JP2000309640A - ゴム系複合体及びその製造方法 - Google Patents
ゴム系複合体及びその製造方法Info
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- JP2000309640A JP2000309640A JP11913399A JP11913399A JP2000309640A JP 2000309640 A JP2000309640 A JP 2000309640A JP 11913399 A JP11913399 A JP 11913399A JP 11913399 A JP11913399 A JP 11913399A JP 2000309640 A JP2000309640 A JP 2000309640A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】ゴム部材２が被着部材３に加硫接着してなるゴ
ム系複合体１の接着強度を高める。 【解決手段】上記ゴム部材３と被着部材３との接着面周
縁部の接着剤の架橋密度を接着面中央部の接着剤の架橋
密度よりも高くする。
ム系複合体１の接着強度を高める。 【解決手段】上記ゴム部材３と被着部材３との接着面周
縁部の接着剤の架橋密度を接着面中央部の接着剤の架橋
密度よりも高くする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はゴム系複合体及びそ
の製造方法に関する。
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】金属部材又は合成樹脂部材にゴム部材が
加硫接着されているゴム系複合体は広く知られている。
その加硫接着にあたっては、金属部材又は合成樹脂部材
の接着面に接着剤を塗布してその上に未加硫ゴム材を重
ね、該未加硫ゴム材を成形用熱盤で加圧加熱する、ある
いは加硫缶に入れて加圧加熱する、という方法が一般に
採用されている。
加硫接着されているゴム系複合体は広く知られている。
その加硫接着にあたっては、金属部材又は合成樹脂部材
の接着面に接着剤を塗布してその上に未加硫ゴム材を重
ね、該未加硫ゴム材を成形用熱盤で加圧加熱する、ある
いは加硫缶に入れて加圧加熱する、という方法が一般に
採用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、得られるゴム
系複合体は、金属部材又は合成樹脂部材とゴム部材とが
全面にわたって接着されているものの、オイル飛沫に晒
される雰囲気や、オイルに浸漬した状態で長期間使用す
ると、その接着界面にオイルが侵入してゴム部材が剥離
し易い、という問題がある。
系複合体は、金属部材又は合成樹脂部材とゴム部材とが
全面にわたって接着されているものの、オイル飛沫に晒
される雰囲気や、オイルに浸漬した状態で長期間使用す
ると、その接着界面にオイルが侵入してゴム部材が剥離
し易い、という問題がある。
【０００４】そこで、本発明は、ゴム系複合体における
ゴム部材の接着強度を高めることを課題とする。
ゴム部材の接着強度を高めることを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者は、このような
課題に対して、接着剤の架橋密度が接着面周縁部で高く
なるようにすれば、上記剥離の問題を解消することがで
きることを見出し、本発明を完成したものである。
課題に対して、接着剤の架橋密度が接着面周縁部で高く
なるようにすれば、上記剥離の問題を解消することがで
きることを見出し、本発明を完成したものである。
【０００６】すなわち、請求項１に係る発明は、ゴム部
材が金属又は合成樹脂によって形成された被着部材に加
硫接着してなるゴム系複合体であって、上記ゴム部材と
被着部材との接着面中央部の接着剤の架橋密度よりも該
接着面周縁部の接着剤の架橋密度の方が高くなっている
ことを特徴とする。
材が金属又は合成樹脂によって形成された被着部材に加
硫接着してなるゴム系複合体であって、上記ゴム部材と
被着部材との接着面中央部の接着剤の架橋密度よりも該
接着面周縁部の接着剤の架橋密度の方が高くなっている
ことを特徴とする。
【０００７】接着剤の架橋密度が高いということはそれ
だけゴム部材と被着部材との接着強度が高いということ
であり、特に接着面周縁部においてその架橋密度が高く
なっているから、ゴム系複合体がオイル雰囲気に晒され
てもオイルはゴム部材と被着部材との接着界面に侵入し
難くなり、ゴム部材が被着部材から剥離することが防止
される。
だけゴム部材と被着部材との接着強度が高いということ
であり、特に接着面周縁部においてその架橋密度が高く
なっているから、ゴム系複合体がオイル雰囲気に晒され
てもオイルはゴム部材と被着部材との接着界面に侵入し
難くなり、ゴム部材が被着部材から剥離することが防止
される。
【０００８】また、仮に接着面全面にわたって接着剤の
架橋密度を高めるのであれば、そのために例えばゴム部
材を加熱加圧する時間を長くする必要を生じてゴム部材
全体の物性を損なうおそれがある。これに対して、請求
項１に係る発明は、接着面周縁部の接着剤の架橋密度を
接着面中央部のそれよりも高くする構成であるから、ゴ
ム部材全体を余分に加熱する必要がなく、従ってゴム部
材の物性を損なうことなく、該ゴム部材の剥離を防止す
ることができることになる。
架橋密度を高めるのであれば、そのために例えばゴム部
材を加熱加圧する時間を長くする必要を生じてゴム部材
全体の物性を損なうおそれがある。これに対して、請求
項１に係る発明は、接着面周縁部の接着剤の架橋密度を
接着面中央部のそれよりも高くする構成であるから、ゴ
ム部材全体を余分に加熱する必要がなく、従ってゴム部
材の物性を損なうことなく、該ゴム部材の剥離を防止す
ることができることになる。
【０００９】すなわち、従来はゴム部材の物性上の要求
から加硫条件が定められ、そのために接着剤の架橋密度
については特に問題にされておらず、結果的には比較的
低い架橋密度で接着剤の加硫が止められていたものであ
る。これに対して、本発明は、接着剤の架橋密度をさら
に高めることができ、そのことによって、ゴム部材と被
着部材との接着強度が高まる、という観点からゴム系複
合体を見直し、接着面周縁部の接着剤の架橋密度を接着
面中央部のそれよりも高めるようにすれば、ゴム物性を
損なうことなく、その接着強度を高めることができるこ
とを見出したものである。
から加硫条件が定められ、そのために接着剤の架橋密度
については特に問題にされておらず、結果的には比較的
低い架橋密度で接着剤の加硫が止められていたものであ
る。これに対して、本発明は、接着剤の架橋密度をさら
に高めることができ、そのことによって、ゴム部材と被
着部材との接着強度が高まる、という観点からゴム系複
合体を見直し、接着面周縁部の接着剤の架橋密度を接着
面中央部のそれよりも高めるようにすれば、ゴム物性を
損なうことなく、その接着強度を高めることができるこ
とを見出したものである。
【００１０】請求項２に係る発明は、請求項１に記載さ
れているゴム系複合体において、上記被着部材には上記
ゴム部材の周縁に沿って延びる溝が形成され、上記溝に
上記ゴム部材と被着部材との接着界面を側方から覆うシ
ーリング材が設けられていることを特徴とする。
れているゴム系複合体において、上記被着部材には上記
ゴム部材の周縁に沿って延びる溝が形成され、上記溝に
上記ゴム部材と被着部材との接着界面を側方から覆うシ
ーリング材が設けられていることを特徴とする。
【００１１】従って、この発明の場合は、オイルが上記
ゴム部材と被着部材との接着界面に側方から侵入するこ
とが上記シーリング材によって阻止されるから、ゴム部
材の剥離がより確実に防止されることになる。
ゴム部材と被着部材との接着界面に側方から侵入するこ
とが上記シーリング材によって阻止されるから、ゴム部
材の剥離がより確実に防止されることになる。
【００１２】請求項３に係る発明は、ゴム部材が金属又
は合成樹脂によって形成された被着部材に加硫接着して
なるゴム系複合体であって、上記被着部材には上記ゴム
部材の周縁に沿って延びる溝が形成され、上記溝に上記
ゴム部材と被着部材との接着界面を側方から覆うシーリ
ング材が設けられていることを特徴とする。
は合成樹脂によって形成された被着部材に加硫接着して
なるゴム系複合体であって、上記被着部材には上記ゴム
部材の周縁に沿って延びる溝が形成され、上記溝に上記
ゴム部材と被着部材との接着界面を側方から覆うシーリ
ング材が設けられていることを特徴とする。
【００１３】従って、この発明の場合は、オイル等が上
記ゴム部材と被着部材との接着界面に側方から侵入する
ことが上記シーリング材によって阻止されるから、ゴム
部材の剥離が防止されることになる。
記ゴム部材と被着部材との接着界面に側方から侵入する
ことが上記シーリング材によって阻止されるから、ゴム
部材の剥離が防止されることになる。
【００１４】請求項４に係る発明は、ゴム部材が金属又
は合成樹脂によって形成された被着部材に加硫接着して
なるゴム系複合体の製造方法であって、上記被着部材に
上記ゴム部材を形成するための未加硫ゴム材を、接着剤
を介して重ね、上記ゴム部材を加硫成形するための成形
面と該成形面の周縁に沿って延びる突起とを有する熱盤
を上記未加硫ゴム材の上から上記被着部材に加圧するこ
とにより、上記未加硫ゴム材を上記成形面で加熱する一
方、上記突起によって上記被着部材に溝を形成するとと
もに、上記接着剤を該突起によって側面から加熱して、
上記ゴム部材と被着部材との接着面周縁部の接着剤の架
橋密度を接着面中央部の接着剤の架橋密度よりも高める
ことを特徴とする。
は合成樹脂によって形成された被着部材に加硫接着して
なるゴム系複合体の製造方法であって、上記被着部材に
上記ゴム部材を形成するための未加硫ゴム材を、接着剤
を介して重ね、上記ゴム部材を加硫成形するための成形
面と該成形面の周縁に沿って延びる突起とを有する熱盤
を上記未加硫ゴム材の上から上記被着部材に加圧するこ
とにより、上記未加硫ゴム材を上記成形面で加熱する一
方、上記突起によって上記被着部材に溝を形成するとと
もに、上記接着剤を該突起によって側面から加熱して、
上記ゴム部材と被着部材との接着面周縁部の接着剤の架
橋密度を接着面中央部の接着剤の架橋密度よりも高める
ことを特徴とする。
【００１５】従って、この発明によれば、熱盤の一部で
ある突起によって、被着部材に未加硫ゴム材の周縁に沿
った溝を形成するようにしたから、該未加硫ゴム材と被
着部材との接着界面を該突起によって側面から直接加熱
することができる。よって、この接着界面の周縁部に存
する接着剤の架橋密度が中央部よりも高くなって硬化す
る。そして、この接着剤周縁部の硬化により、ゴム部材
の周縁部と被着部材との間にオイルの侵入を阻止する強
い接着力が得られる。
ある突起によって、被着部材に未加硫ゴム材の周縁に沿
った溝を形成するようにしたから、該未加硫ゴム材と被
着部材との接着界面を該突起によって側面から直接加熱
することができる。よって、この接着界面の周縁部に存
する接着剤の架橋密度が中央部よりも高くなって硬化す
る。そして、この接着剤周縁部の硬化により、ゴム部材
の周縁部と被着部材との間にオイルの侵入を阻止する強
い接着力が得られる。
【００１６】被着部材に接着剤を介して未加硫ゴム材を
重ねるにあたっては、該被着部材のゴム部材接着面に接
着剤を塗布し、その上に未加硫ゴム材を重ね、しかる後
に熱盤を未加硫ゴム材の上から被せる、という方法、被
着部材のゴム部材接着面に接着剤を塗布し、熱盤を被着
部材に被せて該熱盤の成形面と被着部材との間にゴム部
材成形用のキャビティを形成した後に、該キャビティに
未加硫ゴム材を注入する、という方法のいずれでも採用
することができる。
重ねるにあたっては、該被着部材のゴム部材接着面に接
着剤を塗布し、その上に未加硫ゴム材を重ね、しかる後
に熱盤を未加硫ゴム材の上から被せる、という方法、被
着部材のゴム部材接着面に接着剤を塗布し、熱盤を被着
部材に被せて該熱盤の成形面と被着部材との間にゴム部
材成形用のキャビティを形成した後に、該キャビティに
未加硫ゴム材を注入する、という方法のいずれでも採用
することができる。
【００１７】また、上記熱盤の成形面の周縁に全周にわ
たって連続した突起を形成した場合には、該突起を被着
部材に食い込ませて上記溝を形成すると、そのことによ
って熱盤の成形面と被着部材との間が全周にわたって確
実にシールされ、接着剤及び未加硫ゴム材が成形面周縁
から漏れることがなくなる。このことは、接着剤にとっ
ては、その周縁部も中央部と同様に高い圧力で加圧され
ることを意味するから、上記突起による加熱と相俟って
周縁部の架橋密度を高める上で有利に働く。また、未加
硫ゴム材にとっても、その全体に圧力が均一に加わるこ
とになるため均質なゴム部材を得る上で有利に働く。
たって連続した突起を形成した場合には、該突起を被着
部材に食い込ませて上記溝を形成すると、そのことによ
って熱盤の成形面と被着部材との間が全周にわたって確
実にシールされ、接着剤及び未加硫ゴム材が成形面周縁
から漏れることがなくなる。このことは、接着剤にとっ
ては、その周縁部も中央部と同様に高い圧力で加圧され
ることを意味するから、上記突起による加熱と相俟って
周縁部の架橋密度を高める上で有利に働く。また、未加
硫ゴム材にとっても、その全体に圧力が均一に加わるこ
とになるため均質なゴム部材を得る上で有利に働く。
【００１８】なお、請求項１に係るゴム系複合体は、上
記製造方法に限らず、例えば次の方法によっても製造す
ることができる。
記製造方法に限らず、例えば次の方法によっても製造す
ることができる。
【００１９】すなわち、それは、上記被着部材に上記ゴ
ム部材を形成するための未加硫ゴム材を、接着剤を介し
て重ね、上記未加硫ゴム材を加圧加熱して上記ゴム部材
の加硫成形を行なった後、上記ゴム部材と被着部材との
接着界面を該ゴム部材の周囲から加熱することにより、
上記ゴム部材と被着部材との接着面周縁部の接着剤の架
橋密度を接着面中央部の接着剤の架橋密度よりも高め
る、というものである。
ム部材を形成するための未加硫ゴム材を、接着剤を介し
て重ね、上記未加硫ゴム材を加圧加熱して上記ゴム部材
の加硫成形を行なった後、上記ゴム部材と被着部材との
接着界面を該ゴム部材の周囲から加熱することにより、
上記ゴム部材と被着部材との接着面周縁部の接着剤の架
橋密度を接着面中央部の接着剤の架橋密度よりも高め
る、というものである。
【００２０】従って、この方法によれば、加硫成形後の
局部的な加熱によって、上記接着面周縁部の接着剤の架
橋密度を接着面中央部のそれよりも高めることができ
る。
局部的な加熱によって、上記接着面周縁部の接着剤の架
橋密度を接着面中央部のそれよりも高めることができ
る。
【００２１】
【発明の効果】以上のように、この出願のゴム系複合体
に関する発明によれば、ゴム部材と被着部材との間の接
着剤は、接着面中央部の架橋密度よりも該接着面周縁部
の架橋密度の方が高くなっているから、当該ゴム系複合
体がオイル雰囲気に晒されても、そのゴム部材と被着部
材との接着界面へはオイルが侵入し難くなり、ゴム部材
に要求されるゴム物性を損なうことなく、該ゴム部材の
剥離を防止することができる。
に関する発明によれば、ゴム部材と被着部材との間の接
着剤は、接着面中央部の架橋密度よりも該接着面周縁部
の架橋密度の方が高くなっているから、当該ゴム系複合
体がオイル雰囲気に晒されても、そのゴム部材と被着部
材との接着界面へはオイルが侵入し難くなり、ゴム部材
に要求されるゴム物性を損なうことなく、該ゴム部材の
剥離を防止することができる。
【００２２】また、上記被着部材に上記ゴム部材の周縁
に沿って延びる溝を形成し、該溝にゴム部材と被着部材
との接着界面を側方から覆うシーリング材を設けたもの
によれば、上記接着界面へのオイルの侵入がシーリング
材によって妨げられることになり、上記ゴム部材の剥離
防止に有利になる。
に沿って延びる溝を形成し、該溝にゴム部材と被着部材
との接着界面を側方から覆うシーリング材を設けたもの
によれば、上記接着界面へのオイルの侵入がシーリング
材によって妨げられることになり、上記ゴム部材の剥離
防止に有利になる。
【００２３】また、この出願のゴム系複合体の製造方法
に関する発明によれば、ゴム部材を加硫成形するための
熱盤にその成形面周縁に沿って延びる突起を設け、該突
起によって上記被着部材に溝を形成するとともに、未加
硫ゴム材と被着部材との間の接着剤を該突起によって側
面から加熱するようにしたから、接着面周縁部の接着剤
の架橋密度を接着面中央部の接着剤の架橋密度よりも高
めることが容易になる。
に関する発明によれば、ゴム部材を加硫成形するための
熱盤にその成形面周縁に沿って延びる突起を設け、該突
起によって上記被着部材に溝を形成するとともに、未加
硫ゴム材と被着部材との間の接着剤を該突起によって側
面から加熱するようにしたから、接着面周縁部の接着剤
の架橋密度を接着面中央部の接着剤の架橋密度よりも高
めることが容易になる。
【００２４】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。
に基づいて説明する。
【００２５】＜実施形態１＞図１はゴム系複合体１を示
し、これは自動車のブレーキオイルに浸漬された状態で
使用されるものであって、ゴム部材２が金属製板状の被
着部材３の表面にエラストマー系接着剤を介して加硫接
着されてなる。図２に拡大して示すように、被着部材３
には、ゴム部材２の周縁に沿って断面Ｖ字形状の溝４が
全周にわたって形成されている。溝４にはゴム部材２と
被着部材３との接着界面を側方から覆うシーリング材５
が充填されている。この場合、シーリング材５は、接着
剤２ａを間においてゴム部材２の本体（接着剤２ａを除
く部分）と被着部材３とに跨るように設けられている。
し、これは自動車のブレーキオイルに浸漬された状態で
使用されるものであって、ゴム部材２が金属製板状の被
着部材３の表面にエラストマー系接着剤を介して加硫接
着されてなる。図２に拡大して示すように、被着部材３
には、ゴム部材２の周縁に沿って断面Ｖ字形状の溝４が
全周にわたって形成されている。溝４にはゴム部材２と
被着部材３との接着界面を側方から覆うシーリング材５
が充填されている。この場合、シーリング材５は、接着
剤２ａを間においてゴム部材２の本体（接着剤２ａを除
く部分）と被着部材３とに跨るように設けられている。
【００２６】上記接着剤２ａの架橋密度は、ゴム部材２
と被着部材３との接着面中央部よりも接着面周縁部の方
が高くなっている。上記シーリング材５は、イソシアネ
ート基を有するブタジエン系の弾性シーリング材であ
る。
と被着部材３との接着面中央部よりも接着面周縁部の方
が高くなっている。上記シーリング材５は、イソシアネ
ート基を有するブタジエン系の弾性シーリング材であ
る。
【００２７】図３は上記ゴム系複合体１を製造するため
の金型が示されている。同図において、６は下型（熱
盤）、７は上型（熱盤）である。下型６の上面には被着
部材３を嵌め込む凹部８が形成されている。上型７には
上記ゴム部材２を成形するための成形面９が形成されて
いるとともに、該成形面９の周縁には図４に拡大して示
すように上記溝４を形成するための下方へ突出した断面
Ｖ字形状の突起１０が全周にわたって連続して形成され
ている。また、上型７の中央には成形時におけるキャビ
ティ内のエアとゴムの逃げを許容する抜き孔１１が形成
されている。
の金型が示されている。同図において、６は下型（熱
盤）、７は上型（熱盤）である。下型６の上面には被着
部材３を嵌め込む凹部８が形成されている。上型７には
上記ゴム部材２を成形するための成形面９が形成されて
いるとともに、該成形面９の周縁には図４に拡大して示
すように上記溝４を形成するための下方へ突出した断面
Ｖ字形状の突起１０が全周にわたって連続して形成され
ている。また、上型７の中央には成形時におけるキャビ
ティ内のエアとゴムの逃げを許容する抜き孔１１が形成
されている。
【００２８】上記ゴム系複合体１の製造にあたっては、
まず、被着部材３の表面に接着剤２ａの下塗り及び上塗
りを行ない、その上に未加硫ゴムを重ねる。これを下型
６の凹部８に嵌めて支持し、加熱した上型７を下降させ
て下型６に対して加圧する。上型７の温度は例えば１５
０〜１６０℃とし、加圧時間は例えば２〜３分とする。
まず、被着部材３の表面に接着剤２ａの下塗り及び上塗
りを行ない、その上に未加硫ゴムを重ねる。これを下型
６の凹部８に嵌めて支持し、加熱した上型７を下降させ
て下型６に対して加圧する。上型７の温度は例えば１５
０〜１６０℃とし、加圧時間は例えば２〜３分とする。
【００２９】これにより、上記未加硫ゴムは上型７の成
形面９によって製品（ゴム部材２）形状に成形されると
ともに、該成形面９からの熱によって表面から加熱され
て加硫が進む。また、上記成形面９の周縁に続く突起１
０は、上記未加硫ゴムの周縁において被着部材３の表面
に押し当てられて溝４を形成するとともに、未加硫ゴム
と被着部材３との接着界面を側面から（側方から）直接
加熱する。
形面９によって製品（ゴム部材２）形状に成形されると
ともに、該成形面９からの熱によって表面から加熱され
て加硫が進む。また、上記成形面９の周縁に続く突起１
０は、上記未加硫ゴムの周縁において被着部材３の表面
に押し当てられて溝４を形成するとともに、未加硫ゴム
と被着部材３との接着界面を側面から（側方から）直接
加熱する。
【００３０】すなわち、上型７の成形面９から突起１０
に続く部分が上記接着界面に側方から接触して、接着剤
２ａの層の周縁部を直接加熱することになるから、接着
剤２ａの周縁部の加硫が効率良く進むものである。ま
た、突起１０の側面が被着部材３の溝４の側面を加熱す
ることになり、突起１０の熱が該被着部材３を介して接
着剤２ａの層の周縁部に伝わることになるから、該周縁
部の加硫が効率良く進むものである。一方、接着面中央
部、すなわち、接着剤２ａの層の中央部は未加硫ゴム表
面からの伝熱で加熱されるから、該接着面周縁部に比べ
て加硫の進行が遅くなる。
に続く部分が上記接着界面に側方から接触して、接着剤
２ａの層の周縁部を直接加熱することになるから、接着
剤２ａの周縁部の加硫が効率良く進むものである。ま
た、突起１０の側面が被着部材３の溝４の側面を加熱す
ることになり、突起１０の熱が該被着部材３を介して接
着剤２ａの層の周縁部に伝わることになるから、該周縁
部の加硫が効率良く進むものである。一方、接着面中央
部、すなわち、接着剤２ａの層の中央部は未加硫ゴム表
面からの伝熱で加熱されるから、該接着面周縁部に比べ
て加硫の進行が遅くなる。
【００３１】また、接着剤２ａの層は、上記突起１０と
溝４との嵌合（突起１０の食い込み）によって周囲がシ
ールされ、加圧を受けたときの逃げ場がなくなるため、
周縁部も中央部と同様に高い圧力で加圧されることにな
り、該周縁部の接着剤２ａの加硫が効率良く進むことに
なる。また、未加硫ゴム材もその全体が均一に加圧され
るから、均質なゴム部材２に仕上がり易い。
溝４との嵌合（突起１０の食い込み）によって周囲がシ
ールされ、加圧を受けたときの逃げ場がなくなるため、
周縁部も中央部と同様に高い圧力で加圧されることにな
り、該周縁部の接着剤２ａの加硫が効率良く進むことに
なる。また、未加硫ゴム材もその全体が均一に加圧され
るから、均質なゴム部材２に仕上がり易い。
【００３２】よって、得られるゴム系複合体１は、ゴム
部材２の接着面周縁部の架橋密度が該接着面中央部の架
橋密度よりも高くなる。この場合、ゴム部材２の周縁部
の接着強度（耐剥離強度）が中央部のそれの５〜６倍に
なるようにする。
部材２の接着面周縁部の架橋密度が該接着面中央部の架
橋密度よりも高くなる。この場合、ゴム部材２の周縁部
の接着強度（耐剥離強度）が中央部のそれの５〜６倍に
なるようにする。
【００３３】しかる後に、シーリング材４を上記接着界
面が覆われるように上記溝４に詰めて硬化させる。
面が覆われるように上記溝４に詰めて硬化させる。
【００３４】従って、ゴム系複合体１がブレーキオイル
に浸漬された状態が長時間続いても、上記接着界面にブ
レーキオイルが侵入することが上記シーリング材５によ
って阻止される。また、ブレーキオイルが該シーリング
材５の周りから侵入して接着界面の周縁に達しても、接
着面周縁部の接着剤２ａの架橋密度が高く、ゴム部材２
が被着部材３に強い力で接着しているため、そのブレー
キオイルは上記接着界面に侵入することができない。こ
のため、ゴム部材２が被着部材３に接着した状態が長期
間維持される。
に浸漬された状態が長時間続いても、上記接着界面にブ
レーキオイルが侵入することが上記シーリング材５によ
って阻止される。また、ブレーキオイルが該シーリング
材５の周りから侵入して接着界面の周縁に達しても、接
着面周縁部の接着剤２ａの架橋密度が高く、ゴム部材２
が被着部材３に強い力で接着しているため、そのブレー
キオイルは上記接着界面に侵入することができない。こ
のため、ゴム部材２が被着部材３に接着した状態が長期
間維持される。
【００３５】また、被着部材３に接着剤２ａを介して未
加硫ゴム材を重ねるにあたっては、被着部材３のゴム部
材接着面に接着剤２ａを塗布し、上型７を被着部材３に
被せて該上型７の成形面９と被着部材３との間にゴム部
材成形用のキャビティを形成した後に、該キャビティに
未加硫ゴム材を注入する、という方法を採用することが
できる。その場合、上型７の中央部にゴム材注入孔を別
に形成しておき、該注入孔から未加硫ゴム材をキャビテ
ィに注入することになる。
加硫ゴム材を重ねるにあたっては、被着部材３のゴム部
材接着面に接着剤２ａを塗布し、上型７を被着部材３に
被せて該上型７の成形面９と被着部材３との間にゴム部
材成形用のキャビティを形成した後に、該キャビティに
未加硫ゴム材を注入する、という方法を採用することが
できる。その場合、上型７の中央部にゴム材注入孔を別
に形成しておき、該注入孔から未加硫ゴム材をキャビテ
ィに注入することになる。
【００３６】＜実施形態２＞この形態は、上述の如き溝
４を形成せずにゴム部材２の接着面周縁部の架橋密度を
接着面中央部の架橋密度よりも高くしたものである。そ
の方法は次の通りである。
４を形成せずにゴム部材２の接着面周縁部の架橋密度を
接着面中央部の架橋密度よりも高くしたものである。そ
の方法は次の通りである。
【００３７】すなわち、本形態では図３に示す上型７に
突起のない金型を用い、他は実施形態１と同様にして図
５に示すゴム部材２が被着部材３に加硫接着してなるゴ
ム系複合体１を得る。しかる後、このゴム系複合体１の
ゴム部材２と被着部材３との接着界面の周縁部を、ゴム
部材２の周囲から電子ビームその他の局部加熱手段１２
によって局部的に加熱する。
突起のない金型を用い、他は実施形態１と同様にして図
５に示すゴム部材２が被着部材３に加硫接着してなるゴ
ム系複合体１を得る。しかる後、このゴム系複合体１の
ゴム部材２と被着部材３との接着界面の周縁部を、ゴム
部材２の周囲から電子ビームその他の局部加熱手段１２
によって局部的に加熱する。
【００３８】従って、得られるゴム系複合体１は、実施
形態１のものと同様に、ゴム部材２と被着部材３との接
着面周縁部の接着剤の架橋密度が接着面中央部よりも高
いものになり、実施形態１と同様にゴム部材２の耐剥離
性が高まる。
形態１のものと同様に、ゴム部材２と被着部材３との接
着面周縁部の接着剤の架橋密度が接着面中央部よりも高
いものになり、実施形態１と同様にゴム部材２の耐剥離
性が高まる。
【図１】本発明の実施形態１に係るゴム系複合体の断面
図。
図。
【図２】同ゴム系複合体の一部を拡大して示す断面図。
【図３】同ゴム系複合体を製造する金型を示す断面図。
【図４】同金型の一部を拡大して示す断面図。
【図５】本発明の実施形態２に係るゴム系複合体の加硫
成形後の局部加熱状態を示す断面図。
成形後の局部加熱状態を示す断面図。
１ ゴム系複合体 ２ ゴム部材 ２ａ 接着剤 ３ 被着部材 ４ 溝 ５ シーリング材 ６ 下型 ７ 上型 ８ 凹部 ９ 成形面 １０ 突起 １２ 局部加熱手段
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F071 AA10 AH07 AH17 CA06 CC01 CC02 4J040 HA046 KA16 LA06 MA02 MA10 MA12 MB13 MB14 PA25 PA30 PA33
Claims (4)
- 【請求項１】 ゴム部材が金属又は合成樹脂によって形
成された被着部材に加硫接着してなるゴム系複合体であ
って、 上記ゴム部材と被着部材との接着面中央部の接着剤の架
橋密度よりも該接着面周縁部の接着剤の架橋密度の方が
高くなっているゴム系複合体。 - 【請求項２】 請求項１に記載されているゴム系複合体
において、 上記被着部材には上記ゴム部材の周縁に沿って延びる溝
が形成され、 上記溝に上記ゴム部材と被着部材との接着界面を側方か
ら覆うシーリング材が設けられているゴム系複合体。 - 【請求項３】 ゴム部材が金属又は合成樹脂によって形
成された被着部材に加硫接着してなるゴム系複合体であ
って、 上記被着部材には上記ゴム部材の周縁に沿って延びる溝
が形成され、 上記溝に上記ゴム部材と被着部材との接着界面を側方か
ら覆うシーリング材が設けられているゴム系複合体。 - 【請求項４】 ゴム部材が金属又は合成樹脂によって形
成された被着部材に加硫接着してなるゴム系複合体の製
造方法であって、 上記被着部材に上記ゴム部材を形成するための未加硫ゴ
ム材を、接着剤を介して重ね、 上記ゴム部材を加硫成形するための成形面と該成形面の
周縁に沿って延びる突起とを有する熱盤を上記未加硫ゴ
ム材の上から上記被着部材に加圧することにより、 上記未加硫ゴム材を上記成形面で加熱する一方、上記突
起によって上記被着部材に溝を形成するとともに、上記
接着剤を該突起によって側面から加熱して、上記ゴム部
材と被着部材との接着面周縁部の接着剤の架橋密度を接
着面中央部の接着剤の架橋密度よりも高めるゴム系複合
体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11913399A JP3606765B2 (ja) | 1999-04-27 | 1999-04-27 | ゴム系複合体及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11913399A JP3606765B2 (ja) | 1999-04-27 | 1999-04-27 | ゴム系複合体及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000309640A true JP2000309640A (ja) | 2000-11-07 |
| JP3606765B2 JP3606765B2 (ja) | 2005-01-05 |
Family
ID=14753763
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11913399A Expired - Fee Related JP3606765B2 (ja) | 1999-04-27 | 1999-04-27 | ゴム系複合体及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3606765B2 (ja) |
-
1999
- 1999-04-27 JP JP11913399A patent/JP3606765B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3606765B2 (ja) | 2005-01-05 |
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