JP2000334861A - 自立袋連続製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 四角筒形の自立袋において、公知の製造方法
では底面材を２つおりした状態で筒状体底部の開き面に
熱シールするようにしているが、この場合は、２つ折り
部付近の熱シール強度が弱くなる。 【解決手段】 四角筒形の自立袋の製造方法において帯
状筒状体１Ａを１単位長さづつ間欠供給し、前面材２を
残した状態で後面材３と両側面材４，４に切目６を入
れ、切断端縁部６ａを側面材の折襞の幅だけ折返し、開
き面９に底面材５を重合させ、開き面９に対して底面材
５の左右両側縁部のみを熱シールし、折返し片７を底面
材５とともに元に折戻し、底面材５の２つの端縁部を開
き面９に熱シールし、底面材５を取付けた袋体Ｙを帯状
筒状体１Ａから切離す、という各工程を順次行うこと
で、自立袋を連続製造し、且つ加工精度を向上させ、さ
らに底面材外周の熱シールを全周に亘って高強度にし得
るようにした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本願発明は、四角筒形の自立
袋を連続して製造するための自立袋連続製造方法に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】袋入り包装商品は、一般に積み重ねたり
後壁にもたれかけたりした状態で陳列されているが、そ
の場合、陳列商品がずり落ち易くなるとともに、陳列効
率が悪い（面積当たりの陳列個数が少ない）という問題
があった。

【０００３】このような問題を改善するために、近年、
袋入り包装商品を自立状態で陳列するための自立袋が普
及している。この自立袋の一例として、図６に示すよう
な公知例がある（特開平５−２２１４５１号公報）。こ
の公知例の自立袋Ｙは、前面材２と後面材３と折襞付き
の左右各側面材４，４と底面材５とで四角筒形に形成さ
れている。各材（前面材２、後面材３、左右側面材４，
４、底面材５）は、片面に熱溶融樹脂面を有するラミネ
ートフイルムが使用されており、各材の熱溶融樹脂面を
接合させた状態で、開口部を残してそれらの側縁部同士
を熱シール（符号Ｐ，Ｑ，Ｒ）して四角筒形に成形して
いる。

【０００４】ところで、この公知（特開平５−２２１４
５１号公報）の自立袋は、図７の（Ａ）〜（Ｆ）に示す
ようにして製造される。まず、図７（Ａ）に示すように
前面材２と後面材３と折襞付き両側面材４，４とで筒状
に形成した筒状体１を使用し、その底部側（図７では上
部側）となる開口の４隅部分にそれぞれ小長さの切り込
みＳを入れる。次に、図７（Ｂ）に示すように前面材端
部２ａ、後面材端部３ａ、各側面材端部４ａ，４ａをそ
れぞれ切り込みＳの深さまで外側に開いて開き面９を形
成する。尚、開かれた前面材端部２ａ、後面材端部３
ａ、各側面材端部４ａ，４ａは、それらの上面側が熱溶
融樹脂面となっている。次に、図７（Ｃ）に示すように
開き面９上に底面材５を載せる。尚、底面材５は、その
下面側に熱溶融樹脂面がある。次に、図７（Ｄ）に示す
ように底面材５をＶ折りにして挟み込んだ状態で前面材
端部２ａ、後面材端部３ａ、各側面材端部４ａ，４ａを
それぞれ折戻す（閉じる）。このとき、左右各側面材
４，４の各折襞部分も折畳む。次に、図７（Ｅ）に示す
ように前面材２及び後面材３の各外面から熱シール装置
１０（図８、図９参照）で挟圧して、筒状体底部の左右
両側部（符号Ｑ，Ｑ部分）及び両端縁部（符号Ｒ部分）
を連続するコ形に熱シールする。その後、熱シール部
Ｑ，Ｒの外側の余剰部分を切除して、図７（Ｆ）に示す
袋体Ｙを製造する。尚、図７（Ｆ）の袋体Ｙを上下逆に
して内部を膨らすと、図６に示す自立袋Ｙとなる。

【０００５】尚、図８は、図７（Ｄ）のVIII−VIII拡大
断面相当図であり、図９は、図７（Ｅ）のIX−IX拡大断
面相当図である。又、図１０は、図６のＸ−Ｘ拡大断面
図である。

【０００６】図８において、２つ折りされた底面材５の
外面側、側面材端部４ａの底面材５に対面する各内面、
前面材端部２ａの内面、後面材端部３ａの内面が、それ
ぞれ熱溶融樹脂面となっている。そして、図９に示すよ
うに、熱シール装置１０（２つの側縁シール部１０ａと
１つの端縁シール部１０ｂを有する）で筒状体底部の周
縁部を押圧すると、各側縁シール部１０ａによって底面
材５の外面（２つ折り状態の外面）と側面材端部４ａの
内面とが符号Ｑで示すように熱溶着し、且つ底面材５の
一方の端縁部５ａ外面（２つ折り状態の外面）と前面材
端部２ａの内面、及び底面材５の他方の端縁部５ｂ外面
（２つ折り状態の外面）と後面材端部３ａの内面とがそ
れぞれ符号Ｒ，Ｒで示すように熱溶着して、底面材５の
外周４辺が同時に熱シールされる。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】ところで、図７に示す
公知の自立袋製造方法、特に底面材５の熱シール方法で
は、筒状体１の底部に底面材５を熱シールさせる際に、
図７（Ｅ）及び図９に示すように、底面材５を２つ折り
した状態で両側縁シール（符号Ｑ，Ｑ）と両端縁シール
（符号Ｒ，Ｒ）とを同時に行うようにしている。そし
て、底面材５を２つ折りした状態で側面材４（側面材端
部４ａ）に熱シールしようとすると、図９において符号
Ｓで示すように底面材５及び側面材端部４ａが折返され
たまま加熱されるようになる。

【０００８】ところが、このように両材（底面材５及び
側面材端部４ａ）が折返されたまま加熱されると、特に
折返し部Ｓの先端において底面材５と側面材端部４ａと
の熱シール強度が他の部分より極端に弱くなり、ときに
はシール不良になるおそれがある。

【０００９】従って、この公知例（特開平５−２２１４
５１号公報）の製造方法で製造された自立袋Ｙを使用し
て商品を密封包装した場合は、外部からの圧迫等により
内圧が高くなると、底面材５と側面材端部４ａにおける
上記折返し部Ｓのシール部が比較的容易に剥離してしま
い（あるいは最初からシール不良であったり）、完全密
封を必要とする商品（例えば液体混入物や外気に晒せな
い食品等）の包装袋には適用できないという問題があ
る。

【００１０】又、この公知例（特開平５−２２１４５１
号公報）の自立袋製造方法は、筒状体１を製品長さに切
離した状態で各種処理を行ってその底部側に底面材５を
取付けるようにしているが、このような製造方法では、
連続的な製造ラインで行うことが不可能（あるいは極め
て困難）であり、製造効率が極めて低くなることが考え
られる。

【００１１】本願発明は、上記公知例の問題点に鑑み、
四角筒形の自立袋を製造するのにあたって自動で連続し
て製造でき、且つ底面材のシール強度を高強度にできる
ようにした自立袋連続製造方法を提案することを目的と
している。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本願発明は、上記課題を
解決するための手段として次の構成を有している。尚、
本願発明は、筒状体の底部開口に底面材を熱シールして
なる四角筒形の自立袋を連続して製造するための自立袋
連続製造方法を対象にしている。

【００１３】本願発明の自立袋連続製造方法では、帯状
筒状体が使用されるが、帯状筒状体として、前面材と後
面材と折襞付きの左右各側面材とで四角筒状に成形した
ものが採用される。この帯状筒状体を構成する前面材と
後面材と各側面材は、それぞれ熱溶融しないフイルムの
片面に熱溶融樹脂面を有したラミネートフイルムを使用
している。そして、該各材は、その熱溶融樹脂面が内面
側となるようにして帯状筒状体を構成している。

【００１４】又、本願の自立袋連続製造方法を行うに際
して、帯状筒状体として、予めロール状に巻回させたも
のを順次巻解いて使用してもよく、あるいは本願製造工
程の前工程においてそれぞれ帯状の前面材と後面材と各
側面材とを順次四角筒状に成形するようにしてもよい。

【００１５】尚、帯状筒状体を構成する各材（前面材と
後面材と各側面材）としては、用途に応じた各種性状の
ラミネートフイルムが使用可能であり、又、該各材ごと
に異種性状のものを採用してもよい。

【００１６】そして、本願発明の自立袋連続製造方法で
は、以下に詳述する帯状筒状体供給工程、切目入れ工
程、折返し工程、底面材重合工程、両側縁熱シール工
程、折戻し工程、両端縁熱シール工程、及び切離し工程
を順次行うようにしている。帯状筒状体供給工程 帯状筒状体供給工程は、連続させた帯状筒状体を１単位
の長さ（製品長さ）づつ間欠供給するものである。この
帯状筒状体供給工程では、帯状筒状体を左右各側面材の
折襞部分を内方に折畳んだ偏平状態で間欠送りされる。
又、この帯状筒状体供給工程では、帯状筒状体を水平方
向に向けて移送するとよい。切目入れ工程 切目入れ工程は、筒状体長さ方向に所定間隔（製品長さ
間隔）をもって筒状体幅方向に向けて前面材又は後面材
の何れか一方を残した状態で後面材又は前面材と両側面
材に切目を入れるものである。この切目入れ工程では、
帯状筒状体を水平方向に移送させる場合には上方からカ
ッターで下面材（前面材又は後面材となる）を残して上
面材と各側面材とを切断する。折返し工程 折返し工程は、切目入れ工程で形成された切目で区画さ
れた一方の切断端縁部を側面材の折襞の幅だけ折返すも
のである。この折返し工程では、切目の一方（移送方向
上手側）の切断端縁部を折返した折返し片と該折返し片
を折返した後の開放部とで開き面が形成される。尚、こ
の開き面は、その全面が熱溶融樹脂面となっている。底面材重合工程 底面材重合工程は、折返し工程で形成された開き面に底
面材を重合させるものである。底面材は、開き面の面積
と同じかそれよりやや大きい面積のものが使用され、該
底面材で開き面の全面を完全に被覆するようにする。
又、該底面材は、その熱溶融樹脂面が開き面に対面する
状態で被覆される。従って、開き面の熱溶融樹脂面と底
面材の熱溶融樹脂面とが相互に対面する。両側縁熱シール工程 両側縁熱シール工程は、開き面に対して底面材の左右両
側縁部のみをそれぞれ直線状に所定幅（例えば２〜５mm
幅）づつ熱シールするものである。この両側縁熱シール
工程では、底面材を開き面に対して平面状態で熱シール
するので、左右の熱シール部分は、それぞれ全長に亘っ
て強固に溶着する。尚、この工程では、底面材の両端縁
（移送方向の両端縁）は開き面に対して接着されていな
い。

【００１７】ところで、この両側縁熱シール工程では、
開き面に対して底面材の左右両側縁部のみを熱シールす
るようにしているが、もし底面材の全周を同時に熱シー
ルしようとすると両側面材の折襞部分が前面材及び後面
材に熱溶着し且つ前面材と後面材も熱溶着してしまい、
自立袋に成形できなくなる。折戻し工程 折戻し工程は、底面材の左右両側縁部を熱シールした
後、折返し片を底面材の半分面積とともに元に折戻すも
のである。尚、このとき、底面材はＶ形に折畳まれて該
底面材の各端縁同士が完全重合する。両端縁熱シール工程 両端縁熱シール工程は、折返し片を折戻した状態で底面
材の２つの端縁部を開き面にそれぞれ直線状に所定幅
（例えば２〜５mm幅）づつ熱シールするものである。こ
の両端縁熱シール工程では、左右の側縁熱シール部に達
する全長さに亘って連続状態で熱シールされる。従っ
て、上記両側縁熱シール工程とこの両端縁熱シール工程
との２回の熱シール工程により、底面材の外周４辺が連
続状態で熱シールされるようになる。尚、この両端縁熱
シール工程では、単一の端縁シーラで底面材の２つの端
縁部を同時に挟圧するが、その際に底面材の端縁同士の
接合面は熱溶融しないフイルムで構成されているので、
該底面材の端縁同士が熱溶着することはない。切離し工程 切離し工程は、底面材を取付けた袋体を帯状筒状体から
上記切目位置で切離すものである。尚、底面材として上
記開き面より大きい面積のものを使用した場合には、該
底面材のはみ出し部分を同時にあるいは別工程で切除す
る。

【００１８】本願の自立袋連続製造方法では、上記各工
程が順次連続して行われ、自立袋が自動で連続製造でき
る。又、本願の自立袋連続製造方法では、最終の切離し
工程前までは帯状筒状体の一部が連続しているので、各
工程での被加工部の位置決めが確実に行える。さらに、
底面材外周の熱シールは、両側縁熱シール工程と両端縁
熱シール工程とに別けて行い、該各熱シール工程におい
てそれぞれ平面状態で熱シールするようにしているの
で、各熱シール部分（４辺）の全長さに亘って強固に熱
溶着させることができる。

【００１９】

【発明の実施の形態】図１〜図５を参照して本願の実施
形態を説明する。尚、本願実施形態では、図６に示すよ
うな四角筒形の自立袋Ｙを製造するためのものであり、
本願実施形態については図６を併用して説明する。

【００２０】図１には本願実施形態の自立袋連続製造方
法を行うための全体製造工程を示し、図２には図１の一
部の製造工程を省略した加工状態の変化図を示してい
る。尚、図１及び図２において、各工程は右側から左側
に進行する。

【００２１】この実施形態の自立袋連続製造方法で使用
される帯状筒状体１Ａは、図２に示すように前面材２と
後面材３と折襞付きの左右各側面材４，４とで四角筒状
に成形されている。尚、前面材２と後面材３とは、図２
において上下逆になる場合がある。

【００２２】この帯状筒状体１Ａを構成する前面材２と
後面材３と各側面材４，４には、それぞれ用途に応じた
性状の多層（例えば２〜５層）ラミネートフイルムが使
用されている。又、該各材２，３，４の片側表面には熱
溶融しないフイルムがあり、その裏側表面には熱溶融樹
脂をコーティングしている。そして、該各材２，３，４
は、その熱溶融樹脂面が内面側となるようにして帯状筒
状体１Ａを構成している。尚、前面材２と各側面材４，
４、及び後面材３と各側面材４，４とは、それぞれ貼り
合わせ法あるいは合掌貼り法等によって４方シールし、
左右側面部に折襞付きの帯状筒状体１Ａを形成してい
る。

【００２３】又、本願実施形態では、帯状筒状体１Ａと
して、予めロール状に巻回させたものを順次巻解いて使
用してもよく、あるいは本願製造工程の前工程において
それぞれ帯状の前面材２と後面材３と各側面材４，４と
を順次四角筒状に成形するようにしてもよい。

【００２４】この実施形態の自立袋連続製造方法では、
図１に示すように、帯状筒状体供給工程Ａ、折線成形工
程Ｂ、切目入れ工程Ｃ、折返し工程Ｄ、折返し片押圧工
程Ｅ、底面材重合工程Ｆ、両側縁熱シール工程Ｇ、折戻
し工程Ｈ、仮付け工程Ｉ、両端縁熱シール工程Ｊ、及び
切離し工程Ｋを順次行うようにしている。帯状筒状体供給工程Ａ この帯状筒状体供給工程Ａは、上記した帯状筒状体１Ａ
を１単位の長さ（製品長さ）づつ間欠供給するものであ
る。該帯状筒状体１Ａは、サーボモータで制御される間
欠送りローラ１１（図１）によって、例えば毎分３０〜
４０回程度のスピードで１単位長さづつ供給される。こ
の帯状筒状体供給工程Ａでは、帯状筒状体１Ａを偏平状
態で水平方向に向けて移送する。折線成形工程Ｂ この折線成形工程Ｂは、後の折返し工程Ｄにおいて折返
し片７の折返しを容易にするためのものである。そし
て、この折線成形工程Ｂでは、折線付けヒータ１２（図
１）によって上面側の後面材３及び左右側面材４，４に
帯状筒状体１Ａの全幅に亘って折線３１（図２）を型付
けする。切目入れ工程Ｃ この切目入れ工程Ｃは、直前の折線成形工程Ｂで型付け
した折線３１より側面材４の折襞幅だけ移送方向下手側
位置において、前面材２を残した状態で後面材３と両側
面材４，４に帯状筒状体幅方向の全幅に亘って切目６
（図２）を入れるものである。この切目入れ工程Ｃは、
上切りカッター１３（図１）によって行われる。尚、こ
の切目入れ工程Ｃのように、上切りカッター１３により
最下部フイルム（前面材２）を残してその上部側フイル
ム（後面材３及び側面材４）のみを切断する技術は既に
公知である。折返し工程Ｄ この折返し工程Ｄは、切目入れ工程Ｃで形成された切目
６の移送方向上手側の切断端縁部６ａ（図２）を側面材
４の折襞の幅だけ後方（移送方向上手側）に折返すもの
である。この折返し工程Ｄでは、折返し板１４（図１）
が使用されている。この折返し板１４は、その下端を帯
状筒状体１Ａの上面（後面材３の上面）に軽く押付けた
状態で設置している。そして、帯状筒状体１Ａの切目６
が折返し板１４の先端位置を通過するときに、該折返し
板１４先端に切目６の移送方向上手側の切断端縁部６ａ
が引っ掛かって該切断端縁部６ａが折返し片７となって
後方に折返される。このように折返し片７が折返される
と、図２に示すようにその折返し片７と該折返し片７を
折返した後の開放部８とで開き面９が形成される。この
開き面９の両側部は、各側面材４，４によって三角形状
に折畳まれる。尚、この開き面９は、その全面が熱溶融
樹脂面となっている。折返し片押圧工程Ｅ この折返し片押圧工程Ｅは、押圧装置１５により開き面
９を上から押圧して、該開き面９を偏平に型付けするも
のである。底面材重合工程Ｆ この底面材重合工程Ｆは、折返し工程Ｄで形成された開
き面９に底面材５を重合させるものである。尚、この底
面材重合工程Ｆは、図３に拡大図示している。底面材５
は、底面材供給装置１６（図１）によって順次開き面９
上に供給される。底面材供給装置１６は、底面材ロール
６１から連続して繰出されるフイルムをダンサーローラ
６２で底面材５の長さ寸法づつ間欠移送し、カッター６
３で切断して底面材５を順次切離す。カッター６３で切
断された底面材５は、帯状筒状体１Ａの間欠移送に同期
して順次開き面９を正確に被覆する。図２では、底面材
５を開き面９の面積と同じに表示しているが、該底面材
５は開き面９の面積よりやや大きい面積のものを使用し
てもよい。その場合、底面材５の被覆位置が多少ずれて
も開き面９の全面を確実に被覆できる。尚、開き面９の
面積より大きい底面材５を使用した場合には、後で底面
材５のはみ出し部分を切除する必要がある。又、この底
面材５は、その熱溶融樹脂面が開き面９に対面する状態
（下向き状態）で被覆される。従って、開き面９の熱溶
融樹脂面と底面材５の熱溶融樹脂面とが相互に対面す
る。又、この底面材重合工程Ｆでは、底面材５を開き面
９上に載せた後、仮付けシーラ１７（図１）により底面
材５と開き面９とをピンポイント状に仮接着させるよう
にしている。このようにすると、底面材５を載せた開き
面９部分を次の両側縁熱シール工程Ｇまで移送させる際
に該底面材５が開き面９上で位置ずれしなくなる。両側縁熱シール工程Ｇ この両側縁熱シール工程Ｇは、開き面９に対して底面材
５の左右両側縁部５ｃ，５ｄのみをそれぞれ直線状に所
定幅（例えば２〜５mm幅）づつ同時に熱シール（図２の
熱シール部Ｑ，Ｑ）するものである。この両側縁熱シー
ル工程Ｇは、図４に拡大図示している。尚、図４におい
て、作図上（理解し易くするために）、各材（２〜５）
を適度の厚みをもたせた状態で表示している。従って、
熱シール部分の長さ範囲中において、材（フイルム）の
積層枚数の差によって段差があるように表示されている
が、実際には各材２〜５は極薄であるために積層枚数に
差があってもほとんど段差はできず、側縁シーラ１８の
熱板１８ａの全長に亘って均等に熱シール（符号Ｑ）が
行われる。

【００２５】この両側縁熱シール工程Ｇでは、底面材５
を開き面９に対して平面状態で熱シールするので、左右
の熱シール部Ｑ，Ｑは、それぞれ全長に亘って強固に溶
着する。尚、この両側縁熱シール工程Ｇでは、開き面９
における側面材４上面と底面材５の下面とが新たに熱溶
着されるだけで、その他の接合面は既に熱シールされて
いる部分を除いて熱溶着することはない。

【００２６】ところで、この両側縁熱シール工程Ｇで
は、開き面９に対して底面材５の左右両側縁部のみを熱
シール（符号Ｑ，Ｑ）するようにしているが、もし底面
材５の全周を同時に熱シールしようとすると両側面材
４，４の折襞部分が前面材２及び後面材３に熱溶着して
しまうとともに前面材２と後面材３も熱溶着してしま
い、自立袋に成形できなくなる。折戻し工程Ｈ この折戻し工程Ｈは、底面材５の左右両側縁部を熱シー
ル（符号Ｑ，Ｑ）した後、折戻し装置１９（図１）によ
り折返し片７を底面材５の半分面積とともに元に折戻す
ものである。尚、このとき、底面材５はＶ形に折畳まれ
て該底面材５の各端縁５ａ，５ｂ同士が完全重合する。仮付け工程Ｉ この仮付け工程Ｉは、仮付けシーラ２０によって底面材
５の前後各端縁５ａ，５ｂ（未シール）を開き面９に対
してピンポイント状に接着させるものである。尚、この
仮付けシーラ２０は、例えば超音波シーラを採用すると
よい。両端縁熱シール工程Ｊ この両端縁熱シール工程Ｊは、端縁シーラ２１により、
折返し片７及び底面材５の半分面積を折戻した状態で底
面材５の２つの端縁部５ａ，５ｂを開き面９にそれぞれ
直線状に所定幅（例えば２〜５mm幅）づつ熱シール（符
号Ｒ，Ｒ）するものである。尚、この両端縁熱シール工
程Ｊは、図５に拡大図示している。この両端縁熱シール
工程Ｊでは、上記両側縁熱シール部Ｑ，Ｑに達する長さ
に亘って熱シール（符号Ｒ，Ｒ）される。従って、上記
両側縁熱シール工程Ｇとこの両端縁熱シール工程Ｊとの
２回の熱シール工程により、底面材５の外周４辺が連続
状態で熱シールされるようになる。尚、この両端縁熱シ
ール工程Ｊでは、単一の端縁シーラ２１で底面材の２つ
の端縁部５ａ，５ｂを同時に挟圧するが、その際に底面
材端縁５ａ，５ｂの接合面同士は熱溶融しないフイルム
で構成されているので、該底面材５の端縁同士が熱溶着
することはない。切離し工程Ｋ この切離し工程Ｋは、カッター２２（図１）により、底
面材５を取付けた袋体Ｙを帯状筒状体１Ａから上記切目
６の位置で切離すものである。尚、底面材５として上記
開き面９より大きい面積のものを使用した場合には、該
底面材５のはみ出し部分を同時にあるいは別工程で切除
する。

【００２７】本願実施形態の自立袋連続製造方法では、
上記各工程を順次連続して行うことで、袋体Ｙを連続製
造できる。特に、この自立袋連続製造方法では、最終の
切離し工程Ｋ前までは帯状筒状体１Ａの一部（前面材
２）が連続しているので、袋体Ｙの連続製造が簡単とな
り、しかも各工程での各被加工部の位置決めが確実とな
って高精度の加工が行える。さらに、底面材５外周の熱
シール（符号Ｑ，Ｒ）は、両側縁熱シール工程Ｇと両端
縁熱シール工程Ｊとに別けて行うことにより、連続製造
ライン中で完全に行うことができる。又、該各熱シール
工程Ｇ，Ｊにおいて、底面材５を開き面９に対してそれ
ぞれ平面状態で熱シールするようにしているので、４辺
の各熱シール部分（Ｑ，Ｑ，Ｒ，Ｒ）の全長さに亘って
強固に熱溶着させることができ、公知例（図７〜図１
０）のように底面材５を２つ折り状態で筒状体開き面９
に熱シールする場合のように接着力の弱い部分が発生す
ることがない。

【００２８】本願実施形態の自立袋連続製造方法で製造
された袋体（自立袋）Ｙは、主として密封包装袋として
使用される。即ち、図６のように内部を膨らませた状態
で袋口から内容物（例えば液体）を充填し、該袋口を熱
シールして密封包装する。この自立袋Ｙを使用した包装
商品は、直方体形状になるので、梱包時に無駄なスペー
スができにくくなってコンパクトに収納できる。又、陳
列時には、棚上に自立させて陳列できるので、重ねて陳
列した場合のように商品がずり落ちることがなくなり、
しかも小スペースで陳列できる。

【００２９】

【発明の効果】本願発明の自立袋連続製造方法では、次
のような効果がある。 (1) 帯状筒状体供給工程Ａ、切目入れ工程Ｃ、折返し工
程Ｄ、底面材重合工程Ｆ、両側縁熱シール工程Ｇ、折戻
し工程Ｈ、両端縁熱シール工程Ｊ、及び切離し工程Ｋを
一連の製造ライン中において行えるので、帯状筒状体１
Ａから袋体（自立袋）Ｙに製造するまでの全工程を自動
で且つ連続して行える。 (2) 最終の切離し工程Ｋ前までは帯状筒状体１Ａの一部
（前面材２）が連続しているので、自立袋Ｙの連続製造
がより一層簡単となる。又、このように帯状筒状体１Ａ
の一部（前面材２）が連続していると、各工程での各被
加工部の位置決めが確実となって高精度の加工が行え
る。 (3) 底面材５外周の熱シール（符号Ｑ，Ｒ）は、両側縁
熱シール工程Ｇと両端縁熱シール工程Ｊとに別けて行う
ようにしているので、各熱シール工程Ｇ，Ｊにおいて余
分な（溶着させてはいけない）面同士を溶着させること
なく連続製造ライン中で達成することができる。 (4) 両側縁熱シール工程Ｇ及び両端縁熱シール工程Ｊに
おいては、底面材５を開き面９に対してそれぞれ平面状
態で熱シールできるので、底面材５の４辺の各熱シール
部分（Ｑ，Ｑ，Ｒ，Ｒ）を、それらの全長に亘って強固
に熱溶着させることができる。従って、完全密封を必要
とする商品（例えば液体混入物や外気に晒せない食品
等）の包装袋としても十分に適用できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本願実施形態の自立袋連続製造方法の工程図で
ある。

【図２】図１の工程図の主要部斜視図である。

【図３】図１の底面材重合工程部分の拡大断面図であ
る。

【図４】図１の両側縁熱シール工程部分の拡大断面図で
ある。

【図５】図１の両端縁熱シール工程部分の拡大断面図で
ある。

【図６】本願実施形態で対象としている自立袋の斜視図
である。

【図７】公知の自立袋製造方法の工程図である。

【図８】図７（Ｄ）のVIII−VIII断面相当図である。

【図９】図７（Ｅ）のIX−IX断面相当図である。

【図１０】公知の自立袋における図６のＸ−Ｘ断面相当
図である。

【符号の説明】

１は筒状体、１Ａは帯状筒状体、２は前面材、３は後面
材、４は側面材、５は底面材、６は切目、６ａは切断端
縁部、７は折返し片、８は開放部、９は開き面、Ａは帯
状筒状体供給工程、Ｃは切目入れ工程、Ｄは折返し工
程、Ｆは底面材重合工程、Ｇは両側縁熱シール工程、Ｈ
は折戻し工程、Ｊは両端縁熱シール工程、Ｋは切離し工
程である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 それぞれ内面側のみに熱溶融樹脂面を有
   する前面材（２）と後面材（３）と折襞付きの左右各側
   面材（４，４）とで構成した筒状体（１）の底部開口に
   底面材（５）の外周を熱シールして四角筒形の自立袋を
   連続して製造するようにした自立袋連続製造方法であっ
   て、 帯状に連続させた筒状体（１Ａ）を１単位長さづつ間欠
   供給する帯状筒状体供給工程（Ａ）と、 帯状筒状体（１Ａ）の長さ方向に所定間隔をもって帯状
   筒状体幅方向に向けて前面材（２）又は後面材（３）の
   何れか一方を残した状態で後面材（３）又は前面材
   （２）と左右各側面材（４，４）に切目（６）を入れる
   切目入れ工程（Ｃ）と、 切目（６）で区画された一方の切断端縁部（６ａ）を側
   面材（４）の折襞の幅だけ折返す折返し工程（Ｄ）と、 折返し工程（Ｄ）で形成された折返し片（７）と該折返
   し片（７）を折返した後の開放部（８）とで構成される
   開き面（９）に底面材（５）を重合させる底面材重合工
   程（Ｆ）と、 開き面（９）に対して底面材（５）の左右両側縁部（５
   ｃ，５ｄ）のみを熱シールする両側縁熱シール工程
   （Ｇ）と、 折返し片（７）を底面材（５）と共に元に折戻す折戻し
   工程（Ｈ）と、 折返し片（７）を折戻した状態で底面材（５）の２つの
   端縁部（５ａ，５ｂ）を開き面（９）に熱シールする両
   端縁熱シール工程（Ｊ）と、 底面材（５）を取付けた袋体（Ｙ）を帯状筒状体（１
   Ａ）から切目（６）位置で切離す切離し工程（Ｋ）、 とを順次行うことを特徴とする自立袋連続製造方法。