填不良・熱間割れや引け割れ・湯ジワ・引け
巣等の多発など独特の難題がある。特に近年要望されて
いる薄物鋳造や、ケイ素、希土類元素又はカルシウムを
含んだ合金の使用などでは、これらの問題が拡大する傾
向にある。これに対し、ダイカスト鋳造等での鋳造製品
の品質確保で一番重要な金型については従来の経験の延
長上での試行錯誤を繰り返すばかりで、体系立った金型
の設計指針は不在であった。
シウム合金のダイカスト鋳造あるいは金属射出成形には
焼付き・充填不良・熱間割れや引け割れ・湯ジワ・引け
巣等の多発など独特の難題がある。特に近年要望されて
いる薄物鋳造や、ケイ素、希土類元素又はカルシウムを
含んだ合金の使用などでは、これらの問題が拡大する傾
向にある。これに対し、ダイカスト鋳造等での鋳造製品
の品質確保で一番重要な金型については従来の経験の延
長上での試行錯誤を繰り返すばかりで、体系立った金型
の設計指針は不在であった。
【０００６】本発明はこのような従来技術の有する課題
に鑑みてなされたものであり、本発明はマグネシウム合
金のダイカスト鋳造及び金属射出成形において焼付き・
充填不良・熱間割れや引き割れ・湯ジワ・引け巣等を生
じさせない金型、そのような金型を採用したダイカスト
鋳造法、ダイカスト製品を提供すること、特に、薄肉鋳
造やケイ素、希土類元素、又はカルシウムを含んだ合金
の鋳造の際に採用する金型、そのような金型を採用した
ダイカスト鋳造法、ダイカスト製品を提供することを課
題にしている。
に鑑みてなされたものであり、本発明はマグネシウム合
金のダイカスト鋳造及び金属射出成形において焼付き・
充填不良・熱間割れや引き割れ・湯ジワ・引け巣等を生
じさせない金型、そのような金型を採用したダイカスト
鋳造法、ダイカスト製品を提供すること、特に、薄肉鋳
造やケイ素、希土類元素、又はカルシウムを含んだ合金
の鋳造の際に採用する金型、そのような金型を採用した
ダイカスト鋳造法、ダイカスト製品を提供することを課
題にしている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者等は上記の課題
を達成するために種々検討を重ねた結果、マグネシウム
合金のダイカスト鋳造及び金属射出成形に採用する金型
の適正化については幾つかのルールが存在することを見
出した。即ち、マグネシウム合金のダイカスト鋳造及び
金属射出成形の際の重要な点はキャビティに、（１）乱
れのないスムーズな湯流れを、（２）流速を落とすこと
なく、（３）できるだけ等速にまっすぐ、（４）互いの
流れを乱すことなく、（５）迅速にキャビティを充填す
べく、流し込むことであり、これらのことを実現した金
型を採用し、且つ射出条件及び／又は金型条件を適正化
することで焼付き・充填不良・熱間割れや引け割れ・湯
ジワ・引け巣等を完全に抑制できるということであっ
た。
を達成するために種々検討を重ねた結果、マグネシウム
合金のダイカスト鋳造及び金属射出成形に採用する金型
の適正化については幾つかのルールが存在することを見
出した。即ち、マグネシウム合金のダイカスト鋳造及び
金属射出成形の際の重要な点はキャビティに、（１）乱
れのないスムーズな湯流れを、（２）流速を落とすこと
なく、（３）できるだけ等速にまっすぐ、（４）互いの
流れを乱すことなく、（５）迅速にキャビティを充填す
べく、流し込むことであり、これらのことを実現した金
型を採用し、且つ射出条件及び／又は金型条件を適正化
することで焼付き・充填不良・熱間割れや引け割れ・湯
ジワ・引け巣等を完全に抑制できるということであっ
た。
【０００８】即ち、本発明の金型は、マグネシウム合金
のダイカスト鋳造又は金属射出成形に用いるのに適した
金型において、 ・ゲートが複数個設定されており、湯口から各ゲートま
でがそれぞれ別個の湯道で直接繋がれていること、 ・隣接するゲート間の非ゲート部分の距離が１０ｍｍ以
下にされていること、 ・湯口から各ゲートへ至る各湯道の体積が互いに同一で
あること、 ・各ゲートの断面積が、それらのゲートから充填すべき
製品体積に比例して設定されていること、及び ・湯口から各ゲートに至る各湯道の総断面積が溶湯の流
動する方向で同一に維持されているか又は連続的に減少
していること を特徴とする。
のダイカスト鋳造又は金属射出成形に用いるのに適した
金型において、 ・ゲートが複数個設定されており、湯口から各ゲートま
でがそれぞれ別個の湯道で直接繋がれていること、 ・隣接するゲート間の非ゲート部分の距離が１０ｍｍ以
下にされていること、 ・湯口から各ゲートへ至る各湯道の体積が互いに同一で
あること、 ・各ゲートの断面積が、それらのゲートから充填すべき
製品体積に比例して設定されていること、及び ・湯口から各ゲートに至る各湯道の総断面積が溶湯の流
動する方向で同一に維持されているか又は連続的に減少
していること を特徴とする。
【０００９】
【００１０】本発明のマグネシウム合金のダイカスト鋳
造法は、マグネシウム合金から湯ジワ・表面割れ・非充
填・金型焼付きのないダイカスト製品を鋳造する方法に
おいて、 ・上記の金型を採用し、 ・マグネシウム合金の溶湯温度を５８０〜７５０℃に保
持し、 ・キャビティへの充填速度を１／１００〜１０／１００
秒とし、且つ ・コールドチャンバー型ダイカスト機を用いる場合に
は、キャビティ中の各部位の溶湯の凝固・冷却過程に作
用する充填直後の増圧を２００ｋｇｆ／ｃｍ2 以上と
し、 ・金型温度を１５０〜３５０℃に保持することを特徴と
する。
造法は、マグネシウム合金から湯ジワ・表面割れ・非充
填・金型焼付きのないダイカスト製品を鋳造する方法に
おいて、 ・上記の金型を採用し、 ・マグネシウム合金の溶湯温度を５８０〜７５０℃に保
持し、 ・キャビティへの充填速度を１／１００〜１０／１００
秒とし、且つ ・コールドチャンバー型ダイカスト機を用いる場合に
は、キャビティ中の各部位の溶湯の凝固・冷却過程に作
用する充填直後の増圧を２００ｋｇｆ／ｃｍ2 以上と
し、 ・金型温度を１５０〜３５０℃に保持することを特徴と
する。
【００１１】また、本発明のマグネシウム合金のダイカ
スト鋳造法は、マグネシウム合金から湯ジワ・表面割れ
・非充填・金型焼付きのないダイカスト製品を鋳造する
方法において、 ・上記の金型を採用し、 ・マグネシウム合金の溶湯温度を５８０〜７５０℃に保
持し、 ・キャビティへの充填速度を１／１００〜１０／１００
秒とし、 ・コールドチャンバー型ダイカスト機を用いる場合に
は、キャビティ中の各部位の溶湯の凝固・冷却過程に作
用する充填直後の増圧を２００ｋｇｆ／ｃｍ2 以上と
し、 ・金型温度を１５０〜３５０℃に保持し、 ・ダイカスト鋳造品に引け割れを発生させ易いキャビテ
ィ部位の金型の表面温度を周辺部と比較して１０Ｋ以上
低下させ、 ・ダイカスト鋳造時の金型内の空気圧を１００ｍｍＨｇ
以下にし、且つ ・金型内面に塗布する離型剤に対する添加剤として黒
鉛、ＢＮ、水ガラス、雲母、シリカゲル、水酸化マグネ
シウム及び酸化マグネシウムからなる群から選ばれる少
なくとも一種を用いることを特徴とする。
スト鋳造法は、マグネシウム合金から湯ジワ・表面割れ
・非充填・金型焼付きのないダイカスト製品を鋳造する
方法において、 ・上記の金型を採用し、 ・マグネシウム合金の溶湯温度を５８０〜７５０℃に保
持し、 ・キャビティへの充填速度を１／１００〜１０／１００
秒とし、 ・コールドチャンバー型ダイカスト機を用いる場合に
は、キャビティ中の各部位の溶湯の凝固・冷却過程に作
用する充填直後の増圧を２００ｋｇｆ／ｃｍ2 以上と
し、 ・金型温度を１５０〜３５０℃に保持し、 ・ダイカスト鋳造品に引け割れを発生させ易いキャビテ
ィ部位の金型の表面温度を周辺部と比較して１０Ｋ以上
低下させ、 ・ダイカスト鋳造時の金型内の空気圧を１００ｍｍＨｇ
以下にし、且つ ・金型内面に塗布する離型剤に対する添加剤として黒
鉛、ＢＮ、水ガラス、雲母、シリカゲル、水酸化マグネ
シウム及び酸化マグネシウムからなる群から選ばれる少
なくとも一種を用いることを特徴とする。
【００１２】更に、室温強度及び高温強度に優れたマグ
ネシウム合金のダイカスト製品を得る場合には、本発明
のマグネシウム合金のダイカスト鋳造法は、マグネシウ
ム合金として、 ｉ）アルミニウム１〜１０重量％、 ii）希土類元素０．２〜５重量％、カルシウム０．０２
〜５重量％、及びケイ素０．２〜１０重量％よりなる群
から選ばれた少なくとも１種、及び iii)マンガン１．５重量％以下を含み、残部がマグネシ
ウム及び不可避の不純物からなるマグネシウム合金を用
いることを特徴とする。
ネシウム合金のダイカスト製品を得る場合には、本発明
のマグネシウム合金のダイカスト鋳造法は、マグネシウ
ム合金として、 ｉ）アルミニウム１〜１０重量％、 ii）希土類元素０．２〜５重量％、カルシウム０．０２
〜５重量％、及びケイ素０．２〜１０重量％よりなる群
から選ばれた少なくとも１種、及び iii)マンガン１．５重量％以下を含み、残部がマグネシ
ウム及び不可避の不純物からなるマグネシウム合金を用
いることを特徴とする。
【００１３】本発明のマグネシウム合金ダイカスト製品
は、上記の金型を採用して上記のダイカスト鋳造法で製
造できる、湯ジワ・表面割れ・非充填・金型焼付きのな
いマグネシウム合金ダイカスト製品である。
は、上記の金型を採用して上記のダイカスト鋳造法で製
造できる、湯ジワ・表面割れ・非充填・金型焼付きのな
いマグネシウム合金ダイカスト製品である。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下に、本発明のダイカスト鋳造
法で用いるのに適したマグネシウム合金の組成、マグネ
シウム合金のダイカスト鋳造又は金属射出成形に用いる
のに適した金 型、該金型を採用したダイカスト鋳造法及
びダイカスト製品等を詳細に説明する。
法で用いるのに適したマグネシウム合金の組成、マグネ
シウム合金のダイカスト鋳造又は金属射出成形に用いる
のに適した金 型、該金型を採用したダイカスト鋳造法及
びダイカスト製品等を詳細に説明する。
【００１５】本発明のダイカスト鋳造法で鋳造できるマ
グネシウム合金は、ダイカスト鋳造できるマグネシウム
合金であればいかなるものでもよく、例えば、ＭＤ１
Ａ、ＭＤ１Ｂ、ＭＤ１Ｄ、ＭＤ２Ａ、ＭＤ２Ｂ、ＭＤ３
Ａ等を用いることができる。しかし、自動車エンジン部
品などの軽量化において要請されている５２３Ｋ程度ま
での高温でも十分な強度を有するマグネシウム合金のダ
イカスト製品を目的とする場合には、 ｉ）アルミニウム１〜１０重量％、 ii）希土類元素０．２〜５重量％、カルシウム０．０２
〜５重量％、及びケイ素０．２〜１０重量％よりなる群
から選ばれた少なくとも１種、及び iii)マンガン１．５重量％以下を含み、残部がマグネシ
ウム及び不可避の不純物からなるマグネシウム合金を用
いることが好ましい。
グネシウム合金は、ダイカスト鋳造できるマグネシウム
合金であればいかなるものでもよく、例えば、ＭＤ１
Ａ、ＭＤ１Ｂ、ＭＤ１Ｄ、ＭＤ２Ａ、ＭＤ２Ｂ、ＭＤ３
Ａ等を用いることができる。しかし、自動車エンジン部
品などの軽量化において要請されている５２３Ｋ程度ま
での高温でも十分な強度を有するマグネシウム合金のダ
イカスト製品を目的とする場合には、 ｉ）アルミニウム１〜１０重量％、 ii）希土類元素０．２〜５重量％、カルシウム０．０２
〜５重量％、及びケイ素０．２〜１０重量％よりなる群
から選ばれた少なくとも１種、及び iii)マンガン１．５重量％以下を含み、残部がマグネシ
ウム及び不可避の不純物からなるマグネシウム合金を用
いることが好ましい。
【００１６】本発明の金型においてはゲートが複数個設
定されていることが前提条件である。そのように複数個
のゲートを持つ金型においては、先ず、溶湯の流速と湯
流れを乱さないために湯口から各ゲートまでがそれぞれ
別個の湯道で直接繋がれていることが必要である。各湯
道内の溶湯の流動が均一化するように、また同時に製品
形状に応じたゲート断面積の設定ができるように、ゲー
トを二個以上設けるのであるが、最終的なゲートの個数
と各ゲートの断面積は製品サイズ（溶湯量）と製品形状
とで決まり、金型のサイズ、金型コスト、材料収縮率等
により規定される。しかし、金型だけで言うなら多ゲー
トにして製品形状に応じて各ゲートを細かくする方が望
ましい。
定されていることが前提条件である。そのように複数個
のゲートを持つ金型においては、先ず、溶湯の流速と湯
流れを乱さないために湯口から各ゲートまでがそれぞれ
別個の湯道で直接繋がれていることが必要である。各湯
道内の溶湯の流動が均一化するように、また同時に製品
形状に応じたゲート断面積の設定ができるように、ゲー
トを二個以上設けるのであるが、最終的なゲートの個数
と各ゲートの断面積は製品サイズ（溶湯量）と製品形状
とで決まり、金型のサイズ、金型コスト、材料収縮率等
により規定される。しかし、金型だけで言うなら多ゲー
トにして製品形状に応じて各ゲートを細かくする方が望
ましい。
【００１７】このようにして設定された湯道と各ゲート
は、上述したようにできるだけ溶湯の流動を乱さないよ
うに殺さないようにしてキャビティに充填できるために
は、いくつかの基本的な設計条件を必要とするか又は好
ましいものとする。即ち、溶湯の流動を乱さないように
してキャビティに充填するため、湯口から二個以上に分
割した各ゲートへ至る各湯道の体積を互いに同一にする
ことが好ましく、各ゲートの断面積を、そのゲートから
充填すべき製品体積に比例させて設定することで各ゲー
トから製品に一斉に溶湯が充填されるようにすることが
好ましい。
は、上述したようにできるだけ溶湯の流動を乱さないよ
うに殺さないようにしてキャビティに充填できるために
は、いくつかの基本的な設計条件を必要とするか又は好
ましいものとする。即ち、溶湯の流動を乱さないように
してキャビティに充填するため、湯口から二個以上に分
割した各ゲートへ至る各湯道の体積を互いに同一にする
ことが好ましく、各ゲートの断面積を、そのゲートから
充填すべき製品体積に比例させて設定することで各ゲー
トから製品に一斉に溶湯が充填されるようにすることが
好ましい。
【００１８】また、溶湯の流速を落とさないようにする
ために、湯口からゲートに至る各湯道の総断面積を溶湯
の流動する方向で同一に維持するか又は連続的に減少さ
せることが好ましい。湯道の形状を、湯流れが滑らかに
なるように、Ｒ５以上（曲率半径５ｍｍ以上）にするこ
とが好ましい。
ために、湯口からゲートに至る各湯道の総断面積を溶湯
の流動する方向で同一に維持するか又は連続的に減少さ
せることが好ましい。湯道の形状を、湯流れが滑らかに
なるように、Ｒ５以上（曲率半径５ｍｍ以上）にするこ
とが好ましい。
【００１９】上記のようにして溶湯をゲートからキャビ
ティにまっすぐ早く充填することにより各ゲート間に湯
ザカイが生じやすくなるので、本発明の金型を採用する
場合には、隣接するゲート間の非ゲート部分の距離が、
製品設計上許されない場合を除いて、１０ｍｍ以下にさ
れていることが必須となる。
ティにまっすぐ早く充填することにより各ゲート間に湯
ザカイが生じやすくなるので、本発明の金型を採用する
場合には、隣接するゲート間の非ゲート部分の距離が、
製品設計上許されない場合を除いて、１０ｍｍ以下にさ
れていることが必須となる。
【００２０】また、湯道のＲの値に応じてゲート面に垂
直以外のベクトルが各ゲートの幅方向に生じる。このた
めゲートに対して垂直方向の溶湯速度が、ゲートの幅方
向での速度分布においてゲート端部で遅くなる。速度分
布ができるだけ一様になるように、例えば実測あるいは
湯流れ計算上１ｍ／sec 以内に収めることが望ましい。
なお、この速度分布における速度差がゼロに近づくにつ
れて先ほど述べたゲート間の湯ザカイが生じやすくなる
ので、ゲート端部の湯流れの傾向は十分に検討する必要
がある。
直以外のベクトルが各ゲートの幅方向に生じる。このた
めゲートに対して垂直方向の溶湯速度が、ゲートの幅方
向での速度分布においてゲート端部で遅くなる。速度分
布ができるだけ一様になるように、例えば実測あるいは
湯流れ計算上１ｍ／sec 以内に収めることが望ましい。
なお、この速度分布における速度差がゼロに近づくにつ
れて先ほど述べたゲート間の湯ザカイが生じやすくなる
ので、ゲート端部の湯流れの傾向は十分に検討する必要
がある。
【００２１】上記の金型を採用して実施する本発明のダ
イカスト鋳造法における射出条件として溶湯温度があ
る。溶解炉中の溶湯温度が５８０℃未満の場合には流動
性が低下して金型への充填性に問題が生じる。一方、７
５０℃を越えると溶湯保持時に発火の危険性が増し、ま
た溶湯から凝固に至る間の収縮率が増大するために熱間
割れや引け割れが発生しやすくなる。従って、合金の溶
湯温度は５８０〜７５０℃、望ましくは６５０〜７１０
℃に保持する必要がある。
イカスト鋳造法における射出条件として溶湯温度があ
る。溶解炉中の溶湯温度が５８０℃未満の場合には流動
性が低下して金型への充填性に問題が生じる。一方、７
５０℃を越えると溶湯保持時に発火の危険性が増し、ま
た溶湯から凝固に至る間の収縮率が増大するために熱間
割れや引け割れが発生しやすくなる。従って、合金の溶
湯温度は５８０〜７５０℃、望ましくは６５０〜７１０
℃に保持する必要がある。
【００２２】本発明のダイカスト鋳造法における射出条
件としてキャビティへの充填速度がある。一般にマグネ
シウム合金は凝固潜熱が小さいため射出速度を高くする
ことが推奨されている。マグネシウム合金では特に凝固
が相対的に遅れる粒界部分において化合物が生成するこ
とで割れが生じ易いため、鋳物全領域に鋳造圧力を必ず
加える必要がある。そのため鋳造速度と金型からの冷却
とのバランスが考慮されるべきであり、経験的には金型
キャティ内への充填速度を１／１００〜１０／１００
秒、望ましくは１／１００〜５／１００秒にすることが
必要条件である。そのような条件を満足するためには、
射出速度を２ｍ／ｓｅｃ以上、望ましくは３．５ｍ／ｓ
ｅｃ以上にするか、ゲート速度を３０ｍ／ｓｅｃ以上、
望ましくは５０ｍ／ｓｅｃ以上にする。金型キャティ内
への充填速度が１０／１００秒よりも遅い場合には、充
填性（充填不良）か熱間割れ性のいずれかの点において
問題が生じる。
件としてキャビティへの充填速度がある。一般にマグネ
シウム合金は凝固潜熱が小さいため射出速度を高くする
ことが推奨されている。マグネシウム合金では特に凝固
が相対的に遅れる粒界部分において化合物が生成するこ
とで割れが生じ易いため、鋳物全領域に鋳造圧力を必ず
加える必要がある。そのため鋳造速度と金型からの冷却
とのバランスが考慮されるべきであり、経験的には金型
キャティ内への充填速度を１／１００〜１０／１００
秒、望ましくは１／１００〜５／１００秒にすることが
必要条件である。そのような条件を満足するためには、
射出速度を２ｍ／ｓｅｃ以上、望ましくは３．５ｍ／ｓ
ｅｃ以上にするか、ゲート速度を３０ｍ／ｓｅｃ以上、
望ましくは５０ｍ／ｓｅｃ以上にする。金型キャティ内
への充填速度が１０／１００秒よりも遅い場合には、充
填性（充填不良）か熱間割れ性のいずれかの点において
問題が生じる。
【００２３】コールドチャンバー型ダイカスト機を用い
る場合には、本発明のダイカスト鋳造法における射出条
件として充填直後の増圧がある。金型キャビティ内への
充填後直ちにさらに増圧をかけて、充填不良を防止し、
凝固、冷却時の熱間割れ、引け割れの発生を抑制しなけ
ればならない。この時の増圧条件、即ちキャビティ中の
各部位の溶湯の凝固・冷却過程に作用する充填直後の増
圧は２００ｋｇｆ／ｃｍ2 以上、望ましくは４００ｋｇ
ｆ／ｃｍ2 以上である。かかる増圧を加えない場合に
は、充填不良が生じたり、鋳物の肉厚変化部の全域にわ
たって割れが発生したりする。
る場合には、本発明のダイカスト鋳造法における射出条
件として充填直後の増圧がある。金型キャビティ内への
充填後直ちにさらに増圧をかけて、充填不良を防止し、
凝固、冷却時の熱間割れ、引け割れの発生を抑制しなけ
ればならない。この時の増圧条件、即ちキャビティ中の
各部位の溶湯の凝固・冷却過程に作用する充填直後の増
圧は２００ｋｇｆ／ｃｍ2 以上、望ましくは４００ｋｇ
ｆ／ｃｍ2 以上である。かかる増圧を加えない場合に
は、充填不良が生じたり、鋳物の肉厚変化部の全域にわ
たって割れが発生したりする。
【００２４】以上のダイカスト射出条件は互いに関連し
ており、これらの条件の一つが欠けてもマグネシウム合
金の健全な薄肉鋳物を得ることができない。逆に言え
ば、上記の金型を採用して実施し、これらの３種の射出
条件、即ち、 ・マグネシウム合金の溶湯温度を５８０〜７５０℃に保
持し、 ・キャビティへの充填速度を１／１００〜１０／１００
秒とし、且つ ・コールドチャンバー型ダイカスト機を用いる場合に
は、キャビティ中の各部位の溶湯の凝固・冷却過程に作
用する充填直後の増圧を２００ｋｇｆ／ｃｍ2 以上とす
るという条件を満足することにより、湯ジワ・表面割れ
・非充填・金型焼付きのないマグネシウム合金ダイカス
トを鋳造することができる。
ており、これらの条件の一つが欠けてもマグネシウム合
金の健全な薄肉鋳物を得ることができない。逆に言え
ば、上記の金型を採用して実施し、これらの３種の射出
条件、即ち、 ・マグネシウム合金の溶湯温度を５８０〜７５０℃に保
持し、 ・キャビティへの充填速度を１／１００〜１０／１００
秒とし、且つ ・コールドチャンバー型ダイカスト機を用いる場合に
は、キャビティ中の各部位の溶湯の凝固・冷却過程に作
用する充填直後の増圧を２００ｋｇｆ／ｃｍ2 以上とす
るという条件を満足することにより、湯ジワ・表面割れ
・非充填・金型焼付きのないマグネシウム合金ダイカス
トを鋳造することができる。
【００２５】上記の金型を採用して実施する本発明のダ
イカスト鋳造法における金型条件として金型温度があ
る。金型温度が１５０℃未満の場合には、経験的に溶湯
の充填性に支障をきたすか、充填できた場合でも湯ジワ
などの表面性に問題を生じる。また、３５０℃を越える
場合には、凝固速度が遅れるために引け割れ、熱間割れ
が生じやすくなる。従って、金型温度を１５０〜３５０
℃、望ましくは１８０〜２８０℃に保持する。
イカスト鋳造法における金型条件として金型温度があ
る。金型温度が１５０℃未満の場合には、経験的に溶湯
の充填性に支障をきたすか、充填できた場合でも湯ジワ
などの表面性に問題を生じる。また、３５０℃を越える
場合には、凝固速度が遅れるために引け割れ、熱間割れ
が生じやすくなる。従って、金型温度を１５０〜３５０
℃、望ましくは１８０〜２８０℃に保持する。
【００２６】本発明のダイカスト鋳造法における金型条
件として局部冷却がある。鋳物の形状によっては、肉厚
の急変部等形状的に割れが発生しやすい部位がある。こ
のような場合には、上記の全体的な金型温度の制御に加
えて局部的な温度制御が必要となる。この温度制御のた
めには、金型の必要部位に冷媒用通路を設けておき、そ
の通路に水、油、空気等の冷媒を流して局部冷却する方
法や、金型を開いた時点で離型剤や空気の吹付けにより
局部冷却する方法等があるが、いずれにせよ金型の局部
冷却を必要とする部位の表面温度を周辺の表面温度より
１０Ｋ以上、望ましくは２０Ｋ以上冷却して、引け割れ
の発生し易い部位を優先的に凝固させて引け割れを防止
することが必要である。
件として局部冷却がある。鋳物の形状によっては、肉厚
の急変部等形状的に割れが発生しやすい部位がある。こ
のような場合には、上記の全体的な金型温度の制御に加
えて局部的な温度制御が必要となる。この温度制御のた
めには、金型の必要部位に冷媒用通路を設けておき、そ
の通路に水、油、空気等の冷媒を流して局部冷却する方
法や、金型を開いた時点で離型剤や空気の吹付けにより
局部冷却する方法等があるが、いずれにせよ金型の局部
冷却を必要とする部位の表面温度を周辺の表面温度より
１０Ｋ以上、望ましくは２０Ｋ以上冷却して、引け割れ
の発生し易い部位を優先的に凝固させて引け割れを防止
することが必要である。
【００２７】本発明のダイカスト鋳造法における金型条
件として金型内の減圧がある。キャビティ内への溶湯の
充填を助け、同時に金型内の空気による溶湯の流動の乱
れを防止するためには金型内の減圧が必要である。この
目的を達成するためには、溶湯の射出時の金型内の空気
圧を１００ｍｍＨｇ以下、望ましくは５０ｍｍＨｇ以下
にする必要がある。
件として金型内の減圧がある。キャビティ内への溶湯の
充填を助け、同時に金型内の空気による溶湯の流動の乱
れを防止するためには金型内の減圧が必要である。この
目的を達成するためには、溶湯の射出時の金型内の空気
圧を１００ｍｍＨｇ以下、望ましくは５０ｍｍＨｇ以下
にする必要がある。
【００２８】本発明のダイカスト鋳造法における金型条
件として金型内面に塗布する離型剤がある。凝固させる
ための冷却条件に関しては、金型の温度条件だけではな
く、離型剤による保温効果により凝固を遅らせて鋳造圧
力を効かせることができる。この目的を達成するために
は、離型剤の添加剤として黒鉛、ＢＮ、水ガラス、雲
母、シリカゲル、水酸化マグネシウム及び酸化マグネシ
ウムからなる群から選ばれる少なくとも一種を用いるこ
とが有効である。
件として金型内面に塗布する離型剤がある。凝固させる
ための冷却条件に関しては、金型の温度条件だけではな
く、離型剤による保温効果により凝固を遅らせて鋳造圧
力を効かせることができる。この目的を達成するために
は、離型剤の添加剤として黒鉛、ＢＮ、水ガラス、雲
母、シリカゲル、水酸化マグネシウム及び酸化マグネシ
ウムからなる群から選ばれる少なくとも一種を用いるこ
とが有効である。
【００２９】以上の金型条件は互いに関連しているが、
金型温度が特に重要である。ダイカスト鋳造品に引け割
れを発生させ易いキャビティ部位が存在しない場合に
は、局部冷却は不要であり、この場合には局部冷却は本
発明の構成要件から除かれる。キャビティ形状、ダイカ
スト製品形状により、金型内の減圧及び離型剤の添加剤
は必ずしも必要な要件ではないが、このような構成要件
を併用することにより一層良好な結果が得られるので好
ましい。
金型温度が特に重要である。ダイカスト鋳造品に引け割
れを発生させ易いキャビティ部位が存在しない場合に
は、局部冷却は不要であり、この場合には局部冷却は本
発明の構成要件から除かれる。キャビティ形状、ダイカ
スト製品形状により、金型内の減圧及び離型剤の添加剤
は必ずしも必要な要件ではないが、このような構成要件
を併用することにより一層良好な結果が得られるので好
ましい。
【００３０】本発明においては、上記の金型を採用して
実施し、前記の３種の射出条件と共にこれらの４種の金
型条件、即ち、 ・金型温度を１５０〜３５０℃に保持し、 ・ダイカスト鋳造品に引け割れを発生させ易いキャビテ
ィ部位の金型の表面温度を周辺部と比較して１０Ｋ以上
低下させ、 ・ダイカスト鋳造時の金型内の空気圧を１００ｍｍＨｇ
以下にし、且つ ・金型内面に塗布する離型剤に対する添加剤として黒
鉛、ＢＮ、水ガラス、雲母、シリカゲル、水酸化マグネ
シウム及び酸化マグネシウムからなる群から選ばれる少
なくとも一種を用いるという条件を満足することによ
り、湯ジワ・表面割れ・非充填・金型焼付きのないマグ
ネシウム合金ダイカストを鋳造することができる。
実施し、前記の３種の射出条件と共にこれらの４種の金
型条件、即ち、 ・金型温度を１５０〜３５０℃に保持し、 ・ダイカスト鋳造品に引け割れを発生させ易いキャビテ
ィ部位の金型の表面温度を周辺部と比較して１０Ｋ以上
低下させ、 ・ダイカスト鋳造時の金型内の空気圧を１００ｍｍＨｇ
以下にし、且つ ・金型内面に塗布する離型剤に対する添加剤として黒
鉛、ＢＮ、水ガラス、雲母、シリカゲル、水酸化マグネ
シウム及び酸化マグネシウムからなる群から選ばれる少
なくとも一種を用いるという条件を満足することによ
り、湯ジワ・表面割れ・非充填・金型焼付きのないマグ
ネシウム合金ダイカストを鋳造することができる。
【００３１】上記した本発明の金型、該金型を採用した
ダイカスト鋳造法は薄肉鋳造、特に１．５ｍｍ以下の薄
肉鋳造やケイ素、希土類元素、カルウムを含んだ合金の
鋳造に有効であり、湯ジワ・表面割れ・非充填・金型焼
付きのないダイカスト製品を得ることができる。
ダイカスト鋳造法は薄肉鋳造、特に１．５ｍｍ以下の薄
肉鋳造やケイ素、希土類元素、カルウムを含んだ合金の
鋳造に有効であり、湯ジワ・表面割れ・非充填・金型焼
付きのないダイカスト製品を得ることができる。
【００３２】
【実施例】以下に、実施例及び比較例に基づいて本発明
を具体的に説明する。 実施例１及び比較例１〜６金型 として、 ・ゲートを４個設定し、湯口から各ゲートに直接湯道を
設け、 ・隣接するゲート間の非ゲート部分の距離を５ｍｍに
し、 ・湯口から各ゲートへ至る各湯道の体積を互いに同一に
し、 ・各ゲートの断面積を、そのゲートから充填すべき製品
体積に比例させて設定し、 ・湯口から各ゲートに至る各湯道の総断面積を溶湯の流
動する方向で同一に維持し、 ・湯道の形状をＲ１５以上にした。
を具体的に説明する。 実施例１及び比較例１〜６金型 として、 ・ゲートを４個設定し、湯口から各ゲートに直接湯道を
設け、 ・隣接するゲート間の非ゲート部分の距離を５ｍｍに
し、 ・湯口から各ゲートへ至る各湯道の体積を互いに同一に
し、 ・各ゲートの断面積を、そのゲートから充填すべき製品
体積に比例させて設定し、 ・湯口から各ゲートに至る各湯道の総断面積を溶湯の流
動する方向で同一に維持し、 ・湯道の形状をＲ１５以上にした。
【００３３】上記の金型を採用し、ＡＺ９１（Ｍｇ−９
Ａｌ−０．７Ｚｎ−０．２Ｍｎ）合金を用い、コールド
チャンバー型ダイカスト機として宇部製の６５０ｔ機を
用い、合金溶湯温度を６８０℃、キャビティへの充填速
度を５／１００秒、充填直後の増圧を３００ｋｇｆ／ｃ
ｍ2 、金型温度を２５０℃、ダイカスト鋳造時の金型内
の空気圧を１００ｍｍＨｇとし、また金型内面にタルク
系離型剤を塗布して、Ａ４サイズのノート型パーソナル
コンピュータケース（製品肉厚０．８ｍｍ）の試作品の
鋳造を実施した。鋳造の結果は第１表に示す通りであっ
た。金型を第１表に示すように変化させて（第１表に記
載していない金型の形状は上記のままで、変化させなか
った）比較例１〜６を実施した。それらの鋳造の結果は
第１表に示す通りであった。
Ａｌ−０．７Ｚｎ−０．２Ｍｎ）合金を用い、コールド
チャンバー型ダイカスト機として宇部製の６５０ｔ機を
用い、合金溶湯温度を６８０℃、キャビティへの充填速
度を５／１００秒、充填直後の増圧を３００ｋｇｆ／ｃ
ｍ2 、金型温度を２５０℃、ダイカスト鋳造時の金型内
の空気圧を１００ｍｍＨｇとし、また金型内面にタルク
系離型剤を塗布して、Ａ４サイズのノート型パーソナル
コンピュータケース（製品肉厚０．８ｍｍ）の試作品の
鋳造を実施した。鋳造の結果は第１表に示す通りであっ
た。金型を第１表に示すように変化させて（第１表に記
載していない金型の形状は上記のままで、変化させなか
った）比較例１〜６を実施した。それらの鋳造の結果は
第１表に示す通りであった。
【００３４】実施例２
ホットチャンバー型ダイカスト機を用い、溶湯温度を６
１０℃とし、充填直後の増圧を実施しなかった以外は実
施例１と同様にして鋳造を実施した。鋳造の結果は第１
表に示す通りであった。
１０℃とし、充填直後の増圧を実施しなかった以外は実
施例１と同様にして鋳造を実施した。鋳造の結果は第１
表に示す通りであった。
【００３５】
【００３６】実施例３
実施例１で採用した金型を採用し、熱間割れ性感受性の
高いＭｇ−５Ａｌ−３Ｃａ−０．２Ｍｎ合金、Ｍｇ−５
Ａｌ−４ＲＥ−０．２Ｍｎ−０．０５Ｃａ合金、Ｍｇ−
５Ａｌ−２Ｓｉ−０．５ＲＥ−０．２Ｍｎ合金、又はＭ
ｇ−９Ａｌ−２Ｃａ−２ＲＥ−１Ｓｉ−０．２Ｍｎ合金
を用い、コールドチャンバー型ダイカスト機として宇部
製の６５０ｔ機を用い、合金溶湯温度を７００℃、キャ
ビティへの充填速度を５／１００秒、充填直後の増圧を
５００ｋｇｆ／ｃｍ2 、金型温度を２００℃、ダイカス
ト鋳造時の金型内の空気圧を４０ｍｍＨｇとして、自動
車部品を模した３００ｍｍ×３００ｍｍ×１８０ｍｍで
肉厚３ｍｍの箱型の試作品の鋳造を実施した。４種の全
てのダイカスト鋳造品に熱間割れは認められなかった。
高いＭｇ−５Ａｌ−３Ｃａ−０．２Ｍｎ合金、Ｍｇ−５
Ａｌ−４ＲＥ−０．２Ｍｎ−０．０５Ｃａ合金、Ｍｇ−
５Ａｌ−２Ｓｉ−０．５ＲＥ−０．２Ｍｎ合金、又はＭ
ｇ−９Ａｌ−２Ｃａ−２ＲＥ−１Ｓｉ−０．２Ｍｎ合金
を用い、コールドチャンバー型ダイカスト機として宇部
製の６５０ｔ機を用い、合金溶湯温度を７００℃、キャ
ビティへの充填速度を５／１００秒、充填直後の増圧を
５００ｋｇｆ／ｃｍ2 、金型温度を２００℃、ダイカス
ト鋳造時の金型内の空気圧を４０ｍｍＨｇとして、自動
車部品を模した３００ｍｍ×３００ｍｍ×１８０ｍｍで
肉厚３ｍｍの箱型の試作品の鋳造を実施した。４種の全
てのダイカスト鋳造品に熱間割れは認められなかった。
【００３７】実施例４
ダイカスト製品に引け割れが生じ易い形状とするため
に、実施例３の箱型の試作品の箱底の四隅に肉厚が３ｍ
ｍから１０ｍｍに変化する部分を設けた。Ｍｇ−５Ａｌ
−４Ｃａ−１ＲＥ−０．２Ｍｎ合金を用いて実施例３と
同じ条件下でこの形状の試作品を鋳造したところ、肉厚
変化部位の縁に引け割れが約１０％の確率で発生し、ま
たゲートがダイカスト製品に入った部分で１００ショッ
トから３００ショット毎に焼き付きが生じた。
に、実施例３の箱型の試作品の箱底の四隅に肉厚が３ｍ
ｍから１０ｍｍに変化する部分を設けた。Ｍｇ−５Ａｌ
−４Ｃａ−１ＲＥ−０．２Ｍｎ合金を用いて実施例３と
同じ条件下でこの形状の試作品を鋳造したところ、肉厚
変化部位の縁に引け割れが約１０％の確率で発生し、ま
たゲートがダイカスト製品に入った部分で１００ショッ
トから３００ショット毎に焼き付きが生じた。
【００３８】そこで、引け割れ対策として、肉厚変化部
の金型部分を２３０℃まで冷却（周囲の金型温度との差
を２０Ｋ）としたところ、引け割れの発生が抑制でき
た。また、焼き付き対策として、ＢＮを添加した離型剤
を上記で焼き付きが生じた部分に塗布して鋳造したとこ
ろ、焼き付きの発生が抑制できた。また、ＢＮの代り
に、黒鉛、水ガラス、雲母、シリカゲル、水酸化マグネ
シウム又は酸化マグネシウムを用いた場合にも同等の効
果が得られた。
の金型部分を２３０℃まで冷却（周囲の金型温度との差
を２０Ｋ）としたところ、引け割れの発生が抑制でき
た。また、焼き付き対策として、ＢＮを添加した離型剤
を上記で焼き付きが生じた部分に塗布して鋳造したとこ
ろ、焼き付きの発生が抑制できた。また、ＢＮの代り
に、黒鉛、水ガラス、雲母、シリカゲル、水酸化マグネ
シウム又は酸化マグネシウムを用いた場合にも同等の効
果が得られた。
【００３９】
【発明の効果】本発明の金型を採用したダイカスト鋳造
法は、薄肉鋳造、特に１．５ｍｍ以下の薄肉鋳造やケイ
素、希土類元素、カルウムを含んだ合金の鋳造に有効で
あり、湯ジワ・表面割れ・非充填・金型焼付きのないダ
イカスト製品を高品質で安定的に得ることができる。
法は、薄肉鋳造、特に１．５ｍｍ以下の薄肉鋳造やケイ
素、希土類元素、カルウムを含んだ合金の鋳造に有効で
あり、湯ジワ・表面割れ・非充填・金型焼付きのないダ
イカスト製品を高品質で安定的に得ることができる。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 野坂 洋一
山梨県韮崎市大草町下条西割1200 三井
金属鉱業株式会社内
(56)参考文献 特開 平10−263781（ＪＰ，Ａ)
特開 平11−77240（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−200348（ＪＰ，Ａ)
小林三郎著 「ダイカスト金型の設
計・制作」日刊工業新聞社1993年12月24
日Ｐ35−44
「改訂版ダイカスト技能者ハンドブッ
ク」全国ダイカスト工業協同組合連合
会，平７．７．３ ｐ250−256
菅野友信他著「ダイカスト技術入門」
日刊工業新聞社 昭63．１．30 ｐ89−
107，146−148
Claims (7)
- 【請求項１】マグネシウム合金のダイカスト鋳造又は金
属射出成形に用いるのに適した金型において、 ・ゲートが複数個設定されており、湯口から各ゲートま
でがそれぞれ別個の湯道で直接繋がれていること、 ・隣接するゲート間の非ゲート部分の距離が１０ｍｍ以
下にされていること、 ・湯口から各ゲートへ至る各湯道の体積が互いに同一で
あること、 ・各ゲートの断面積が、それらのゲートから充填すべき
製品体積に比例して設定されていること、及び ・湯口から各ゲートに至る各湯道の総断面積が溶湯の流
動する方向で同一に維持されているか又は連続的に減少
していることを特徴とする金型。 - 【請求項２】ゲート部からキャビティへの湯流れの速度
が、測定あるいは湯流れ計算上、ゲート幅方向での速度
分布において速度差が１ｍ／sec 以下となるように設定
されていることを特徴とする請求項１記載の金型。 - 【請求項３】マグネシウム合金から湯ジワ・表面割れ・
非充填・金型焼付きのないダイカスト製品を鋳造する方
法において、 ・請求項１又は２記載の金型を採用し、 ・マグネシウム合金の溶湯温度を５８０〜７５０℃に保
持し、 ・キャビティへの充填速度を１／１００〜１０／１００
秒とし、且つ ・コールドチャンバー型ダイカスト機を用いる場合に
は、キャビティ中の各部位の溶湯の凝固・冷却過程に作
用する充填直後の増圧を２００ｋｇｆ／ｃｍ2 以上と
し、 ・金型温度を１５０〜３５０℃に保持することを特徴と
するマグネシウム合金のダイカスト鋳造法。 - 【請求項４】マグネシウム合金から湯ジワ・表面割れ・
非充填・金型焼付きのないダイカスト製品を鋳造する方
法において、 ・請求項１又は２記載の金型を採用し、 ・マグネシウム合金の溶湯温度を５８０〜７５０℃に保
持し、 ・キャビティへの充填速度を１／１００〜１０／１００
秒とし、 ・コールドチャンバー型ダイカスト機を用いる場合に
は、キャビティ中の各部位の溶湯の凝固・冷却過程に作
用する充填直後の増圧を２００ｋｇｆ／ｃｍ2 以上と
し、 ・金型温度を１５０〜３５０℃に保持し、 ・ダイカスト鋳造品に引け割れを発生させ易いキャビテ
ィ部位の金型の表面温度を周辺部と比較して１０Ｋ以上
低下させ、 ・ダイカスト鋳造時の金型内の空気圧を１００ｍｍＨｇ
以下にし、且つ ・金型内面に塗布する離型剤に対する添加剤として黒
鉛、ＢＮ、水ガラス、雲母、シリカゲル、水酸化マグネ
シウム及び酸化マグネシウムからなる群から選ばれる少
なくとも一種を用いることを特徴とするマグネシウム合
金のダイカスト鋳造法。 - 【請求項５】肉厚が１．５ｍｍ以下のダイカスト製品を
鋳造することを特徴とする請求項３又は４記載のダイカ
スト鋳造法。 - 【請求項６】マグネシウム合金として、 ｉ）アルミニウム１〜１０重量％、 ii）希土類元素０．２〜５重量％、カルシウム０．０２
〜５重量％、及びケイ素０．２〜１０重量％よりなる群
から選ばれた少なくとも１種、及び iii)マンガン１．５重量％以下を含み、残部がマグネシ
ウム及び不可避の不純物からなるマグネシウム合金を用
いることを特徴とする請求項３、４又は５記載のダイカ
スト鋳造法。 - 【請求項７】請求項３〜６の何れかに記載のダイカスト
鋳造法で製造される、湯ジワ・表面割れ・非充填・金型
焼付きのないマグネシウム合金ダイカスト製品。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16133499A JP3534650B2 (ja) | 1999-06-08 | 1999-06-08 | 金型、ダイカスト鋳造法及びダイカスト製品 |
| TW088113209A TW407078B (en) | 1999-06-08 | 1999-08-03 | Metallic mold scheme, die casting method and die casting workpiece |
| KR10-1999-0032271A KR100412071B1 (ko) | 1999-06-08 | 1999-08-06 | 금형 방법, 다이 캐스트 주조법 및 다이 캐스트 제품 |
| CN99122854A CN1096906C (zh) | 1999-06-08 | 1999-11-30 | 金属模装置、压铸方法及压铸制品 |
| EP00111082A EP1060817B1 (en) | 1999-06-04 | 2000-06-05 | Pressure die-casting process of magnesium alloys |
| US09/586,760 US6467527B1 (en) | 1999-06-04 | 2000-06-05 | Pressure die-casting process of magnesium alloys |
| DE60013695T DE60013695T2 (de) | 1999-06-04 | 2000-06-05 | Druckgussverfahren von Magnesiumlegierungen |
| AT00111082T ATE276063T1 (de) | 1999-06-04 | 2000-06-05 | Druckgussverfahren von magnesiumlegierungen |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16133499A JP3534650B2 (ja) | 1999-06-08 | 1999-06-08 | 金型、ダイカスト鋳造法及びダイカスト製品 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000343199A JP2000343199A (ja) | 2000-12-12 |
| JP3534650B2 true JP3534650B2 (ja) | 2004-06-07 |
Family
ID=15733118
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16133499A Expired - Lifetime JP3534650B2 (ja) | 1999-06-04 | 1999-06-08 | 金型、ダイカスト鋳造法及びダイカスト製品 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3534650B2 (ja) |
| KR (1) | KR100412071B1 (ja) |
| CN (1) | CN1096906C (ja) |
| TW (1) | TW407078B (ja) |
Families Citing this family (20)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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