JP2000327907A - スラッシュ成形用熱可塑性ポリウレタン樹脂組成物、及びこれを用いた表皮材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 自動車内装材に代表されるスラッシュ成形用
熱可塑性ポリウレタン樹脂組成物、及びこれを用いた表
皮材を提供する。 【解決手段】 ３−メチル−１，５−ペンタンジオール
と多塩基酸とのエステル化反応により合成された数平均
分子量５００〜１０，０００のポリエステルポリオール
を含有するポリオール成分と有機ポリイソシアネート成
分を反応させて得られるガラス転移温度が−３４〜１０
℃であるスラッシュ成形用粉末熱可塑性ポリウレタン樹
脂組成物、及びこれを用いた表皮材により解決する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車内装材に代
表されるスラッシュ成形用熱可塑性ポリウレタン樹脂組
成物、及びこれを用いた表皮材に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の粉末成形用熱可塑性ポリウレタン
樹脂は、押出機に代表される混練機を使用して着色化し
た熱可塑性ポリウレタン樹脂を得た後、粉砕機による物
理的な方法にて微粉末化することにより得られてきた。
この方法により得られる熱可塑性ポリウレタン樹脂粉末
の形状は不定形であるため、粉体特性が劣り、特に加工
時の大きな指標とされている安息角、流下速度について
は改善が必要とされていた。すなわち加熱された金型上
を均一に樹脂粉末が流動しないために欠肉部分や肉厚の
不均一化が生じることである。不定形粉末ではなく真球
状のウレタン樹脂粉末を得る技術としては、特開平２−
３８４５３号公報、特開平４−２０２３３０号公報、特
開平８−１２００４１号公報等に報告されている。

【０００３】特開平２−３８４５３号公報は、特定の分
散安定剤を用いた非水エマルジョン重合法による粉末成
型用ポリウレタン樹脂が記載されている。特開平４−２
０２３３０号公報は、ポリウレタン樹脂溶液を、特定の
分散安定剤を含有している非芳香族有機溶剤に滴下後、
溶剤を分離・除去させて得られる熱可塑性ポリウレタン
樹脂粉末が記載されている。特開平８−１２００４１号
公報では、水及び分散安定剤の存在下でイソシアネート
基を有するポリウレタン樹脂とブロックされた鎖伸長剤
とを反応させて得られる粉末状の熱可塑性ポリウレタン
樹脂が記載されている。

【０００４】近年、製造工程簡略化のため、粉末ポリウ
レタン樹脂を用いた成型品において、成形と同時に着色
も終了させるという要求がある。しかしながら、特開平
２−３８４５３号公報、特開平４−２０２３３０号公
報、特開平８−１２００４１号公報記載の技術では、こ
れらを解決する手段を示唆する記載はない。

【０００５】着色された粉末ポリウレタン樹脂を得る方
法としては、特開平２−２９４３１７号公報記載の技術
が挙げられる。特開平２−２９４３１７号公報では、ポ
リイソシアネートもしくはポリオールに顔料を混合し、
表面活性剤を添加して、不活性有機液に分散させて微細
な非水エマルジョンとしてから、活性水素基含有化合物
と反応させて、その後、不活性有機液を除去する方法で
ある。

【０００６】特開平２−２９４３１７号公報に記載され
ている表面活性剤は、オレフィン／ビニルピロリジンも
しくはピロリドン共重合体により例示されている種類の
非イオン性型表面活性剤である。しかしながら、ポリオ
ールに顔料を添加した場合、特開平２−２９４３１７号
公報では、回収分散媒に対する考慮がなされていないた
め、一度使用した分散媒は、廃棄するか再処理しなけれ
ばならず、環境汚染の原因にもなる。また、ポリイソシ
アネートに顔料を添加した場合は、通常、イソシアネー
トの粘度が低いため、顔料を分散させても分散状態の安
定性が悪く静置すると顔料が沈降する場合がある。更に
は、顔料は水分を含有している場合が多いので、イソシ
アネートの経時安定性に不安が生じる。

【０００７】特開平１１−４９９４８号公報は数平均分
子量２０，０００〜５０，０００でガラス転移温度が−
３５℃以下の熱可塑性ポリウレタンエラストマー
（Ａ）、可塑剤（Ｂ）、ブロックポリイソシアネート
（Ｃ）及び顔料（Ｄ）からなるスラッシュ成形用材料を
開示している。ここでは、ガラス転移温度が−３５℃以
下の熱可塑性ポリウレタン樹脂をベースとしているため
に表皮の低温特性は非現実的な範囲で優れるものの、現
行用いられている軟質ポリ塩化ビニル樹脂にて成形され
る表皮材のガラス転移温度は常温付近にあるため本革の
ような性質、手触り感がある。すなわち表皮材としての
感触を得ようとするには、ガラス転移温度が常温付近に
ある素材が好ましい。また本件発明においては可塑剤が
使用されている。例えばフタル酸エステル系可塑剤やト
リメリット酸エステル系可塑剤であり、一般的に、飛散
しにくい可塑剤としてはトリメリット酸系の可塑剤であ
る。しかしながら可塑剤は環境ホルモン物質として好ま
しくない物質として近年クローズアップされており、可
塑剤を含有する物質を土壌埋め立てした場合、可塑剤が
しみ出し河川の汚染を招いている。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】これらの技術にて得ら
れるウレタン樹脂粉末及びスラッシュ成形用に加工した
材料では、スラッシュ成形用素材として十分な機能、性
能を有しておらず、更なる改良が求められてきた。本発
明の目的は、スラッシュ成形用の熱可塑性ポリウレタン
樹脂、これを用いた表皮材を提供することである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに本発明等は、鋭意検討した結果、加工条件に適合し
た粉体特性を有する着色粉末熱可塑性ポリウレタン樹脂
を得ることに成功し、本発明を完成するに至った。

【００１０】すなわち本発明は、以下の（１）〜（２）
である。 （１） ３−メチル−１，５−ペンタンジオールと多塩
基酸とのエステル化反応により合成された数平均分子量
５００〜１００００のポリエステルポリオールを含有す
るポリオール成分と有機ポリイソシアネート成分を反応
させて得られるガラス転移温度が−３４〜１０℃である
スラッシュ成形用粉末熱可塑性ポリウレタン樹脂組成
物。

【００１１】（２） 前記（１）のスラッシュ成形用粉
末熱可塑性ポリウレタン樹脂組成物を用いてスラッシュ
成形した表皮材。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下に本発明を更に詳しく説明す
る。本発明のポリオール成分は、数平均分子量５００〜
１０，０００の長鎖ポリオールと数平均分子量５００未
満の鎖延長剤と称される短鎖活性水素化合物からなるこ
とが好ましい。

【００１３】長鎖ポリオールは、３−メチル−１，５−
ペンタンジオールと多塩基酸とから得られるポリエステ
ルポリオールと、場合によりその他のポリオールからな
る。多塩基酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、
フタル酸、ナフタレンジカルボン酸、トリメリット酸
等、これらの酸無水物、ジアルキルエステル、酸ハライ
ドのいずれかを用いた芳香族ポリカルボン酸と、アジピ
ン酸、セバシン酸、アゼライン酸等や、これらの酸無水
物、ジアルキルエステル、酸ハライドのいずれかを用い
た脂肪族ポリカルボン酸を挙げることができる。このよ
うなポリオールとしての市販品には、クラレ製のクラレ
ポリオールＰ−２０１０がある。

【００１４】３−メチル−１，５−ペンタンジオール系
ポリエステルポリオールと併せ用いることができる長鎖
ポリオール成分としては、エステル系、エーテル系、ラ
クトン系、カーボネート系のポリオール等が挙げられ
る。

【００１５】エステル系ポリオールとして、上記に挙げ
た多塩基酸と種々の低分子ポリオールとのポリエステル
がある。低分子ポリオールの例としては、エチレングリ
コール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパン
ジオール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジ
オール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジ
オール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリ
コール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジ
オール、ジエチレングリコール、シクロヘキサン−１，
４−ジオール、シクロヘキサン−１，４−ジメタノー
ル、ジメチロールヘプタン、ダイマー酸ジオール、トリ
メチロールプロパン、グリセリン、ヘキサントリオー
ル、クオドロールあるいはビスフェノールＡのエチレン
オキサイド又はプロピレンオキサイド付加物等の（数平
均）分子量５００未満の低分子ポリオールが挙げられ
る。

【００１６】また、ε−カプロラクトン、アルキル置換
ε−カプロラクトン、δ−バレロラクトン、アルキル置
換δ−バレロラクトン等の開環重合により得られるラク
トン系ポリエステルポリオールも併用することができ
る。更に、ポリエーテルポリオールやポリカーボネート
ポリオールを併用してもよい。

【００１７】３−メチル−１，５−ペンタンジオール系
ポリエステルポリオールと併せ用いることができる長鎖
ポリオールの割合には、制限はないが、質量で過半数を
こえると３−メチル−１，５−ペンタンジオール系ポリ
エステルポリオールの効果が薄れるので好ましくない。

【００１８】用いてもよい鎖延長剤としては、上記の低
分子ポリオールが挙げることができる。更に、エチレン
ジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジ
アミン、キシレンジアミン、イソホロンジアミン、ジエ
チレントリアミン等の低分子ポリアミン、モノエタノー
ルアミン等のアミノアルコール、又はこれらにアルキレ
ンオキサイドを付加した数平均分子量５００未満の活性
水素化合物も使用できる。

【００１９】本発明の有機ポリイソシアネート成分とし
ては、有機ジイソシアネートや有機トリイソシアネート
等が用いられる。この有機ジイソシアネートとしては、
例えば、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−
トリレンジイソシアネート、キシリレン−１，４−ジイ
ソシアネート、キシリレン−１，３−ジイソシアネー
ト、キシリレン−１，２−ジイソシアネート、４，４′
−ジフェルメタンジイソシアネート、２，４′−ジフェ
ニルメタンジイソシアネート、２，２′−ジフェニルメ
タンジイソシアネート、４，４′−ジフェニルエーテル
ジイソシアネート、２−ニトロジフェニル−４，４′−
ジイソシアネート、２，２′−ジフェニルプロパン−
４，４′−ジイソシアネート、３，３′−ジメチルジフ
ェニルメタン−４，４′−ジイソシアネート、４，４′
−ジフェニルプロパンジイソシアネート、ｍ−フェニレ
ンジイソシアネート、ｐ−フェニレンジイソシアネー
ト、ナフチレン−１，４−ジイソシアネート、ナフチレ
ン−１，５−ジイソシアネート、３，３′−ジメトキシ
ジフェニル−４，４′−ジイソシアネート、テトラメチ
ルキシリレンジイソシアネート等の芳香族ジイソシアネ
ート、また、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサ
メチレンジイソシアネート、３−メチル−１，５−ペン
タンジイソシアネート、リジンジイソシアネート等の脂
肪族ジイソシアネート、また、水素添加トリレンジイソ
シアネート、水素添加キシリレンジイソシアネート、水
素添加ジフェニルメタンジイソシアネト、水素添加テト
ラメチルキシリレンジイソシアネート、イソホロンジイ
ソシアネート等の脂環族ジイソシアネート、が挙げられ
る。更に、これらの有機ジイソシアネートのウレタン変
性体、アロファネート変性体、ウレア変性体、ビウレッ
ト変性体、カルボジイミド変性体、ウレトンイミン変性
体、ウレトジオン変性体、イソシアヌレート変性体等の
単独あるいは２種類以上の混合物を挙げることができ
る。本発明で好ましい有機ポリイソシアネートは、最終
製品まで加工された表皮材の耐光性等を考慮すると脂肪
族及び／又は脂環族ジイソシアネートである。

【００２０】本発明によって得られる熱可塑性ポリウレ
タン樹脂組成物は、必要に応じて他の熱可塑性樹脂と混
合し使用することができる。熱可塑性樹脂としては、例
えば、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリプ
ロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリアセタール樹脂
等が挙げられる。

【００２１】本発明のスラッシュ成形用粉末熱可塑性ポ
リウレタン樹脂組成物の形状は、分散重合法からの真珠
状の形状、押出機から得られる、一般的に樹脂ペレット
として称される丸ペレット又はストランドペレット等の
小ペレットや塊状物物を物理的粉砕して得られる粉末状
である。ガラス転移点が低い樹脂では、樹脂のカットや
粉砕が困難で、低温液中でのカッティングや液体窒素等
を用いた冷凍粉砕を行う必要がある。それゆえ、本発明
のように低ガラス転移点の樹脂の場合に、好ましい形状
は、分散重合法による球状の粉末である。

【００２２】スラッシュ成形機にて加工する場合におい
ては粉体特性が重要な点である。この平均粒径は、好ま
しくは５００μｍ以下、更に好ましくは１０〜４５０μ
ｍである。この「平均粒径」は、レーザー式粒度分析計
にて測定した粒径分布カーブにおける５０％の累積パー
セントの値である。平均粒径が上限を越える場合は、成
形加工時の流れ性が悪くなり、成形不良を起こしやす
い。上記のようにして得られた粉末の安息角は、５０°
以下が好ましく、更に好ましくは１０°〜４０°であ
る。安息角が上限を越える場合は、成形加工時の流れ性
が悪くなり、成形不良を起こしやすい。

【００２３】本発明によって得られた熱可塑性ポリウレ
タン樹脂組成物は、必要に応じて、酸化防止剤、紫外線
吸収剤、顔料、染料、難燃剤、加水分解防止剤、潤滑
剤、可塑剤、充填剤、貯蔵安定剤等の添加剤を適宜配合
することができる。配合方法は、各成分を粉末のままで
混合してもよいし、樹脂粉末体と各添加剤を溶剤に溶解
又は分散させて混合してもよい。

【００２４】配合方法は公知の方法が適用可能であり、
配合装置としてはボールミル、サンドグラインドミル、
シェイカー、三本ロール、押出機、ニーダー、エアガ
ン、攪拌機等を使用することができる。

【００２５】本発明の粉末スラッシュ成形方法とは、上
述した熱可塑性ポリウレタン樹脂組成物を用いることを
特徴とする。具体的なスラッシュ成型方法としては、例
えば、１００〜２５０℃に加熱した金型に粉末状の熱可
塑性樹脂を入れ、表面レベリング性が均一になるまで、
３０秒〜１０分間放置し、その後、金型を冷却し、型温
２０〜８０℃で脱型する、という方法が挙げられる。成
形機械として具体的には、粉末樹脂の安息角、流下速度
等の粉体特性を考慮した金型設計が必要である。

【００２６】本発明のスラッシュ成形用熱可塑性ポリウ
レタン樹脂組成物を使用して成形された表皮材は、イン
スツルメントパネル、コンソールボックス、ドアトリム
等の自動車内装用表皮材等に用いることができる。

【００２７】

【実施例】以下、実施例等により本発明について更に詳
細に説明するが、本発明はこれらにより何ら限定して解
釈されるものではない。以下の実施例等において、
「部」は全て「質量部」を意味する。

【００２８】使用原料の説明 ポリエステル−１：芳香環含有ポリエステルジオール 商品名：ニッポラン５７１１（日本ポリウレタン工業
製） 水酸基価＝５６ｍｇＫＯＨ／ｇ 芳香環含有量＝２．１６ｍｍｏｌ／ｇ ポリエステル−２：ポリ（１，４−ブチレンアジペー
ト）ジオール 水酸基価＝５６ｍｇＫＯＨ／ｇ ポリエステル−３：芳香環非含有ポリエステルジオール 商品名：クラレポリオールＰ−２０１０（クラレ製） 水酸基価５６ｍｇＫＯＨ／ｇ 顔料 ：茶色顔料 商品名：ＮＷ−３６（日弘ビックス製） １，４−ＢＤ ：１，４−ブタンジオール ＤＢＴＤＬ ：ジブチルチンジラウレート 分散媒 ：パラフィン系溶媒 商品名：シェルゾール７１（シェル化学製） 沸点１７０〜２００℃ ＨＤＩ ：ヘキサメチレンジイソシアネート 打粉剤 ：Ｎｉｐｓｉｌ（登録商標）Ｌ−２５
０（日本シリカ工業製）をγ−アミノプロピルトリエト
キシシラン表面カップリング処理したもの

【００２９】〔分散安定剤の合成〕 （１）分子内に不飽和結合を有するポリオールの合成 ２Ｌの４つ口フラスコに、攪拌機、温度計、留出塔、窒
素ガス導入管を取り付け、平均分子量１，０００のポリ
ブチレンアジペートポリオール１０００部、及び無水マ
レイン酸を４９部を秤量し、窒素ガスを流しながら加熱
混合する。温度を１４０〜１６０℃にして反応させ、縮
合水を系外に出した後、更に系内を徐々に減圧しながら
反応を続け、最終的に１９０℃、３０ｍｍＨｇの条件で
４時間反応した後、反応終了とした。得られたポリオ−
ルの水酸基価は５３ｍｇＫＯＨ／ｇ、酸価４．１ｍｇＫ
ＯＨ／ｇであった。このポリオールは数平均分子量２，
１００で、１分子中に平均１個の二重結合を有するもの
であった。

【００３０】（２）分散安定剤の合成 ５００ｍｌの４つ口フラスコに攪拌機、温度計、滴下ロ
ート、冷却器を付け、（１）で合成したポリオール４４
部及び酢酸ブチル９９部を秤量する。窒素ガスを滴下ロ
ートの上部から系内に流しながら加熱混合する。１１０
℃になったとき、滴下ロートからラウリルメタアクリレ
ート１０２部及びベンゾイルパ−オキサイド２部の溶解
混合物を滴下開始する。１時間半で滴下終了し、その後
１３０℃で２時間反応させ反応終了とした。この分散安
定剤の水酸基価は１１ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

【００３１】〔顔料を分散させたポリエステルポリオー
ルの調製〕ポリエステル−１を１０部、ポリエステル−
３を７０部、顔料を２０部とを、３本ロールミルにて練
りを行い、顔料を分散した芳香環含有ポリエステルポリ
オールＰＥＳ−１を得た。ＰＥＳ−１は、２５℃で流動
性を有する粘稠液体であった。

【００３２】〔着色粉末熱可塑性ポリウレタン樹脂の合
成〕 実施例１ 高速仕様攪拌モーターの設置してある内容量０．５ｍ³
の反応釜に、先述した分散安定剤を１８．２ｋｇ、１０
０℃に加温したＰＥＳ−１を１０．０ｋｇ、１００℃に
加温したポリエステル−１を３３．３ｋｇ、ポリエステ
ル−３を３３．３ｋｇ、１，４−ＢＤを５．９ｋｇ、Ｄ
ＢＴＤＬを０．００２ｋｇ仕込み、均一に混合した後、
分散媒を１００．０ｋｇ仕込み更に高速攪拌を１０分間
行った。次にＨＤＩを１７．４ｋｇ仕込み、１２０℃に
昇温し、４時間反応させた後、遠心脱水機にて分散媒と
樹脂とを分離、減圧乾燥して平均粒径１８０μｍの茶色
に着色した粉末熱可塑性ポリウレタン樹脂ＰＵ−１を９
９．４ｋｇ得た。分離濾液には顔料の移行が認められな
かった。粉末状熱可塑性ポリウレタン樹脂１００部に対
し、打粉剤：０．５部を加えヘンシェルミキサーに充填
後、強制攪拌し流れ性を改良したスラッシュ成形用熱可
塑性ポリウレタン樹脂組成物を得た。粉体特性について
表１に示す。

【００３３】実施例２ 実施例１と同様な反応釜に、先述した分散安定剤１８．
２ｋｇ、１００℃に加温したＰＥＳ−１を１０．０ｋ
ｇ、１００℃に加温したポリエステル−２を３３．３ｋ
ｇ、ポリエステル−３を３３．３ｋｇ、１，４−ＢＤを
５．９ｋｇ、ＤＢＴＤＬを０．００２ｋｇ仕込み均一に
混合した後、分散媒を１００．０ｋｇ仕込み、更に高速
攪拌を１０分間行った。次にＨＤＩを１７．４ｋｇ仕込
み、１２０℃に昇温し、４時間反応させた後、遠心脱水
機にて分散媒と樹脂とを分離、減圧乾燥して平均粒径１
６０μｍの茶色に着色した粉末熱可塑性ポリウレタン樹
脂ＰＵ−２を９９．４ｋｇを得た。分離濾液には顔料の
移行が認められなかった。粉末状熱可塑性ポリウレタン
樹脂１００部に対し打粉剤：０．５部を加えヘンシェル
ミキサーに充填後、強制攪拌し流れ性を改良したスラッ
シュ成形用熱可塑性ポリウレタン樹脂組成物を得た。粉
体特性について表１に示す。

【００３４】実施例３ 実施例１と同様な反応釜に、先述した分散安定剤１８．
２ｋｇ、１００℃に加温したポリエステル−２を３７．
３ｋｇ、ポリエステル−３を３７．３ｋｇ、１，４−Ｂ
Ｄを５．９ｋｇ、ＤＢＴＤＬを０．００２ｋｇ仕込み均
一に混合した後、分散媒を１００．０ｋｇ仕込み、更に
高速攪拌を１０分間行った。次にＨＤＩを１７．４ｋｇ
仕込み、１２０℃に昇温し、４時間反応させた後、遠心
脱水機にて分散媒と樹脂とを分離、減圧乾燥して平均粒
径１２０μｍの無色の粉末熱可塑性ポリウレタン樹脂Ｐ
Ｕ−３を９９．２ｋｇを得た。粉末状熱可塑性ポリウレ
タン樹脂１００部に対し打粉剤：０．５部を加えヘンシ
ェルミキサーに充填後、強制攪拌し流れ性を改良したス
ラッシュ成形用熱可塑性ポリウレタン樹脂組成物を得
た。粉体特性について表１に示す。

【００３５】実施例４ 実施例１と同様な反応釜に、先述した分散安定剤１８．
２ｋｇ、１００℃に加温したポリエステル−２を５２．
２ｋｇ、ポリエステル−３を２２．４ｋｇ、１，４−Ｂ
Ｄを５．９ｋｇ、ＤＢＴＤＬを０．００２ｋｇ仕込み均
一に混合した後、分散媒を１００．０ｋｇ仕込み、更に
高速攪拌を１０分間行った。次にＨＤＩを１７．４ｋｇ
仕込み、１２０℃に昇温し、４時間反応させた後、遠心
脱水機にて分散媒と樹脂とを分離、減圧乾燥して平均粒
径１２０μｍの無色の粉末熱可塑性ポリウレタン樹脂Ｐ
Ｕ−４を９９．２ｋｇを得た。粉末状熱可塑性ポリウレ
タン樹脂１００部に対し打粉剤：０．５部を加えヘンシ
ェルミキサーに充填後、強制攪拌し流れ性を改良したス
ラッシュ成形用熱可塑性ポリウレタン樹脂組成物を得
た。粉体特性について表１に示す。

【００３６】実施例５ 実施例１と同様な反応釜に、先述した分散安定剤１８．
２ｋｇ、１００℃に加温した、ポリエステル−３を７
４．６ｋｇ、１，４−ＢＤを５．９ｋｇ、ＤＢＴＤＬを
０．００２ｋｇ仕込み均一に混合した後、分散媒を１０
０．０ｋｇ仕込み、更に高速攪拌を１０分間行った。次
にＨＤＩを１７．４ｋｇ仕込み、１２０℃に昇温し、４
時間反応させた後、遠心脱水機にて分散媒と樹脂とを分
離、減圧乾燥して平均粒径１２０μｍの無色の粉末熱可
塑性ポリウレタン樹脂ＰＵ−５を９９．２ｋｇを得た。
粉末状熱可塑性ポリウレタン樹脂１００部に対し打粉
剤：０．５部を加えヘンシェルミキサーに充填後、強制
攪拌し流れ性を改良したスラッシュ成形用熱可塑性ポリ
ウレタン樹脂組成物を得た。粉体特性について表１に示
す。

【００３７】比較例１ 実施例１と同様な反応釜に、先述した分散安定剤１８．
２ｋｇ、１００℃に加温したポリエステル−２を７４．
６ｋｇ、、１，４−ＢＤを５．９ｋｇ、ＤＢＴＤＬを
０．００２ｋｇ仕込み均一に混合した後、分散媒を１０
０．０ｋｇ仕込み、更に高速攪拌を１０分間行った。次
にＨＤＩを１７．４ｋｇ仕込み、１２０℃に昇温し、４
時間反応させた後、遠心脱水機にて分散媒と樹脂とを分
離、減圧乾燥して平均粒径１２０μｍの無色の粉末熱可
塑性ポリウレタン樹脂ＰＵ−７を９９．２ｋｇを得た。
粉末状熱可塑性ポリウレタン樹脂１００部に対しアエロ
ジル２００（日本アエロジル製）：０．５部を加えヘン
シェルミキサーに充填後、強制攪拌し流れ性を改良した
スラッシュ成形用熱可塑性ポリウレタン樹脂組成物を得
た。粉体特性について表１に示す。

【００３８】比較例２ ２軸押し出し機のホッパー付近温度１６０℃、中間部温
度１８０℃、先端部温度２００℃に温度調節し、そのホ
ッパー口よりＨＤＩ：３４８ｇ／ｍｉｎ、ポリエステル
−２：１５１４ｇ／ｍｉｎ、１，４−ＢＧ：１１８ｇ／
ｍｉｎの条件で連続的に原料供給し、ストランドダイか
ら溶融樹脂を吐出させストランドカットにて熱可塑性ポ
リウレタン樹脂ペレットを得た。樹脂フィード量は１２
０ｋｇ／ｈｒである。この樹脂ペレットを冷凍粉砕によ
り平均粒径２５０μｍの熱可塑性ポリウレタン樹脂パウ
ダーＰＵ−８を得た。粉末状熱可塑性ポリウレタン樹脂
１００部に対しアエロジル２００（日本アエロジル
製）：０．５部を加えヘンシェルミキサーに充填後、強
制攪拌し流れ性を改良したスラッシュ成形用熱可塑性ポ
リウレタン樹脂組成物を得た。粉体特性について表１に
示す。

【００３９】（スラッシュ成形） 実施例５〜９、比較例３，４ 縦２４ｃｍ、横２８ｃｍ、型深さ１０ｃｍ（金型表面積
６７２ｃｍ２ ）の金型を２２０℃にオイル加熱し、６
０ｇの実施例１〜６及び比較例１〜２より得られた粉末
熱可塑性ポリウレタン樹脂を仕込み、オイルバス中で表
面レベリング性が均一化するまで放置する。その後金型
を冷却し、型温６０℃で脱型する。得られた表皮材の厚
さは約６００μｍであった。成形した表皮材の評価結果
を表２、表３に示す。

【００４０】

【表１】

【００４１】流下速度、安息角、かさ比重：ＪＩＳ Ｋ
６７２１に規定する装置を用いて行った。流下速度は、
ＪＩＳ Ｋ６７２１のロートに７５ｇの粉末を乗せ、全
量が流下するに要した時間であり、堆積した山の半径の
高さから安息角を算出した。

【００４２】

【表２】

【００４３】耐熱性：１２０℃系内５００時間での測定
値。 耐候性：キセノンウエザオメーター、ブラックパネル温
度８３℃、５０サイクルでの測定値。 ＴＢ：ＪＩＳ Ｋ６３０１の破断時強度 ΔＥ：ＪＩＳ Ｚ８７３０での色差

【００４４】

【表３】

【００４５】粘弾性測定：１１０ＨＺによるｔａｎδト
ップピーク温度

【００４６】

【発明の効果】本発明のスラッシュ成形用熱可塑性ポリ
ウレタン樹脂組成物は、表皮材性能としての低温特性を
自在にコントロールする事ができ、更に、得られる表皮
材はピンホールの発生がなく、表皮レベリング性に優
れ、実質的に可塑剤の飛散がないオール熱可塑性ポリウ
レタン樹脂表皮材を可能とした。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ３−メチル−１，５−ペンタンジオール
   と多塩基酸とのエステル化反応により合成された数平均
   分子量５００〜１０，０００のポリエステルポリオール
   を含有するポリオール成分と有機ポリイソシアネート成
   分を反応させて得られるガラス転移温度が−３４〜１０
   ℃であるスラッシュ成形用粉末熱可塑性ポリウレタン樹
   脂組成物。
2. 【請求項２】 請求項１に記載のスラッシュ成形用粉末
   熱可塑性ポリウレタン樹脂組成物を用いてスラッシュ成
   形した表皮材。